TQM, TPM, TOC, Lean and Six Sigma * Evolution of manufacturing

TQM, TPM, TOC, Lean and Six Sigma – Evolution
manufacturing methodologies under the paradi
shift from Taylorism/Fordism to Toyotism?
Markus L. Stamm
Thomas R. Neitzert
Darius P.K. Singh
Resume Oleh : Muhamad Rian Ardiansyah (3333081581) - A
Tugas Pengkual Sebelum UAS
Introduction
Tujuan utama dari pembuatan artikel ini
adalah untuk memberikan pengetahuan
tentang
macam-macam
metode
manufakturing dan mencari persamaan
dan perbedaannya, serta memberikan
pemahaman
lebih
jelas
tentang
pemahaman
tentang
evolusi
dari
metodologi manufaktur.
Introduction (lanjutan)
Mingers dan Brocklesby mengatakan bahwa
penelitian terbagi menjadi 4 level
1. Paradigms
2. Methodologies
3. Techniques
4. Tools
Total Quality Control dan Total
Quality Management
Total Quality Control adalah Metode untuk
menambah
kualitas
dengan
mengurangi
komponen
cacat
dengan
menggunakan
perhitungan statistik, untuk mencari hubungan
sebab akibat dari variasi dengan menggunakan
peta kontrol.
Total Quality Management didefinisikan sebagai
fondasi dari perbaikan berkelanjutan dari
sebuah organisasi. Sebuah aplikasi kuantitatif
yang meturut sertakan pekerja untuk
mengimprove seluruh proses dalam organisasi.
Total Quality Control dan Total
Quality Management (lanjutan)
Sejarah dari evolusi
metode kualitas
(feigenbaum, 1991)
Deming mengatakan bahwa seluruh managers harus melakukan apa yang
disebut System of Profound Knowledge (SPK). Setelah di undang ke jepang,
Deming mengenalkan SPK pada tahun 1940, pada tahun 1950 ia diundang ke
TOYOTA dan mengajarkan tentang 14 prinsip kunci dari management yang
berinti PDCA
Total Productive Maintenance
(TPM)
Perusahaan yang pertama kali menerapkan
TPM adalah Nippondenso di jepang pada
1960, karena pada saat itu Nippondenso
meningkatkan
level
automatisasi
perusahaan, maka kebutuhan untuk
personel maintenance meningkat pula.
hal
ini
menyebabkan
manajemen
keputusan bahwa pemeliharaan rutin
peralatan akan dilakukan oleh operator.
Total Productive Maintenance
(TPM) (lanjutan)
Pada tahun 1970, TPM berevolusi ke
sistem komprehensif berdasarkan kepada
penghormatan terhadap invidu dan
partisipasi total karyawan.
TPM cocok untuk perusahaan yang
memiliki tingkat yang lebih rendah, TPM
menawarkan teknik seperti 5S, yang dapat
dilihat sebagai dasar pernyataan untuk
teknik yang lebih lanjut (kedar dkk,2008(
Theory of Constraints (TOC)
TOC diperkenalkan oleh E.Goldratt dalam
buku “The Goal” pada tahun 1984. TOC
menyatakan bahwa pertumbuhan tidak
terkontrol dengan total sumber daya yang
tersedia tetapi oleh faktor pembatas.
Berdasarkan prinsip inti Goldratt bahwa
setiap organisasi memiliki setidaknya satu
Batasan yang membatasi kinerja organisasi
secara keseluruhan sesuai dengan
tujuannya
Toyota Production System and Lean
Production
Lean produksi diperkenalkan pada buku JP
Womack dan DT Jones
berjudul The
machine that changed the world.
didefinisikan sebagai cara sistematis untuk
menghilangkan limbah dan lean produksi
dengan “superior way for humans to make
things.…Equally important, it provides more
challenging and fulfilling work for employees
at every level, from the factory to
headquarters” (Womack et al., 1990)
tujuannya adalah untuk memperpendek
waktu set up, mengurangi limbah dll
Toyota Production System
The toyota way main elements
Hines’ iceberg model of sustainable lean
organization
Toyota Production System
A da 2 pilar utama dari TPS yaitu Just-inTime dan autonomation.
Just in Time mengacu pada kondisi ideal
sebiah sistem aliran dimana bagian kanan
mencapai jalur perakitan pada saat mereka
dibutuhkan dan hanyta dalam jumlah yang
dibutuhkan. Hal ini akan membuat kondisi
ideal untuk nol persediaan
Toyota Production System
Pilar kedua adalah autonomation atau juga
disebut Jidoka merupakan kemampuan mesin
untuk segera berhenti secepat proses keluar
dari spesifikasi yang ditentukan.
Melihat kesuksesan Toyota tidak hanya
didasarkan pada metodologi manufaktur
tetapi juga dalam sistem manajemen mereka,
budaya
perusahaan
yang
didasarkan
pemikiran jangka panjang, menghormati
orang lain dan tanggung jawab pemimpin
untuk menjadi guru dan pelatih
Six Sigma
Six Sigma dimulai di Motorola oleh insinyur Bill Smith di akhir 1980an untuk mengatasi masalah kronis perusahaan yang memenuhi
harapan pelanggan dalam biaya-secara efektif.
Dalam proyek-proyek perbaikan masalah kualitas secara sistematis
dianalisis pada ujung depan dari proses dan terus berlanjut
sepanjang manufaktur proses dengan menggunakan empat fase
(Ukur, Analyse, Improve, Control). Jack Welch, CEO GE menerapkan
program ini di seluruh GE mengintegrasikan pelatihan Six Sigma ke
dalam promosi struktur. GE menambahkan fase ekstra untuk
mendefinisikan dan mengelola peningkatan proyek. Oleh karena itu
Six Sigma metodologi menawarkan struktur organisasi di mana
ahli bersertifikat (Guru sabuk hitam, sabuk hitam dan sabuk hijau)
mengarah perbaikan proyek. Menurut Kedar dkk. Six Sigma
memberikan
perubahan
yang
jelas
struktur
dan
lebih berorientasi pada hasil cepat dan nyata dalam perbandingan
dengan TQM, TPM, dan Lean Dengan fokus utama terletak pada
penghapusan variasi dalam proses untuk mencapai penghematan
biaya langsung.
Lean Six Sigma
Lean Six Sigma menambahkan, menurut Hambleton, konsep
kecepatan, nilai tambah dan mengalir ke konsep DMAIC dan
karena itu harus dilihat sebagai kombinasi akibat dari
Bersandar Produksi dan Six Sigma (Hambleton, 2008).
Hambleton menyebutkan DMAIC yang menyediakan melihat
gambar besar, proses stabilisasi dan kemampuan - sementara
Ramping memperkenalkan kecepatan, penghapusan limbah
antara
proses
dan
konsep
aliran
di
lebih rinci tingkat. Bersandar berkonsentrasi pada proses
waktu - waktu siklus secara keseluruhan, termasuk waktu
antara langkah-langkah proses dengan menghilangkan nonnilai tambah kegiatan.
Muir berpendapat bahwa teknik Six Sigma fokus pada
memperbaiki proses sedangkan metodologi Lean Six Sigma
berkonsentrasi pada interkoneksi antara proses (Muir, 2006).
Lean, Six Sigma dan TOC
Dahlgaard (Dahlgaard dan Dahlgaard-Park, 2006)
menyimpulkan dalam perbandingannya Lean
Produksi, Six Sigma dan TQM yang baik Lean
Produksi dan Six Sigma terdiri manajemen dan
manufaktur filosofi dan konsep-konsep, yang
memiliki asal yang sama sebagai metodologi TQM.
Selain itu ia menyimpulkan bahwa prinsip-prinsip,
konsep dan alat Produksi Lean dan Six Sigma tidak
harus dilihat sebagai alternatif TQM namun
bukan sebagai kumpulan konsep dan alat-alat, yang
mendukung prinsip-prinsip secara keseluruhan
dan tujuan TQM.
Six Sigma, Lean Thingking dan TOC
Nave membandingkan Six Sigma, Lean Thinking dan
Teori Kendala (TOC) berdasarkan yang teori, fokus
dan mendasari asumsi yang melekat (Nave, 2002).
Teori, fokus dan asumsi-asumsi yang mendasari akan
mengakibatkan efek primer dan sekunder yang cukup
mirip (efek sekunder misalnya untuk ketiga program
ditingkatkan ) kualitas dan persediaan kurang.
Sementara menggambarkan mereka semua sebagai
"program peningkatan" Nave mengidentifikasi sebagai
teori utama dari Six Sigma pengurangan variasi,
pengurangan sampah sebagai salah satu Lean Thinking
dan pengurangan kendala sebagai teori TOC. Six
Sigma berfokus pada masalah yang ada, Lean Thinking
menempatkan penekanan pada aliran, sedangkan TOC
memiliki fokus pada kendala sistem.
Six Sigma, Lean Thingking dan TOC
Dalam pendapat penulis aliran dan
eksploitasi
kendala
kausal
saling
tergantung.
Mengidentifikasi
kendala
keseluruhan
sistem, mengeksploitasi
mereka dan mensubordinasi semua nonkendala, adalah kebutuhan untuk mencapai
aliran ditingkatkan melalui sistem.
Six Sigma, Lean Thingking dan TOC
(Youngman, 2009) yang menganalisis
atau membandingkan metodologi TOC
dengan Lean Produksi atau metodologi
lainnya. Beberapa penulis menyimpulkan
bahwa TOC berfungsi sebagai mekanisme
fokus di mana untuk menerapkan Lean
Gambar menunjukkan jumlah yang terus tumbuh publikasi
dengan Teori "kata kunci Kendala
Ringkasan Metodologi
From Taylorism and Fordism to
Toyotism
Sejarah perkembangan metodologi manufaktur
Kesimpulan
Makalah ini mengeksplorasi evolusi
historis metodologi manufaktur dan
membahas karakteristik khas mereka dan
persamaan
mereka.
Analisis
isi
dan asal usul menunjukkan benang merah
yang jelas evolusi dari Taylor untuk Ford,
dan dari Deming untuk penafsiran Toyota.
Kesimpulan (lanjutan)
Toyota telah jelas merancang sistem manufaktur
yang mengintegrasikan isi dari semua metodologi
yang disebutkan dalam rangka untuk mengatasi
driver dan kebutuhan yang mengakibatkan keluar
dari kejenuhan pasar. Oleh karena itu Toyota
dioperasikan dalam paradigma manufaktur lebih
unggul berdasarkan tarikan daripada filsafat
mendorong. Tetapi penulis percaya bahwa Toyota
tidak menciptakan paradigma manajemen baru
sebagai mereka asumsi bisnis jelas berasal dari
Deming dan manajerial Ford filsafat dan telah
tersedia untuk pesaing juga.
Kesimpulan (lanjutan)
TOC tampaknya menjadi metodologi yang hanya
memiliki asal independen yang bisa menjadi
tanda paradigma manufaktur berkembang baru. Barubaru ini diterbitkan literatur TOC atau mendiskusikan
membandingkan kombinasi dengan metodologi lain
menunjukkan nya superioritas ((Nave, 2002),
(Srinivasan et al., 2004), (Spector, 2006), (Gupta dan
Snyder, 2008)). Oleh karena itu penulis percaya bahwa
Riset Operasi mungkin memiliki masa depan
penekanan pada perluasan tubuh pengetahuan tentang
TOC. Memiliki melambat pertumbuhan pasar global
dan ekonomi dan krisis keuangan saat ini dalam
pikiran faktor penghambat yang lebih drastis.
Kesimpulan (lanjutan)
Johnson menyatakan bahwa salah satu tantangan
utama 'manajemen Bersandar' dalam arti perusahaan
berjalan sesuai dengan hidup prinsip sistem akan
melakukan "kami kegiatan ekonomi dalam batas-batas
Proses
regeneratif
bumi
"(Johnson, 2007).
Selain itu pengemudi dari meningkatnya kelangkaan
sumber daya akan memperkuat kebutuhan untuk
solusi yang lebih berkelanjutan dalam jangka panjang.
Lebih holistik dan sistemik pendekatan bertujuan
untuk memecahkan masalah optimasi global di
lingkungan non-linear yang kompleks akan diperlukan.