Langkah dalam penelitian selanjutnya yaitu dengan

BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1
Manajemen Operasional
Menurut (Slack, Chambers, & Johnston, 2010) dalam bukunya yaitu operations
management dijelaskan bahwa manajemen operasi merupakan serangkaian aktivitas
dalam pengelolaan sumber daya yang dapat menghasilkan produk dan layanan dari
sumber daya tersebut. Fungsi dari operasi merupakan bagian dari organisasi yang
memiliki tanggung jawab terhadap segala aktivitas organisasi. Setiap organisasi yang
memproduksi beberapa tipe produk atau jasa memiliki fungsi operasi. Untuk
melaksanakan fungsi operasi, diperlukan serangkaian kegiatan yang merupakan suatu
sistem. Menurut (Wahyono, 2012) ada empat macam fungsi operasi yang utama,
yaitu:
1.
Sebagai sebuah proses, berupa teknik dan metode yang digunakan untuk
mengolah sumber daya.
2.
Sebagai pengorganisasian teknik dan metode sehingga proses yang
dilaksanakan dapat efektif.
3.
Sebagai dasar penetapan perencanaan sumber daya.
4.
Sebagai pengawasan atas tujuan penggunaan sumber daya.
Ruang lingkup manajemen operasi terdiri dari tiga aspek yang saling berkaitan
yaitu, aspek struktural, aspek fungsional, dan aspek lingkungan. Aspek struktural
yaitu berupa input yang akan ditransformasikan menjadi output sesuai dengan
kriteria produk yang diinginkan. Aspek fungsional yaitu berkaitan tentang antara
komponen input dengan interaksinya mulai dari tahap perencanaan, pengendalian,
maupun perbaikan untuk memperoleh kinerja yang optimum. Aspek ini dilakukan
agar kegiatan operasi dapat berjalan secara terus-menerus. Selanjutnya pada aspek
lingkungan yaitu kecenderungan atau tren yang terjadi di luar sistem operasi seperti
masyarakat, pemerintah, teknologi, ekonomi, politik, dan sosial budaya (Wahyono,
2012).
Manajemen operasi di dalamnya terdapat kegiatan operasi. Menurut (Herjanto,
2008), kegiatan operasi merupakan kegiatan yang dilakukan oleh perusahaan dalam
proses penciptaan barang dan jasa yang ditawarkan oleh perusahaan. Kegiatan
operasi melibatkan banyak karyawan dan merupakan jumlah terbesar dari aset
15
16
perusahaan. Melalui kegiatan operasi, segala input sumber daya yang dimiliki
perusahaan diintegrasikan untuk menghasilkan output yang memiliki nilai tambah.
Hasil output dapat berupa barang setengah jadi, barang jadi, atau jasa. Didalam buku
manajemen operasi (Herjanto, 2008) juga menjelaskan bahwa kegiatan operasi
merupakan bagian dari kegiatan organisasi yang melakukan sebuah proses
transformasi dari masukan (input) menjadi hasil (output). Gambar berikut ini
merupakan proses transformasi dari input menjadi output.
INPUT
Manusia, Mesin, Material,
OUTPUT
Proses
Barang atau Jasa
Modal, dan Metode
Umpan Balik
Gambar 2. 1 Skema Proses Transformasi
Sumber: (Herjanto, 2008)
Pada gambar diatas menunjukkan bahwa tahap awal proses transformasi yaitu
merupakan sebuah masukan atau input yang dapat berupa semua sumber daya yang
diperlukan. Sumber daya tersebut misalnya yaitu material, modal, peralatan dan
metode yang digunakan. Sedangkan tahap akhir pada proses transformasi yaitu
keluaran atau output. Output tersebut dapat berupa produk barang setengah jadi,
produk barang jadi, atau produk jasa. Dalam proses transformasi dilengkapi dengan
kegiatan umpan balik. Kegiatan umpan balik dilakukan untuk memastikan bahwa
output yang diperoleh sesuai dengan yang diinginkan. Kegiatan umpan balik
dilakukan dengan cara memeriksa pada beberapa titik dan membandingkannya
dengan standar yang telah ditetapkan. Apabila dalam hasil atau output yang
diperoleh tidak sesuai dengan yang diinginkan dan tidak sesuai dengan standar, maka
harus dilakukan tindakan pengoreksian. Tindakan tersebut berupa perbaikan pada
17
komponen input atau penyempurnaan pada proses produksi sehingga mendapatkan
hasil atau output sesuai dengan yang diharapkan.
Kegiatan melalui proses transformasi yang dilakukan secara efektif dan efisien
diukur berdasarkan kriteria tertentu secara spesfik. Hasil dari proses tersebut berupa
kinerja produk atau jasa serta proses teknologi yang sesuai dengan tujuan pasar yang
ingin dicapai. Terdapat beberapa indikator yang sangat menentukan kegiatan
manajemen operasional yaitu (Rangkuti, 2006):
1.
Proses transformasi
Proses ini merupakan serangkaian kegiatan yang dapat mengubah input
menjadi ouput yang berupa produk barang atau jasa dengan memberikan
tambahan manfaat berupa nilai tambah.
2.
Efektivitas
Hal ini merupakan upaya dalam mengerjakan semua pekerjaan secara tepat dan
sebaik-baiknya dengan menggunakan seluruh sumber daya yang dimiliki dan
sesuai dengan tujuan operasional.
3.
Efisiensi
Hal ini merupakan upaya dalam mengerjakan semua pekerjaan secara optimal
dan sebaik-baiknya dengan total biaya paling redah dan menghasilkan tingkat
kesalahan nol.
4.
Penggunaan sumber daya secara terpadu
Pemakaian sumber daya harus dipergunakan sebaik-baiknya dan secara
proporsional sesuai dengan kebutuhan dan perencanaan karena potensi sumber
daya semakin mahal dan semakin terbatas.
5.
Pencapaian ukuran kinerja tertentu
Kinerja diukur berdasarkan perhitungan minimalisasi biaya, kualitas yang baik,
jangka waktu pengiriman yang cepat, dan fleksibilitas yang tinggi.
6.
Produk atau jasa, proses teknologi, dan tujuan pasar
Fungsi operasional yaitu membuat produk atau jasa yang memberikan kotribusi
besar kepada tujuan organisasi. Hasilnya dapat diukur dengan jelas dan baik
berdasarkan produk barang atau jasa yang dihasilkan, proses teknologi yang
digunakan, dan tujuan pasar yang ingin dicapai.
Menurut (Heizer & Render, 2014) setiap manajer dalam mencapai keunggulan
kompetitif dilaksanakan melalui cara diferensiasi, biaya rendah dan respon yang
cepat. Cara tersebut dilakukan oleh manajer untuk dapat membuat keputusan efektif
18
dalam sepuluh wilayah manajemen operasional. Keputusan ini dikenal dengan
keputusan operasi (operations decisions). Sepuluh keputusan menajemen tersebut
adalah sebagai berikut:
a.
Perancangan barang dan jasa
Perancangan barang dan jasa menetapkan sebagian besar proses transformasi
yang akan dilakukan oleh organisasi. Keputusan biaya, kualitas dan sumber
daya manusia bergantung pada keputusan perancangan barang dan jasa.
b.
Kualitas
Ekspektasi pelanggan terhadap kualitas produk atau jasa harus ditetapkan sejak
awal oleh organisasi. Peraturan serta prosedur harus diidentifikasi untuk
mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan.
c.
Perancangan proses dan kapasitas
Keputusan proses yang diambil oleh organisasi, membuat manajemen
mengambil komitmen dalam hal teknologi, kualitas, penggunaan sumber daya
manusia, dan pemeliharaan yang spesifik. Komitmen terhadap pengeluaran dan
modal akan menentukan struktur biaya dasar suatu perusahaan.
d.
Pemilihan lokasi
Keputusan dalam menentukan lokasi operasional organisasi manufaktur dan
jasa menentukan kesuksesan perusahaan.
e.
Perancangan tata letak
Aliran bahan baku, kapasitas yang dibutuhkan, tingkat karyawan, keputusan
teknologi dan kebutuhan persediaan mempengaruhi tata letak.
f.
Sumber Daya Manusia (SDM) dan rancangan pekerjaan
Manusia merupakan bagian yang integral dan mahal dari keseluruhan
rancangan sistem. Maka dari itu, kualitas lingkungan kerja yang diberikan,
bakat dan keahlian yang dibutuhkan, dan upah harus ditentukan dengan jelas.
g.
Manajemen rantai pasokan
Keputusan ini menjelaskan apa yang harus dibuat dan apa yang harus dibeli
sehingga kualitas apa yang harus dibeli, akan menentukan kualitas apa yang
dibuat.
h.
Persediaan
Keputusan persediaan dapat dioptimalkan dengan memperhatikan kepuasan
pelanggan, pemasok, perencanaan produksi dan Sumber Daya Manusia (SDM).
19
Keputusan ini juga dipengaruhi oleh perancangan proses dan kapasitas, SDM,
dan perancangan tata letak.
i.
Penjadwalan
Jadwal produksi yang dapat dikerjakan secara efisien harus dikembangkan.
j.
Pemeliharaan
Keputusan harus dibuat pada tingkat keandalan dan stabilitas yang diinginkan.
2.2
Kualitas
Menurut (Heizer & Render, 2014) kualitas merupakan keseluruhan fitur dan
karakteristik yang terdapat pada sebuah produk atau jasa yang mengandalkan pada
kemampuan memuaskan kebutuhan konsumen. Dalam buku manajemen kualitas
produk dan jasa, (Yamit, 2013) memaparkan beberapa definisi kualitas dari tiga
pakar kualitas tingkat internasional, yaiu W.Edwars Deming, Phillip B. Crosby dan
Joseph M. Juran. Menurut Deming, kualitas adalah apapun yang menjadi kebutuhan
dan keinginan konsumen.
Crosby mempersepsikan sebagai nihil cacat,
kesempurnaan dan kesesuaian terhadap persyaratan. Sedangkan menurut Juran, mutu
didefinisikan sebagai kesuaian terhadap spesifikasi.
Dari beberapa definisi kualitas diatas, dapat disimpulkan bahwa kualitas adalah
kesempuranaan yang terdapat pada sebuah produk yang sesuai dengan spesifikasi
untuk dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen agar tercipta kepuasan
pada konsumen tersebut. Kualitas bukan hanya menekankan pada hasil akhir
(output), yaitu produk dan jasa tetapi juga mengenai kualitas manusia, kualitas
proses, dan kualitas lingkungan. Sangat mustahil menghasilkan produk dan jasa yang
berkualitas tanpa menggunakan manusia dan melalui proses yang berkualitas pula
(Yamit, 2013).
2.2.1 Dimensi Kualitas
Karkteristik kualitas dari suatu produk sangat multidimensional, karena setiap
produk yang dihasilkan dapat memberikan kepuasan dan nilai kepada pelanggan
dengan berbagai cara. Karakteristik pada produk yang bersifat kuantitatif sangat
mudah ditentukan, seperti berat, panjang, dan waktu penggunaan. Beberapa
karakteristik lain memiliki sifat kualitatif, seperti daya tarik (Yamit, 2013).
Didalam bukunya, (Yamit, 2013) mengutip sebuah dimensi kualitas dari David
Garvin. Dimensi tersebut dikembangkan ke dalam delapan dimensi yang dapat
20
digunakan sebagai perencanaan strategis teruama bagi perusahaan manufaktur yang
menghasilkan suatu barang. Delapan dimensi kualitas tersebut adalah sebagai
berikut:
1.
Performance
Merupakan kinerja dari produk itu sendiri dan merupakan bagaimana sebuah
produk memiliki kesesuaian dengan fungsi utama dari produk itu sendiri.
2.
Features
Merupakan karakteristik tambahan, seperti fasilitas atau kemampuan dari
produk tersebut yang membedakannya dari produk yang lain.
3.
Reliability
Merupakan kemungkinan tingkat kegagalan dalam pemakaian.
4.
Conformance
Merupakan sejuah mana karakteristik desain dan operasi sesuai dan memenuhi
standar-stadar yang telah ditetapkan sebelumnya.
5.
Durability
Merupakan seberapa lama produk dapat terus digunakan.
6.
Serviceability
Merupakan
kecepatan,
kompetensi,
kenyamanan,
kemudahan
dalam
pemelihraan dan penanganan terhadap keluhan atas masalah-masalah yang
timbul dari produk yang dihasilkan.
7.
Estetika
Merupakan corak, rasa, dan daya tarik terhadap produk yang telah dihasilkan.
8.
Perceived
Merupakan suatu citra dan reputasi produk yang menjadi tanggung jawab
perusahaan untuk dapat mempertahankannya.
2.2.2 Biaya Kualitas
Menurut (Kho, 2015) biaya kualitas adalah biaya-biaya yang timbul dalam
penanganan masalah kualitas. Biaya tersebut dikeluarkan untuk meningkatkan
kualitas maupun biaya yang timbul akibat kualitas yang buruk. Didalam buku
operations management, (Heizer & Render, 2014) menyebutkan empat kategori
utama yang berkaitan dengan biaya kualitas, antara lain:
21
1.
Biaya Pencegahan
Biaya yang terkait dengan pengurangan potensi produk atau jasa yang
mengalami kerusakan. Contoh biaya pencegahan yaitu biaya pelatihan dan
program peningkatan kualitas.
2.
Biaya Penilaian
Biaya yang berkaitan dengan proses evaluasi produk, proses, komponen, dan
jasa. Contoh biaya penilaian yaitu biaya pengujian, laboraturium, dan
pemeriksa.
3.
Biaya Kegagalan Internal
Biaya yang diakibatkan dari hasil produksi barang atau jasa yang rusak
sebelum diantarkan ke pelanggan. Contoh dari biaya kegagalan internal yaitu
rework, scrap, dan waktu tunggu akibat mesin rusak.
4.
Biaya Kegagalan Eksternal
Biaya yang terjadi setelah pengiriman barang atau jasa yang cacat. Contoh dari
biaya kegagalan eksternal yaitu rework, barang yang dikembalikan, kewajiban,
kehilangan kepercayaan, dan biaya untuk masyarakat.
Tiga biaya pertama yang disebutkan diatas dapat diperkirakan, namun untuk biaya
eksternal sangat sulit untuk dihitung.
2.3
Standar Kualitas Internasional (ISO-9000)
Kata ISO digunakan oleh organisasi internasional untuk standarisasi kualitas
atau The International Organization for Standarization sebagai nama dari
organisasinya dengan tujuan mengembangkan standarisasi di seluruh dunia.
Organisasi ini didirikan pada tahun 1946 di Genewa, Swiss. Kata ISO berasal dari
bahasa Yunani yaitu Isos yang berarti sama atau equivalent. Dalam benuk kata
modern Isos kemudian ditransformasikan menjadi Iso.
ISO merupakan federasi internasional dari badan-badan standarisasi nasional di
seluruh dunia yang beranggotakan 130 negara. Pekerjaan pembuatan standar
internasional biasanya dilakukan oleh komite teknis ISO. Organisasi-organisasi
internasional lainnya baik milik pemerintah ataupun non-pemerintah yang
berhubungan dengan ISO diizinkan ikut ambil bagian dalam pembuatan standar
internasional. Contohnya yaitu dalam pekerjaan pembuatan standarisasi elektronik,
ISO bekerjasama dengan komisi elektroteknik internasional atau International
Electrotechnical Commision (IEC) (Purwoyo, 2007).
22
ISO 9000 adalah standar kualitas yang diakui secara internasional. Fokus dari
standar kualitas tersebut adalah untuk meningkatkan kesuksesan melalui delapan
prinsip pengelolaan kualitas (Heizer & Render, 2014). Prinsip tersebut dapat
digunakan sebagai kerangka kerja (framework) yang membimbing organisasi menuju
peningkatan kinerja. Kedelapan prinsip pengelolaan kualitas dijelaskan oleh
(Purwoyo, 2007), yaitu:
Prinsip 1 : Fokus pada Pelanggan (Customer Focus)
Organisasi sangat bergantung kepada pelanggan. Memahami kebutuhan pelanggan
harus dijalankan dengan baik oleh manajemen organisasi sekarang dan akan datang.
Selain itu, manajemen organisasi harus giat berusaha memenuhi harapan para
pelanggan.
Prinsip 2 : Kepemimpinan (Leadership)
Seoranng top manager harus menetapkan tujuan dan arah organisasi. Selain itu,
seorang top manager harus menciptakan lingkungan yang harmonis agar orang-orang
dapat terlibat secara penuh untuk mencapai tujuan-tujuan yang telah ditetapkan
sebelumnya.
Prinsip 3 : Keterlibatan Orang (Involvement of People)
Karyawan pada semua level merupakan faktor yang sangat penting di dalam
organisasi dan keterlibatan mereka pada kemampuan yang dimilikinya akan
memugkinkan untuk digunakan dalam memberi manfaat pada organisasi.
Prinsip 4 : Pendekatan Proses (Process Orientation)
Suatu hasil yang diinginkan akan tercapai secara efisien, apabila aktivitas dan
sumber-sumber daya yang berkaitan dikelola menjadi suatu proses yang dijalankan
dengan baik. Suatu proses dapat didefinisikan sebagai integrasi sekuensial dari
orang, material, metode, mesin dan peralatan, dalam suatu lingkungan guna
menghasilkan nilai tambah output bagi pelanggan.
Prinsip 5 : Pendekatan Sistem terhadap Manajemen (System Approach to
Management)
Pengidentifikasian, pemahaman, dan pengelolaan dari proses-proses yang saling
berkaitan satu sama lain sebagai suatu sistem, akan memberikan kontribusi pada
efektivitas dan efisiensi organisasi dalam mencapai tujuan-tujuannya.
Prinsip 6 : Peningkatan Terus-menerus (Continual Improvement)
Peningkatan terus-menerus pada seluruh sektor dalam organisasi salah satunya yaitu
kinerja organisasi harus menjadi tujuan tetap organisasi. Peningkatan terus-menerus
23
didefinisikan sebagai suatu proses yang berfokus pada upaya terus-menerus dalam
meningkatkan efektivitas dan efisiensi organisasi dalam mencapai tujuan.
Prinsip 7 : Pendekatan Faktaual dalam Pembuatan Keputusan (Factual Approach to
Decision Making)
Keputusan yang efekif merupakan keputusan yang berdasarkan pada analisis data
dan informasi untuk menghilangkan penyebab dari suatu masalah, sehingga masalahmasalah kualitas dapat teselesaikan secara efektif dan efisien.
Prinsip 8 : Hubungan yang Saling Menguntungkan dengan Pemasok (Mutually
Beneficial Supplier Relationship)
Suatu organisasi dan pemasoknya adalah saling ketergantungan, dan suatu
hubungan yang saling menguntungkan akan meningkatkan kemampuan bersama
dalam menciptakan nilai tambah.
Sistem manajmen kualitas ISO-9000 didefinisikan sebagai standarisasi sistem
manajemen kualitas yang mengelola proses pencapaian kualitas.
(Yamit, 2013)
mengatakan bahwa implementasi sistem manajemen kualitas ISO-9000 pada
dasarnya mempunyai manfaat pokok sebagai berikut:
a.
Meningkatkan efisiensi kerja, efektivitas kerja dan produktivitas.
b.
Meningkatkan daya saing terhadap organisasi lainnya.
c.
Adanya jaminan konsistensi terhadap kualitas produk.
d.
Meningkatkan kepercayaan konsumen terhadap produk.
e.
Struktur kerja lebih jelas dan transparan.
f.
Meningkatkan keterampilan pegawai karena pembinaan SDM (Sumber Daya
Manusia) terprogram dengan baik.
g.
Lingkungan kerja lebih rapi, bersih, dan nyaman.
h.
Dokumentasi dilakukan lebih teliti.
2.4
Definisi Produk Cacat
Produk cacat merupakan produk yang telah gagal setelah mengalami proses
produksi yang secara teknis atau ekonomis masih dapat diperbaiki menjadi produk
yang sesuai dengan standar tetapi masih membutuhkan biaya tambahan dalam
perbaikannya. Menurut (Kholmi & Yuningsih, 2009) dalam bukunya menjelaskan
bahwa produk cacat merupakan produk yang tidak memenuhi standar yang telah
ditetapkan oleh perusahaan tetapi masih bisa untuk diperbaiki. Menurut (Bustami &
Nurlela, 2007) dalam bukunya menjelaskan bahwa produk cacat merupakan produk
24
yang dihasilkan dalam proses produksi, dimana produk yang dihasilkan tersebut
tidak sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan, tetapi masih bisa diperbaiki
dengan mengeluarkan biaya tertentu.
Definisi produk cacat menurut persepsi perusahaan yaitu merupakan suatu
produk yang tidak sesuai dengan yang diharapkan. Produk cacat juga merupakan
produk yang telah gagal dalam melalui proses produksi. Jadi, perusahaan tidak hanya
memperhatikan produk melalui hasil produksi saja tetapi juga melihat produk dari
hasil bagian-bagian dari seluruh proses produksi.
Produk cacat tersebut ada yang
masih bisa diperbaiki kembali dan ada yang sudah tidak bisa diperbaiki kembali
sehingga perusahaan langsung membuang produk cacat tersebut.
2.5
Total Quality Management (TQM)
Total Quality Management (TQM) adalah sistem yang efektif untuk
mengintegrasikan pengembangan kualitas, pemeliharaan kualitas, dan upaya
meningkatkan kualitas. Sistem tersebut dilakukan dalam upaya meningkatkan
kualitas dari berbagai kelompok dalam suatu organisasi sehingga memungkinkan
produksi dan layanan memenuhi kepuasan pelanggan (Slack, Chambers, & Johnston,
2010). Terdapat enam elemen pokok dalam sistem Total Quality Management
(TQM). Keenam elemen pokok tersebut dijelaskan oleh (Kho, 2015) diantaranya
adalah:
1.
Fokus pada Pelanggan (Customer Focussed)
Pelanggan merupakan pihak yang menentukan apakah kualitas suatu produk
atau jasa yang dihasilkan oleh perusahaan dapat memenuhi dan memuaskan
kebutuhan yang diinginkannya.
2.
Keterlibatan Karyawan Secara Keseluruhan (Total Employee Involvement)
Karyawan merupakan salah satu sumber daya yang paling penting yang harus
dimiliki oleh perusahaan. Oleh karena itu, keterlibaan secara penuh harus
dilakukan oleh para karyawan dalam menghasilkan produk yang berkualitas
sehingga dapat memenuhi kebutuhan para pelanggan. Dalam keterlibatan
tersebut, pastinya diperlukan adanya pelatihan terhadap keterampilan karyawan
dalam mengerjakan tugasnya.
3.
Sistem yang Terintegrasi (Integrated System)
Suatu perusahaan memiliki banyak departemen yang juga didalamnya terdapat
banyak keahlian dan ruang lingkup kerja yang membentuk secara vertikal
25
maupun horizontal. Departemen-departemen tersebut memerlukan suatu sistem
yang terintegrasi dengan baik agar tujuan dan sasaran perusahaan dapat
dikomunikasikan dengan baik kepada seluruh karyawan.
4.
Peningkatan yang Berkesinambungan (Continual Improvement)
Peningkatan yang berkesinambungan mendorong perusahaan untuk dapat
melakukan analisis dalam menciptakan cara-cara yang lebih efektif dalam
mencapai tujuan perusahaan dan memenuhi harapan semua pihak yang
berkepentingan.
5.
Keputusan Berdasarkan Fakta (Fact-based Decision Making)
TQM mewajibkan perusahaan untuk mengumpulkan dan melakukan analisis
data secara berkesinambungan agar keputusan ataupun kebijakan yang diambil
benar-benar akurat dan dapat tepat sasaran. Dengan adanya suatu data, maka
dapat menarik kesimpulan berdasarkan kejadian atau hasil sebelumnya.
6.
Komunikasi (Communications)
Operasional sehari-hari perusahaan pasti mengalami perubahan dalam strategy,
kebijakan, jadwal, maupun metode pelaksanaan. Perubahan tersebut perlu
dikomunikasikan dengan baik kepada semua pihak yang bersangkutan di dalam
perusahaan. Komunikasi yang baik juga dapat menimbulkan motivasi dan
semangat kerja dalam mencapai tujuan perusahaan.
Total Quality Management (TQM) merupakan kualitas yang menekankan pada
kualitas yang meliputi organisasi secara keseluruhan mulai dari pemasok sampai ke
pelanggan. TQM berfokus pada komitmen manajemen yang terus-menerus mencapai
keunggulan dalam aspek barang dan jasa yang penting untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan. Masing-masing dari sepuluh keputusan manajemen yang dibuat oleh
manajer operasional berkaitan dengan beberapa aspek dari pengidentifikasian dan
pemenuhan pelanggan (Heizer & Render, 2014).
Pencapaian Total Quality Management (TQM) sangat diharapkan oleh para
perusahaan diseluruh dunia. Dalam pencapaian tersebut, dibutuhkan tujuh konsep
yang harus diterapkan oleh perusahaan. Ketujuh konsep tersebut disebutkan oleh
(Heizer & Render, 2014) dalam bukunya yaitu Continuous improvement, six sigma,
employee empowerment, benchmarking, Just-in-time (JIT), taguchi concept, dan
knowledge of TQM tool.
Salah satu konsep yang diguanakan oleh banyak perusahaan adalah konsep
knowledge of TQM tool. Konsep tersebut merupakan upaya peningkatan karyawan
26
dan perusahaan serta untuk memberdayakan keduanya dalam melaksanakan alat
manajemen kualitas total atau Total Quality Management (TQM) maka setiap bagian
dari perusahaan harus dilatih dalam menggunakan alat tersebut. Alat-alat dalam
manajemen kualitas ini, dikenal dengan nama seven tools
2.6
Seven Tools
Seven tools adalah alat-alat statistik yang dipergunakan untuk meningkatkan
kualitas dan untuk mengatasi permasalahan-permasalahan yang muncul dalam proses
manufakturing. Dengan menggunakan seven tools, maka perusahaan dapat
mengidentifikasi masalah dan menguragi masalah tersebut serta menemukan faktor
penyebabnya. Sehingga, perusahaan dapat dengan mudah mencari tindakan
perbaikan dan pencegahan dengan tepat sehingga permasalahan yang sama tidak
akan muncul lagi (Kho, 2015).
(Aichouni & Member SQC, 2012) dalam jurnalnya mengatakan bahwa tujuh
alat kualitas dasar (seven basic quality tools) adalah alat sederhana yang dapat
digunakan oleh profesional manapun untuk memudahkan proses peningkatan
kualitas. Alat-alat tersebut yaitu flowchart, check sheets, histogram, scatter diagram,
pareto diagram, cause and effect diagram, dan control charts. Ketujuh alat tersebut
dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa yaitu salah satu pelopor gerakan kualitas di
Jepang. Flowchart merupakan sebuah deskripsi visual suatu proses. Cause and effect
diagram adalah brainstorming berdasarkan masalah yang ada dan memecahkan
prosedur untuk mencari masalah tersebut. Histogram, scatter diagram, dan control
charts alat statistik dalam bentuk daftar grafik. Check sheet dan pareto diagram
merupakan alat sederhana yang dibuat dengan pikiran yang sehat (Chauhan, Shah, &
Bhatagalikar, 2013).
2.6.1 Flowchart
Flowchart adalah representsi grafis dari suatu proses. Langkah penting dalam
meningkatkan proses adalah pembuatan flowchart. Dengan menggunakan flowchart,
maka seluruh pihak yang terlibat dalam suatu proses dapat memiliki pemahaman
yang sama. Metode flowchart paling umum yang sering digunakan oleh perusahaan
untuk memiliki tim yang terdiri dari orang-orang yang bekerja dalam proses dan
yang memberikan input atau mengambil output dari proses serta mengembangkan
grafik yang telah dibuat. Hal tersebut sangat penting untuk mencapai efektivitas
27
suatu flowchart yang selesai dengan akurat. Setelah proses flowchart selesai, maka
dapat ditentukan aspek apa yang bermasalah dan membutuhkan perbaikan (Goetsch
& Davis , 2014).
Flowchart secara grafik menyajikan sebuah proses atau sistem dengan
menggunakan kotak yang memiliki lambang dan garis yang saling berhubugan satu
sama lain (Heizer & Render, 2014). Flowchart merupakan alat dasar yang mudah
digunakan pada suatu perusahaan manufakturing dalam mengidentifikasikan dan
menjelaskan setiap langkah dalam proses operasionalnya. Beberapa keuntungan
dalam penggunaan flowchart antara lain:
a)
Sebagai dokumentasi prosedur kerja
b)
Sebagai pedoman untuk menjalankan proses operasional
c)
Sebagai pedoman dalam melakukan pelatihan terhadap karyawan baru
d)
Sebagai benchmark (patokan)
e)
Sebagai peta kerja untuk mencegah terjadinya kehilangan arah
f)
Untuk mempermudah pengambilan keputusan
Gambar 2. 2 Contoh Flowchart
Sumber : (Heizer & Render, 2014)
2.6.2 Check sheets
Kekuatan yang berada pada tujuh alat kualitas terletak pada data. Dibanyak
perusahaan, sistem yang rumit pada sumber daya manusia, mesin, dan prosedur yang
ada untuk pengumpulan data. Check sheets dapat menjadi alat yang berharga dalam
berbagai aplikasi yang ada dalam perusahaan. Check sheets juga memiliki bentuk
yang beragam. Aturan yang dimiliki pada check sheets hanya satu yaitu
pengumpulan data harus sama dengan tanda centang yang diberikan pada lembaran
check sheets dan tampilan data harus mudah diterjemahkan menjadi informasi yang
berguna. Tujuan dari check sheets adalah untuk memudahkan dalam pengumpulan
28
data sehingga dapat menyajikan data tersebut kedalam data yang memiliki informasi
yang berguna (Goetsch & Davis , 2014).
Penggunaan check sheets yang tersruktur dan distandarisasi dengan baik,
maka dapat meminimalisasi perbedaan cara pengambilan data berdasarkan masingmasing orang yang terlibat didalamnya. Check sheets merupakan tools yang sering
dipakai dalam industri manufakturing untuk pengambilan data pada setiap proses
produksi yang kemudian diolah menjadi informasi dan hasil yang bermanfaat dalam
pengambilan keputusan (Kho, 2015).
Jam
Cacat
1
2
A
///
/
B
//
/
C
/
//
3
/
4
5
6
7
8
/
/
/
///
/
//
///
//
////
/
Gambar 2. 3 Contoh Check Sheets
Sumber : (Heizer & Render, 2014)
2.6.3 Histogram
Menurut (Heizer & Render, 2014), histogram menunjukkan rentang nilai dari
suatu pengukuran dan frekuensi pada setiap nilai yang terjadi. Histogram juga
merupakan alat yang digunakan untuk memetakan frekuensi kejadian. Setiap diskusi
yang dilakukan dengan para pihak yang terkait di perusahaan tersebut, harus dimulai
dengan pemahaman tentang dua jenis data yang berkaitan dengan proses. Data
tersebut berupa data atribut dan data variabel.
Data atribut merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan daftar
pencacahan untuk keperluan pencatatan dan analisis. Jika suatu catatan hanya
merupakan suatu ringkasan atau berkaitan dengan sekumpulan persyaratan yang
telah ditentukan, maka catatan tersebut disebut sebagai atribut. Data variabel
merupakan data kuantitatif yang diukur dengan menggunakan alat pengukuran
tertentu untuk pencatatan dan analisis. Jika suatu catatan dibuat berdasarkan keadaan
saat ini, diukur secara langsung, maka karakteristik kualitas yang diukur itu disebut
sebagai variabel (Mike, 2010).
29
Histogram juga merupakan tampilan betuk grafis untuk menunjukkan
distribusi data secara visual atau seberapa sering suatu nilai yang berbeda terjadi
dalam suatu kumpulan data. Manfaat dari penggunaan histogram adalah untuk
memberikan informasi mengenai variasi yang terjadi dalam suatu proses dan
membantu manajemen dalam membuat keputusan. Keputusan tersebut dilakukan
dalam upaya meningkatkan proses yang berkesinambungan.
Waktu perbaikan (menit)
Gambar 2. 4 Contoh Histogram
Sumber : (Heizer & Render, 2014)
2.6.4 Scatter Diagram
Sacatter diagram atau diagram pencar adalah salah satu alat dari seven tools
yang berfungsi untuk melakukan pengujian terhadap seberapa kuatnya hubungan
antara dua variabel serta menentukan jenis hubungan dari dua varaibel tersebut
apakah memiliki hubungan positif, hubungan negatif, atau tidak ada hubungan.
Bentuk dari scatter diagram adalah gambaran grafis yang terdiri dari sekumpulan
titik-titik atau yang biasa disebut point dari nilai sepasang variabel. Sepasang
variabel tersebut yaitu berupa variabel X dan variabel Y (Kho, 2015).
Scatter diagram berguna dalam pengujian kolerasi antara faktor proses dan
karakteristik sebuah produk yang mengalir menjadi output dari proses. Tidak semua
scatter diagram membutuhkan uji khusus yang harus dijalankan agar dapat
memperoleh data. Data yang dibutuhkan sering disediakan pada komputer oleh
perusahaan (Goetsch & Davis , 2014).
(Muhammad, 2015) dalam jurnalnya mengatakan bahwa pada scatter diagram
variabel independen merupakan plot pada sumbu X dan variabel dependen
merupakan plot pada sumbu Y. Scatter plot memperkuat hasil dari diagram sebab
30
akibat yang akan dijelaskan selanjutnya. Pada dasarnya, terdapat tiga pola dalam
scatter diagram yaitu (Kho, 2015):
1)
Pola positif scatter diagram
Yaitu pola yang menunjukkan hubungan atau kolerasi positif di antara variabel
X dan variabel Y. Pada variabel X terdapat nilai-nilai besar yang berhubungan
dengan nilai-nilai besar pada variabel Y. Sedangkan nilai-nilai kecil pada
variabel X juga berhubungan dengan nilai-nilai kecil pada variabel Y.
2)
Pola negatif scatter diagram
Yaitu pola yang menunjukkan hubungan atau kolerasi negatif diantara
varaibeL X dan variabel Y. Pada variabel X terdapat nilai-nilai besar yang
berhubungan dengan nilai-nilai kecil pada variabel Y. Sedangkan nilai-nilai
kecil pada variabel X juga berhubungan dengan nilai-nilai besar pada variabel
Y.
3)
Pola tidak memiliki hubungan (tidak berkolerasi)
Yaitu pola yang mempuyai kemungkinan bahwa tidak memiliki hubungan
sama sekali. Hal ini dikarenakan tidak adanya kecenderungan nilai-nilai
tertentu pada variabel X terhadap nilai-nilai tertentu pada variabel Y.
Ketidakhadiran
Gambar 2. 5 Contoh Scatter Diagram
Sumber : (Heizer & Render, 2014)
2.6.5 Control Charts
Control charts atau diagram kontrol adalah alat yang sesuai untuk memantau
proses. Control charts yang digunakan dengan benar akan segera mengingatkan
operator untuk siap dalam setiap perubahan yang terjadi dalam sebuah proses. Pada
setiap peringatan yang terjadi pada perubahan tersebut dilakukan untuk
31
menghentikan seluruh proses agar mencegah produksi produk cacat. Masalah yang
telah diidentifikasi dan diperbaiki, maka proses harus diulangi dari awal. Akar
penyebab atau masalah yang telah diperbaiki seharusnya sudah tidak terulang
kembali (Goetsch & Davis , 2014).
Control charts juga biasa dikenal sebagai statistical process control charts
(SPC). Ini merupakan alat kualitas yang paling penting dan kuat untuk dapat
mempelajari variasi dari sebuah proses yang menggunakan waktu. Control charts
memiliki dua batas kontrol. Batasan ini menentukan batas-batas untuk nilai-nilai
minimum dan nilai-nilai maksimum (Muhammad, 2015).
Control charts memiliki upper line (garis atas) untuk batas kendali tertinggi
(upper control limit / UCL), lower line (garis bawah) untuk batas kendali terendah
(lower control limit / LCL) dan garis tengah (central line) untuk rata-rata (average).
Tujuan utama dari penggunaan control charts yaitu untuk mengendalikan proses
produksi sehingga dapat menghasilkan kualitas yang unggul dengan cara mendeteksi
berbagai penyebab yang terjadi secara tidak alami (penyebab spesial atau penyebab
yang tidak natural) atau biasa disebut dengan process shift. Process shift yaitu
terjadinya pergeseran proses. Peta kontrol berdasarkan jenis data yang digunakan
dapat dibedakan menjadi dua, yaitu (Kho, 2015):
1)
2)
Variabel Control Charts
a.
Peta untuk rata-rata ( chart)
b.
Peta unuk rentang (R chart)
c.
Peta untuk standar deviasi (S chart)
Aribut Control Charts
a.
Diagram p (p-chart)
b.
Diagram np (np-chart)
c.
Diagram c (c-chart)
d.
Diagram u (u-chart)
Pada penelitian ini, penulis menggunakan atribute control charts. Hal ini
dikarenakan pada atribute control charts memiliki kelebihan dibandingkan dengan
variable control charts. Kelebihan tersebut yaitu atribute control charts dapat
mengidentifikasi akar permasalahan baik di tingkat umum atau tingkat yang lebih
detail dan pengendalian dapat pada semua tingkatan dalam perusahaan. Sedangakan
32
pada variable control charts, melakukan pengendalian hanya pada tingkat bawah
yaitu mesin (Montgomery, 2009).
(Yamit, 2013) menjelaskan lebih rinci mengenai atribute control chart, yaitu:
1.
Diagram p (p-chart)
P-chart digunakan untuk bagian produk yang diproduksi oleh perusahaan
melalui suatu proses tidak sesuai dengan standar. Pernyataan yang tidak sesuai
yang menggunakan pecahan desimal atau persentase dengan asas statistik yang
melandasi p-chart biasanya disebut dengan distribusi binomal.
2.
Diagram np (np-chart)
Np-chart digunakan untuk mengetahui jumlah kesalahan atau cacat yang
terjadi pada suatu barang yang merupakan hasil dari proses produksi.
3.
Diagram c (c-chart)
C-chart digunakan untuk mengetahui jumlah kesalahan atau ketidaksesuaian
atau cacat dari total seluruh kesalahan dari suatu produk yang dihasilkan dari
proses produksi. Produk dikatakan cacat apabila terdapat paling sedikit satu
unsur ketidaksesuaian dengan spesifikasi yang telah ditentukan sebelumya.
4.
Diagram u (u-chart)
Diagram u merupakan suatu grafik pengendalian berdasarkan banyaknya
ketidaksesuaian rata-rata per unit pemeriksaan pada suatu proses produksi. Jika
c adalah jumlah ketidaksesuaian yang terjadi pada produk pada pemeriksaan
dan n adalah ukuran sampel, maka banyaknya ketidaksesuaian rata-rata per
unit pemeriksaan atau u adalah perbandingan antara nilai c dan nilai n.
UCL
CL
LCL
Gambar 2. 6 Contoh Control Charts
Sumber : (Heizer & Render, 2014)
33
2.6.6 Pareto Diagram
Pareto adalah salah satu alat yang paling penting dan berguna. Pareto
merupakan serangkaian diagram batang yang sederhana dan tingginya menunjukkan
dampak cacat atau masalah berdasarkan urutan banyaknya jumlah kejadian
(Muhammad, 2015). Urutan tersebut mulai dari jumlah permasalahan yang paling
banyak terjadi sampai yang paling sedikit terjadi. Batang grafik tertinggi (paling kiri)
hingga grafik terendah (paling kanan) digambarkan dalam pareto diagram (Kho,
2015).
Pareto diagram sangat bermanfaat dalam menentukan dan mengidentifikasi
prioritas permasalahan yang akan diselesaikan. Permasalahan yang sering terjadi
merupakan prioritas utama yang harus segera diperbaiki oleh perusahaan. Sebelum
membuat pareto diagram, data yang berhubungan dengan suatu masalah atau
kejadian yang ingin dianalisis harus dikumpulkan terlebih dahulu (Goetsch & Davis ,
2014).
A
B
C
D
E
Gambar 2. 7 Contoh Pareto Diagram
Sumber : (Heizer & Render, 2014)
2.6.7 Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab-Akibat)
Diagram sebab-akibat atau biasa disebut fishbone analysis merupakan suatu
diagram yang menggambarkan penyebab-penyebab dari suatu akibat yang terjadi.
Akibat tersebut juga dapat dikatakan sebagai masalah yang muncul pada suatu
perusahaan. Diagram sebab akibat diciptakan oleh profesor Jepang yang bernama Dr.
Ishikawa.
34
Menurut (Muhammad, 2015) didalam jurnalnya mengatakan bahwa diagram
sebab-akibat merupakan alat yang sangat penting yang harus digunakan untuk
mencari akar penyebab dari suatu masalah yang timbul. Teknik ini diterapkan
dengan dua metode yaitu metode 4M dan metode 6M. Metode 4M meliputi Men,
Material, Mesin dan Metode. Metode 6M digunakan apabila terjadi masalah yang
sangat kompleks. Fishbone diagram akan mengidentifikasi berbagai sebab potensial
dari satu efek atau masalah dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi
brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan
mencakup manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan, dan sebagainya. Setiap
kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming.
Material
Metode
Akibat
Men
Mesin
Gambar 2. 8 Contoh Cause and Effect Diagram
Sumber : (Heizer & Render, 2014)
2.7
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan suatu upaya untuk
menggambarkan semua kegagalan yang mungkin terjadi, efek terhadap sistem,
kemungkinan terjadi, dan probabilitas kegagalan yang tidak terdeteksi. FMEA
memberikan klasifikasi karakteristik yang baik untuk mengidentifikasi variabel yang
penting. Tujuan dari FMEA yaitu untuk mengarahkan sumber daya yang tersedia
menuju peluang yang paling menjanjikan. Kegagalan yang sangat tidak mungkin
bahkan kegagalan dengan konsekuensi yang serius mungkin tidak menjadi fokus
untuk upaya pencegahan (Pyzdek & Keller, 2010). FMEA memiliki dua pendekatan
agar mencapi tujuan yaitu:
35
1.
Pendekatan perangkat keras yang berisi daftar barang perangkat keras tersebut
pada setiap individu dan menganalisis cara untuk mengatasi kegagalan yang
terjadi.
2.
Pendekatan fungsional yang mengatakan bahwa setiap barang yang dirancang
yaitu untuk melakukan sejumlah fungsi yang dapat diklasifikasikan sebagai
output.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan suatu prosedur yang
terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin jenis-jenis
kegagalan yang terjadi. FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber
dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas yang terjadi pada perusahaan
produksi.
Suatu
mode
kegagalan
atau
jenis
kegagalan
adalah
suatu
kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah
ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi
dari produk itu (Supardi, 2015).
Menurut Chrysler (1995), kegunaan FMEA adalah sebagai berikut :

Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi.

Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan.

Pemakaian proses baru

Perubahan / pergantian komponen peralatan

Pemindahan komponen atau proses ke arah baru
Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut :

Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada potensial
causes (penyebab yang potential) sebuah kegagalan / kesalahan.

Hemat waktu. Hal ini dikarenakan lebih tepat pada sasaran.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang baik meliputi identifikasi
kegagalan potensial yang terjadi, identifikasi penyebab dan akibat kegalalan, dan
menyediakan tindak lanjut yang tepat untuk menanggulangi kegagalan. FMEA
memiliki tujuh keuntungan dalam pelaksanaan proses metode tersebut. Keuntungan
FMEA yaitu sistematik, lengkap, dapat mengidentifikasi tiap-tiap kegagalan yang
berdampak sangat berbahaya dan mengakibatkan masalah besar untuk perusahaan,
dapat mengidentifikasi kegagalan yang terpendam, dapat mengetahui dampak dari
kegagalan, dapat memberikan penilaian berdasarkan kriteria pada tiap-tiap kegagalan
36
yang terjadi, dan untuk menghasilkan panduan yang baik bagi perusahaan
(Noviyarsi, Muchtiar, & Meirita, 2013).
Proses FMEA yang diterapkan dengan baik, maka akan membantu untuk
mengidentifikasi potensi penyebab kegagalan pada manufakur atau perakitan agar
dapat membangun kontrol dan mengurangi terjadinya kegagalan. Teknik ini
digunakan untuk mengantisipasi adanya kegagalan yang dapat terulang kembali.
FMEA menggunakan kriteria occurance dan detection unuk mengembangkan nomor
prioritas pada resiko yang terjadi agar dapat diambil tindakan perbaikan terlebih
dahulu. Dokumentasi dan prosedur untuk melakukan penelitian FMEA dijelaskan
oleh (Rakesh, Jos, & Mathew, 2013):
1.
Severity
Severity adalah penilaian keseriusan efek pada modus kegagalan potensial.
Dalam hal ini, harus ditentukan juga semua mode kegagalan berdasarkan
kegunaan fungsional dan efek yang ada pada mode tersebut. Penilaian untuk
severity dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 2. 1 Contoh Tabel Severity
Rating
Klasifikasi akibat
Severity
/ effect
1
Tidak ada akibat
Tidak mengakibatkan satu apapun dan tidak
memerlukan penyesuaian
2
Akibat sangat
Mesin tetap dapat beroperasi dengan baik dan
ringan
aman, hanya terjadi sedikit gangguan pada
peralatan
yang
tidak
sangat
berpengaruh.
Akibatnya hanya diketahui oleh operator yang
profesional.
3
Akibat ringan
Mesin tetap dapat beroperasi dengan baik dan
aman,
hanya
terjadi
sedikit
gangguan.
Akibatnya yaitu hanya diketahui oleh beberapa
operator.
4
Akibat minor
Mesin tetap dapat beroperasi dengan baik dan
aman, hanya terdapat gangguan kecil. Akibatnya
yaitu hanya diketahui oleh seluruh operator.
37
Rating
Klasifikasi akibat
Severity
/ effect
6
Akibat signifikan
Mesin tetap dapat beroperasi dengan baik dan
aman, tetapi menimbukan hasil kegagalan pada
produk. Operator sangat tidak puas dengan
kinerja mesin.
Akibat major
7
Mesin tetap dapat beroperasi dengan baik dan
aman, tetapi tidak dapat dijalankan dengan
penuh sehingga operator merasa sangat tidak
puas.
Akibat ekstrem
8
Mesin
tidak
dapat
beroperasi
dan
telah
kehilangan fungsi utama yang terdapat di dalam
mesin tersebut.
Akibat serius
9
Mesin gagal beroperasi, serta tidak sesuai
dengan standar peraturan dan keselamatan kerja
10
Akibat berbahaya
Mesin tidak layak dioperasikan dan dapat
mengakibatkan kecelakaan secara tiba-tiba.
Selain itu, hal ini bertentangan dengan peraturan
keselamatan.
Sumber : (Setiawan, 2014)
2.
Occurance
Occurance adalah kesempatan bahwa salah satu spesifik atau mekanisme akan
terjadi. Pada teknik ini, harus memperhatikan penyebab kegagalan dan berapa
kali kejadian tersebut terjadi. Penyebab kegagalan (failure cause) adalah
sesuatu yang dipandang sebagai kelemahan perancangan.
Tabel 2. 2 Contoh Tabel Occurrence
Rating
Klasifikasi
Occurance
Kejadian
1
Hampir tidak pernah
Kerusakan hampir tidak pernah terjadi
38
Rating
Klasifikasi
Occurance
Kejadian
2
Remote
Kerusakan jarang terjadi
3
Sangat sedikit
4
Sedikit
Kerusakan yang terjadi sedikit
5
Rendah
Kerusakan yang terjadi pada tingkat rendah
6
Medium
Kerusakan yang terjadi pada tingkat medium
7
Sedikit tinggi
8
Tinggi
9
Sangat tinggi
Kerusakan yang terjadi sangat tinggi
10
Hampir selalu
Kerusakan yang terjadi hampir selalu
Kerusakan yang terjadi sangat sedikit
Kerusakan yang terjadi sedikit tinggi
Kerusakan yang terjadi pada tingkat tinggi
Sumber : (Setiawan, 2014)
3.
Detection
Detection adalah penilaian dari probabilitas yang terjadi. Probabilitas tersebut
merupakan kontrol proses pada saat akan mendeteksi potensial atau modus
kegagalan berikutnya sebelum modus kegagalan atau komponen operasi
manufaktur atau lokasi perakitan sampai ke tangan pelanggan.
Suatu
kegagalan diasumsikan kejadiannya dan kemudian menilai kemampuan proses
kontrol untuk mencegah pengiriman yang memiliki ketidaksesuaian (cacat).
Secara sederhana, dapat dikatakan bahwa peringkat detection dilakukan
berdasarkan mode kegagalan pada suatu produk hasil proses produksi atau
mendeteksi kegagalan produk tesebut sebelum sampai ke tangan pelanggan.
Tabel 2. 3 Contoh Tabel Detection
Rating
Klasifik
Detection
asi Akibat
1
Hampir pasti
Kontrol selalu dapat medeteksi suatu penyebab potensial
atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
2
Sangat tinggi
Kontrol memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk
dideteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan
dan mode kegagalan yang terjadi
3
Tinggi
Kontrol memiliki kemungkinan tinggi untuk dideteksi
39
Rating
Klasifik
Detection
asi Akibat
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan yang terjadi
4
Cukup tinggi
Kontrol memiliki kemungkinan cukup tinggi untuk
dideteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan
dan mode kegagalan yang terjadi
5
Cukup
Kontrol memiliki kemungkinan yang cukup untuk dideteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan yang terjadi
6
Rendah
Kontrol memiliki kemungkinan rendah untuk mampu
dideteksi penyebab potensialnya atau mekanisme kegagalan
dan mode kegagalan yang terjadi
7
Sangat rendah
Kontrol memiliki kemungkinan sangat rendah untuk
mampu dideteksi penyebab potensialnya atau mekanisme
kegagalan dan mode kegagalan yang terjadi
8
Sedikit
Kontrol memiliki kemungkinan sedikit untuk mampu
dideteksi penyebab potensialnya atau mekanisme kegagalan
dan mode kegagalan yang terjadi
9
Sangat sedikit
Kontrol memiliki kemungkinan sangat sedikit untuk mampu
dideteksi penyebab potensialnya atau mekanisme kegagalan
dan mode kegagalan yang terjadi
10
Tidak pasti
Kontrol selalu tidak mampu untuk mendeteksi penyebab
potensialnya
atau
mekanisme
kegagalan
dan
mode
kegagalan yang terjadi
Sumber : (Setiawan, 2014)
4.
Risk Priority Number (RPN)
Risk Priority Number (RPN) merupakan indikator untuk tindakan perbaikan
yang tepat dalam menentukan penyebab kegagalan. Indikator ini dapat dihitung
dengan mengalikan rating severity, occurrence, dan detection. Setelah
memutuskan angka severity, occurrence, dan detection, maka RPN dapat
dengan mudah dihitung dengan menggunakan rumus :
RPN = severity x occurrence x detection
40
Hasil yang diperoleh yaitu RPN kecil maka hasil tersebut lebih baik
dibandingkan dengan hasil RPN besar. Setelah mendapatkan hasil, maka dapat
dengan mudah menentukan prioritas yang diambil untuk melakukan perbaikan.
2.8
Kerangka Pemikiran
Kerangka pemikiran merupakan suatu diagram yang menjelaskan secara garis
besar alur dalam proses sebuah penelitian. Kerangka pemikiran dirancang oleh
peneliti
berdasarkan
pertanyaan
penelitian
(research
question)
dan
merepresentasikan suatu himpunan dari beberapa konsep serta hubungan diantara
konsep-konsep tersebut (Polancic, 2007).
Pada dasarnya esensi kerangka pemikiran berisi: (1) Alur jalan pikiran secara
logis dalam menjawab masalah yang didasarkan pada landasan teoritik dan atau hasil
penelitian yang relevan. (2) Kerangka logika (logical construct) yang mampu
menunjukkan dan menjelaskan masalah yang telah dirumuskan dalam kerangka teori.
(3) Model penelitian yang dapat disajikan secara skematis dalam bentuk gambar atau
model matematis yang menyatakan hubungan-hubungan variabel penelitian atau
merupakan rangkuman dari kerangka pemikiran yang digambarkan dalam suatu
model.
Di dalam menulis kerangka berpikir, ada tiga kerangka yang perlu dijelaskan,
yakni: kerangka teoritis dan kerangka konseptual. Kerangka teoritis atau paradigma
adalah uraian yang menegaskan tentang teori apa yang dijadikan landasan (grand
theory) yang akan digunakan untuk menjelaskan fenomena yang diteliti. Kerangka
konseptual merupakan uraian yang menjelaskan konsep-konsep apa saja yang
terkandung di dalam asumsi teoritis yang akan digunakan untuk mengabstraksikan
(mengistilahkan) unsur-unsur yang terkandung di dalam fenomena yang akan diteliti
dan bagaimana hubungan di antara konsep-konsep tersebut. (Sambas, 2013)
41
Sumber Daya
Sumber Daya
Proses Produksi
Hasil Produksi
Baik
Defect
Konsumen
Pengendalian Kualitas
Seven Tools :
Failure Mode and Effect
Flowchart, Check Sheet, Histogram,
Scatter Diagram, Control Charts,
Pareto Diagram, and Fishbone
Analysis
Analysis (FMEA)
Faktor Penyebab
Jenis Defect
Solusi Terbaik
Pengurangan Defect
Gambar 2. 9 Kerangka Pikir
Sumber : Penulis 2016
42
Pada penelitian ini, penulis melakukan observasi pada PT. Aji Hero
Amamindo. Awalnya, penulis melakukan pengamatan mengenai sumber daya apa
saja yang digunakan oleh perusahaan untuk proses produksi. Sumber daya tersebut
berkaitan dengan 4M yaitu Men, Material, Machine, dan Method yang digunakan.
Penelitian ini dilanjutkan dengan pengamatan pada proses produksi yang diterapkan
oleh perusahaan untuk memproduksi Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) botol.
Pengamatan tersebut meliputi awal mula proses lanjut pada bagaian tengah produksi
dan sampai akhir produksi. Selain itu pengamatan pada proses produksi dilakukan
juga untuk mengetahui kinerja pekerja produksi dalam melakukan proses tersebut.
Pengamatan dilanjutkan kembali dengan memperhatikan hasil dari proses
produksi. Hasil proses produksi tersebut berupa produk AMDK. Pengamatan tersebut
dilakukan untuk mengetahui hasil produk apakah dalam keadaan yang baik atau
dalam keadaan tidak baik atau defect. Apabila hasil produk tersebut baik, maka
produk tersebut dilanjutkan pada proses pengepakan untuk langsung bisa ke tangan
konsumen. Apabila hasil produk tersebut dalam keadaan yang tidak baik, maka
dilakukan penelitian lebih lanjut untuk mengetahui penyebab dari kegagalan
produksi.
Pada penelitian ini, penulis hanya membahas tentang hasil produksi yang cacat.
Hal ini dikarenakan produk yang defect lebih terlihat dalam memberikan kerugian
bagi perusahaan. Jika hasil produksi terdapat defect, maka perusahaan harus
membuang produk tersebut. Hal ini dikarenakan terdapat kesalahan dalam
mealakukan proses produksi. Pada hasil produksi yang baik nantinya akan dilakukan
penelitian selanjutnya. Hal ini dikarenakan pada produk yang baik, terdapat
kemungkinan menjadi tidak baik ketika sampai ke tangan konsumen. Kemungkinan
ini terjadi jika dalam distribusi produk tersebut ada beberapa faktor yang menjadi
penyebabnya seperti cuaca, pekerja distribusi dan lain sebagainya.
Pada hasil produksi yang tidak baik atau defect, penulis menangani produk
tersebut dengan melakukan analisis dengan quality control yaitu menggunakan
metode seven tools. Metode seven tools memiliki tujuh metode dalam
penyelesainnya yaitu flowchart, check sheets, scatter diagram, histogram, fishbone
diagram, pareto diagram, Statistical Process Control (SPC) atau control charts.
Selain itu, penulis juga menggunakan metode Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
untuk memudahkan perusahaan dalam menentukan prioritas dalam perbaikan.
43
Langkah dalam penelitian selanjutnya yaitu dengan mengidentifikasi faktor-faktor
penyebab apa saja yang menimbulkan hasil produk menjadi tidak baik. Faktor-faktor
tersebut harus berdasarkan metode-metode pengendalian kualitas yang telah
digunakan. Selain itu, penulis juga melakukan identifikasi jenis-jenis defect yang
terdapat pada hasil produksi yang tidak baik. Setelah penulis mengetahui faktorfaktor penyebab dan jenis-jenis defect yang terjadi, maka penulis memberikan solusi
terbaik untuk perusahaan. Solusi tersebut diharapkan bahwa perusahaan tidak
menghasilkan produk yang tidak baik atau defect kembali. Akibatnya perusahaan
dapat mengurangi produk defect yang dapat menimbulkan kerugian bagi perusahaan.
Selain itu, perusahaan dapat meningkatkan produktivitas perusahaan
44
.