1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Manajemen Menurut para ahli

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1
Manajemen
Menurut para ahli Stoner (2006), Manajemen adalah suatu aktivitas yang
meliputi proses perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan pengendalian
anggota organisasi untuk diarahkan semua sumber daya yang artinya semua
organisasi manajemen untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan.
Menurut Robbins dan Coulter (2010), Manajemen adalah suatu aktivitas yang
mengarahkan cara berkoordinasi dan pengawasan terhadap pekerjaan orang lain,
sehingga pekerjaan dapat terselesaikan secara efisien dan efektif. Karena manajemen
mengarahkan aktivitas untuk menjadi efektif, dan dapat menyelesaikan tugas sasaran
organisasi yang telah ditetapkan sebelumnya. Menurut para ahli Hasibuan (2005),
Manajemen adalah suatu ilmu dan seni yang mengatur proses sumber daya manusia
dan sumber-sumber lainnya yang mengatur secara efektif dan efisien untuk mencapai
suatu tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya.
Dapat diketahui bahwa manajemen itu penting karena manajemen merupakan
suatu pedoman pikiran dan tindakan suatu organisasi untuk menetapkan tujuan
untuk mewujudkan proses manajemen (perencanaan, pengorganisasian, pengarahan,
dan pengendalian).
Jadi dapat disimpulkan bahwa manajemen adalah suatu proses aktivitas yang
mempelajari cara perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, pengendalian
untuk mencapai tujuan rangka bekerja sama untuk mencapai organisasi manajemen.
2.1.1
Fungsi Manajemen
Menurut Daft (2010), fungsi-fungsi manajemen ada empat yaitu:
•
Perencanaan
Fungsi perencanaan adalah mendefinisikan sebuah fungsi manajemen yang meliputi
sasaran, menetapkan strategi untuk mencapai sasaran, dan mengembangkan rencana
kerja untuk mengelola aktivitas..
•
Penataan (pengorganisasian)
11
12
Penataan (pengorganisasian) adalah sebuah fungsi manajemen yang melibatkan
tindakan penataan dan pengaturan berbagai aktivitas kerja yang telah
terstruktur
untuk mencapai sasaran organisasi yang telah ditentukan.
•
Kepemimpinan
Kepemimpinan adalah sebuah fungsi manajemen yang berinteraksi dengan orang lain
atau tim kerja untuk mencapai sasaran organisasi.
•
Pengendalian
Pengendalian adalah pengawasan aktivitas, penilaian aktivitas, dan mengkoreksi
hasil kinerja pekerjaan.
2.2
Pengertian Manajemen Operasional
Menurut Ishak (2010), Manajemen operasional berkaitan dengan produksi
barang dan jasa. Karena setiap hari menjumpai barang atau jasa yang melimpah dan
semuanya dihasilkan ke pegawasan manager operasi.
Menurut Heizer dan Render (2009), Manajemen Operasional adalah suatu
aktivitas yang menghasilkan barang jasa dengan mengubah input menjadi output
yang berlangsung di semua organisasi. Menurut Robbins dan Coulter (2005),
Manajemen operasional adalah menciptakan nilai produk untuk mengubah proses
pengendalian menjadi barang jadi dan jasa.
Menurut Mahmud (2011), bahwa manajemen operasional memiliki beberapa
penanaman seperti manajemen pabrik, manajemen produksi, dan majemen
operasional. Menurut Prasetya (2009), Manajemen Operasional merupakan
serangkain aktifitas yang telah menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa
dengan mengubah input menjadi output. Kegiatan ini menghasilkan barang dan jasa
berlangsung semua orang, baik perusahaan manufaktur maupun jasa.
Jadi dapat disimpulkan bahwa manajemen operasional adalah penciptaan dan
menambah nilai dengan cara yang efektif dan efisien pada produk (barang atau jasa)
yang dihasilkan oleh organisasi.
2.3
Konsep Dasar Lean
Prinsip lean berasal dari industri manufaktur Jepang. Lean sering diartikan
adalah suatu peralatan yang dapat membantu mengurangi pemborosan produk,
pemborosan biaya, pemborosan waktu dan sebagainya. Lean menjelaskan bahwa
mengurangi pemborosan dapat menggunakan metode Value Stream Mapping (VSM),
5S, Kanban, serta Poka-yoke. Menurut Toyota bahwa lean bukan hanya peralatan
13
tetapi dapat mengurangi 3 jenis pemborosan yang dikenal dengan intilah bahasa
Jepang yang antara lain adalah Muda (pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah),
Muri (pekerjaan yang berlebihan) dan Mura (ketidakseimbangan) dengan
menemukan masalah secara sistimatik.
Menurut
Gaspersz dan Fontana (2011), menjelaskan Lean adalah suatu
upaya terus-menerus (continous improvement efforts) untuk menghilangkan
pemborosan (waste), dan untuk meningkatkan nilai tambah (value added) produk
(barang dan atau jasa), agar memberikan hasil kepada pelanggan (customer value).
Jadi dapat disimpulkan bahwa lean adalah sekumpulan metode untuk
mengeliminasi pemborosan seperti mengurangi waktu tunggu, produksi berlebih,
produk cacat dan sebagainya. Menurut Gaspersz (2012), mendeinifisikan bahwa lean
adalah suatu filosofi bisnis yang meliputi pada penggunaan sumber daya yang
termasuk sumber waktu dalam aktivitas perusahaan yang melalui perbaikan dan
peningkatan terus-menerus, sehingga hanya berfokus pada eliminasi aktivitas yang
tidak bernilai dalam desain produksi yang berhubungan dengan manufaktur atau
operasi yang berkaitan langsung dengan pelanggan.
Dalam jurnal Holweg (2007), mengatakan bahwa “Lean production not only
successfully challenged the accepted mass production practices in the automotive
industry,significantly shifting the trade-off between productivity and quality, but it
also led to a rethinking of a wide range of manufacturing and service operations
beyond the high-volume repetitive manufacturing environment”.
Dapat disimpulkan bahwa lean produksi atau produksi ramping atau sering
disebut lean merupakan praktek produksi yang mempertimbangkan pengeluaran
sumber daya untuk menciptakan nilai produk bagi pelanggan yang akhirnya
mengalami pemborosan, sehingga dengan target lean untuk mengeliminasi
pemborosan.
2.4
Pengertian Pemborosan
Menurut Heizer dan Render (2009), Pemborosan terjadi pada proses bisnis
pabrik yang sering ditemukan seperti produk cacat, kelebihan persediaan,
pemborosan waktu dan sebagainya. Dengan hal ini pabrik berusaha untuk
mengeliminasi semaksimal mungkin untuk tidak terjadi pemborosan. Dapat dilihat
bahwa karyawan sering ditemukan lebih dari 95% dengan waktu yang tidak
digunakan untuk menambah nilai produk, menunggu bahan material dikirim ke lantai
produksi, mesin sering dalam perbaikan sehingga dapat menyebabkan pemborosan.
14
Dapat disimpulkan bahwa pemborosan dapat terjadi dimana saja, karena
pemborosan tidak dapat terlihat sehingga banyak pabrik mengalami pemborosan
dengan pemborosan waktu yang tanpa disadari, produk cacat menyebabkan
pemborosan, menunggu waktu, produksi berlebihan, pemborosan inventory dan
sebagainya.Untuk
menghilangkan
pemborosan
dengan
cara
mengeliminasi
persediaan yang berlebihan, meningkatkan nilai produk, mengendalikan nilai biaya
untuk memungkinkan harga jual rendah tetapi laba meningkat, memperbaiki kinerja
karyawan.
2.4.1 Jenis Pemborosan
Menurut penelitian dijalankan terdahulu oleh Joshi at all (2013),” Elimination
Waste”. International Journal of Emerging Trends in Engineering and Development,
Muda is a Japanese expression for wastages within the manufacturing systems
(Rajesh Gautam et al, 2012). One way to enhance profitability of the firm is to
fundamentally trim down costs. Where improving product quality, reducing
production costs and being first to market also quick respond to customers is the
main criteria of enhancing profitability of the organization. There are primarily seven
types of MUDA‟s.
Dapat disimpulkan bahwa Muda adalah sistem jepang untuk mengeliminasi
atau menghilangkan pemborosan yang terjadi di perusahaan. Salah satu jenis
pemborosan tersebut untuk mengetahui jenis-jenis pemborosan apa saja yang terjadi
diperusahaan sehingga dapat menghilangkan pemborosan.
Menurut Jurnal Teknik Hazmi at all (2012). “Penerapan Lean Manufacturing
Untuk Mereduksi waste”. Peningkatan untuk menimasi pemborosan (waste) selama
proses produksi terjadi adanya pemborosan antara lain inappropriate processing,
unnecessary inventory,waiting dan defect. Lean Manufacturing merupakan
pendekatan yang bertujuan untuk meminimasi pemborosan yang terjadi pada aliran
proses produksi. Sehingga dapat disimpulakan dengan adanya dasar lean dapat
mengetahui cara mengatasi pemborosan dan mengetahui akar penyebab yang terjadi.
Menurut Heizer dan Render (2009), dengan hal tersebut dapat dijelaskan 7 jenis
pemborosan dikenal sebagai “MUDA” antara . lain yaitu
1. Produksi berlebih – Overproduction
Produksi berlebih adalah menghasilkan produk atau barang yang secara berlebihan
dari yang dibutuhkan pelanggan. Dapat disimpulkan bahwa pemborosan tersebut
paling buruk yang sering ditemukan di pabrik. Karena pemborosan ini terjadi
15
memproduksi produk lebih banyak dari jumlah pemesanan, sehingga pemborosan ini
dapat menyebabkan permintaan menurun dan tidak terjualnya persediaan (stock).
Untuk mengatasi produksi berlebih, dengan cara menjadwalkan dan memproduksi
sesuai dengan jumlah yang ditentukan.
2. Menunggu – Waiting
Pemborosan terjadi pada saat tangan operator menganggur atau menunggu proses.
Pemborosan ini dapat terjadi pada gangguan mesin sehingga menunggu perbaikan
mesin, jalur kerja yang tidak seimbang. Dapat disimpulkan bahwa pemborosan
tersebut karena operator hanya melihat dan mengawasi proses berjalannya mesin
sehingga operator tidak melakukan apa-apa, dan pekerjaan sepenuhnya telah
dilakukan oleh mesin.
3. Memindahkan – Transporting
Pemborosan memindahkan – transporting terjadi pada kegiatan pergerakan
yang berlebihan dan penanganan yang berlebihan bisa menimbulkan kerusakan serta
kemungkinan menyebabkan mutu produk menurun. Hal ini terjadi pada produk yang
ditangani secara berulang-ulang dari satu proses ke proses berikutnya tanpa
memberikan nilai tambah produk.
4. Proses – Processing
Pemborosan ini terjadi adanya teknologi yang kurang tepat atau rancangan produk
yang kurang baik. Pemborosan proses ini terjadi pada banyak kasus seperti yang
diakibatkan karena kegagalan melakukan sinkronisasi proses. Operator seringkali
melakukan pekerjaannya pada bidang tertentu lebih teliti dari yang diisyaratkan.
5. Persediaan – Inventory
Pemborosan persediaan hampir sama dengan pemborosan produksi berlebih, hanya
saja pemborosan persediaan
merupakan pembelian bahan material yang terlalu
banyak, sehingga persediaan menjadi menumpuk digudang. Oleh sebab itu untuk
mengurangi pemborosan
persediaan dengan cara yang menyingkirkan barang-
barang persediaan yang tidak diperlukan, tidak membeli barang barang- barang
dalam ukuran besar, dan tidak memproduksi barang yang tidak dibutuhkan pada
proses berikut
6. Gerakan – Motion
Terjadi karena adanya gerakan pekerja yang tidak berkaitan langsung dengan nilai
tambah. Hal tersebut sangat berpengaruh pada efisiensi dari jalur produksi itu sendiri.
16
Secara spesifik, semua gerak kerja yang membutuhkan usaha fisik berlebih dari
pekerja merupakan pemborosan. Contoh gerakan tersebut adalah:
•
gerakan hilir-mudik mencari alat bantu.
•
mengambil dan mengembalikan alat ke tempat kerja yang letaknya berjauhan.
7. Cacat – Defects
Pemborosan yang terjadi karena harus ada pengerjaan ulang terhadap produk atau
bila produk cacat maka harus dimusnahkan. Hal ini berdampak pada:
•
operator pada proses produksi berikutnya menunggu.
•
menambah biaya produksi.
•
memperpanjanglead time
•
perlu kerja tambahan untuk membongkar dan mereparasi produk.
Menurut Gaspersz dan Fontana (2011), menjelaskan 7 jenis pemborosan yaitu
 Overproduction : memproduksi lebih dari kebutuhan pelanggan internal dan
eksternal atau memproduksi lebih cepat dari waktu kebutuhan pelanggan.
Akar penyebabnya karena kurang berkomunikasi, hanya berfokus pada
kesibukan kerja masing-masing, tidak memenuhi kebutuhan pelanggan.
 Delays (waiting time): keterlambatan saat menunggu mesin, peralatan, bahan
baku, supplier, perawatan mesin dan sebagainya. Akar penyebabnya adalah
waktu penggantian produk yang panjang (long changover times), dan lainlain.
 Transportation: memindahkan material dengan jarak yang sangat jauh dari
satu proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu penanganan
material bertambah. Akar penyebabnya adalah tata letak yang jelek, kurang
berkoordinasi dalam proses, poor housekeeping, organisasi tempat kerja yang
jelek (poor workplace organization), lokasi penyimpanan material yang
banyak dan saling berjauhan (multiple and long distance storage locations).
 Processes: proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak
efisien. Akar penyebabnya adalah ketidakpastian dalam penggunaan peralatan,
pemeliharaan perlatan yang jelek (poor tooling maintenance), gagal
mengombinasi operasi kerja.
 Inventories:
menyembunyikan
masalah
dan
menimbulkan
aktivitas
penanganan tambahan yang seharusnya tidak diperlukan. Akar penyebabnya
adalah Peralatan yang tidak andal (unreliable equipment), aliran kerja yang
17
tidak seimbang (unbalanced flow), pemasok yang tidak kapabel (incapable
suppliers), peramalan kebutuhan yang tidak akurat (inaccurate forecasting),
ukuran batch yang besar ( large bath sizes), long changeover times.
 Motions: suatu pergerakan dari orang atau mesin yang tidak menambah nilai
kepada barang dan jasa yang akan diserahkan kepada pelanggan, tetapi hanya
menambah biaya dan waktu saja. Akar penyebabnya adalah metode kerja
yang tidak konsistem, organisasi lokasi kerja yang jelek, tata letak tidak
diatur dengan baik.
 Defect products: pengerjaan ulang terhadap produk atau bila produk cacat
maka harus dimusnahkan. Akar penyebabnya adalah Incapable processes,
insufficent training, ketiadaan prosedur-prosedur operasi standar.
Dengan dismpulkan dapat dijelaskan dengan adanya jenis-jenis pemborosan dapat
mengetahui jenis pemborosan yang terjadi. Hasil analisis terhadap jenis pemborosan
dapat membantu perusahaan dalam melakukan identifikasi mengenai jenis-jenis
pemborosan yang mungkin terjadi pada perusahaan.
2.5
Penerapan 5S
Menurut Ghodrati dan Zulkifli Journal of Business and Management (2012),”
5S is a systematic technique used by organizations comes from five Japanese words:
Seiri (sort), Seiton (set in order), Seiso (shine), Seiketsu (standardize), and Shitsuke
(sustain). This system helps to organize a work space for efficiency and decrease
wasting and optimize quality and productivity via monitoring an organized
environment and use visual evidences to obtain more firm results effectiveness.
Dapat disimpulkan bahwa 5S adalah suatu metode yang berguna untuk
mendirikan organisasi, menyebarkan desain, dan meningkatkan komunikasi
karyawan
untuk
mengembangkan
dan
mengurangi
persediaan
berlebihan,
mengurangi lead time, mengurangi cacat, mengurangi cedera dan mengurangi biaya
yang terkait. Menurut Khedkar at all (2012), International Journal of Modern
Engineering Research (IJMER) “Studyof Implementing 5S Techniques in Plastic
Moulding” 5S is a basic foundation of Lean manufacturing systems. It is a tool for
cleaning, sorting,organizing and providing the necessary groundwork for workplace
improvement. Dapat disimpulkan bahwa 5S adalah landasan dasar dari sistem Lean
manufaktur. 5S merupakan membersihkan, mengatur, mengatasi perbaikan agar tidak
terjadi pemborosan. Upaya dari penelitian untuk mengatasi pemborosan dengan
penerapan 5S. Menurut Gaspersz (2011) bahwa 5S adalah singkatan dari Seiri,
18
Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke yang dapat diterjemahkan ke dalam bahasa
Indonesia menjadi 5R yaitu Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan Rajin. Pada dasarnya
5S menyangkut kegiatan pengorganisasian tempat kerja dan kerumahtanggaan
(House Keeping – 5S). 5S merupakan konsep yang sangat mendasar bagi perusahaan
dalam setiap usaha peningkatan mutu karena 5 S / 5 R merupakan langkah penting
untuk menghilangkan pemborosan dan peningkatan kesinambungan (Continuous
improvement). Dengan adanya menerapkan metode 5S, penelitian menyimpulkan 6
tahap yang antara lain adalah

Menjaga kompetisi dengan menghilangkan / mengurangi waste sebagaiwujud
peduli lingkungan

Respon terhadap kebutuhan customer yang selalu berubah

Mengurangi biaya / cost untuk jangka panjang, mengurangi pemborosan
waktu dan mengurangi kecelakaan kerja

Pijakan awal untuk program improvement lainnya

Meningkatkan citra perusahaan di mata stakeholder, shareholder dan pihak
terkait dengan perusahaan

Meningkatkan produktivitas kerja karyawan, ketika semua tertata dengan
baik dan lingkungan kerja bersih maka akan membuat karyawan bekerja
dengan nyaman dan lebih cepat.
Menurut Heni (2011) bahwa tujuan penerapan 5S adalah menciptakan
lingkungan kerja yang bersih, rapi, aman, dan nyaman serta menjaga peralatan dan
barang tetap berada pada kondisi siap dipakai dan meningkatkan kedisplinan serta
mengeliminasi. Dengan disimpulkan bahwa dari tujuan penerapan 5s ini sangatlah
penting ,karena dengan tujuan penerapan 5s yang diterapkan suatu perusahaan
sehingga dapat emningkatkan kedsiplinan serta dapat mengeliminasi pemborosan
yang terjadi diperusahaan.
Manfaat Penerapan 5S :
•
Menjaga lingkungan kerja dalam keadaan baik dengan meniadakan halhalyang tidak dibutuhkan (unnecessary things) berada di area kerja.
•
Mencegah kecelakaan dengan menghilangkan tergelincir karena adanya
sampah dilantai, terpeleset karena lantai berminyak dan licin dlsb.
•
Mencegah bahaya api dengan menyimpan material mudah terbakar di kabinet
khusus.
19
•
Meningkatkan disiplin dan rasa memiliki dengan memotivasi setiap orang
untuk menjaga area kerja dalam kondisi tertata, aman, dan produktif.
Menurut Gaspersz dan Fontana, menjelaskan bahwa 5s adalah metode untuk
mengurangi atau mengatasi pemborosan yang terjadi pada perusahaan, dengan
adanya 5s dapat mendirikan organisasi, mengurangi persediaan berlebihan.
Mengurangi lead time dan sebagainya. Penelitian menyimpulkan bahwa 5S terdiri
dari antara lain adalah

Seiri (sort) merupakan memisahkan item stsu bahan yang dibutuhkan dari
item atau bahan yang tidak dibutuhkan, kemudian membuang item yang tidak
diperlukan dari tempat kerja maupun tempat penyimpanan barang.

Seiton (stabilize,straighten, set in order, simplify) merupakan menyimpan
item yang diperlukan ditempat yang tepat agar mudah diambil jika digunakan.

Seiso (shine, sweep) merupakan mempertahankan area kerja agar tetap bersih
dan rapi.

Seiketsu ( standardize) merupakan melakukan standardisasi terhadap praktek
3s (seiri,seiton, dan seiso ) di atas.

Shitsuke ( sustain, self-discipline) merupakan membuat agar kedisplinan
menjadi suatu kebiasaan melalui mengikuti prosedur-prosedur yang telah
ditetapkan.
Dengan disimpulkan dari 5S ini dengan tahap-tahap masing-masing tersebut
merupakan mengatur area kerja sehingga dapat mengeliminasi pemborosan. Dengan
telah menerapkan 5S ini, maka dapat mengurangi pemborosan secara langsung.
20
2.6
Kerangka Pemikiran
Proses Produksi pembuatan OPP Tape dan
pembuatan Opp Bag
Menjelaskan proses pembuatan produk dan
menjelaskna produk utama pada perusahaan
tersebut
Analisis penanganan mesin pada
pembuatan produk OPP Tape
dan OPP Bag
Identifikasi Jenis Pemborosan
Mengetahui
jenis
pemborosan
dan
mengindentifikasi sehingga dapat mengatasi
pemborosan yang terjadi
Menentukan Pemborosan
Setelah mengidentifikasi pemborosan yang terjadi untuk menentukan
pemborosan dengan didasarkan pada hasil kuesioner tentang
penerapan 5S diperusahaan
Mengatasi Pemborosan dengan 5s
5s terdiri dari seiri,seiton, seiso, seiketsu dan
shitsuke. Untuk mngatasi pemborosan yang
terjadi dengan seiketsu dan shitsuke.
Gambar 2.1 Kerangka Pemikiran
Sumber : Pengelolaan peneliti, 2014