analisa teknis dan ekonomis penambahan fasilitas

ANALISA TEKNIS DAN EKONOMIS PENAMBAHAN FASILITAS
“GRAND BLOCK ASSEMBLY” UNTUK PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI
GALANGAN PT PAL SURABAYA
ABSTRAK
Studi ini berisi tentang pengembangan galangan PT PAL Surabaya dengan
menambahkan fasilitas pokok berupa building berth bertipe end launching. Untuk itu akan di
analisa terlebih dahulu tentang beban kerja, kapasitas produksi yang dimiliki Divisi Niaga
sekarang ini. Pada pelaksanaannya objek dalam hal ini BSBC star50 akan dibagi menjadi 3
block besar. Di building berth tsb digunakan untuk meluncurkan block - block besar sebelum
dirakit di graving dock. Dengan pengembangan ini diharapkan dapat mengurangi waktu
erection yang dilakukan biasanya di graving dock.
Hasil dari studi ini didapatkan bahwa pengadaan sarana produksi membutuhkan
Biaya Investasi sebesar Rp. 15.074.690.065,59,- dan pendapatan bersih pertahun sebesar $
9,244,955. Dengan menggunakan metode NPV proyek ini layak dilaksanakan dan biaya
investasi dapat kembali setelah tahun ke-8.
1.
Latar Belakang Masalah
Peningkatan
produksi
dapat
dicapai dengan menambah sarana dan
prasarana yang sudah ada, atau dapat juga
dicapai dengan membenahi sistem
manajemen yang kurang teratur. Salah satu
akibat dari manajemen yang kurang teratur
adalah tidak berfungsinya sarana dan
prasarana yang sudah ada secara optimal.
Adapun fungsi dari manajemen itu sendiri
adalah :
- Perencanaan
- Pengorganisasian
- Pengendalian
- Pengawasan
Begitu juga dengan galangangalangan kapal yang ada di Indonesia,
diperlukan suatu tindakan dalam usaha
meningkatkan produksinya.
Perkembangan
industri
perkapalan di Indonesia mencapai tahap
yang cukup menggembirakan. Hal ini
ditunjukkan dengan semakin padatnya
kontrak pembangunan kapal baru seperti
yang dialami oleh PT PAL Indonesia,
sebagai BUMN strategis dan terbesar
nasional yang bergerak dibidang industri
perkapalan di Indonesia.
Order pemesanan tidak hanya
datang dari dalam negeri (baik lembaga
pemerintah maupun swasta) namun juga
dari perusahaan internasional di luar
negeri. Akibat padatnya kontrak kerja
tersebut, perlu dilakukan peningkatan
kapasitas
produksi
galangan
agar
mempercepat
penyelesaian
kegiatankegiatan produksi yang terjadi.
Metode Pembangunan Kapal di
PT PAL Indonesia melalui Divisi Kapal
Niaga menerapkan metode Full Outfitting
Block
System
(FOBS)
dalam
pembangunan kapal–kapal niaganya.
Namun di PT PAL Indonesia
waktu produksinya masih ketinggalan
dibandingkan dengan galangan kapal di
negara-negara maju seperti Korea, Jepang,
dll. Penambahan fasilitas merupakan suatu
solusi
alternatif
dalam
rangka
meningkatkan
kapasitas
produksi
galangan.
2. TINJAUAN PUSTAKA DAN
DASAR TEORI
2.1
Kapasitas Aktual
Kapasitas
Aktual
(Actual
Operating
Capacity)
merupakan
pencapaian sejumlah produk yang dapat
dihasilkan melalui proses produksi pada
periode waktu yang telah dilewati. Oleh
karena dalam proses produksi terdiri dari
beberapa tahapan maka kapasitas aktual
yang dapat dicapai pada masing-masing
tahapan-tahapan proses tergantung dari
i jenis dan jumlah pekerjaan yang
dibebankan pada fasilitas produksi yang
tersedia dalam tiap unit (shop).
(Anderson,1980) menyatakan bahwa
kapasitas aktual dapat ditingkatkan dengan
melakukan peningkatan utilisasi fasilitasfasilitas produksi yang tersedia.
Utilisasi sendiri diformulasikan sebagai
berikut :
dimana;
Waktu Aktual Mesin : Jam kerja mesin
secara aktual yang digunakan langsung
untuk
melakukan
pekerjaan
yang
dibebankan.
Waktu Total Tersedia : Keseluruhan
waktu kerja shift yang dikurangi dengan
waktu berhenti (tanpa dapat dihindari) baik
karena adanya perawatan mesin, kerusakan
mesin, dan lain-lain.
2.2
Kapasitas Terpasang
Kapasitas
terpasang
(Design
Capacity)
merupakan
kemampuan
produktif (menghasilkan produk) yang
didasarkan pada ketersediaan sumber daya
yang relatif sehingga merupakan konsep
dinamis sesuai dengan fluktuasi beban
pekerjaan yang harus diselesaikannya.
Sehingga kapasitas terpasang merupakan
konsep perencanaan atas kemampuan
produktif fasilitas-fasilitas produksi dalam
suatu unit (shop) dalam periode waktu
tertentu.
Perencanaan kapasitas terpasang
diawali dengan perhitungan pembebanan
pekerjaan yang harus diselesaikan sesuai
dengan jumlah dan besar nilai kontrak
yang telah disepakati. Kemudian dilakukan
pendistribusian beban kerja ke tiap unit
(shop) secara proporsional dengan
mempertimbangkan
keseimbangan
lintasan (line balancing) produksinya. Hal
ini
dilakukan
untuk
menghindari
terjadinya penyempitan (bottle neck) atau
bahkan berhentinya aliran material
produksi dalam tiap prosesnya.
Yang harus diperhatikan dalam
penetapan kapasitas terpasang tiap unit
(shop) produksi adalah kinerja dari
fasilitas produksi yang tersedia di tiap-tiap
unit (shop) produksi, dengan melihat
spesifikasi teknis fasilitas produksi
tersebut. Sebagai acuan dapat digunakan
kapasitas produksi standar yang mengacu
pada kapasitas produksi unit (shop) dengan
fasilitas-fasilitas produksi yang telah ada
dan beroperasi pada periode sebelumnya
dengan beban kerja standar (sesuai design
awal unit produksi).
2.3
Tipe layout
Tipe
layout
diantaranya adalah
(Schlott, 1984) :
galangan
kapal
sebagai berikut
a)
Tipe I dan T
Ditinjau dari perjalanan arus
material, tipe I dan tipe T merupakan
yang paling ideal tetapi pada tipe ini
diperlukan lokasi yang cukup panjang dan
fasilitas sanitary dan pengangkutan harus
disediakan di beberapa tempat agar tidak
banyak kehilangan waktu bagi karyawan
jika memerlukan fasilitas tersebut. Tipe I
dan T ini dapat ditunjukkan seperti pada
gambar 2.1 berikut ini
Gambar 2.1 Lay out Tipe I dan T
b) Tipe L
Tata letak type L ini tidak jauh
berbeda dengan type I hanya
perbedaan terletak pada penggunaan
area yang lebih pendek dan
terkonsentrasi. Type L ini dapat
ditunjukkan seperti pada gambar 2.2
berikut ini.
ii 3.
Gambar 2.2 Lay out Tipe L
c) Tipe U
Tata
letak
tipe
U
ini
membutuhkan luas yang lebih pendek
dibandingkan type I/L tetapi pada
type ini terjadi pengembalian arus
material misalnya dari bengkel
assembly ke bengkel grand assembly
atau dari grand assembly ke building
berth. Dengan adanya arus material
yang berbelok ini menyebabkan
waktu produksi bisa lebih lama. Tipe
U ini dapat ditunjukkan seperti pada
seperti pada gambar 2.3 berikut ini
Gambar 2.3 Lay out tipe U
d) Tipe Z
Tata letak tipe Z ini merupakan
tata letak kompak. Keuntungannya
masih memungkinkan bila bengkelbengkel
didalamnya
mengalami
pengembangan/perluasan di kemudian
hari. Tipe Z ini dapat ditunjukkan
seperti pada gambar 2.4 berikut ini
Gambar 2.4 Lay out Tipe Z
METODOLOGI PENILITIAN
Untuk itu, dalam penulisan tugas
akhir ini ada beberapa metodologi yang
digunakan. Secara garis besar terbagi
menjadi tiga bagian: studi literatur,
pengumpulan
data
sekunder
dan
pengolahan data. Berikut ini adalah
penjelasan dari ketiga metodologi yang
digunakan tersebut :
3.1 Jenis dan Sumber Data
Jenis data yang digunakan dalam
penelitian ini bersumber dari :
a. Data primer yaitu data yang
diperoleh dari pengamatan dan wawancara
langsung dari pihak terkait langsung.
Contohnya data berupa penjelasan atau
keterangan baik secara tertulis maupun
lisan dan data yang berhubungan dengan
aktivitas proses produksi reparasi kapal.
b. Data sekunder yaitu perolehan
data dari literatur, paper, jurnal guna
menunjang data yang ada.
3.2
Pengumpulan Data
Prosedur
pengumpulan
data
yang
digunakan dalam penelitian ini melalui
tiga tahap yaitu :
Studi pendahuluan
Tahap ini dilakukan dengan tujuan
mengetahui permasalahan yang dihadapi
perusahaan untuk dibahas dalam penelitian
ini. Metode yang digunakan pada tahap ini
adalah berdialog dengan pihak perusahaan
PT PAL Indonesia, Surabaya.
Survey lapangan
Tahap ini dilakukan untuk mengumpulkan
data atau informasi yang diperlukan dalam
penelitian, metode yang digunakan pada
tahap ini berupa observasi lapangan dan
wawancara langsung dengan pihak yang
berwenang antara lain PT. PAL Indonesia.
Studi pustaka
Tahap ini dilakukan untuk mencari
landasan teoritis yang digunakan dalam
memecahkan masalah yang dibahas secara
langsung dalam penelitian ini. Metode
yang digunakan pada tahap ini berupa
pengumpulan data-data mengenai teori
iii dalam literatur yang berhubungan dengan
masalah yang diangkat dalam penelitian
ini.
3.3 Interpretasi Data
mengetahui
kondisi
eksisting
keadaan galangan kapal yang dimaksud.
Yaitu bagaimana kondisi beban kerja
Divisi Kania dan sumber daya yang
dipunyai pada periode tersebut, jam orang
dan peralatan apa saja yang tersedia.
Selain itu juga diketahui kesulitan–
kesulitan yang dialami pada saat proses
produksi bangunan kapal baru. Kemudian
setelah diketahui bagaimana proses
produksi pada galangan tersebut, maka
selanjutnya adalah studi kelayakan tentang
penambahan
fasilitas
grand
block
assembly di PT PAL Indonesia. Ditinjau
dari segi investasi sampai mendapatkan
Rate of Return. Hasilnya adalah apakah
untuk penambahan fasilitas grand block
assembly di PT PAL ini menguntungkan
atau tidak, serta juga dapat diketahui
bagaimana rencana tata letak layout yang
optimal untuk penambahan fasilitas baru di
grand block assembly.
Pelaksanaan
Erection
Block
Diatas Graving Dock
Badan
kapal
yang
sudah
diluncurkan, dinaikkan keatas graving
dock untuk didudukkan diatas keel blok.
Kemudian badan kapal tadi di
sambung dengan badan kapal yang lain
dengan menggunakan blok antara.
Adapun urutan pelaksanaan dari
erection block sampa selesai disambung
atas graving dock adalah sebagai berikut :
didudukkan diatas keel block dari graving
dock.
3.
Posisi badan kapal pertama yang
akan disambung dengan badan kapal
kedua dengan memanfaatkan block antara.
Sesudah itu keseluruhannya dipaskan
sesuai dengan garis yang ada diatas
geladak dan sisi kapal. Sehingga
kedudukan dan kelurusannya sudah tepat
semua.
4.
Posisi sambungan badan kapal yang
pertama dan kedua, yang akan disambung
dengan badan kapal ketiga dengan
memanfaatkan block antara. Sesudah itu
keseluruhannya dipaskan sesuai dengan
garis yang ada diatas geladak dan sisi
kapal.
Sehingga
kedudukan
dan
kelurusannya sudah tepat semua.
5.
Posisi ketiga badan kapal pada saat
duduk diatas keel block graving dock.
Lebih jelasnya kelima hal
digambarkan sebagai berikut:
diatas
Posisi badan kapal (block) pertama
setelah diluncurkan diatas air laut.
4.
1.
Posisi badan kapal (block) pertama
setelah diluncurkan diatas air laut pada
posisi trim diberi ballast sampai even keel.
Kondisi even keel ini agar mendapatkan
kelurusan yang tepat pengontrolannya.
2.
Badan kapal untuk selanjutnya
dinaikkan keatas graving dock. Selama
kapal dinaikkan keatas graving dock
pengontrolan
kelurusannya
tetap
diperhatikan,
sampai
badan
kapal
Posisi badan kapal (block) pertama
setelah didudukkan di graving dock.
Posisi badan kapal pertama yang
akan disambung dengan badan kapal
kedua dengan memanfaatkan block antara.
iv Posisi sambungan badan kapal yang
pertama dan kedua, yang akan disambung
dengan badan kapal ketiga dengan
memanfaatkan block antara.
Posisi ketiga badan kapal pada saat
duduk diatas keel block graving dock
Gambar 4.2 Posisi Kapal Meluncur Ke
Laut Sampai Diatas Graving Dock
.
5.
Analisa
Teknis
Penambahan
Fasilitas Grand Block Assembly
5.1 Analisa Beban Kerja
Berikut adalah tabel kontrakkontrak pembangunan kapal baru yang
menjadi beban kerja Divisi Kapal
Niaga, PT PAL Indonesia dalam kurun
waktu tahun produksi 2010 – 2012.
Tabel 5.1
Beban Kerja 2010 2012
No
Jenis Kapal
1
3
Chemical Tanker 24.000 ( D’
Alessio Itali ke-1)
Chemical Tanker 24.000 ( D’
Alessio Itali ke-2)
Star 50 -5 BC 50.000 DWT
4
Star 50 -6 BC 50.000 DWT
5
Star 50 -7 BC 50.000 DWT
6
Chemical Tanker 6200 Avesta 2205
(Itali ke-1)
2
7
8
Chemical Tanker 6200 Avesta 2205
(Itali ke-2)
DCV 18500 DWT (Itali ke-4)
Dari beban kerja periode tahun produksi
Januari 2010 – Juni 2012 atau sekitar
30bulan masa produksi, Divisi Kapal
Niagaharus
menyelesaikan
kontrak
pembangunan kapal baru sebanyak 4
kapal,dengan rincian 3 kapal Box Shape
Bulk Carrier (BSBC) 50.000 DWTdan 1
kapal Dry Cargo Vessel (DCV) 18.500
DWT
5.2 Perhitungan Block Antara
Block antara ini merupakan block-block
yang disusun dan disambungkan ke kedua
badan kapal (block besar) sehingga badan
kapal akan menyatu. Penyambungan
dengan memanfaatkan block antara yaitu
Block antara 1 (Panjang Block :
5600 mm)yang menghubungkan bagian
kapal depan dan bagian kapal tengah
mempunyai berat:
Block
Berat
BLOCK SS4 + UD4 S
BLOCK SS4 + UD4 P
BLOCK BS4 + DB4 S
BLOCK BS4 + DB4 P
BLOCK BS4 + DB4 C
46,197
46,197
27,549
27,549
33,8735
181,3655
Block antara 2 (Panjang Block :
6400 mm) yang menghubungkan bagian
kapal depan + tengah dengan bagian kapal
belakang mempunyai berat:
Block
BLOCK SS10 + UD10 P
BLOCK SS10 + UD10 S
BLOCK BS9 + DB9 P
BLOCK BS9 + DB9 S
BLOCK BS9 + DB9 C
Berat
51,132
51,132
26,548
26,548
35,2455
190,6055
v 5.3 Rencana Lay Out Launching Modul
Area
Perencanaan tata letak galangan kapal
merupakan suatu proses yang sangat
penting untuk dilakukan sebaik mungkin.
Adapun langkah-langkah yang ditempuh
adalah sebagai berikut :
a)
Jenis proses produksi
Proses produksi kapal terdiri dari 2 (dua)
jenis kegiatan pokok yaitu Hull
construction and outfitting Work. Jenis
kegiatan ini perlu disusun dalam bentuk
arus
kegiatan/material
sejak
dari
kedatangan material sampai dengan kapal
siap diserahkan.
b)
Arah masuk/keluaran material flow
pada proporsi urutan produksi yang
ditetapkan.
e)
Penentuan
lokasi
fasilitas
penunjang
Peletakan fasilitas penunjang merupakan
suatu pekerjaan perancangan, sehingga
dapat terjadi beberapa kali perubahan (trial
dan error) dengan memperhatikan faktorfaktor keselamatan kerja, efisiensi dan
pemanfaatan lahan yang secara optimal.
Dengan pertimbangan seperti diatas maka
berikut ini adalah rencana tata letak
fasilitas tambahan yang direncanakan
didivisi kapal niaga PT PAL adalah
sebagai berikut:
Keterangan :
Titik awal (starting point) dan titik akhir
(ending point) dari proses produksi
tersebut akan sangat ditentukan oleh
metode pengiriman material/bahan baku
(dengan menggunakan transportasi laut
maupun darat). Titik dimana material
tersebut datang merupakan starting point
dari urusan produksi yang telah
direncanakan
termasuk
kemudian
diplotkan pada area lahan yang tersedia.
1.
Block Blasting Shop
2.
Access
3.
Grand Assembly Shop Outdoor
4.
Launching Grand Block Area
5.
Rel
c)
Perhitungan luas area masingmasing fasilitas
Perhitungan luas area masing-masing
fasilitas yang diperlukan sesuai dengan
kapasitas produksi per tahun yang telah
disepakati bersama. Area produksi yang
perlu diperhitungkan luasnya tersebut
adalah : Gudang pelat/profil, bengkel
persiapan/perawatan material, bengkel
fabrikasi, bengkel sub assembly/assembly,
building berth/building dock dan bengkel
outfitting lainnya.
d)
Penentuan lokasi fasilitas utama
Peletakan lokasi fasilitas utama galangan
adalah guidelines dari perencanaan lokasi
failitas
penunjang
lainnya.Dengan
memperhatikan ploting yang telah
dilaksanakan pada area lahan tersebut,
maka fasilitas utama galangan diletakkan
vi 6.
KESIMPULAN DAN SARAN
Sebagai penutup pada laporan
penelitian ini, akan diuraikan beberapa
kesimpulan berdasarkan hasil pembahasan
pada BAB V dan saran sebagai
penyempurnaan dan kelanjutan dari tugas
akhir ini.
6.1 Kesimpulan
1.
Berdasarkan gambar konstruksi,
rencana umum, maka untuk kapal Bulk
Carriers direncanakan dibagi atas tiga
block besar dengan penyambungan
dilakukan dengan menggunakan blok
antara di sekitar gading ke-81 dan gading
ke-162.
2.
Pada pelaksanaan pembuatan kapal,
waktu yang dibutuhkan saat proses
erection di graving dock saat ini
membutuhkan selama 171 hari kerja
sedangkan dengan penambahan fasilitas di
Grand Block Assembly Outdoor untuk
membangun kapal Bulk Carrier dengan
ukuran tiap Grand Block sepanjang 63.4 m
dan berat 2067.05 ton membutuhkan
waktu yang lebih sedikit sebesar 103 hari
kerja, daripada atau sama dengan 4 bulan
lebih 3 hari.
3.
Berdasarkan kondisi wilayah yang
ada, akan dibangun building berth
sepanjang 80 m sejajar garis quay dan
lebar sepanjang 78 m diperuntukkan untuk
membangun Grand Block berukuran
maksimum 65 m dengan tipe end
launching dengan memindahkan lokasi
bengkel Block Blasting Shop Protable
yang bisa dibongkar pasang.
4.
Besarnya investasi penambahan
fasilitas meluncurkan block besar ini
dibedakan ke dalam dua kelompok
Investasi besar yaitu Investasi untuk
penambahan fasilitas produksi (baru)
sebesar Rp 3.153.784.368,00 dan Investasi
untuk
persiapan
lahan
Rp
8.762.966.672,00.
5.
Didapatkan total biaya investasi
yang meliputi biaya langsung, biaya
pengawasan dan perencanaan, biaya
overhead, dan biaya contingency adalah
sebesar Rp. 15.074.690.065,59. Dengan
modal diasumsikan 100 % pinjaman dari
bank dengan metode NPV, maka dalam 8
tahun nilai investasi telah kembali.
6.2
Saran
1.
Perlu
diadakan
penelitian
selanjutnya untuk mencari alernatif lain
selain penambahan fasilitas, dikarenakan
lahan yang bisa dimanfaatkan terbatas.
2.
Keselamatan kerja karyawan harus
lebih ditingkatkan lagi, karena di lapangan
masih banyak karyawan yang kurang
mengindahkan faktor keselamatan.
3.
Efektifitas jam kerja harus lebih
ditingkatkan karena masih banyak waktu
terbuang karena kedisiplinan karyawan
yang akan mengganggu produktivitas
kerja.
vii