LAPORAN HASIL PRAKTIK KERJA LAPANG Disusun oleh Kelompok 8 Anggota Kelompok : Muhammad Teguh T. 161710101075 Bryan Valentino 161710101087 Moch. Ridlo Haekal 161710101101 Vidita Imroatus S. 161710101105 Dimas Wahyu Prihantoro 161710101117 Dian Pelita Damayanti 161710101125 JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS JEMBER Maret, 2019 LAPORAN HASIL PRAKTIK KERJA LAPANG Disusun oleh Kelompok 8 Anggota Kelompok : Muhammad Teguh T. 161710101075 Bryan Valentino 161710101087 Moch. Ridlo Haekal 161710101101 Vidita Imroatus S. 161710101105 Dimas Wahyu Prihantoro 161710101117 Dian Pelita Damayanti 161710101125 JURUSAN TEKNOLOGI HASIL PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS JEMBER Maret, 2019 i IDENTITAS PENYUSUN 1. Nama : Muhammad Teguh T. NIM : 161710101075 Jurusan/Fakultas : THP/FTP Kelas : THP – C 2. Nama : Bryan Valentino NIM : 161710101087 Jurusan/Fakultas : THP/FTP Kelas : THP – C 3. Nama : Moch. Ridlo Haikal NIM : 161710101101 Jurusan/Fakultas : THP/FTP Kelas : THP – C 4. Nama : Vidita Imroatus S. NIM : 161710101105 Jurusan/Fakultas : THP/FTP Kelas : THP - C 5. Nama : Dimas Wahyu Pihantoro NIM : 161710101114 Jurusan/Fakultas : THP/FTP Kelas : THP - B 6. Nama : Dian Pelita Damayanti NIM : 161710101125 Jurusan/Fakultas : THP/FTP Kelas : THP – B ii RINGKASAN Kegiatan kunjungan industri bagi mahasiswa Fakultas Teknlogi Pertanian Universitas Jember angkatan 2016 kali ini diadakan didua kota yaitu Semarang dan Yogyakarta pada tanggal 5-8 Februari 2019. Adapun industri yang dijadikan sebagai lokasi kunjungan yaitu PT. Dua Kelinci, PT. Coca Cola Amatil Indonesia dan PTPN IX Kopi Banaran. Kunjungan industri ini diperlukan agar mahasiswa dapat mengetahui dan memahami keterkaitan lokasi bidang program studi, potensi penelitian yang bisa dilakukan di lokasi kunjungan terkait bidang program studi dan potensi magang kerja di lokasi yang dikunjungi. PT. Dua Kelinci memproduksi makanan ringan berbahan dasar kacang tanah teruama salah satunya yaitu kacang kulit, sedangkan PT. Coca Cola Amatil Indonesia memproduksi minuman bersoda terutama Coca Cola, Sprite serta minuman rasa buah seperti Minute Maid Pulpi Orange. Kemudian PTPN IX Kopi Banaran memproduksi biji kopi dari lahan sendiri ataupun warga sekitar dan memprosesnya menjadi biji kopi yang terkelupas. Studi lapang ini dilakukan dilakukan melalui kegiatan observasi, studi pustaka dan pencatatan hasil penjelasan dari pihak industri terkait. Keterkaitan loaksi dengan bidang program studi meliputi penerapan sistem manajemen mutu keamanan pangan, SSOP, GMP dan HACCP. Potensi penelitian dapat dilakukan pada inovasi produk dan pengolahan limbah serta potensi kegiatan magang yang diizinkan yaitu bagian proses produksi hingga pengolahan limbah. Oleh karena itu, kegiatan studi lapang ini sangat diperlukan bagi mahasiswa untuk memperluas wawasan dengan secara langsung mengunjungi industri-industri tersebut. iii PRAKATA Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kami nikmat serta limpahan rezeki sehingga kami dapat mengikuti kegiatan Studi Lapang ini dengan lancar tanpa rintangan sekecil apapun. Terimakasih pula kami sampaikan kepada Dosen Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Jember yang bersedia membimbing dan menemani kami selama perjalanan Studi Lapang ini. Laporan ini kami susun sebagai hasil dari kegiatan Studi Lapang yang telah kami lakukan serta memenuhi tugas sebagai mahasisa yang telah melakukan kunjungan industri terhadap beberapa perusahaan. Selayaknya kalimat yang menyatakan bahwa tidak ada sesuatu yang sempurna, kami juga menyadari bahwa Laporan Hasil Studi Lapang ini juga masih memiliki banyak kekurangan. Maka drai itu, kami mengharapkan saran serta masukan dari para pembaca sekalian demi penyusunan Laporan Hasil Studi Lapang yang lebih baik lagi. iv DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL………………………………………………………………………i IDENTITAS PENYUSUN ............................................................................................... ii RINGKASAN ................................................................................................................. iii PRAKATA ...................................................................................................................... iv DAFTAR ISI .................................................................................................................... v DAFTAR TABEL ........................................................................................................... vi DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... vii BAB 1. PENDAHULUAN ............................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ......................................................................................................... 1 1.2 Tujuan Studi Lapang ................................................................................................ 1 1.3 Manfaat Studi Lapang .............................................................................................. 2 BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................................... 3 2.1 PT. Dua Kelinci ....................................................................................................... 3 2.2 PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang-Jawa Tengah ........................................ 3 2.3 PTPN IX BANARAN .............................................................................................. 4 BAB 3. PELAKSANAAN STUDI LAPANG ................................................................ 10 3.1 Tempat dan Waktu ................................................................................................. 10 3.2 Metode Kegiatan .................................................................................................... 10 BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN.......................................................................... 11 4.1 PT. Dua Kelinci ..................................................................................................... 11 4.2 PT.Coca Cola Amatil Indonesia ............................................................................. 29 4.3 PTPN IX BANARAN ............................................................................................ 36 BAB 5. PENUTUP ......................................................................................................... 59 5.1 Kesimpulan ............................................................................................................ 59 5.2 Saran ...................................................................................................................... 59 DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 600 DOKUMENTASI .......................................................................................................... 61 v DAFTAR TABEL Tabel 4.1. Pembagian Jam Kerja Karyawan ..................................................................... 38 Tabel 4.2. Kondisi Bangunan PTPN Banaran................................................................... 41 Tabel 4.3. Debit Air Bak Shypon ..................................................................................... 45 Tabel 4.4. Kadar Air Biji Kopi......................................................................................... 46 Tabel 4.5. Kapasitas Viss Dryer ....................................................................................... 47 Tabel 4.6. Bobot jenis produk cacat ................................................................................. 51 Tabel 4.7. Spesifikasi Raung Pulper................................................................................. 53 Tabel 4.8. Spesifikasi Solid Pump.................................................................................... 54 Tabel 4.9. Spesifikasi Mesin Mason Dryer ....................................................................... 55 Tabel 4.10. Spesifikasi Huller .......................................................................................... 55 Tabel 4.11. Spesifikasi Ayakan Tromol ........................................................................... 56 Tabel 4.12. Spesifikasi ayakan goncang ........................................................................... 57 vi DAFTAR GAMBAR Gambar 1. Mesin Cleaner Tanah...................................................................................... 23 Gambar 2. Mesin Cleaner Medium .................................................................................. 24 Gambar 3. Mesin Cleaner Spray ...................................................................................... 24 Gambar 4. Mesin Cooking ............................................................................................... 24 Gambar 5. Mesin Dryer ................................................................................................... 25 Gambar 6. Mesin Gravity ................................................................................................ 25 Gambar 7. Mesin Oven .................................................................................................... 25 Gambar 8. Oven Roaster.................................................................................................. 26 Gambar 9. Mesin Packing ................................................................................................ 26 vii BAB 1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Praktik Kerja Lapang atau Studi Lapang merupakan kegiatan akademik yang berorientasi pada bentuk pembelajaran mahasiswa untuk mengembangkan dan meningkatkan tenaga kerja yang berkualitas. Melalui kegiatan Praktik Kerja Lapang ini diharapkan dapat menambah pengetahuan, keterampilan dan pengalaman mahasiswa dalam mempersiapkan diri memasuki dunia kerja yang sebenarnya. Selain itu, Praktik Kerja Lapang ini juga merupakan sebuah kegiatan yang dapat meningkatkan wawasan, rasa solidaritas dan kemampuan mahasiswa dalam bidang akademik maupun non akademik. Praktik Kerja Lapang merupakan wujud dari pengaplikasian terpadu antara sikap, kemampuan dan keterampilan yang diperoleh mahasiswa dibangku kuliah. Pelaksanaan Praktik Kerja Lapang diberbagai perusahaan dan instansi akan sangat berguna bagi mahasiswa untuk dapat menimba ilmu pengetahuan, keterampilan dan pengalaman di luar bangku kuliah. Selain itu, juga sebagai media bagi maasiswa untuk mendapatkan kesempatan dalam mengembangkan cara berpikir, menambah ide-ide yang cemerlang serta melatih softskill mahasiswa melalui rasa disiplin dan tanggung jawab terhadap tugas yang menjadi kewajibannya. Praktik Kerja Lapang yang dilaksanakan oleh Mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Jember Angakatn 2016 ini bertujuan untuk membangun rasa solidaritas antar mahasiswa, dapat melihat dunia kerja yang sebenarnya serta menambah wawasan dan keterampilan terutama di bidang teknologi hasil pertanian melalui kinjungan ke beberapa perusahaan/industri seperti PT. Dua Kelinci, PT. Coca Cola Amatil Indonesia dan PTPN IX Banaran yang berlokasi di Semarang Jawa Tengah. 1.2 Tujuan Studi Lapang Adapun tujuan dari diadakannya Praktik Kerja Lapang atau Studi Lapang ini yaitu : 1. Mengetahui keterkaitan lokasi atau perusahaan/instansi kunjungan dengan bidang program studi 2. Mengetahui potensi penelitian yang bisa dilakukan di lokasi atau perusahaan/instansi kunjungan dengan bidang program studi 1 3. Mengetahui potensi magang kerja di lokasi atau perusahaan/instansi kunjungan dengan bidang program studi 1.3 Manfaat Studi Lapang Adapun manfaat dari kegiatan kunjungan lapang/industri kali ini agar Mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Jember Angakatan 2016 dapat mengetahui keseluruhan proses pengolahan produk di dalam insdutri/pabrik, mampu mengaplikasikan teori yang sudah didapatkan, sekaligus memberikan pengalaman mengenai hal yang berkaitan dengan industri setelah lulus dari perguruan tinggi. 2 BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA 2.1 PT. Dua Kelinci PT. Dua Kelinci merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang penyedia makanan ringan. Perusahaan ini memiliki perjalanan bisnis sejak tahun 1972 di Surabaya. Berawal dari usaha re-packing kacang garing yang berlabel “Sari Gurih” berlogo gambar dua kelinci. Usaha ini dirintis oleh Bapak Ho Sie Ak dan Ibu Lauw Bie Giok yang merupakan cikal bakal tumbuhnya industri kacang garing besar di Indonesia. Selanjutnya sejak perusahaan ini dipimpin oleh Bapak Ali Arifin dan Bapak Hadi Sutiono merk produk berubah dikarenakan sebagian besar konsumen lebih suka menyebut Dua Kelinci dibandingkan dengan Sari Gurih. Dalam perkembangannya, pada tanggal 15 Juli 1995 berdirilah PT. Dua Kelinci yang berlokasi di Pati, Jawa Tengah. Perkembangan perusahaan kacang ini semakin meningkat dengan pesat, sejak tahun 2000 perusahaan terus melakukan pengembangan produk dengan memproduksi varian kacang kulit, kacang berbalut tepung serta produk makanan ringan berbahan dasar tepung. Hal ini didukung dengan seiringnya berkembangnya teknologi modern pada peralatan dan mesin produksi. Selanjutnya perusahaan mengembangkan produk yang berbasis biji-bijian atau serealia. Dengan visi “Menjadi produsen makanan ringan paling populer di Indonesia dan akan menjadi pelopor kesempurnaan dalam metode pengolahan makanan dan etika bisnis”, perusahaan berkomitmen untuk terus memperbaiki mutu produksi dengan menerapkan standar manajemen yang berstandar internasional. Sera menjaga manajemen keamanan dan kehalalan pangan. Dengan kajian mutu yang diterapkan Dua Kelinci memberikan kepuasan tertinggi kepada pelanggan, perusahaan terus melakukan inovasiinovasi guna menjaga eksistensinya. 2.2 PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Semarang-Jawa Tengah Coca-Cola Amatil Indonesia (CCAI) adala anak perusahaan dari Coca-Cola Amatil Ltd, Australia. Coca-Cola Amatil Indonesia (CCAI) merupakan salah satu perusahaan pembotolan terbaik di dunia yang mempekerjakan ± 12.000 orang dari seluruh Indonesia. Coca-Cola Amatil Indonesia memiliki 9 pabrik yang berada di Cibitung, Cikedokan, Bandung, Surabaya, Bali, Medan, Padang, Lampung, dan Semarang. 3 Perusahaan Coca-Cola di Semarang, Jawa Tengah didirikan dua orang, yaitu Bapak Partogius Hutabarat (Alm) dan Bapak Mugijanto. Nama yang dipilih yaitu Pan Java Bottling Company. Perusahaan ini didirikan secara resmi pada tanggal 1 November 1974 dengan luas lahan 8,5 ha dan mulai beroperasi pada 5 Desember 1976. Pan Java Bottling Company pada bulan April 1992 melakukan merger dengan Coca- Cola Amatil Limited Australia sehingga berganti nama menjadi Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java. Tanggal 1 Juli 2002, Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java berubah nama menjadi Coca-Cola Bottling Indonesia dan terakhir pada tahun 2010 kembali menjadi Coca-Cola Amatil Indonesia. Produk-produk yang dijual antara lain: Coca-Cola, Coca- Cola Zero, Diet Coke, Sprite, Fanta, Frestea, Frestea Green, Frestea Frutcy, Powerade Sport, Powered Isotonik, Ekstra Joss Strike, A&W, Schweppes, dan Minute Maid Pulpy Orange. PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Jawa Tengah terletak di Jalan Soekarno-Hatta Km.30 PO.Box 119, tepatnya di desa Harjosari, Kecamatan Bawen, Kabupaten Semarang, Jawa Tengah. Luas PT. Coca-Cola Amatil Indonesia Jawa Tengah sebesar 6 ha yang terdiri dari bangunan utama yang merupakan tempat berlangsungnya proses produksi dan bangunan pendukung yang terdiri dari gedung perkantoran. Daerah pemasaran Coca-Cola Amatil Indonesia (CCAI) unit Semarang meliputi Jawa tengah, Daerah Istimewa Yogyakarta, dan Madiun. Hal ini menandakan besarnya dukungan ekonomi yang diberikan. PT. Coca-cola Amatil Indonesia Unit Semarang bergerak dalam bidang pembuatan minuman dalam kemasan. Saat ini PT. Coca-cola Amatil Indonesia-Semarang sudah memiliki beraneka jenis produk baik yang berkarbonasi maupun tidak. 2.3 PTPN IX BANARAN Kopi adalah tanaman tropis, pada dasarnya ada sekitar 30 jenis spesies dari genus ini dan sampai saat hanya tiga jenis kopi, yaitu Robusta, Arabika dan Liberika. Sejarah mencatat bahwa penemuan kopi sebagai minuman berkhasiat dan berenergi. Pertama kali ditemukan oleh Bangsa Etiopiaa di benua Afrika sekitar 3000 tahun (1000 SM) yang lalu (Danarti dan Najayati 2004). Kopi kemudian terus berkembang hingga saat ini menjadi salah satu minuman paling populer di dunia yang dikonsumsi oleh berbagai kalangan masyarakat. Indonesia sendiri telah mampu memproduksi lebih 6 dari 400 ribu ton kopi per tahunnya. Di samping rasa dan aromanya yang menarik, kopi juga dapat menurunkan risiko terkena penyakit kanker, diabetes, batu empedu, dan berbagai penyakit jantung. 4 Kopi kemudian terus berkembang hingga saat ini menjadi salah satu minuman paling populer di dunia yang dikonsumsi oleh berbagai kalangan masyarakat. Tanaman kopi bisa mencapai 4-6 meter pada usia yang matang. Pada awal masa berbuah, bunga akan tumbuh selama sekitar 6 sampai 7 bulan yang kemudian menjadi buah kopi. Biji buah kopi yang hijau lama-kelamaan berubah menjadi merah dan siap untuk dipetik. Kopi bisa tumbuh baik di beberapa belahan dunia di Negara tropis seperti di Asia Selatan, Amerika Tengah dan Selatan, Afrika dan Indonesia. Di Indonesia, tanaman kopi banyak ditemukan di Sumatera, Jawa, Nusa Tenggara sampai Papua. Tanaman kopi yang sudah cukup dewasa dan dipelihara dengan baik dapat menghasilkan ribuan bunga. Bunga tersusun dalam kelompok, masing-masing terdiri dari 4-6 kuntum bunga. Pada setiap ketiak daun dapat menghasilkan 2-3 kelompok bunga sehingga setiap ketiak daun dapat menghasilkan 8-18 kuntum bunga atau setiap buku menghasilkan 16-36 kuntum bunga. Bila bunga sudah dewasa, kelopak dan mahkota akan membuka sehingga terjadi penyerbukan. Setelah itu bunga akan berkembag menjadi buah. Ciri-cirinya adalah mahkota bunga tampak mengering dan berguguran. Kemudian kulit buah berwarna hijau semakin membesar. Bila sudah tua, kulitnya menguning, lalu menjadi merah tua. Waktu yang diperlukan sejak terbentuknya bunga hingga buah menjadi matang sekitar 6-8 bulan untuk Kopi Arabika (Najiyati dan Danarti, 2004). PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) disingkat PTPN IX dibentuk berdasarkan PP No. 14 tahun 1996 tanggal 19 Februari 1996. Perusahaan yang berstatus sebagai Badan Usaha Milik Negara (BUMN) ini merupakan penggabungan kebunkebun di Wilayah Jawa Tengah dari eks PTP XV-XVI dan PTP XVII. Salah satu komiditi yang dihasilkan oleh PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) adalah kopi. Terdapat 3 jenis kopi yang dihasilkan yaitu kopi robusta, kopi arabica, dan kopi excelsea. Namun, dalam pengolahannya yang digunakan hanya jenis biji kopi robusta. Biji kopi robusta akan diolah secara RWP (Robusta Wet Process) dan RDP (Robusta Dry Process). Proses pengolahan kopi di Pabrik Kopi Banaran menghasilkan 2 jenis produk yaitu produk primer (biji kopi) dan produk sekunder (kopi bubuk). Pengolahan primer kopi robusta di Pabrik Kopi Banaran dilakukan dengan 2 cara, yaitu dengan metode basah (Robusta Wet Process) dan metode kering (Robusta Dry Process). Proses dengan metode basah menggunakan buah kopi yang berwarna merah atau yang sudah matang, tetapi dalam proses tersebut buah kopi yang masih hijau dan kering ada yang terikut (Yosefine, 2015). 5 Sedangkan untuk metode kering menggunakan buah kopi hijau dan kering. Proses pengolahan buah kopi mempengaruhi pada hasil akhir yaitu kualitas baik (superior) dengan metode basah dan kualitas rendah (inferior) dengan metode kering. Pada pengolahan RWP Tahap pertama dalam produksi biji kopi yaitu penerimaan bahan baku dari kebun. Penimbangan dilakukan pada awal penerimaan kopi glondong. Penimbangan dilakukan untuk menyesuaikan hasil penimbangan di kebun dengan hasil penimbangan di pabrik. Kopi glondong berwarna merah akan diletakkan ke dalam bak penampung. Bak penampung berfungsi untuk menampung sementara bahan baku sebelum dialirkan ke bak siphon. Buah kopi tidak boleh ditampung lebih dari 24 jam untuk menghindari penempean. Sedangkan kopi berwarna hijau diletakkan ke dalam bagor karena keesokan harinya diangkut dan diletakkan di lantai penjemuran (Putri Layla, 2015) Analisis kopi glondong merupakan kegiatan untuk menganalisi berdasarkan warna, serangan hama, dan kambangan. Kegiatan analisis ini dilakukan pada pagi hari sebelum dilakukan sortasi basah. Analisis berdasarkan warna yaitu mengambil presentase kopi merah, hijau, kuning dan hitam dari kopi glondong yang diterima. Caranya yaitu menggunakan 1 kg buah kopi, kemudian buah yang berwarna hijau merah, kuning, merah, dan hitam dipisahkan, lalu masing-masing ditimbang dan dihitung presentasenya. Analisis hama dilakukan untuk mengetahui presentase kopi yang terserang hama. Caranya yaitu mengambil 100 biji merah secara acak, kemudian dipotong dengan pisau pada ujung buahnya untuk melihat ada tidaknya lubang. Analisis kambangan dilakukan untuk mengetahui berapa banyak kopi kambangan dalam sekali pemanenan. Caranya yaitu 10 kg sampel kopi glondong dimasukkan ke dalam ember yang telah berisi air. Selanjutnya buah kopii yang mengaambang diambiil dan diitimbang, kemudian diihitung presentasenya (Yosefine, 2015). Bak siphon berfungsi untuk memisahkan buah kopi baik (superior) dan buah kopi jelek (inferior) serta kotoran yang terbawa dari kebun. Buah kopi yang baik akan tenggelam, sedangkan buah kopi yang jelek akan mengambang. Di samping bak siphon terdapat bak kambangan yang berfungsi untukmenampung hasil kopi yang buruk. Di dalam bak siphon terdapat juga sebuah kotak penampung kotoran seperti batu, tanah, dll yang tenggelam berada di dasar bak (Amiq, 2012). 6 Proses pengelupasan kulit luar dilakukan untuk memisahkan biji kopi dari daging dan kulit buah serta mempercepat waktu saat proses pengeringan. Kopi glondong dari proses sortasi basah langsung mengalir ke raung pulper untuk digiling dengan bantuan air. Air tersebut juga digunakan untuk membersihkan biji kopi dari daging dan kulit buah serta mengalirkan hasil gilingan ke solid pump. Kopi glondong akan dikupas kulitnya dan akan dihasilkan biji kopi yang masih terdapat lendir di bagian kulit tanduknya. Pada proses ini hasil yang didapatkan disebut kopi HS (Horn Skin). Solid pump berfungsi untuk mengalirkan kopi dari raung pulper ke tempat pengeringan. Kemudian hasil gilingan tersebut langsung dialirkan ke tempat pengeringan, tetapi terdapat juga kopi HS yang masuk ke dalam bak penampung sementara yang berfungsi untuk menampung kopi HS basah dikarenakan kapasitas ruang pengeringan yang penuh (Putri,2015). Penuntasan merupakan proses pengurangan jumlah air yang terbawa akibat proses sortasi basah dan pulping. Penuntasan berfungsi agar proses pengeringan berjalan optimal dan mencegah kerusakan pada alat pengering. Proses ini berlangsung saat penerimaan kopi HS di tempat pengeringan (masson dan viss dryer). Waktu untuk penuntasan kurang lebih 2 jam (Amiq, 2012) Terdapat 2 macam jenis pengeringan yaitu secara manual (viss dryer) dan secara mekanis (masson dryer). Pengeringan berfungsi untuk menurunkan kadar air pada biji kopi dari 4050% menjadi 9-12%. Tujuan Dikeringkan hingga Mencapai 9-12% Karena pada Nilai Tersebut biji Kopi sangat Stabil pada perubahan Suhu dan kelembaban Udara lingkungan Saat penyimpanan (Yosefine, 2015). Pada proses penggerbusan akan dihasilkan biji kopi dan limbah padat. Limbah padat yang dihasilkan berupa kulit tanduk dan kulit ari yang dapat dimanfaatkan menjadi pakan ternak. Sedangkan untuk biji kopi dimasukkan ke dalam karung, lalu ditimbang sampai 80 kg per karung. Dalam proses sortasi ibu-ibu akan menampi kopi beras agar terpisah dengan kopi glondong, kotoran kulit tanduk, pecahan biji kopi, dan kotoran lain. Proses sortasi ini dilakukan oleh pekerja dengan upah sebesar Rp 15.000 per 20 kg. Selanjutnya biji kopi akan dipisahkan berdasarkan nilai cacatnya. Pengelompokan jenis biji kopi yang disortasi adalah biji kopi mutu RWP 1, mutu RWP 4, mutu 6 (lokal) dan RDP (kopi glondong) untuk kopi glondong nantinya akan dilakukan penggerbusan kembali. Berikut merupakan pengelompokan grade dan mutunya (Layla, 2015) 7 Quality Control merupakan tahap untuk pemeriksaan hasil sortasi kering. Mutu yang dikontrol adalah mutu RWP 1. Kriteria biji kopi yang lolos quality control yaitu persentase biji kopi yang tidak lolos diameter lubang meja control maksimal 11%. Persentase tersebut dihitung dari berat biji kopi yang menyimpang dibagi dengan berat total biji kopi yang disortasi. Setelah melalui tahap ini, biji kopi hasil sortasi ditimbang untuk di data dan digunakan untuk menentukan upah pekerja. Pengayakan adalah proses pemisahan biji kopi mutu RWP 1, mutu RWP 4, mutu lokal, dan mutu RDP berdasarkan ukuran. Terdapat 2 jenis ayakan di Pabrik Kopi Banaran yaitu ayakan guncang dan ayakan tromol. Ayakan guncang digunakan untuk memisahkan biji kopi mutu RWP 1 dengan ukuran L, M, S, dan krill. Sedangkan ayakan tromol digunakan untuk memisahkan biji kopi RWP 4, mutu lokal, dan mutu RDP dengan ukuran L, M, S, dan krill. Pemasukan biji kopi menggunakan alat bantu yang disebut katador. Toleransi penyimpangan masing-masing ukuran adalah 2,5%. berikut : Ukuran L : Biji kopi yang dapat lolos ayak pada lubang diameter 7,5 mm Ukuran M : Biji kopi yang tidak dapat lolos ayak pada lubang diameter 6,5 mm Ukuran S : Biji kopi yang tidak dapat lolos ayak pada lubang diameter 5,5 mm Krill : Biji kopi yang lolos ayak pada lubang diameter 5,5 mm Penyimpanan menjadi salah satu penentu cita rasa kopi tersebut. Maka dalam penyimpanannya terdapat beberapa faktor yang harus diperhatikan, misalnya suhu ruangan dikondisikan seperti di dalam suhu kamar, kelembaban, dan tata letak penyimpanan. Menurut Ridwansyah (2003) ruang penyimpanan kopi harus memenuhi syarat sebagai berikut : Gudang memiliki ventilasi yang cukup Suhu gudang optimum 20-25◦ C Kondisi gudang bersih, tidak ada hama penyakit dan bau asing Terdapat alas kayu setinggi 10 cm untuk menumpuk karung Robusta Dry Process (RDP) merupakan proses pengolahan biji kopi tanpa menggunakan air. Metode pengolahan kering cocok pada pengolahan ditingkat petani dengan lahan yang tidak luas atau kapasitas olahan yang kecil (Ridwansyah, 2003). Namun 8 untuk perkebunan besar pengolahan kopi cara kering hanya khusus untuk kopi buah yang berwarna hijau dan kopi yang mengambang. Perbedaan proses pada jenis RWP dan RDP yaitu, RDP langsung ke tahap proses pengeringan. Pengeringan yang digunakan adalah dengan memanfaatkan sinar matahari (penjemuran). Waktu yang dibutuhkan untuk pengeringan ini bergantung dengan cuaca. Waktu yang dibutuhkan untuk pengeringan adalah ± 10 hari saat hari cerah dengan ketebalan hamaparan 5 cm. Proses pengeringan ini memiliki tujuan yang sama pula dengan pengeringan kopi RWP, yaitu untuk mengurangi kadar air hingga 9-12%. Apabila cuaca tidak memungkinkan untuk pengeringan, maka kopi glondong akan dikeringkan di viss dryer. Indikator kopi RDP sudah kering atau mulai kering adalah perubahan warna kopi menjadi hitam. Pada proses pengeringan alami, panas yang dipancarkan oleh matahari sebagian banyak yang hilang pada saat melalui atmosfir dan kehilangan itu tergantung dari cuaca (Ridwansyah, 2003). Setelah proses pengeringan selesai, maka kopi RDP dibawa ke ruang penggerbusan. Perbedaan dalam penggerbusan kopi RWP dan RDP adalah dalam pengaturan klepnya, karena kulit kopi RDP yang keras maka klepnya dibuka tidak terlalu lebar. Setelah melalui tahap penggerbusan maka tahap selanjutnya ada sortasi kering, pengayakan, dan penyimpanan. 9 BAB 3. PELAKSANAAN STUDI LAPANG 3.1 Tempat dan Waktu Kegiatan Praktik Kerja Lapang ini dilaksanakan pada tanggal 5-8 Februari 2019. Terdapat tiga tempat atau perusahaan/industri yang dikunjungi dalam kegitan kali ini, antara lain : 1. PT. Dua Kelinci yang berlokasi di 2. PT. Coca Cola Amatil Indonesia Central Java yang berlokasi di Jalan Raya Soekarno Hatta km. 30, Ungaran, Semarang, Jawa Tengah, Indonesia. 3. PTPN IX Banaran yang beralamat di Jalan Raya Semarang-Solo km. 35, Bawen, Semarang, Jawa Tengah, Indonesia. 3.2 Metode Kegiatan Metode pelaksanaan kegiatan yang dilakukan berupa observasi, pencatatan dan studi pustaka. 1. Observasi Observasi dilakukan dengan melakukan pengamatan secara langsung dan mencatat data hasil pengamatan sehingga diperoleh gambaran yang jelas mengenai keadaan selama kegiatan. 2. Pencatatan Mencatat data sekunder dari sumber-sumber yang dapat dipercaya serta dapat dipertanggung jawabkan untuk mendukung kegiatan Praktik Kerja Lapang ini. 3. Studi Pustaka Studi pustaka dilakukan untuk mencari referensi dan mempelajari literature yang berkaitan dengan kegiatan Praktik Kerja Lapang ini. 10 BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 PT. Dua Kelinci 4.1.1 Sistem Manajemen Perusahaan Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai visi-misi dan nilai perusahaan, ketenagakerjaan, pemasaran, fasiltas yang terdapat pada perusahaan. A. Visi “Menjadi produsen makanan ringan paling populer di Indonesia, dan akan menjadi pelopor kesempurnaan dalam metode pengolahan makanan dan etika bisnis.” B. Misi Untuk mencapai visi tersebut, PT. Dua Kelinci akan terus berusahan untuk: Meningkatkan daya saing dengan fokus pada kualitas, efisiensi dan perbaikan teknologi. Bekerja secara konsisten untuk meningkatkan kinerja dan memperkuat merek perusahaan dengan memanfaatkan jaringan dan memperluas distribsi global kami. Bersaing dalam kualitas dengan menjadi efisien dan menerapkan teknologi baru, dan tetap responsif terhadap kebutuhan dan keinginan konsumen di Indonesia dan Internasional. C. Moto Perusahaan “DJITU” (D = Disiplin, J = Jujur, I = Inisiatif, T = Tanggung Jawab, U = Ulet) D. Ketenagakerjaan 1. Sistem Rekrutmen dan Seleksi Tenaga Kerja Tenaga kerja yang mau melamar kerja ke PT Dua Kelinci harus melamar ke perusahaan secara langsung. Proses seleksi sepenuhnya dilakukan oleh bagian personalia. 2. Klasifikasi Tenaga Kerja Tenaga kerja pada PT Dua Kelinci selalu berubah setiap saat. hal ini disebabkan karena macam pekerja yang berbeda. Di PT Dua Kelinci terdapat 3 macam tenaga kerja yaitu tenaga kerja bulanan, kontrak dan harian tetap. Jumlah dari tenaga kerja bulanan sebanyak 500 karyawan, pekerja kontrak sabanyak 2500 karyawan dan harian tetap 11 sebanyak 1300 karyawan. Total tenaga kerja 4300 karyawan. Jumlah tenaga kerja yang berada di divisi kacang garing berjumlah 716 karyawan. Sistem absensi dari perusahaan dengan menggunakan fingerprint. Sistem ketenagakerjaan pada perusahaan selalu berubah terutama pada bagian produksi kacang garing. Kebutuhan tenaga kerja akan meningkat jika ada panen besar namun jika tidak musim panen maka kebutuhan tenaga kerja akan berkurang. Sehingga disini ditetapkan tenaga kerja dengan sistem harian dan kontrak. berdasarkan tingkat pendidikannya sebagian besar tenaga kerja berlatarbelakang tamatan SD, SMP, dan SMA. 3. Sistem Kompensasi Sistem kompensasi yang diterapkan pada PT Dua Kelinci mengacu pada UMR Pati. Ada dua perbedaan dari pegawai harian, kontrak, dan bulanan. Pegawai bulan akan digaji setiap satu bulan sekali. Pegawai harian dan kontrak akan digaji setiap dua minggu sekali. 4. Jam Kerja Jam kerja pada PT. Dua kelinci memiliki 3 shift untuk kerja pabrik khusunya pada bagian operator produksi kacang garing. Namun untuk jam kantor masuk dalam non shift. Pembagian jam kerja dapat dilihat sebagai berikut : Non Shift 07.00 – 15.00 WIB Shift 1 07.00 – 15.00 WIB Shift 2 15.00 – 23.00 WIB Shift 3 23.00 – 07.00 WIB Dalam melaksanan tugas terdapat 2 sifat tenaga kerja yaitu sebagai pelaksana dan sebagai pengawas atau bisa disebut tenaga kerja langsung dan tidak langsung. Yang disebut sebagai pelaksanan adalah tenaga kerja yang secara langsung terjun ke lantai produksi. Tenaga kerja yang disebut pengawas pegawai kantor yang mengatur jalannya proses produksi. Pada produksi kacang garing tenaga kerja pelaksana memiliki tugas dan tanggung jawab yang spesifik untuk setiap pekerjaan mereka. Selain itu jam kerja mereka juga tidak menentu. Misalnya pada bagian operator cleaner sampai drying itu menggunakan 1 shift namun masuknya mulai dari jam 1 malam pulang sampai jam 5 sore. 12 Pada tenaga kerja packing menggunakan sistem kerja 3 shift, sehingga setiap hari full dengan proses packing. Cuti dalam satu tahun diberikan kesempatan sebanyak 12 kali. 5. Keselamatan dan Kesehatan Kerja Dalam melaksanakan pekerjaan setiap harinya, operator diwajibkan untuk memakai topi untuk yang laki-laki dan kerudung untuk yang perempuan atau menggunakan penutup kepala. Masker digunakan untuk melindungi pernafasan dari debu. Jas lab digunakan untuk melindungi diri debu dan kotoran yang berada di lantai produksi. 6. Pemasaran Jangkauan penjualan PT Dua Kelinci sudah menyebar di seluruh Indonesia dan juga sudah masuk ke pasar Internasional yang tersebar diantaranya adalah Amerika Utara, Eropa Afrika, Australia, Asia dan Timur Tengah. 4.1.2 Teknologi Pengolahan/Proses A. Pembelian Kacang Basah Proses pertama kali yang dilakukan adalah pembelian kacang basah dari supplier. Penjual kacang masuk ke perusahaan dengan mambawa moda transportasi sendiri. Kemudian akan diberikan nomor antria olah satpam kemudian setelah itu dilakukan proses penimbangan. Pada awalnya dilakukan penimbangan total antara moda transportasi dengan kacang. Penimbangan kedua dilakukan setelah proses pembongkaran kacang. Berat kacang didapat dari hasil pengurangan antara berat total dengan berat moda transportasi. Masuk ke area pembelian kacang basah. Bagian ini masuk ke bagain pembelian. Ketika kacang dibongkar dari kendaraan maka pihak quality control akan mengambil sampel satu genggam setiap satu karung kemudian dimasukkan ke dalam wadah. Seletah diambil semua sampel dari moda transportasi kemudian sampel kacang di timbang sebanyak satu kilo. Kacang akan pilih untuk membedakan yang muda dan yang tua oleh bagian quality control dan penerimaan kacang basah. Perbandingan yang direkomendasikan adalah tidak kurang dari 2 : 1. Artinya 2 untuk kacang yang tua dan 1 untuk kacang yang muda. Penentuan harga dapat dilihat dari perbandingan tersebut semakin besar perbandingannya harga akan semakin besar pula. Untuk saat ini harga kacang dipatok dari mulai Rp. 5.500 sampai Rp. 6.500. selain mengecek perbandingan kacang muda dan tua, hal yang lain yang 13 dicek adalah banyaknya tanah yang melekat pada kacang atau kandungan tanah yang menempel pada kacang. Banyaknya tanah dapat dicari dari penimbangan tanah yang kotor kemudian kancang di cuci setelah itu kacang ditimbang kembali. Penurunan berat menunjukkan benyaknya kandungan tanah yang melekat pada kacang. Banyaknya kandungan kacang dapat dinyatakan dalam satuan persen. Biasanya kandungan tanah sekitar 10 - 30%. Supplier kacang yang menjual kacang ke PT Dua Kelinci bermacam – macam daerahnya mulai dari jawa barat sampai NTT, maka bisa diartikan supplier dari berbagai wilayah di Indonesia. Setelah kacang selesai dicek kemudian kacang akan dihamparkan pada pelataran yang sudah disediakan. Setelah itu kacang akan didorong masuk ke intek degan menggunakan wheel loader. Pada bagian intek terdapat 2 operator yang membantu untuk mamasukkan kacang menuju intek. Intek sendiri teradat dua line yaitu sebelah barat dan timur. B. Cleaner Tanah Setelah kacang masuk ke intek. Maka kacang akan dibawa oleh material handling berupa belt conveyor masuk menuju ke dalam cleaner. Mesin cleaner tanah berbentuk tabung yang besar dengan posisi horizontal yang diberi kemiringan supaya kacang dapat turun. Cleaner tanah ini bertujuan untuk membersihkan kacang dengan cara merontokan tanah yang melekat pada kacang. Cara kerjanya adalah dengan memutar tabung tersebut sehingga dengan gaya sentripetal tanah akan jatuh kebawah sedangkan kacang yang lolos akan dilanjutkan belt conveyor menuju proses selanjutnya. Selain itu fungsi dari cleaner ini adalah untuk memilah kacang yang kecil supaya tidak masuk proses berikutnya. Mesin ini memiliki plan logam dengan ukuran 8 mm sehingga kacang yang kecil dan tanah dapat rontok melewai lubang tersebut. Ukuran dari mesin ini adalah 650 cm untuk panjangnya dengan diameter 150 cm. Bagian cleaner tanah memiliki 2 line yaitu line sebelah barat dan sebelah timur. Jika produksinya banyak maka akan menggunakan 2 line produksi tetapi jika kacangnya hanya sedikit maka hanya menggunakan 1 line saja bisa yang bagian timur saja atau yang bagian barat saja. Kecepatan dari mesin ini adalah 21 putaran per menit. Kacang yang memiliki ukuran yang kecil yang bisa lolos dari proses perontokan ini akan dijadikan sebagai kacang ose untuk dibuat kacang atom. Transportasi dari bagian cleaner ke bagian ose dengan menggunakan truk karena letak bagian ose yang berada jauh dari mesin cleaner. Pada bagian cleaner tanah terdapat 2 mesin pada masing masing line. C. Cleaner Medium 14 Sistem kerja pada cleaner medium ini sama dengan cleaner tanah. Pembeda dari mesin ini adalah lubang yang terdapat pada mesin. Lubang disini lebih besar yaitu 12 cm. Fungsi dari lubang yang lebih besar ini untuk memisahkan kacang yang ukuran kecil supaya tidak masuk kebagian proses selanjutnya. Kecepatan mesin ini juga 12 putaran dalam satu menit. Pada cleaner ini, kacang yang ukuran kecil akan diproses ke bagian kacang ose. Terdapat 2 operator yang standy untuk membantu proses pengeluran kacang yang kecil dari lubang mesin cleaner. D. Cleaner Basah Setelah kacang dirontokan dari tanah dan juga dipilih dari kacang yang kecil. Proses berikutnya adalah masuk ke bagian cleaner basah. Pada bagian ini terdapat air yang digunakan untuk membersihkan kacang dengan cara disemprot melalui 6 lobang pipa yang terdapat didalam tabung cleaner. Pada bagian cleaner basah ini terdapat 2 mesin yang memiliki ukuran yang sama dengan cleaner medium dan cleaner tanah dengan kecepatan putaran yang sama. E. Pencucian Kacang yag sudah selesai disemprot dengan air kemudian masuk ke bagian washing. Pada bagian ini kacang akan dicuci dengan cara di putar dalam air. Kacang harus melewati 5 molen yang berputar dan melewati 5 pedal pada setiap molen. Panjang molen adalah 470 cm dengan panjang pedal 80 cm. Total bak washing memiliki panjang 10 meter dengan lebar 840 cm. Kapasitas air pada bak washing adalah 120.000 liter. Bak washing ini juga memiliki 2 line produksi yaitu bagian barat dan bagian timur dengan fungsi yang sama. Lama cuci untuk membersihkan kacang adalah selama 6 menit 20 detik. Mesin ini dapat bergerak dengan bantuan terborator yang dimonitor dari bagian panel washing yang dijalankan oleh operator. F. Cleaner Bilas/Spray Setelah kacang dicuci proses selanjutnya kacang harus melewati cleaner bilas supaya kacang benar-benar bersih dari tanah. Cleaner bilas ini memiliki sistem kerja yang sama dengan cleaner basah dimana terdapat spray air untuk menyemprot kacang yang sudah dicuci. Mesin cleaner bilas ini ada 2 mesin dengan 2 line produksi bagian timur dan bagian barat. Plan logam mesin ini memiliki lobang 9 ml untuk bagian yang pertama dan bagian yang kedua 10 ml. Air kotor yang sudah digunakan untuk membilas ini dapat 15 digunakan kembali pada bagian cleaner basah dan juga washing karena air pada bagian cleaner bilas ini memiliki kualitas air yang masih cukup bersih. Air didapatkan dari bak penampung yang berada dekat dengan cleaner bilas. G. Pemasakan Kacang yang sudah bersih akan dilanjutkan ke proses masak dengan menggunakan material handling berupa conveyor untuk proses pemindahan kacangnya. Terdapat 3 mesin cooking untuk proses memasak yaitu cooking 1, 2, dan 3. Cooking 1 memiliki kapasitas 7 9 ton perjam dengan panjang mesin 18 meter dan kapasitas air 18.000 liter sedangkan untuk lama rebusnya adalah 8 menit 20 detik. Temperatur diatur pada temperatur > 1000Celcius. Untuk memanaskan air, kondisi mesin harus disettup terlebih dahulu dengan energi dari batubara sedangkan untuk mengalirkan panas supaya bagian cooking dapat panas semua menggunakan minyak solar supaya panas air dapat terus terjaga. Kemudian pada cooking 2 dan 3 memiliki kapasitas yang sama yaitu 32.000 liter dengan panjang 24 meter dan lama rebut 9 menit. Kapasitas kacang bisa mencapai 12-14 ton perjam. Temperatur diatur pada suhu > 100 0 Celcius. Suhu olinya disetting pada 200 0Celcius. Kadar garamnya diatur pada 16 % untuk perebusan. Garam didapat dari dalam negeri dan luar negeri. Untuk luar negeri biasanya diambil dari Australia. Garam disimpan pada gudang yang letaknya dekat dengan cooking. Proses pemberian garam dimasukkan lewat atas mesin cooking dengan menggunakan conveyor. PH diukur pada 5,5 – 6 dengan menggunakan tawas. Ada penampungan air 34.000 liter hasil dari cooking. Untuk menjaga kualitas kacang dilakukan menajemen mutu untuk selalu mengecek kadar garam, PH, dan juga kematangan kacang. Pengecekan kadar garam dicek dengan mengunakan refraktometer dengan cara diambil air yang ada dalam cooking sebanyak 1 tutup botol kemudia dicampur dengan air biasa sebanyak 2 tutup botol. Kemudian diaduk diambil sampel dioleskan pada alat refraktometer dan dilihat kadar garamnya. Untuk mengecek PH air dengan menggunkan kertas lakmus. Untuk mengecek kematangan dari kacang harus dilakukan secara manual yaitu dengan cara dimakan. Proses pengecekan dilakukan setiap 30 menit sekali oleh bagian quality control dan setiap satu jam sekali oleh bagian produksi. H. Pengeringan Proses selanjutnya adalah pengeringan kacang. Kacang yang sudah selesai dimasak akan langsung masuk ke bagian pengeringan dengan menggunakan conveyor. Mesin 16 drying terdapat 3 bagian mesin utama yaitu drying A, B, dan C. Drying A dibeli dari malaysia. Sedangkan untuk drying B dan C dibuat oleh bagian teknik fabrikasi. drying A memiliki mesin sebanyak 24 mesin, drying B dan C memiliki jumlah mesin masing masing sebanyak 28 mesin sehingga total mesin drying ada 80 buah . Sistem kerja pada mesin ini adalah dengan memberikan suhu udara panas dengan suhu 80 – 90oCelcius. Kapasitas setiap mesin adalah 6 ton untuk drying B dan C, sedangakan drying A kapasitas bak sebesar 2 – 4 ton. Setiap pengisian tiap bak membutuhkan waktu selama 20 menit. Lama proses pengeringan selama 16 – 18 jam. Setiap 4 jam dilakukan proses sirkulasi yaitu dengan cara memindah kacang yag paling bawah dipindah ke atas dengan menggunakan elevator dan conveyor sehingga semua kacang akan kering dengan maksimal. Setelah kadar air berkurang kemudian akan dilakukan sirkulasi setiap 2 jam sekali sampai kadar air mencapai 6 – 8 %. Pada bagian drying terdapat operator yang bertugas untuk memonitor mesin melalui bagian panel dan terdapat operator yang bertugas untuk memonitor pengisian bak pada drying. Setelah kacang dikeringkan kemudian masuk ke bagian cleaner kering. I. Cleaner Kering Setelah kacang sudah matang dan sudah kering kemudian kacang tersebut masuk ke proses cleaner kering untuk membersihkan kacang dari kotoran seperti cenos dan jembros. Proses cleaner ini bertujuan untuk membersihkan debu, sisa – sisa akar dan batang yang masih menempel pada kacang sehingga kacang benar – benar bersih. Pada proses ini dihasilkan kotoran atau debu yang telah terpisahkan dari kacang kering. Pada cleaner kering ini terdapat empat mesin yang setiap mesinnya terdapat 5 corong. Sehingga total ada 20 corong untuk mengalirkan cenos dan jembor keluar mesin cleaner. Jembros dan cenos tersbut akan dijual kepada pihak lain sedangakn kacang yang bersih akan masuk ke bagain sackbin sementara atau sackbin induk. J. Sackbin Induk Kacang yang sudah bersih dan bebas dari kotoran akan dilanjutkan ke bagian sackbin induk untuk disimpan sementara. Hal ini dilakukan karena kapasitas gravity tidak dapat menampung semua kacang yang keluar dari cleaner, sehingga harus ditampung dahulu. Sackbin ini bentuknya seperti ruangan yang dapat menampung kacang sedangkan bagian bawahnya terdapat corong untuk mengalirkan kacang menuju proses selanjutnya. 17 18 K. Gravity Pada bagian gravity ini kacang akan dilakukan engayakan dengan alat berupa gravity separator. Alat ini dapat memisahkan kacang muda dengan kacang tua, selain itu juga kacang yang ada isinya dengan kacang yang tidak ada isinya berdasarkan berat jenisnya. Pada mesin gravity ini terdapat 3 hasil yaitu C1, C2, dan C3. C1 Dan C2 merupakan kacang garapan yang siap disimpan pada sackbin silo. Sedangkan C3 merupakan cenos atau sampah yang siap jual untuk pakan ternak. Terdapat 2 gravity dengan 3 corong. Kapasitasnya 9 - 10 ton per jam. L. Sackbin Silo Kacang yang lolos dari tahap gravity akan masuk ke sackbin silo. Pada sackbin silo terdapat 24 sackbin dengan kapasitas masing-masing sackbin adalah 80 - 90 ton. Setiap sackbin terdapat 6 corong. Untuk menjaga kualitas kacang supaya tetap prima maka setiap 1 hari sekali akan dilakukan pengecekan suhu. Suhu optimum yang terdapat pada sackbin harusnya 29 –35C supaya ruang tersebut tidak mudah lembab. Selain melakukan cek suhu pada sackbin induk juga dilakukan cek blower setiap 2 hari sekali supaya kacang tidak lembab dan berjamur. Lama penyimpanan kacang pada sackbin silo bisa mencapai 3 - 5 bulan. Selain kacang disimpan pada sackbin silo, tempat penyimpanan yang lain adaah coolstorage dan stapelan. M. Sortir Proses penyortiran dimaksdkan untuk mengklasifikasikan kacang menjadi dua kelas mutu, yaitu mutu medium, dan mutu ekspor. Penggolongan kelas mutu ini berlaku internal, dalam arti kelas mutu ekspor dapat berarti kacang khusus untuk diekspor atau untuk dikonsumsi dalam negeri tetapi bermutu tinggi dengan pasar-pasar yang berbeda dari kacang mutu lokal. Sortasi dilakukan secara otomatis dengan mesin sortex dan mesin anysort. Parameter sortasi yang digunakan secara umum adalah sifat fisik kacang seperti ketuaan, bentuk, ukuran, kebersihan kulit, jumlah biji dan lubang atau cacat. Pada proses ini kacang akan dipisahkan dari parameter tersebut kemudian bagian quality control akan melakukan pengecekan sampel dengan mengambil sampel 1 kilo gram dalam 30 menit pada satu line. Kemudian hasil dari pemisahan tersbt akan diukur beratnya kemudian dilihat refraksinya berapa persen. Jika terdapat refraksi yang tidak sesuai dengan parameter maka akan dilakukan tindakan lanjut terhadap mesin sortir. Setelah selesai dari sortir 19 kacang akan masuk kedalam sackbin oven. Setelah dari sackbin oven baru masuk ke bagian oven. N. Oven Proses pengovenan ini bertujuan untuk membentuk flavour kacang serta rasa kacang yang renyah dan gurih. Pada tahap proses inilah yang paling menentukan rasa dan flavour kacang. Pengovenan kacang dilakukan dalam roaster untuk garapan ekspor dan termopack untuk grapan medium. Suhu yang digunakan untuk mengoven adalah 70 – 80 0 C selam 48 jam. Kacang hasil pengovenan mempunyai kadar air hingga 2 – 4 %. Proses pengisian pada bak oven dilakukan selama 4 jam pengisian, 2 kali sirkulasi setiap 6 jam sekali dan minimal sirkulasi 8 jam selama 4 kali. Pada bagian ini dilakukan pengecek oleh bagian quality control untuk kadar air, rasa, dan kematangan. Setelah dioven kemudian kacang akan masuk ke bagian cleaner kering untuk dibersihkan dari kotoran yang menempel sehingga kacang benar-benar bersih. Setelah itu kacang akan masuk ke mesin sortex untuk kualitas ekspor dan anysort untuk kualitas medium. Kacang yang tidal lolos dari mesin sortir akan menjadi afal sedangakan yang lolos dari mesin sortir akan masuk ke sackbin penampung yang selanjutnya akan dilakukan sortir final. O. Sortir Final Pada bagian sortir final ini kacacang disortir dengan menggunkan tenaga manusia. Sortir akhir bertujan untuk memastikan kebersihan kacang garing dari benda-benda asing. Sehigga sudah tidak ada benda-benda asing seperti kerikil atau kotoran - kotoran yang mungkin terbawa pada proses sebelumnya. Selain itu pada bagian ini juga dilakukan pengecekan untuk refraksi kacang dengan memilih kacang yang burik, kusam, kotor, kulit pecah, isi satu dan isi 3. Proses pengecekan ini dilakukan setiap 30 menit sekali. Setelah lolos dari sortir final kacang akan masuk ke metal detector untuk kacang kualitas medium. Setelah itu kacang akan masuk ke sackbin sementara untuk dilanjutkan ke mesin packing. P. Pengemasan Pada bagian ini kacang akan dikemas sesuai dengan kemasan. Proses pengemasan dibagi menjadi dua line. Line yang pertama untuk kacang mutu ekspor dan line yang kedua untuk kacang mutu medium. Kacang garing mutu ekspor dikemas dalam rungan tertutup dengan mesin pengemas yang khusus yaitu mesin kawa DK. Sedangkan kacang garing mutu medium dikemas dalam rungan yang terbuka dengan mesin pengemas dengan merk 20 cing fong. Pada pengemasan ekspor terdapat 10 mesin dengan 5 line. Sedangkan untuk pengemasan medium terdapat 28 mesin. Setelah kacang selesai dikemas. Kemasan akan dicek oleh bagian quality assurance dan quality control. Pengecekan ini berupa pengecekan gramatur, tanggal exp, design, longsill, edsill, kekembungan dan cek bocor. Setelah lolos dari semua proses pengecekan maka proses selanjutnya adalah memasukkan produk kacang kedalam kardus atau ball kemudian distapel diatas pallet. Q. Penyimpanan Warehouse Produk yang sudah dikemas baik dalam ball maupun dalam kardus akan distapel. Kemudian stapelan tersebut dikirim ke bagian warehouse dengan bantuan material handling berupa hand pallet. Setelah sampai di warehouse barang akan dicek oleh petugas gudang. Jika sudah ok barang baru disimpan di gudang. 4.1.3 Keamanan Pangan, Sanitasi dan Higien 1. Manajemen Mutu a. Bahan baku 1. Mutu bahan baku segar, tidak layu, tidak bau busuk 2. bebas dari jamur (indicator aflatoxin) b. Masak 1. Kebersihan >= 90% bersih, tidak ada tanah yang lekat 2. Kadar garam sesuai pesanan, biasanya 16% 3. PH air rebus antara 5,5 – 6 4. Hasil masak harus matang 5. Lama rebus 9 menit 6. Stapel kacang basah tinggi 40 s/d 60 cm (kondisi darurat tinggi stapel kurang lebih 150 cm max 24 jam) 7. Suhu rebus air cooking 100 – 115 0 C c. Pengeringan 1. Pengisian bak pengering / drier A = 3 - 4 ton, B, C = 6 – 7 ton 2. Suhu pengeringan bak drier : 70 – 1000 C 3. Lama pengeringan maksimum 20 jam 4. Hasil pengeringan adalah kulit air mudah dilepas, tidak gosong, bau normal atau kadar air berkisar = 6 – 8,5 %, kadar air 8,5 – 10% status OKB, perlu penanganan khusu. Kadar 21 air bisa diluar standar tersebut tapi harus diidentifikasi dengan jelas dan ditangani khusu sesuai memo atau order d. Ayak gravity dan penyimpanan 1. Hasil gravity (pemisahan) C1 + C2 : kacang garapan siap sortir, C3 : kacang cenos/sampah 2. Kemasan karung/polybag dilapisi plastik, (kecuali di CR tanpa dilapisi plastik) dijahit rapat dan kuat 3. Simpanan stapelan alas palet, atas tutup terpal (kecuali di CR), jarak 25 cm dari dinding 4. Simpanan sackbin suhu maks = 400 C, RH maks = 80% 5. Lama penyimpanan maksimum 6 bulan 6. Hasil penyimpanan bau, warna dan rasa normal, KA maks 8% 7. Simpanan di cool room suhu maks 200 C e. Sortir 1. Hasil sortir sesuai standar parameter sortir 2. Pengumpulan hasil sortir per grade, dalam polybag + Plastik 3. Kemasan simpanan kacang asin karung dijahit rapat, di stapel standar 4. Produk eksport (asin) kemasn polybag + plastik bagian dalam, bersih, padat dan rapat, grad sesuai order 5. Penyimpanan dalam sackbin dipisah per grade, lama simpan max 1 bulan, pintu SB atas bawah tertutp rapat, tidak lembab f. Oven 1. Kacang yang diisikan ke oven kacang asin, grade sesuai order, normal 2. Suhu pengovenan untuk thermopack dan roaster : 70 – 900 C 3. Lama pengovenan kacnag export : 45 – 72 jam, kacang medium : 48 – 54 jam 4. Kacang hasil oven harus garing, taneg, KA max 2,5% min 70% lolos tes organoleptik, tidak ada cemaran fisik asing 5. Sarana produksi yaitu oven harus bersih, atap tertutup, luabng sirkulasi lancar, bebas dari kontaminasi benda asing seperti rafia, tikus, dan serangga. Sackbin oven bagian dinding dan atap bersih, atap tertutup, bebas dari kontaminasi benda asing seperti rafia, tikus dan serangga g. Sortir Final 1. Mutu kacang first grade & medium grade 2. Refraksi setelah sortir sesuai dengan parameter pada standar sortir final 22 3. Kelengkapan kerja karyawan seragam lengkap dan bersih : jas, masker, tutup kepala dan sarung tangan 4. Ruang sortir tertutp, ventilasi/AC lancar, atap, dinding dan lantai bersih h. Packing 1. Mutu kacang siap kemas sesuai order, lolos test organoleptik 2. Kebersihan kacang bebas dari benda asing (selain kacang) 3. Bahan kemasan baik dan tidak cacat 4. Hasil kemasan rapat (tidak bocor), rapi dan kuat sesuai standarisasi pengemasan 5. Kode produksi/kadaluarsa sesuai tanggal produksi + 1 tahun (kecuali permintaan khusus,toleransi max 15 hari, dengan cacatan khusus pada formulir inspeksi akhir) 6. Isi kemasan netto sesuai yang tertera dikemasan 7. Kemasan polybag/los sesuai order Sarana packing yaitu sakcbin packing bagian dalam, dinding dan atap bersih, atap selalu tertutup, bebas dari kontaminasi benda asing seperti rafia, tikus, dan serangga. 4.1.4 Peralatan dan Mesin a. Mesin Cleaner Tanah Bahan : Besi Baja, Bentuk : Tabung, Jumlah Mesin : 4 buah, Jumlah Lini : 2 Lini ( barat dan timur ), Panjang Mesin : 650 cm, Lebar Mesin : 150 cm, Lebar Lubang : 8 mm, Buatan : PT Dua Kelinci Gambar 1. Mesin Cleaner Tanah b. Mesin Clenaer Medium Bahan : Besi Baja, Bentuk : Tabung, Jumlah Mesin : 4 buah, Jumlah Lini : 2 Lini ( barat dan timur ), Panjang Mesin : 650 cm, Lebar Mesin : 150 cm, Lebar Lubang : 12 mm, Buatan : PT Dua Kelinci 23 Gambar 2. Mesin Cleaner Medium c. Mesin Cleaner Spray Bahan : Besi Baja, Bentuk : Tabung, Jumlah Mesin : 4 buah, Jumlah Lini : 2 Lini ( barat dan timur ), Panjang Mesin : 650 cm, Lebar Mesin : 150 cm, Lebar Lubang : 9 mm, Buatan : PT Dua Kelinci Gambar 3. Mesin Cleaner Spray d. Mesin Cooking Bahan : Stainless Stell, Panjang Mesin : 18 meter, Kapasitas air : 18.000 liter, Energi Panas : Batu bara Gambar 4. Mesin Cooking 24 e. Mesin Dryer Bahan : Stainless Stell, Jumlah Mesin : 24 buah, Jumlah bak : 24 bak, Kapasitas : 3-4 ton/bak, Buatan : Malaysia Gambar 5. Mesin Dryer f. Mesin Gravity Bahan : Stainless Stell, Jumlah Mesin : 3 buah, Buatan : PT Dua Kelinci Gambar 6. Mesin Gravity g. Mesin Oven Oven Jumbo, Bahan : Tembok dan Besi, Jumlah bak : 1 bak, Kapasitas, Kapasitas : 11 – 12 ton / bak, Buatan : PT Dua Kelinci Gambar 7. Mesin Oven 25 h. Oven Roaster Bahan : Stainless stell, Jumlah Mesin : 16 buah, Kapasitas : 5 – 6 ton / bak, Buatan : PT Dua Kelinci Gambar 8. Oven Roaster i. Mesin Packing Mesin Packing Eksport, Bahan : Stainless stell, Nama Mesin : Kawa DK, Jumlah Mesin : 5 buah, Buatan : PT Dua Kelinci Gambar 9. Mesin Packing 4.1.5 Quality Control Bertugas untuk pengendalian mutu mulai dari penerimaan bahan baku dan bahan pendukung. Melakukan control penjaminan mutu dalam setiap proses produksi sehingga dapat sesuai dengan standar yang sudah ditentukan. 4.1.6 Penyimpanan dan Penggudangan Produk dimasukkan dalam storage suhu 5-10o C disimpan selama 3-6 bulan (kapasitas storage 10 ribu ton). 26 4.1.7 Teknologi Pengolahan Limbah Teknologi pengolahan limbah Pt. Dua Kelici melalui Identifikasi 7 Waste. Overproduction merupakan memproduksi dengan jumlah yang berlebih. Pada perusahaan PT Dua Kelinci produksi yang buat disesuaikan dengan kebutuhan konsumen. Sistem produksi yang adalah dengan mengkombinasikan push system dan pull system. Push system dilakukan saat melakukan proses penerimaan bahan baku berupa kacang basah sampai proses gravity. Hal ini terjadi karena kedatangan kacang sifatnya yang tidak menentu dan kacang ketika datang ke perusahaan langsung diproses untuk dimasak. Pull system digunakan pada saat proses sortir sampai packing. Proses ini dikendalikan dengan adanya jadwal produksi berupa master production planning. Oleh sebab itu untuk pemborosan jumlah produksi yang berlebih dapat dikontrol dengan pull sytem tersebut. Defect merupakan keadaan dimana produk mengalami kerusahaa dan tidak dapat digunakan atau ketidak sesuaian dengan karakteristik yang sudah ditentukan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci produk yang cacat ada beberapa macam yaitu dalam bentuk kecacatan pada kacang dan kecacatan pada produk akhir. Beberapa penyebab dari kecacatan dapat dilihat mulai dari bahan bakunya sendiri yang diterima dari supplier sudah cacat, ada yg disebabkan karena proses seperti di penerimaan yang memindahkan kacang dengan menggunakan wheel loader yang dapat merusak kacang karena terlindas, selain itu bisa terjadi karena proses di cleaner, washing, drying, gravity, oven, dan packing. Kemudiancacat yang terakhir adalah cacat produk yang sudah dikemas. Dari hasil wawancara dan observasi, kecacatan ini memiliki potensi yang besar sehingga perlu dilakukan minimasi atau bahkan eliminasi defect. Unnecasary inventory merupakan produk yang disimpan yang sebenarnya tidak perlu untuk disimpan. Karena dalam penyimpanan produk tentu ada biaya yang dikeluarkan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci inventory yang berlebih dapat terlihat dilokasi produksi. Produk disimpan dalam bigbag/karung yang diletakkan pada tempat – tempat yang kosong. Jika mengacu pada konsep produksi yang ramping maka hal ini dapat dikategorikan sebagai pemborosan. Kacang yang disimpan dalam bigbag merupakan hasil garapan yang akan digunakan untuk produksi kacang rasa bawang. Namun karena permintaannya yang dapat digolongkan hanya sedikit, hal ini menyebabkan penyimpanan produk yang tidak menentu sampai kapan. Perusahaan tidak bisa menghindari penyimpanan karena kacang hanya ada pada saat panen raya. inappropriate processing merupakan proses yang berlebih yang seharusnya tidak perlu dilakukan namun dilakukan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci 27 proses yang berlebih ini selalu diperbaiki khusunya di divisi kacang garing yaitu dengan menerapkan manajemen 5S. Namun pada proses penerimaan kacang khusunya pada bagian pemindahan kacang dari pemborangkan ke intek membutuhkan proses yang berlebih seperti harus meletakkan kacang di pelataran terlebih dahulu. Dimana dalam proses pemindahanya ke intek dibutuhkan bantuan wheel loader. Selain itu dalam memasukkan kacang ke intek dibutuhkan tenaga manusia. Excessive transportation merupakan transportasi yang tidak penting untuk dilakukan. Transportasi ini tidak memiliki nilai tambah hal ini dapat terjadi ketika tata letak produksi yang kurang baik sehingga dibutuhnya banyak perpindahan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci untuk produksi kacang garing sudah baik karena prosesnya menggunakan bantuan materail handling berupa belt conveyor dan bucket elevator dalam satu line yang tidak terputus, sehingga proses produksinya dapat dikategorikan sebagai flowshop. Namun karena di lokasi ini juga memproduksi kacang sangrai dan kacang rasa bawang yang notabennya belum mimiliki lantai produksi yang flow line maka disini terjadi pemborosan beruapa transportasi. Karena tata letaknya yang tidak berada dalam satu gedung dan belum terhubung antara satu mesin dengan mesin yang lain dengan menggunakan conveyor. Maka proses pemindahan kacang dengan menggunakan folk lift yang menyebabkan ketidak efektifan. Waiting merupakan pemborosan karena adanya aktivitas menunggu. Menunggu merupakan suatu hal yang tidak memiliki nilai tambah. Pada prusahaan PT Dua Kelinci untuk produksi kacang garing tentu ada kegiatan menunggu karena waktu penyelesaian proses dalam setiap mesin berbeda. Misalnya pada proses washing setiap kali operator harus menghidupkan dan mematikan panel washing karena waktu penyelesaian di masak dan washing berbeda selain itu juga kapasitas yang tidak sama menyebabkan operator masak harus stanby untuk memperhatikan bak penampung pada masak supaya kacang tidak berlebih. Setiap kali bak penuh maka proses washing akan dihentikan. Unnecessary motion merupakan gerakan yang tidak perlu dilakukan. Gerakan yang berlebih akan menyebabkan pemborosan. Pada perusahaan PT Dua Kelinci produksi kacang garing, gerakan yang tidak perlu dilakukan seperti kegiatan mencari alat – alat yang dbutukan dalam proses produksi karena tidak ditempatkan pada tempat yang tepat. 28 4.2 PT.Coca Cola Amatil Indonesia 4.2.1 Manajemen Perusahaan Setiap perusahaan memiliki visi, misi, dan nilai nilai yang perlu diperhatikan dalam meraih tujuan yang telah disepakati bersama. Coca-Cola Amatil Indonesia Central Java mempunyai visi, misi, dan nilai-nilai sebagai berikut: 1. Visi Perusahaan: Menjadi perusahaan produsen minuman terbaik di Asia Tenggara. 2. Misi Perusahaan: Memberikan kesegaran kepada pelanggan dan konsumen kita dengan rasa bangga dan semangat sepanjang hari, setiap hari. 3. Nilai-nilai Perusahaan Nilai-nilai perusahaan dibutuhkan untuk memberikan pertumbuhan bisnis yang menguntungkan bagi perusahaan, manajemen, karyawan, dan pelanggan. Nilai-nilai perusahaan yang dimiliki oleh PT. Coca-Cola Amatil Indonesia antara lain: a. Sumber daya manusia Mengembangkan sumber daya manusia yang tersedia dan menghargai prestasi serta menikmati apa yang kita lakukan. b. Pelanggan Menang untuk pelanggan dan menang untuk diri sendiri. c. Semangat Semangat untuk bertindak, bertanggung jawab, dan sukses. d. Inovasi Selalu mencari yang lebih baik dan menarik. e. Keunggulan Senantiasa melakukan pekerjaan yang terbaik dan menarik. f. Warga negara yang baik Melakukan hal yang benar dari perusahaan, masyarakat, dan sesama. 4.2.2 Teknologi Pengolahan/Proses Sebagian besar pengolahan pada Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang dilakukan secara modern. Industri ini memproduksi dua jenis minuman, jenis minuman tesebut adalah Carbonated Soft Drink (CSD) yaitu jenis minuman yang mengandung soda, seperti: Coca-Cola, Fanta, Sprite dan Non-Carbonated Soft Drink (Non-CSD) seperti: Frestea, Minute Maid Pulpy, Minute Maid NutiBoost, air mineral Ades. 29 a. Bahan Baku Produksi Bahan baku yang digunakan dalam produksi minuman di perusahaan Coca-Cola Amatil Indonesia-Jawa Tengah meliputi: 1. Air Air yang digunakan dalam produksi minuman di Coca-Coal Amatil Indonesia-Jawa Tengah berasal dari air tanah yang diambil dari 11 sumur bor (deep well), dengan kedalaman ±100 meter yang berada di lingkungan perusahaan. Air yang diperoleh dari sumur bor tersebut digunakan sebagai bahan dasar minuman, pencucian botol, sanitasi, maupun utility. 2. Gula Gual yang digunakan dalam produksi minuman di CCAI yaitu gula kristal rafinasi. Gula berfungsi sebagai pemanis dalam pembuatan sirup. Gula pasir yang digunakan adalah jenis SHS (Superior Had Sugar). Gula jenis ini digunakan karerna memiliki beberapa keunggulan, seperti kristal gula lebih putih dan kemurnian yang tinggi. 3. Concentrate Concentrate atau beverage base merupakan bahan kunci yang ramuan menentukan cita rasa atau flavour dari produk yang dihasilkan. Selain itu, concentrate juga memberikan warna dan sebagai bahan pengawet. Setiap jenis minuman yang diproduksi memiliki concentrate yang berbeda dan digunakan disemua perusahaan Coca-Cola Amatil Indonesia. Bentuk concentrate terbagi dalam 2 jenis, yaitu concentrate bubuk dan concentrate cair. Komposisi concentrate ini terdiri atas essential oil, vegetable plant dan aromatic chemical serta senyawa asam. 4. Karbon dioksida (CO2) Gas CO2 berfungsi sebagai penyegar dan pengawet serta memperkuat flavour produk dan memberikan efek berkarbonasi. b. Proses Produksi Proses produksi di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang terdiri dari beberapa tahapan, yaitu pengolahan air, pembuatan sirup, pemurnian CO2, pencampuran dan pengemasan. 1. Pengolahan Air Pengolahan air untuk proses produksi dilakukan di Unit Pengolahan Air 30 atau Water Treadment Plant (WTP). Air yang diolah berasal dari bawah tanah (deep well) yang berada di sekitar pabrik, jumlahnya 14 buah tetapi yang beroperasi hanya 11 buah dengan kedalaman antara 92-110 meter. Pengolahan air dilakukan untuk mengolah air mentah (raw water) menjadi softened water (softened chlorine dan softened non chlorine) dan treated water. Softened water chlorine digunakan untuk pencucian botol, softened water non chlorine digunakan untuk boiler, dan treated water digunakan untuk proses produksi. 2. Pembuatan Sirup Sebelum pembuatan sirup dimulai, perlu diketahui berapa banyak minuman yang diproduksi sehingga dapat diketahui berapa unit concentrate yang diperlukan. Setelah itu dapat diketahui berapa volume air dan gula yang dibutuhkan berdasar standar pembuatan sirup. Air yang sebelumnya telah melalui proses pemurnian kemudian dicampur dengan gula pasir sambil diaduk dan dipanaskan untuk mendapatkan minuman sirup sederhana. Suhu yang digunakan untuk pemanasan ini tidak lebih dari 25°C. untuk mendapatkan sirup yang diinginkan, selanjutnya dilakukan pre coating dengan menggunakan karbonaktif untuk menghilangkan warna dan bau asing atau tidak sedap. Kemudian disaring menggunakan filter press dengan saringan yang berlapis-lapis. Bahan kimia yang digunakan adalah filter acid. Sirup yang keluar dari proses ini kemudian dicampur dengan concentrate sesuai dengan jenis minuman. 3. Pemurnian CO2 CO2 yang diperoleh dari suplier merupakan CO2 yang masih bercampur dengan senyawa lain sehingga harus dimurnikan terlebih dahulu sebelum digunakan dalam proses produksi. Proses pemurnian CO2 meliputi: a. Evaporasi CO2 yang ditampung di CO2 container masih dalam bentuk cair sehingga perlu dilakukan proses evaporasi untuk mempermudah pemurnian. CO 2 cair tersebut diubah menjadi gas CO2 oleh alat evapoliser. b. Pembebasan Gas CO2 dengan Gas-Gas Lain Gas CO2 yang keluar dari evapolizer dilewatkan dalam tangki yang berisi cairan KmnO4. Gas CO2 akan keluar dari tangki tersebut sedangkan senyawa lainnya bereaksi dengan KMnO4. c. Pencucian 31 Gas CO2 yang keluar dari tangki KMnO4 kemungkinan masih mengandung KMnO4 sehingga perlu dilakukan pencucian agar gas CO2 yang dihasilkan bersih dari kandungan KmnO4. Pencucian dilakukan dengan melewatkan gas tersebut pada treated water. d. Pemanasan Gas CO2 dilewatkan pada heater tank dengan suhu pemanasan 35-40 °C. e. Netralisasi Bau dan Rasa Agar diperoleh gas CO2 yang tidak berbau dan tidak berasa maka setelah gas ini dipanaskan, gas dilewatkan pada carbon purifier tank. f. Penyaringan Gas yang telah melewati proses netralisasi kemudian dilewatkan dalam ultra filter yang berfungsi menyaring gas CO2 dari kemungkinan adanya activated carbon, dan dihasilkan CO2 murni. Gas CO2 ini didistribusikan ke filler dan carbo cooler. 4. Pencampuran Proses pencampuran diawali dengan mengalirkan treated water ke deaerator. Deaerator memiliki pompa vakum yang berfungsi membebaskan oksigen dari dalam air. Deaerator merupakan suatu tangki yang berfungsi menghilangkan gelembung udara yang ada dalam air kemudian ditransfer ke unit water receiver. Air yang ditampung tersebut akan dialirkan menuju tangki pencampur yang disebut flow mix. Finish syrup ditampung dalam syrup receiver lalu dialirkan menuju flow mix. Di dalam flow mix, finish syrup akan bercampur dengan treated water. Air dialirkan oleh water settling dan syrup dialirkan oleh orifice. Selanjutnya dengan bantuan mixing pump, campuran air dan finish syrup akan ditransfer ke carbo cooler tank. Carbo cooler tank adalah suatu unit mesin yang berfungsi sebagai pendingin karena mesin ini dihubungkan dengan unit cooling system. Dalam carbo cooler campuran treated water dan finish syrup akan bertemu dengan CO2 sehingga bahan-bahan ini akan tercampur. Larutan yang keluar dari carbo cooler adalah minuman yang siap untuk ditransfer ke mesin pengisian minuman (filling machine). Filling machine dalam industri CCAI terdiri dari 3 mesin produksi yaitu: mesin produksi botol kaca yang mampu memproduksi 800 botol per menit, mesin produksi kemasan kaleng dengan kapasitas produksi 500 botol per menit, dan mesin produksi kemasan botol plastik. 4.2.3 Keamanan Pangan, Sanitasi, dan Higiene 32 Sebagian besar pengolahan pada Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang dilakukan secara modern. hal ini bisa mengurangi tingkat kontaminan yang bisa disebabkan oleh pekerja. Selain itu, metode pembersihan mesin menggunakan CIP (Cleaning In Place) yaitu pembersihan line produksi tanpa melepas instalasi peralatan. Selain menerapkan CIP, CCAI juga menerapkan sanitasi terhadap bahan baku, ruang, dan para pekerja. a. Sanitasi Bahan Baku Bahan baku yang digunakan dilakukan pengecekan secara visual dan teknikal. Pengecekan visual meliputi: ada/tidaknya bahan baku rusak atau cacat, kesesuaian jumlah bahan baku yang diminta dengan yang diterima, dan kelengkapan administrasi surat-surat. Pengecekan teknikal dilakukan dengan mengambil sampling pada setiap bahan baku yang datang dan dicek di laboratorium, serta pengecekan berat, panjang dll. Misalnya pada bahan baku air, air dicek 4 jam sekali untuk mengontrol dan menjaga air sesuai dengan standar mutu. b. Sanitasi Ruang Penyimpanan Bahan Baku Ruang penyimpanan bahan baku selalu dibersihkan setiap pagi hari dengan cara disapu kemudian dipel. Rak-rak tempat penyimpanan bahan baku juga selalu dibersihkan menggunakan kemoceng agar terbebas dari kotoran dan debu. Pengontrolan dilakukan setiap hari sehingga bahan baku tetap baik dan aman untuk diproses. Metode yang digunakan dalam pengambilan bahan baku yaitu FEFO (First Expired First Out) c. Sanitasi Ruang Penyimpanan Pengemas Ruang penyimpanan pengemas berisi kaleng-kaleng CSD (Carbonated Soft Drink) dan kardus untuk pengemas sekunder. Kardus-kardus disusun dengan rapi untuk memudahkan saat pengambilan. Kaleng-kaleng dan kardus-kardus tersebut dibungkus dengan plastik agar tidak terkena debu dan kotoran lainnya ketika disimpan. Ruangan ini setiap hari dibersihkan oleh petugas dengan kemoceng serta disapu dan dipel agar tetap bersih. d. Sanitasi Ruang Penyimpanan Produk Jadi (Penggudangan) Sistem penggudangan yang diterapkan di PT. Coca-Cola Amatil IndonesiaSemarang yaitu FEFO (Fisrt Expired First Out). Sanitasi yang dilakukan di ruang penggudangan meliputi pembersihan lantai dengan cara disapu lalu dipel. Produk dengan kemasan kaleng dikemas menggunakan plastik dibagian luarnya sedangkan 33 produk minuman botol dimasukkan dalam krat-krat kemudian dibersihkan dengan kemoceng setiap hari agar produk tetap bersih. e. Sanitasi Ruang Produksi Sanitasi pada ruang produksi di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang terdiri dari sanitasi atap, sanitasi ventilasi, sanitasi dinding, dan sanitasi lantai. Atap di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang dilengkapi dengan kaca yang tembus cahaya agar sinar matahari dapat masuk dan membuat ruang produksi menjadi lebih terang dan tidak pengap. Ventilasi merupakan sarana sirkulasi udara agar dapat mereduksi bau dan mencegah terjadinya pengembunan. Baik atau tidaknya sanitasi ruang dipengaruhi oleh adanya fasilitas ventilasi yang cukup. Ventilasi di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang selalu dibersihkan setiap hari agar tidak ada sarang laba-laba dan debu yang menumpuk. Dinding internal ruang produksi di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang dicat warna putih agar terlihat terang dan cerah. PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang menggunakan Insect Light Trap untuk menangkap serangga yang hendak masuk ke dalam ruang produksi sehingga dipastikan tidak ada serangga yang dapat masuk ke dalam ruang produksi. Lantai pada ruang produksi di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang menggunakan bahan dasar keramik. Hal tersebut dikarenakan keramik merupakan bahan yang kedap air, resisten terhadap asam, tahan lama, dan mudah dibersihkan. Kondisi lantai berada pada kemiringan yang cukup agar memudahkan proses pengaliran air. 4.2.4 Peralatan dan Mesin Mesin yang digunakan dalam proses produksi minuman di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang yaitu mesin boiler dan compressor. a. Boiler Boiler yang digunakan ada 2 buah. Keduanya buatan Jerman tahun 1989 dan tahun 1990 dengan merk Omnical dan berbahan bakar solar. Kedua boiler tersebut bertekanan 10 bar dan masing-masing mampu menghasilkan uap maksimal 2 ton/ jam dan 4 ton/ jam. Boiler merupakan alat yang digunakan untuk menghasilkan uap air. Uap air tersebut digunakan untuk proses produksi. b. Compressor Compressor merupakan alat yang berfungsi untuk menimbulkan tekanan 34 udara, sehingga dapat mensuplai sejumlah udara ke semua sistem pneumatik yang ada dalam proses produksi. Terdapat 4 buah compressor udara dengan kapasitas masing-masing 5,27 m3/min. 4.2.5 Quality Control PT. Coca-Cola Amatil Indonesia menggunakan quality sistem untuk mengecek kualitas produk yang dihasilkan. Produk-produk yang tidak lolos uji kualifikasi dinamakan produk reject. Produk reject pada PT. Coca-Cola Amatil Indonesia antara lain botol dengan isi produk yang kurang maupun terisi terlalu penuh. 4.2.6 Penyimpanan dan Penggudangan Produk akhir di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang disimpan dalam full goods storage. Dari full goods storage produk kemudian dipindah kedalam sales storage sebelum didistribusikan. Waktu maksimum penyimpanan produk dalam full goods storage yaitu 9 hari. Kardus-kardus disusun dengan rapi untuk memudahkan saat pengambilan. Kaleng-kaleng dan kardus-kardus tersebut dibungkus dengan plastik agar tidak terkena debu dan kotoran lainnya ketika disimpan. Sistem penggudangan yang diterapkan di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang yaitu FEFO (Fisrt Expired First Out). 4.2.7 Teknologi Pengolahan Limbah Limbah yang dihasilkan selama proses produksi minuman di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia meliputi limbah gas, limbah padat, dan limbah cair. - Limbah Gas Limbah gas yang dihasilkan di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang masih berada diambang batas normal. - Limbah Padat Limbah padat di PT. Coca-Cola Amatil Indonesia-Semarang dibedakan berdasarkan penggolongan sampahnya, yaitu sampah plastik, sampah organik, sampah logam, sampah kertas, dan sampah campuran. Sampah-sampah tersebut kemudian dipisahkan berdasarkan pengolahan sampahnya kemudian dijual kepada orang yang memerlukan untuk didaur ulang kembali menjadi produk-produk yang bermanfaat. Tindakan nyata yang dijalankan oleh PT. Coca-Cola Amatil Indonesia untuk mengatasi masalah limbah salah satunya dengan bekerja sama dengan komunitas peduli sampah dan menghasilkan Eco Uniform. Eco Uniform merupakan seragam yang terbuat dari 50% PET botol plastik dan 50% katun organik. Hal tersebut menunjukkan komitmen PT. Coca-Cola 35 Amatil Indonesia kepada seluruh karyawan untuk menerapkan prinsip 3R (reduce, reuse, recycle) di lingkungan kerja. - Limbah Cair Sebelum dibuang ke lingkungan sekitar limbah cair PT. Coca-Cola Amatil IndonesiaSemarang diolah terlebih dahulu di unit pengolahan air limbah atau Waste Water Treatment Plant (WWTP). Tujuan dari pengolahan air limbah ini adalah untuk memperoleh air buangan yang standart. Air limbah yang berasal dari plant ditampung dalam colector tank untuk dilakukan penyaringan. Tujuan dari proses ini yaitu untuk memisahkan air dari kotoran-kotoran. Kemudian air dipompa menuju oil sparator untuk proses pemisahan air dengan minyak. Selanjutnya air menuju bak equalisasi untuk proses homogenisasi, sehingga dicapai pH antara 6-9. Apabila diperoleh pH yang terlalu tinggi maka ditambahkan asam (HCl) dan jika pH terlalu rendah maka ditambahkan basa (NaOH). Dari bak equalisasi air limbah masuk ke tangki aerasi (ICEAS). Di dalam bak ICEAS ini berlangsung 3 proses yaitu proses aerasi selama 2 jam, proses pengendapan selama 1 jam dan proses dekantasi selam 1 jam. Pada saat berlangsungnya proses aerasi di bak ICEAS ini ditambahkan nutrient berupa urea untuk dianbil nitrogennya. Air dari bak ICEAS sebelum dibuang ke sungai ditampung dalam bak effluent. Sebagian dibuang ke sungai dan sebagian direcycle dengan media saring untuk dimanfaatkan kembali seperti untuk menyiram tanaman, mengepel dan fire fighting (hydrant). 4.3 PTPN IX BANARAN 4.3.1 Sistem manajemen perusahaan a. Visi perusahaan Menjadi perusahaan agrobisnis yang berdaya saing tinggi dan tumbuh berkembang bersama mitra b. Misi perusahaan 1. Memproduksi dan memasarkan produk karet, teh, kopi, gula kepasar domestik dan internasional untuk menghasilkan pertumbuhan laba dan mendukung kelestarian lingkungan 2. Mengembangkan cakupan bisnis melalui diversifikasi usaha, yaitu produk hilir, wisata agro dan usaha lainnya, untuk mendukung kinerja perusahaan. 3. Mengembangkan sinergi dengan mitra usaha strategis dan masyarakat lingkungan usaha untuk mewujudkan kesejahteraan bersama. 36 c. Ketenagakerjaan 1. Sumber daya manusia Tenaga kerja / SDM yang ada pada PT. Perkebunan Nusantara XI memiliki status yang berbeda – beda. Pada hakikatnya SDM berupa manusia yang dipekerjakan disebuah organisasi sebagai penggerak untuk mencapai tujuan organisasi itu. Tanpa adanya manusia, proses bisnis suatu perusahaan tidak akan mungkin berjalan. Manusia yang memiliki potensi dan kemampuan sesuai dengann kebutuhan sagat dibutuhkan sebagai sumber daya perusahaan. Tenaga kerja di PT. Perkebunan Nusantara IX pabrik kopi Banaran dibagi menjadi 6 golongan yaitu : Karyawan pimpinan Karyawan pimpinan merupakan pekerja yang diangkat oleh direksi dan diberi gaji tiap bulan. Karyawan pelaksana (pegawai bulanan) Karyawan pelaksana merupakan pegawai yang diangkat oleh direksi atas usulan bagian kebun, kemudian pengamatan dan surat keputusan yang diberikan oleh pihak kebun atas nama direksi. Karyawan pembantu pelaksana(karyawan harian tetap) Karyawan pembantu merupakan pegawai yang diangkat oleh direksi atas usulan bagian kebun, kemudian pengamatan dan surat keputusan yang diberikan oleh pihak kebun atas nama direksi. Karyawan harian lepas teratur Karyawan yang perrekrutannya ditentukan menurut situasi dan kebutuhan dari perusahaan. Karyawan honorer Penjaga keamanan masuk dalam kategori sebagai karyawan honorer Karyawan lepas borong Karyawan yang hasil upahnya disesuaikan dengan hasil kerja yang telah ditentukan oleh perusahaan. 2. Perekrutan tenaga kerja Pada umumnya proses perekrutan tenaga kerja di PTPN IX Pabrik Kopi Banaran dilakukan ketika ada jabatan kosong pada suatu divisi dengan terlebih dahulu kepala sinder teknik mengisi form permintaan tenaga kerja. Tes rekrutmen dapat dilakukan dengan cara merekrut karyawan – karyawan yang ada dalam perusahaan untuk mengisi jabatan yang 37 kosong. Proses rekrutmen secara internal dilakukan dengna dua cara yaitu mutasi dan promosi. Perekrutan karyawan PTPN IX Pabrik Kopi Banaran dilakukan dengan berbagai tahap yakni : Calon tenaga kerja mengajukan surat lamaran pada PTPN IX PTPN IX menerima surat lamaran dari calon tenaga kerja dan diklasifikasikan berdasarkan job spesifikasi pelamar. Rekrutmen oleh Divisi PTPN IX yang membutuhkan Wawancara oleh divisi yang bersangkutan pada calon tenaga kerja Seleksi pada calon tenaga kerja oleh bagian yang bersangkutan Calon tenaga kerja yang dinyatakan lolos akan segera diserahkan kepada kepala asisten manajer 3. Jam kerja Agar pekerja dapat bekerja dengan baik dalam melakukan tugasnya, maka diperlukan pengaturan kerja yang baik. Jam kerja yang ditetepkan oleh waktu kerja adalah enam harikerja. Masing – masing shift mumpunyai waktu kerja selama delapan jam dalam sehari. Pembagian jam kerja ada dua yaitu jam kerja karyawan non – shiift dan karyawan shift. Pembagian jam kerja karywan ditunjukkan pada tabel berikut. Tabel 4.1. Pembagian Jam Kerja Karyawan Jenis karyawan Karyawan non-shift Karyawan shift Hari kerja Senin – sabtu Setiap hari Hari libur Minggu dan hari libur nasional Tidak ada jam kerja Senin – kamis Jumat Shift 1 Shift 2 12.00-24.00 24.00-12.00 dan sabtu 06.00-14.00 Jam istirahat 06.00-11.30 Senin – kamis Jumat Senin- kamis Jumat dan sabtu dan sabtu 09.00-10.00 09.00-09.30 Bebas teratur Bebas teratur Berdasarkan jam kerja di PTPN IX pabrik kopi Banaran, dapat diketahui bahwa jam operasional produksi pada PTPN IX Pabrik Kopi Banaran adalah 24 jam, sehingga PTPN IX Pabrik Kopi Banaran menerapkan sistem produksi atau metode proses produksi 38 dimana proses berlangsung secara terus menerus tanpa terhenti yang dikenal sebagai contonous production. 4. Sistem pengupahan Penggajian karyawan teteap dan shift dilakukan pada akhir bulan atau sekitar tanggal 30 atau 31. Gaji karyawan disesuaikan dengan level yang telah ditentukan perusahaan. Nominalnya disesuaikan dengan Upah Minimum Regional (UMR) 5. Kesejahteraan PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran menjamin kesejahteraan dan keselamatan kerja karyawan dengan cara mengikutsertakan seluruh karyawan dalam program bonus, BPJS kesehatan dan BPJS ketenagakerjaan. Bonus diberikan pada karyawan 6 bulan eskali degnan pertimbangann yang telah ditentukan perusahaan. Untuk BPJS kesehatan dan BPJS Ketenagakerjaan diberikan kepada setiap karywan untuk menjamin kesehatan karyawan selama bekerja. 6. Fasilitas Karyawan merupakan faktor penting yang ada dalam ruang lingkup industri, kesejahteraan karyawan yang bekerja pada perusahaan harus diperhatikan dengan memberikan beberapa fasilitas umum dan khusus agar dapat meningkatkan kinerja karyawan dalam perusahaan. Fasilitas yang dapat dinikmati oleh karyawan berupa Pakaian kerja atau seragam Tunjangan hari raya Tempat ibadah Dapur Area parkir Dana pensiun Jamsostek Cuti Perumahan Koperasi 7. Pemasaran produk Pemasaran di Pabrik Kopi Banaran ditangani langsung oleh direksi PT. Perkebunan Nusantara IX (Persero) yang berada di Semarang. Kegiatan pemasaran yang telah berlangsung adalah pemasaran dalam negeri dan luar negeri. Tujuan ekspor produk kopi 39 adalah Italia dan Jepang. Sedangkan untuk pemasaran produk kopi banaran dipasarkan melalui Banaran Cafe yang terdapat dibeberapa daerah disekitar Pulau Jawa. PT. Perkebunan Nusantara IX pabrik kopi Banaran dalam memasarkan produknya sangat memperhatikan harga. Harga ini dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu competitor, exchange rate, dan grade product. Competitor adalah pesaing yaitu perusahaan lain yang memproduksi produk yang sama. Secara umum, PT. Perkebunan Nusantara IX pabrik kopi Banaran menentukan harga tidak boleh jauh berbeda dengan harga produk yang dijual competitor. Exchange rate adalah nilai mata uang. PT. Perkebunan Nusantara IX pabrik kopi Banaran dalam menentukan harga produk juga memperhatikan naikturunnya nilai mata uang. Hal ini karena sebagian bahan baku dibeli dari luar negeri. Penentuan harga juga tidak lepas dari kualitas produk (grade product). Semakin baik kualitas dari produk maka harganya akan semakin tinggi, begitu pula kebalikannya. Untuk pasukan kopi ke luar negeri, kualitas kopi yang dipasarkan hanya terdiri dari 1 mutu yakni mutu 1, dan 4 yang terdiri dari 2 ukuran yaitu Large (L) dan Medium (M). Selain daripada itu, produk yang akan diekspor harus melalui pengolahan kopi basah atau Robusta Wet Process (RWP). Kopi hijau dipasarkan dalam bentuk karung yang mempunyai kapasitas seberat 60kg/karung dengan harga per karung dalam pasar tahun ini adalah Rp. 450.000,-. Seperti halnya pemasaran luar negeri, produk yang dipasarkan di dalam negeri lebih banyak variannya yakni kopi hasil pengolahan basah mutu 1 dan 4 dengan ukuran small, large, dan medium, kopi hasil pengolahan kering mutu 1 dan 4 dengan ukuran large dan medium, dan kopi kualitas lokal. Selain daripada itu, pemasaran dalam negeri dilakukan dengan mengolah kopi-kopi tersebut menjadi produk hilir seperti permen kopi, minuman kopi kaleng dan bubuk. Pemesanan dilakukan ke direksi PTPN IX yang berada di Semarang kemudian dilakukan pemberitahuan pada Pabrik Kopi Banaran untuk selanjutnya ditindak lanjuti. 8. Bangunan dan lingkungan perusahaan Berikut kondisi bangunan di PT. Perkebunan Nusantara IX Pabrik Kopi Banaran yang dapat dilihat pada tabel berikut. 40 Tabel 4.2. Kondisi Bangunan PTPN Banaran No. Bangunan Fungsi Kondisi Letak 1. Pos satpam Tempat Bangunan Bangunan 2. Banaran Coffe pelaporan tamu berfungis terletak yang kiri dengan baik disisi gerbang berkunjung ke masuk perusahaan perusahaan Ruang Bangunan Sebelah utara pengolahan berfungsi pos satpam kopi produk dengan baik hilir 3. Kafe banaran 9 Sebagai tempat Bangunan penjualan berfungsi Sebelah kiri banaran coffe produk pangan dengan baik yang telah diolah 4. Meeting room Ruang rapat Baik Sebelah kiri cafe banaran 9 5. Lapangan tenis Tempat Baik bermain teniss 6. 7. 8. Musholla Garasi Kantor tehnik Tempat kiri meeting room Baik Belakang beribadah meeting room Tempat parkir Baik Belakang kendaraan musholla Kantor atau Baik ruang kerja 9. Sebelah Gudang Tempat produksi penyimpanan Belakang banaran coffe Baik Belakang kantor tehnik coffe bean 10. Lantai Tempat penjemuran penjemuran Baik Sebelah kanan banaran cofffe kopi 41 11. Kantor Kantor atau Baik afdeling rung kerja lantai banaran delik 12. Sebelah kanan penjemuran Ruang Tempat Baik pengolahan pngolahan buah Belakang gudang kopi produksi sampai menjadi biji kopi HS basah 13. Bangunan viss Ruag dryer 14. Baik Sebelah kanan pengeringan ruang biji kopi pengolahan Bangunan Alat pengering Baik Sebelah kanan masson dryer biji kopi bangunan viss dryer 15. Ruang genset Tempat Baik peletakan genset Sebelah kanan lantai dan penjemuran pengaturan aliran listrik 16. Ruang huller Ruang Baik pengupasan kulit ari dan kulit tanduk Sebelah kanan masson dryer biji kopi 17. Ruang sortasi Sebagai tempat Baik Sebelah kanan sortasi biji kopi ruang huller 42 4.3.2 Teknologi Pengolahan atau Proses Pada PT. Perkebunan Nusantara IX pabrik kopi Banaran, proses produksi dibagi menjadi 2 tipe yaitu RDP dan RWP namun secara garis besar metode yang digunakan berbeda buah kopi akan tetap melalui proses penimbangan, pengeringan, penggrebusan dan sortasi. Buah kopi yang tiba di pabrik kemudian dilakukan penimbangan ulang dengan tujuan untuk mengetahui jumlah buah kopi yang masuk ke pabrik, dengan 1 kali penimbangan yaitu 6 karung.Timbangan yang digunakan berupa timbangan digital. Tujuan dari proses penerimaan bahan ini untuk menampung sementara bahan mentah kopi sebelum dilakukan proses lebih lanjut. Kapasitas dari bak penampungan kopi glondong yaitu 70 ton. Agar kualitas dari kopi tetap terjaga dari pembusukan dan jamur maka penyimpanan kopi di bak penampungan dibatasi selama 24 jam. Desain bak penerimaan dibuat dengan lantai miring ke arah Bak Siphon tujuannya untuk memudahkan aliran kopi masuk ke bak siphon. 1. Analisa kopi Proses ini merupakan proses awal sebelum buah kopi memasuki proses produksi. Analisis buah kopi dengan tujuan untuk mengetahui kualitas bahan baku dari presentase buah hijau, kuning, hitam, kontaminan dan bubuk buah, serta presentase kopi kambangan. Analisa bahan baku dilakukan dengan cara mengambil sampel buah kopi dari masingmasing kebun sebanyak 1 kg. Terdapat 3 analisis yaitu analisis warna, analisis hama dan analisis kambangan. a. Analisis warna Prosedur analisis warna dilakukan dengan cara mengambil sampel buah kopi sebanyak 1 kg secara acak dari setiap kebun yang berbeda kemudian dilakukan perhitungan presentase buah kopi merah, hijau, kuning, hitam. Jika lebih dar 2% bahan mentah, spesifikasi bahan yang diterima tidak terpenuhi. b. Analisis hama Analisis hama dilakukan dengan prosedur sebagai berikut yaitu diambil sebanyak 100 biji buah kopi secara acak dari sisa sampel (buah matang /merah), kemudian dihitung presentase buah kopi yang terkena hama bubuk (kopi berlubang). Jika diperlukan, lakukan cutting/pengupasan kulit agar lubang yang tertutup kulit/daging buah dapat terlihat. 43 c. Analisis kambangan Analisis kambangan dilakukan dengan prosedur sebagai berikut yaitu diambil sampel secara acak dari bak penampung sebanyak 10 kg. Kemudian disiapkan ember yang sudah diisi dengan air (tidak sampai penuh). Selanjutnya sampel kopi dimasukkan ke dalam ember. Kopi inferior (muda, terserang hama/hitam, dan berlubang) akan melayang atau mengambang. Sedangkan kopi superior akan tenggelam di dasar ember. Dihitung dan dicatat persentase antara kopi superior dan inferior/kambangan. 2. RWP (Robusta Wet Process) Pada proses ini buah kopi akan diproses secara basah. Berikut beberapa metode pada proses RWP : a. Sortasi basah Buah kopi yang terdapat di dalam bak penampung akan dialirkan menuju bak siphon dengan bantuan air mengalir. Tujuan proses pada Bak Siphon, yaitu memisahkan buah kopi superior dan buah kopi inferior serta kontaminan yang berasal dari kebun yang masuk dari Bak Penerimaan berdasarkan prinsip perbedaan berat jenis. Pada prinsipnya, buah kopi dengan berat jenis lebih besar dari berat jenis air akan tenggelam (buah kopi superior) dan kopi dengan berat jenis lebih kecil akan mengapung (buah kopi inferior). sehingga diperole bahan baku dengan kualitas seragam untuk menentukan proses pengolahan dan kualitas produk. Prinsip kerja bak siphon adalah menampung air sampai mencapai ketinggian permukaan air antara 10-40 cm untuk memudahkan terpisahnya buah inferior/kambangan dan buah superior. Setelah itu buah kopi dialirkan dari bak penampung menuju bak siphon setelah sekat pemisah dibuka dan kopi akan mengalir. Saat buah kopi mengalir ke bak shipon, ada beberapa pekerja yang bertugas untuk membersihkan benda kontaminan seperti ranting, daun, tali, plastik, karung plastik, puntung rokok, bunga kopi dan lain-lain selain buah kopi. Kemudian kopi kambangan akan terpisah dari kopi superior, buah kop kambangan akan mengapung dan mengalir ke pipa yang menuju bak kambangan, agar semua kopi kambangan masuk ke pipa para petugas menggunakan serok untuk mendorong kopi yang mengambang menuju bak kambangan. 44 Adapun tahapan pengendalian kopi yang akan masuk ke bak sypon. Pengendalian tersebut dilakukan dengan mengatur klep (sekat) antara bak penampung dan bak siphon agar buah kopi yang masuk bebas dari benda-benda kontaminan, seperti ranting, daun, tali, krikil, plastik, bagor, puntung rokok bunga kopi. Pengendalian lainnya adalah proses masuknya kopi ke raung pulper. Hal tersebut dilakukan dengan mangatur perbandingan antara air dan buah kopi dengan cara mengatur air sampai mencapai ketinggian sekitar 1040 cm dari bibir bak syphon agar kopi kambangan dapat terpisah dan kopi superior tida ikut terbuang ke bak kambangan. Proses pengendalian yang terakhir adalah kopi kambangan. Hal tersebut dilakukan dengan cara mendorong kopi kambangan agar masuk ke bak penampung kambangan dengan alat perata. Berikut beberapa dampak jika tidak dilakukan beberapa pengendalian antara lain: Kotoran atau benda-benda kontaminan dari bak penerimaan ikut terbawa ke dalam bak kambangan yang dapat menyumbat aliran kopi. Laju alir yang tidak diatur akan menyebabkan penghambatan aliran kopi ke raung pulper dan dapat menurunkan kerja raung pulper terhadap kopi yang akan terpelecet. Apabila buah kopi melebihi ketinggian yang ditetapkan, kopi superior dapat ikut terbuang ke bak kambangan sehingga bisa mengurangi produksi kopi dengan mutu tinggi. Setelah proses sortasi basah selesai dilakukan pembersihan bak siphon menggunakan sikat ijuk panjang dengan bantuan air mengalir. Perhitunga debit berguna untuk merencanakan/mengetahui kebutuhan air yang dibutuhkan dalam mengalirkan air ke dalam bak siphon. Berikut debit air bak shypon yg disajikan Tabel 4.3. Debit Air Bak Shypon Nama bak Debit air Shypon 1 2,45 L/s Shypon 2 2,35 L/s Shypon 3 2,24 L/s 45 b. Pelecetan (Pulping) Pulping merupakan tahap lanjutan dari proses sortasi basah, di mana tahap ini menggunakan alat yang disebut dengan Raung Pulper. Raung Pulper bertujuan untuk mengupas kulit dan daging buah kopi dan menghilangkan lendir pada biji kopi sehingga dihasilkan biji kopi HS (Hor Skin). Buah kopi kasah yang masih diselimuti kulit tanduk dan kulit ari. Terdapat 4 mesin proses pelecetan mesin 1, 2 dan merupakan mesin untuk memproses kopi superior. Sedangkan mesin 4 untuk memproses buah kopi kambangan. Perbedaan prinsip pulping pada kopi arabika dan kopi robusta. Kopi robusta diharapkan sudah tidak berlendir lagi ketika masuk ke pengeringan, sedangkan lendir tersebut justru dibutuhkan untuk fermentasi pada kopi arabika. Tabel 4.4. Kadar Air Biji Kopi Bagian kopi Persentasi (%) Kadar air(%) Biji kopi 38,9 51 Kulit buah 43,2 77 Lendir 11,8 - Kulit tanduk dan kulit ari 6,1 32 Setelah proses pada Raung Pulper berakhir kemudian kopi di dorong dengan menggunakan alat yang disebut dengan Solid Pump. Solid pump merupakan alat menghisap dan mengalirkan kopi HS hasil pulping ke viss atau masson drayer, serta mengalirkan kulit kopi ke bak penampungan limbah. Prinsip kerja solid pump adalah menarik biji kopi/kulit lalu mendorongnya keluar menuju proses pengeringan dengan bantuan air dan motor penggerak. Proses pemompaan dilakukan dengan koordinasi terlebih dahulu dengan petugas pada bagian pengeringan untuk memastikan proses pengeringan yang akan digunakan. Pengeringan untuk memastikan proses pengeringan yang akan digunakan. Pabrik kopi Banaran memiliki 4 pompa yaitu dua pompa untuk mengalirka kopi superior, satu pompa untuk kopi kambangan dan satu pompa untuk kulit buah. b. Pengeringan Pengeringan merupakan cara untuk menghilangkan sebagian besar air dari suatu bahan dengan bantuan energi panas dari sumber alami dan buatan. Biasanya kandungan air tersebut dikurangi sampai batas di mana mikroba tidak dapat tumbuh lagi di dalamnya. Selain itu tujuan dari pengeringan adalah menurunkan kadar air biji kopi HS basah menjadi 9%-12%. Kadar air yang rendah dapat meningkatka umur simpan dan meningkatkan cita 46 rasa kopi. Pabrik kopi Banaran menerapka dua teknik pengeringan yaitu pengeringan manual (Viss Dryer) dan pengeringan mekanik (Masson Dryer). Viss Dryer Viss Drayer merupakan alat pengeringan sederhana yang digunakan untuk menurunkan KA dari 45-55 % menjadi 9-12 % sehingga dapat memperlambat laju kerusakan akibat aktivitas biologis dan kimia sebelum bahan diolah atau dimanfaatkan. Prinsip kerja Viss Dryer adalah dengan mendapatkan energi panas dari tungku yang terdapat dibagian luar rumah. Panas disalurkan melalui pipa-pipa yang langsung memanaskan lantai viss dryer. Tungku memiliki fungsi untuk memanaskan pipa-pipa besi di lantai 1. Udara panas terangkat ke atas dan memanaskan kopi yang ditebar di lantai 2 rumah. Efektifitas pengeringan secara manual ini sangat di pengaruhi oleh suhu udara pengering, tebal lapisan biji kopi, dan proses pembalikan biji kopi. Pembalika biji kopi dilakukan oleh tenaga manusia sehingga hasil yang di daptkan kurang efisien. Proses Pembalikan kopi HS basah dilakukan setiap satu jam pada suhu awal yaitu 40-60 0 C, selanjutnya pembalikan kedua dilakukan setiap 2 jam sekali dan seterusnya sampai mencapai kadar air 9%. Pengecekan kadar air dimulai pada jam ke 30 minimal 4 kali dengan menggunakan alat pengukur kadar air yaitu Cera-tester. Lama pengeringan viss dryer 38-40 jam, sampai kadar air mencapai 9% dengan suhu pertama yaitu 40°C-80°C selama 8 jam (suhu awal pengaliran uap panas sampai 8 jam selanjutnya). Suhu kedua 80°C-110°C selama 20 jam (suhu dinaikkan setelah 8 jam dari awal pengaliran uap panas sampai 20 jam selanjutnya) Suhu ketiga 80°C-60°C selama 8 jam (suhu diturunkan setelah 20 jam berlangsung dari kondisi kedua dan dikeringkan selama 8 jam selanjutnya). Suhu keempat 60°C-40°C selama 2 jam (suhu diturunkan setelah 8 jam berlangsung dari kondisi III dan dikeringkan selama 2 jam selanjutnya sampai kadar air turun mencapai 9%). Berikut kapasitas pengeringan viss dryer. Tabel 4.5. Kapasitas Viss Dryer Viss dryer Viss dryer 1 Viss dryer 2 Viss dryer 3 Viss dryer 4 Kapasitas 18 ton 18 ton 15 ton 8 ton Masalah yang dihadapi selama proses pengeringan secara manual adalah kopi mengalami kegosongan atau terbakar yang disebabkan oleh pipa penyalur panas rusak atau berlubang, dan api sebagai sumber panas tidak masuk tungku atau api menyebar keluar yang disebabkan oleh skep yang tertutup. Untuk mengatasi masalah tersebut perlu 47 dilakukan pemeriksaan pipa penyalur panas setiap selesai beroperasi atau sebelum beroperasi, serta membuka skep dan tutup lubang ventilasi. Masson dryer Pada proses pengeringan ini yang membedakan jenis kopi RWP atau RDP. Untuk proses RWP menggunakan mesin Masson Dryer. Mesin ini berbentuk tabung yang berputar secara mekanis dengan menggunakan motor listrik. Tujuan dari pengeringan menggunakan Mason dryer adalah untuk mengeringkan kopi HS basah hingga kadar air 912%. Kapasitas mesin masson dryer yaitu 15 ton. Masson dryer lebih efisien daripada Vi dryer dari sisi tenaga kerja dan waktu pengeringan. Tujuan dari pengeringan menggunakan Mason dryer adalah untuk mengeringkan kopi HS basah hingga kadar air 9-12%. Kapasitas mesin masson dryer yaitu 15 ton. Masson dryer lebih efisien daripada Vis dryer dari sisi tenaga kerja dan waktu pengeringan. Prinsip kerja Masson Dryer adalah tabung dengan sistem rotary diisi kopi biji yang dialirkan melalui pipa oleh solid pump ke pintu pemasukan. Tabung Mason bergerak berputar pada porosnya yang digerakkan oleh elektromotor yang dihubungkan dengan sabuk. Mesin ini juga dilengkapi dengan blower untuk memompa udara panas dari tungku perapian. Proses pembalikan kopi HS basah dilakukan secara mekanik sehingga kopi yang dihasilkan lebih matang sempurna. Selain itu dilakukan juga pengecekan terhadap kadar air biji kopi setiap 16 jam. Caranya yaitu dengan menggunakan alat yang disebut Cera-tester seperti pada pengecekan kadar air pada viss. Alat ini adalah alat yang penggeraknya menggunakan batu baterai. Lama pengeringan yang dilakukan adalah 18 -20 jam dengan Suhu pengeringan dilakukan bertahap yaitu suhu 120o C selama 10 jam pertama selanjutnya suhu 110 34o C selama 2 jam berlanjut ke suhu 100oC selama 2 jam, suhu 90o C selama 2 jam, suhu 70 C selama 2 jam dan suhu 40 o C selama 2 jam terakhir. Mesin masson dryer terdiri dari beberapa komponen utama yaitu tungku/dapur blower, tromol, dan cerobong asap. Tungku pemanas merupakan tempat berlangsungnya proses pembakaran kayu (sebagai bahan bakar utama) di mana dari pembakaran ini menghasilkan udara panas yang digunakan sebagai pengering. Blower berfungsi untuk menghisap dan mengalirkan udara panas yang dihasilkan pada tungku dan selanjutnya akan dialirkan ke tromol. Sedangkan cerobong asap merupakan tempat keluarnya asap dan udara panas yang terjebak keluar. 48 3. RDP (Robusta Dry Process) Robusta Dry Process atau metode pengolahan kering merupakan proses Pengolahan buah kopi tanpa mengupas kulit buah dan dihamparkan pada lantai penjemuran dengan sinar matahari berkualitas inferior. Metode pengolahan cara kering ini memiliki proses pengolahan yang sama dengan metode pengolahan cara basah pada tahap akhir pengolahan yaitu tahap penggerbusan, sortasi,ayakan dan pengepakan. Adapun Bahan baku didapatkan dari hasil sortasi dikebun berupa buah kopi hijau dan terserang hama bubuk. Berikut proses pengolahan RDP. Penerimaan bahan baku Buah kopi dalam karung yang telah ditimbang dikebun dan telah disortasi berdasarkan warna diangkut kepabrik menggunakan truk. Buah kopi yang berwarna hijau tersebut kemudian langsung dilakukan proses penjemuran menggunakan sinar matahari. Pengeringan Pengeringan dilakukan diatas lantai jemur dan dilakukan pembalikan setiap 2 jam sekali funa untuk menghindari tumbuhnya jamur. Proses pembalikan dilakukan secara manual oleh pekerja. Hamparan kopi maksimal 10 cm. Kopi dibiarkan kering selaama 2 minggu sampai kadar air20-25%. Apabila kadar air kopi sudah mencapai 20-25% selanjutnya kopi akan dikeringkan di vis dryer sampai dengan kadar air 9%. Pengerbusan Kopi HS kering dari ruang pengering dibawa menuju ruang Huller dengan bantuan gerobak atau konveyor. Huller merupakan sebuah mesin yang digunakan untuk mengupas kulit tanduk dan kulit ari biji kopi (setelah dikeringkan) sehingga biji kopi yang dihasilkan siap untuk proses selanjutnya. Karung kopi diusahakan dalam posisi yang pas pada saat pengangkutan manual menggunakan gerobak agar tidak terjadi human error seperti jatuhnya karung saat menuju pengangkutan keatas lantai yang dapat membahayakan pegawai. Di pabrik kopi Banaran terdapat 3 unit mesin huller dengan kecepatan 900 rpm. Adapun prinsip kerja mesin huller yaitu biji kopi dituang ke corong penerimaan kemudian didalam mesin huller biji kopi akan digrubus oleh pisau statis yang terdapat pada sisi penutup silinder, demikian kulit arinya dan kulit tanduk akan terlepas, dan setelah itu pecahan kulit tanduk dan kulit ari akan tertiup danterpisah ke pipa pembuangan kemudian biji kopi akan berjatuhan melalui klep pengeluarannya. Adapun yang harus diperhatikan dalam melakukan huller yaitu ketepatan penyetelan mesin yang akan mengurangi cacat giling pada biji kopi. 49 Mesin huller tersebut memiliki kecepatan 606 rpm. Kopi beras/whose yang keluar sebagai hasil hulling ditampung dalam karung ukuran 80 Kg. Setelah it dilakukan penimbangan untuk menentukan jumlah kopi yang dihasilkan, dalam 1 karung berisi 80 kg kopi Whose. Berikut bentuk kopi HS setelah melalui pengeringan. Sortasi kering Hasil kopi Whose dari ruang Huller kemudian dilakukan proses selanjutnya yaitu sortasi. Sortasi bertujuan untuk memisahkan biji kopi kering secara visual berdasarkan mutu, yaitu mutu 1, mutu 4, mutu lokal, mutu DP (Dry Proses) dan kopi gelondong serta menghilangkan kotoran yang terbawa saat proses penggrebusan. Biji kopi cacat yang dimaksudkan adalah biji kopi yang pecah, biji hitam, biji kopi bolong, dan biji kopi yang masih menyisakan kulit ari. Biji kopi yang pecah dan hitam akan dikelompokan ke dalam kopi lokal, sedangkan biji kopi yang bolong akan dikelompokan ke dalam kopi mutu 4. Untuk kopi yang tidak cacat akan dikelompokkan ke dalam kopi mutu 1. Prinsip sortasi yang diterapkan di pabrik kopi Banaran adalah Sortasi Kering. Dimana sortasi ini dilakukan secara manual oleh pekerja borongan yang rata-rata dapat melakukan sortasi terhadap 20 kg biji kopi kering per orang per harinya. Quality Control Setelah proses sortasi selesai dilakukan, pekerja borongan menyerahkan hasil kerja kepada petugas quality control di meja quality control .Terdapat 5 meja quality control untuk mengontrol mutu 1 dan 4. Selanjutnya petugas melakukan pengambilan sampel secara acak untuk menilai hasil sortasi pekerja sudah sesuai dengan mutunya atau belum. Analisa ini dilakukan dengan cara mengambil 300 gr dari masing-masing kelompok biji kopi yaitu mutu 1 (L, M, S) , mutu 4 (L, M, S) , dan biji kopi DP (biji kopi yang masih menyisakan kulit ari) (L,S). Penentuan nilai mutu dapat ditentukan dari tabel penentu besarnya nilai cacat (SNI biji kopi 01-2907-2008) dapat dilihat pada tabel berikut. 50 Tabel 4.6. Bobot jenis produk cacat No Jenis cacat Nilai cacat 1. 1 biji hitam 1 2. 1 biji hitam sebagian ½ 3. 1 biji hitam pecah ½ 4. 1 kopi gelondong 1 5. 1 biji coklat ¼ 6. 1 kulit kopi ukuran besar 1 7. 1 kulit kopi ukuran sedang ½ 8. 1 kulit kopi ukuran kecil 1/5 9. 1 biji berkulit tanduk ½ 10. 1 kulit tanduk ukuran besar ½ 11. 1 kulit tanduk ukuran sedang 1/5 12. 1 kulit tanduk ukuran kecil 1/10 13. 1 biji peecah 1/5 14. 1 biji muda 1/5 15. 1 biji berlubang satu 1/10 16. 1 biji berlubang lebih dari satu 1/5 17. 1 biji bertutul – tutul 1/10 18. 1 ranting,, tanah atau batu berukuran besar 5 19. 1 ranting, tanah atau batu berukuran sedang 2 20. 1 ranting, tanah atau batu berukuran kecil 1 Pengayakan Kopi Whose yang telah disortasi kemudian dilanjutkan dengan proses pengayakan. Proses pengayakan adalah proses dimana biji kopi kering dipisahkan berdasarkan ukuran diameternya yaitu, Large dengan diameter kurang lebih 7,5 mm, Medium dengan diameter kurang lebih 6,5 mm, Small dengan diameter kurang lebih 5,5 mm, criell dengan diameter kurang dari 5,5 mm. Berikut klasifikasi mutu kopi biji kering : 51 a. Mutu 1 Kopi biji yang mulus tidak ada lubang dengan nilai cacat 0-11. Kopi biji mut 1 dikelompokkan kembali berdasarkan ukuran menjadi 1L, 1M, 1S. b. Mutu 4 Kopi biji berlubang satu dengan atau tanpa tutul dengan nilai cacat 12-80. Kopi biji mutu 4 dikelompokkan kembali berdasarkan ukuran menjadi 4L, 4M, 4S. c. Mutu DP Kopi biji yang kulit arinya masih menempel. dikelompokkan kembali berdasarkan ukuran menjadi DP L dan DP S. Penggudangan Biji kopi yang telah disortir dan diayak sesuai dengan mutu dan ukuran, selanjutnya dilakukan pengepakan ke dalam karung baru. Tujuan dari pengepakan ini antara lain untuk menjaga mutu, mengamankan dari serangan hama dan penyakit, mempermudah penghitungan jumlah, identifikasi dan pengangkutan. Pengepakan biji kopi ini menggunakan jenis karung goni yang memiliki 2 kapasitas dengan ukuran yang berbeda. Ada dua macam karung goni yang digunakan yaitu karung goni berkapasitas 60 kg untuk biji kopi yang akan di ekspor ke luar negeri, dan karung berkapasitas 80 kg untuk biji kopi lokal. Adapun syarat karung yang digunakan adalah Karung baru HC Green Oil Vegetable,ukuran karung adalah 110 x 74 cm (80 kg), 91 x 74 (60 kg), kondisi karung harus baik dan memberi label sesuai kualitas dengan cara disablon. Setelah kopi diisi sesuai dengan kapasitasnya, bagian atas karung akan dijahit dengan ukuran 10 cm di bagian atas, karung-karung tersebut selanjutnya akan disimpan dalam gudang yang sudah disediakan. Kondisi ruang penggudangan adalah suhu ruangan 25 0 C, tidak lembab, memiliki ventilasi gudang yang baik dan lancar, atap tidak bocor, gudang terjaga kebersihannya, lampu penerangan untuk malam hari, proses penyimpanan karung tidak boleh bersinggungan dengan dinding atau atap untuk menghindari terjadinya lembab jarak karung dengan dinding 20 cm dan lantai untuk menaruh karung yang berisi kopi beralas kayu balok atau papan (palet), Di atas papan (palet) tersebut karung-karung disusun atau biasa disebut stapel (tumpukan). Penumpukan karung dilakukan diatas pallet kayu maksimal 12 tumpukan. 52 2.3.3 Keamanan pangan sanitasi dan higien Evaluasi pelaksanaan GMP dan SSOP sebagai salah satu syarat sebuah perusahaan untuk mendapatkan sertifikat HACCP, PTPN IX Banaran telah memiliki beberapa sertifikat ISO pada tahun 2004, yang terbaru pada tahun 2011 mendapatkan sertifikat ISO 9001 :2008. (bbkkp, 2011) 2.3.4 Mesin Mesin adalah salah satu elemen yang paling penting dalam proses produksi. PT Perkebunan Nusantara IX pabrik kopi Banaran menggunakan mesin yang haru dioperasikan oleh tenaga manusia sehingga mesin yang digunakan tergolon manufaktur semi-otomasi. Selain manusia, mesin juga harus menggunaka energi, misalnya listrik, uap dan sebagainya. Mesin yang digunakan dala proses produksi di PT. Perkebunan Nusantara IX pabrik kopi Banaran terletak pada proses pengeringan, pelupasan, penggerbusan dan pengayakan. Berikut beberapa mesin yang digunakan pada proses produksi. a. Raung pulper Mesin ini terletak pada proses pelupasan biji kopi, berjumlah sebanyak 4 unit (3 unit untuk kopi superior dan 1 unit untuk kopi inferior). Tabel 4.7. Spesifikasi Raung Pulper Nama Jumlah Kapasitas mesin Raung pulper Spek Penggerak Dimensi Fungsi teknis 4 1,5 Rangka Electromootor Panjang Mengupas ton/jam besi M37 2,0 m kulit buah Merk :Chine Lebar 1,5 kopi m Daya 30 hp, Tinggi 0,8 22kw m Laker Voltage 1217k 380/660V RPM :970 Cos Q 0,80 Frekuensi 50 53 Hz b. Solid pump Merupakan alat untuk mempompakan biji kopi menuju tahap pengeringan. Solid pump terdiri dari 4 pompa, yaitu pompa viss, pompa masson, pompa kambangan dan pompa kulit. Prinsip kerja solid pump adalah menarik biji kopi/kulit lalu mendorongnya keluar menuju proses pengeringan dengan bantuan air dan motor penggerak. Tabel 4.8. Spesifikasi Solid Pump Nama alat Jumlah Kapasitas Ukuran (unit) Pompa viss 1 Motor Tujuan penggerak 4,5 ton / jam Diameter 5 15 hp 11 kw Mengalirkan cm 23 A kopi dari Frek 50 Hz raung pilper 1460 rpm Pompa 1 4,5 ton/jam masson menuju Diameter 5 15 hp 11 kw runag cm 23 A pengeringan Frek 50 Hz 1460 rpm Pompa 1 4,5 ton/jam kambangan Diameter 5 15 hp 11 kw cm 23 A Frek 50 Hz 1460 rpm Pompa kulit 1 4,5 ton/jam Diameter 5 10 hp/ 7,5 cm kw 16,5 A Voltage 380 V 1455 rpm c. Mason drying Pengeringan biji kopi dengan tromol yang berputar secara mekanis dan dialirkan udara panas dari hasil perapian tungku yang melewati pipa-pipa yang dibantu oleh blower. Dengan menghisap dan mengalirkan udara panas ke tempat kopi basah untuk menurunkan kadar air kopi tersebut. 54 Tabel 4.9. Spesifikasi Mesin Mason Dryer Mason dryer Pabrik pembuat PT. Kemajuan Malang Tahun 1980 dan 1985 Kapasitas 15 ton/jam Mesin penggerak tromol Merek GEC Daya 14,6 hp/ 11 kw Tegangan 380/660 V Cos 0,8 Frekuensi 50Hz Putaran poros 1485 rpm d. Mesin huller Proses hulling adalah untuk menghilangkan kulit tanduk dan kulit ari pada kopi kering sehingga dihasilkan biji kopi. Prinsip kerja mesin ini adalah Kopi kering yang melalui corong penerimaan masuk ke dalam mesin Huller. Kopi akan tertekan dan terkena pisau statis pada sisi penutup silender mesin huller sehingga memecah kulit tanduk dan kulit ari pada kopi kering. Kulit tanduk dan kulit ari akan dihembuskan oleh kipas ke pipa pembuangan. Energi mekanik pada huller dihasilkan dari elektromotor yang dihubungkan dengan sabuk ke roda penggerak silinder huller. Tabel 4.10. Spesifikasi Huller Mesin huller Merk/type Ruhaak/KE 15 NC 887 Tahun pembuatan 1972 Material penyusun Besi dan baja Dimensi (pxlxt) 2,02 X 2,1 X 1,3 meter Kapasitas 500 kg/ jam kopi HS basah Motor listrik 3 fasa Merk Necht Daya 10 hp Frekuensi 50 Hz 55 Voltase 220/380V RPM 900 Jumlah 3 unit e. Mesin ayak tromol Tujuan pengayakan adalah untuk mendapatkan keseragaman ukuran. Mengelompokan biji kopi kering berdasarkan ukuran : L (tidak lolos ayakan lubang 7,5mm), M (tidak lolos ayakan lubang 6,5mm), dan S (tidak lolos ayakan lubang 5,5mm). Pengayakan dilakukan hanya untuk kopi mutu 1 dan 4. Terdapat 2 jenis mesin pengayakan yaitu Mesin ayak Tromol dan ayak goncang. Prinsip Kerja ayakan Tromol adalah berputarnya silinder screen (tromol) pada porosnya dengan baling-baling yang melekat pada tromol dengan gaya turbulensi sehingga biji kopi dapat dipisahkan dengan aliran kopi yang merata. Tabel 4.11. Spesifikasi Ayakan Tromol Ayakan tromol Merk Ruhaak Ukuran (pxlxt) (3x0,83x2,1) meter Diameter silinder 0,6 m Pabrik pembuat Hamburg, german Kapasitas 400kg/jam Motor penggerak Nama Motor listrik 3 fasa Merk CONZ Daya 1 PS Voltage 220/380V RPM 55 Frekuensi 50Hz Sedangkan ayakan goncang bertujuan untuk pemisahan biji kopi berdasarkan ukuran mess dengan diberikan gaya getar pada screen sehingga menyebabkan ayakan screen bergetar dan biji kopi dapat dipisahkan sesuai dengan ukuran yang melewati mess. 56 Tabel 4.12. Spesifikasi ayakan goncang Ayak goncang Mermk/tipe Ruhaak 854 NC 550 Dimensi (pxlxt) (5x1,3x1,75) meter Diameter pipa outlet (m) 0,1 Negara pembuat German Tahun 1980 Kapasitas 400 kg/jam Mesin penggerak Daya 1,35 hp Tegangan 220/380 V 2.3.5 Quality control Quality Control bertanggung jawab atas kualitas bahan baku dari kebun yan masuk ke perusahaan untuk diproduksi sesuai dengan aturan perusahaan Selain itu, bertanggung jawab terhadap kualitas bahan baku da penunjangnya, mengawasi lingkungan pabrik dari penerimaan bahan bak hingga produk jadi, menjamin produk kopi yang dihasilkan sesuai denga spesifikasi. Serta melakukan pemantauan dan pengujian baik fisik maupu kimiawi. Berikut tugas dan wewenang mandor pada bagian QC dan Sortasi : a. Melaksanakan pengujian dan pengendalian selama pelaksanaan sortasi dan pengepakan b. Melaksanakan inspeksi terhadap hasil sortasi dan pengepakan c. Melaksanakan pencatatan jumlah yang disortasi dan hasil sortasi yang dilakukan pengeringan ulang d. Melaksanakan pengecekan terhadap sarana sortasi dan pengepakan. 2.3.6 Penyimpanan dan Penggudangan Biji kopi yang telah disortir dan diayak sesuai dengan mutu dan ukuran selanjutnya dilakukan pengepakan ke dalam karung baru. Tujuan dar pengepakan ini antara lain untuk menjaga mutu, mengamankan dari seranga hama dan penyakit, mempermudah penghitungan jumlah, identifikasi dan pengangkutan. Pengepakan biji kopi ini menggunakan jenis karung goni yang memiliki 2 kapasitas dengan ukuran yang berbeda. Ada dua macam karung goni yang digunakan yaitu karung goni berkapasitas 60 kg untuk 57 biji kopi yang akan di ekspor ke luar negeri, dan karung berkapasitas 80 kg untuk biji kopi lokal. Adapun syarat karung yang digunakan adalah Karung baru HC Green Oil Vegetable,ukuran karung adalah 110 x 74 cm (80 kg), 91 x 74 (60 kg), kondisi karung harus baik dan memberi label sesuai kualitas dengan cara disablon. Setelah kopi diisi sesuai dengan kapasitasnya, bagian atas karung akan dijahit dengan ukuran 10 cm di bagian atas, karung-karung tersebut selanjutnya akan disimpan dalam gudang. Kondisi ruang penggudangan adalah suhu ruangan 25 0 C, tidak lembab, memiliki ventilasi gudang yang baik dan lancar, atap tidak bocor, gudang terjaga kebersihannya, lampu penerangan untuk malam hari, proses penyimpanan karung tidak boleh bersinggungan dengan dinding atau atap untuk menghindari terjadinya lembab, jarak karung dengan dinding 20 cm dan lantai untuk menaruh karung yang berisi kopi beralas kayu balok atau papan (palet), Di atas papan (palet) tersebut karung-karung disusun atau biasa disebut stapel (tumpukan). Penumpukan karung dilakukan diatas pallet kayu maksimal 12 tumpukan. 42.3.7 Teknologi pengolahan limbah Potensi pengembangan limbah yang dihasilkan dengan beberapa pengolahan limbah oleh PTPN IX Kopi Banaran, beberapa contoh penangan limbah pada proses pengerbusan akan dihasilkan biji kopi dan limbah padat. Limbah padat ini menghasilkan kulit ari dan kulit tanduk yang dapat dimanfaatkan menjadi pakan ternak. Pembuatan pupuk organik dari limbah biji kopi juga diterapkan pada perusahaan ini. 58 BAB 5. PENUTUP 5.1 Kesimpulan Adapun kesimpulan yang diperoleh berdasarkan pembahasan kunjungan industri sebagai berikut: 1. Keterkaitan kunjungan industri di PT. Dua Kelinci, PTPN IX Kopi Banaran, dan PT. Coca Cola Amatil sesuai dengan apa yang menjadi bahan pembelajaran pada Program Studi Teknologi Hasil Pertanian dari proses pasca panen, produk hilir, dan penanganan limbah produksi serta penerapan sistem manajemen mutu dari tiap industri. 2. PT. Dua Kelinci, PTPN IX Kopi Banaran, dan PT. Coca Cola Amatil memiliki sistem manajemen mutu dan sanitasi yang berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan industri tersebut. Namun, masih terdapat sistem manajemen dan sanitasi yang harus diperbaiki. 3. PT. Dua Kelinci, PTPN IX Kopi Banaran, dan PT. Coca Cola Amatil memiliki pengolahan limbah masing-masing. PT. Dua Kelinci mengolah limbah akar dari kacang tanah, kacang dengan kualitas buruk, dan limbah cair dari perebusan kacang sebgai media ternak ikan dan pakan ternak. PTPN IX Kopi Banaran mengolah limbah kulit ari dari mesin huller dan limbah cair yang berasal dari air pencucian dan pengelupasan kulit buah untuk dijadikan pupuk. PT. Coca Cola mengolah limbah botolnya dengan didaur ulang dengan cara memberikan pelatihan kepada msyarakat sekitar bahwa botol tersebut masih memiliki nilai ekonomis. 5.2 Saran Adapun saran untuk kelancaran pelaksanaan kunjungan industri selanjutnya agar mahasiswa membekali diri dengan pengetahuan selama perkuliahan untuk dapat membandingkan secara langsung pada industri. 59 DAFTAR PUSTAKA Buckle, K. A, et all,1987. Ilmu Pangan. Jakarta : Universitas Indonesia (UI press). Cahyo Saparinto dan Diana Hidayati. 2006. Bahan Tambahan Pangan. Yogyakarta: Kasinius. Castle, L. 2000. An Introduction to Chemical Migration from Food Contact Materials. DEFRA Central Science Laboratory. New York. Christine, F., Carrie, S., Kim, A.W., Ayela, M. 2012. Breaking Down The Chain: A Guide To The Soft Drink Industry. Change Lab Solution. Coca-cola. 2018. Sejarah dan Produk Coca-Cola Amatil Indonesia. http://cocacolaamatil.co.id/. Diakses pada tanggal 30 Maret 2018. Juvonen, R., VirkajÃrvi, V., Priha, O., Laitilia, A. 2011. Microbial Spoilage and Safety Risks in Non- Beer Beverages.Finlandia: Julkaisija â Utgivare Publisher. PTPN IX. 2018. Profil Perkebunan Nusantara IX. http://ptpnix.co.id/. Diakses pada tanggal 30 Maret 2018. Steen, D.P., Ashurst, P.R. 2006. Carbonated Soft Drinks: Formulation and Manufacture. United Kingdom: Blackwell Publishing Ltd. Troller, J.A. 1993. Sanitation In Food Processing Second Edition. California: Academic Press, Inc. Widiyanti, N. L. P. M dan N. P. Ristiati. 2003. Analisis Kualitatif Bakteri Koliform pada Depo Air Minum Isi Ulang di Kota Singaraja Bali. Jurnal Ekologi Kesehatan, Vol. 3(1)1 : 64-73. 60 DOKUMENTASI 61
