Manajemen Perawatan

VISUAL CONTROL
Oleh :
Ir. Aulia Ishak, MT
Visual Control………
 Dapat diidentifikasi dari jarak jauh
 Diperagakan di lapangan atau pada mesin
 Diperagakan dengan jelas, apakah kondisi ok atau
Not ok
 Dapat segera menunjukkan perbedaan antara
kondisi ok dan not ok
 Dapat dipahami oleh setiap orang
 Membantu setiap orang untuk mematuhi aturan dan
memperbaiki setiap penyimpangan
Manajemen Perawatan dengan Visualisasi
Indikator tekanan
Label peka panas
Arah putaran
Level oli harus
dalam keadaan
hijau
Type belt
Visualisasi Pengencangan Baut
Garis cat
•Torsi yang tepat pada setiap pengencangan
•Garis cat memungkinkan untuk memonitor
ketepatan posisi baut
Contoh: Perhatikan mikroprosesor komputer dan sarangnya,
begitu juga kartu telefon seluler dan sarangnya. Kedua komponen
ini didesain sedemikian rupa sehingga pemasang terhindar dari
kesalahan untuk memasangnya.
Tanpa Poka Yoke
Dengan Poka Yoke
Bagaimana Mencegah Kerusakan
Memeilhara kondisi mesin
yang normal
•Inspeksi rutin
•Pembersihan
•Pengencangan mur/baut
•Menjalankan mesin sesuai prosedur kerja
Temukan penyimpangan
sedini mungkin
Cari dan laksanakan
jalan keluar untuk
mendapatkan kembali
kondisi normal
•Inspeksi dengan menggunkan
panca indra dan operator
•Inspeksi dengan menggunakan alat
diagnostik oleh bagian perawatan
•Tanya mengapa, lima kali
•Kembangkan standar baru
ARTI PEMBERSIHAN
 Sebagai menghilangkan benda-benda
asing yang melekat pada mesin dan
sekelilingnya.
 Pembersihan bukan berarti sekedar
menjaga kebersihan agar terlihat indah
dipermukaan.
 Pembersihan ditujukan untuk
menciptakan kondisi dasar mesin dan
untuk mengungkapkan kerusakan yang
terselubung.
DAMPAK PEMBERSIHAN
Aspek Fisik
1.
2.
-
Mutu
Mengurabgi NG,defect
Menstabilkan mutu
Peralatan
Mendeteksi kerusakan secara
dini
Mencegah abrasi
Memperpanjang umur parts
Memelihara fungsi alat
Mencegah misopeasi
Memelihara presisisi parts
Aspek Psikologis
-
-
Mengembangkan kemampuan
mendeteksi penyimpangan fungsi
Meningkatkan respek terhadap
peralatan
Meningkatkan disiplin
Meningkatkan motivasi
Bekerja dalam lingkungan kerja
yang bersih
Meningkatkan Kepercayaan
Membersihkan Adalah Menginspeksi
MAKNA PELUMASAN
 Pelumasan adalah prasyarat yang
terpenting untuk mencegah terjadinya
penurunan dan mempertahankan
kehandalan mesin
 Walaupun pentingnya pelumasan sudah
diketahui,tapi penerapannya sering
diabaikan
Alasan Mengapa Pelumasan Sering Diabaikan
 Operator tidak sadar akan pentingnya
pelumasan
 Manajemen Tidak cukup menghargai
pentingnya pelumasan
 Tidak ada standar pelumasan
 Tidak ada pelatihan tentang pelumasan’
 Terlalu banyak jenis pelumas
 Tidak cukup waktu untuk melakukan
pelumasan
 Kegiatan pelumasan sulit dilakukan
PENURUNAN KERUSAKAN MESIN YANG OLEH LUBRIKASI
YANG TIDAK MEMADAI (TOPY INDUSTRIES)
70
Kerusakan/bulan
60
50
40
30
20
10
0
79 Apr
Jl
O
80
Ap
Jl
O
81 Jan
Ap
Jl
Pengencangan Baut/Mur
 Hampir semua komponen mesin
dikaitkan dengan mur/baut
 Kondornya mur/baut akan
mengakibatkan vibrasi dll
 Pada akhirnya akan berakibat pada
kerusakan mesin
Rencana Pengembangan Perawatan
Terencana
Dibandingkan dengan konsep maintenance prevention yang telah dibahas, kegiatan apa
saja yang sudah Anda laksanakan dan kegiatan apa saja yang masih perlu dikembangkan
di perusahaan Anda, tuliskanlah !

Yang sudah dilaksanakan :

Yang masih akan dilaksanakan :
7 Langkah Perawatan Mandiri
 Pembersihan awal (membersihkan adalah inspeksi)
 Pencegahan sumber kontaminasi dan tempat sulit





dibersihkan
Pengembangan standar pembersihan dan
pelumasan
Inspeksi menyeluruh
Pengembangan standar perawatan mandiri
Process Quality Assurance
Menjalankan perawatan mandiri dan kegiatan
peningkatan berkesinambungan
Siklus CAPD pada Perawatan Mandiri
REPEATING CAPD CYCLES FOCUSED IN EQUIPMENT
12 Kunci Keberhasilan Perawatan
Mandiri (1)
 Pelatihan pengenalan TPM
 Kerjasama antar departemen
 Perawatan mandiri adalah bagian dari
pekerjaan produksi
 Kegiatan kelompok kecil
 Manajer harus memimpin penerapan
TPM
12 Kunci Keberhasilan Perawatan
Mandiri (2)
 Pelatihan dilapangan
 Laksanakan terlebih dahulu
 Dampak nyata
 Standar ditentukan oleh operator
 Audit mandiri
 Respon yang cepat
 Terapkan secara tuntas
Perawatan Terencana sebagai bagian
dari Manajemen Peralatan
Early Equipment
Management
Manajemen
Peralatan
Manajemen selama
penggunaan
Pemusnahan mesin
=
Perawatan
Terencana
PerawatanTerencana
Perawatan Preventif
Perawatan
Terencana
Perawatan setelah
rusak
Perawatan korektif
Berdasarkan
waktu
Berdasarkan
kondisi
Aktifitas Perawatan Terencana
• Sistem respon kilat
• Aktifitas untuk mendeteksi
penyimpangan secara dini
• Aktifitas untuk mencegah terulangnya
kerusakan
• Aktifitas untuk memperpendek waktu
reperasi
Mendeteksi Penyimpangan Secara Dini
• Berdasarkan Waktu
( Perawatan Periodis)
• Berdasarkan Kondisi
(Perawatan Prediktif)
Mencegah Terulangnya Kerusakan
• Peningkatan untuk mengurangi
kerusakan kronis
• Peningkatan untuk memperpanjang
daur hidup mesin/peralatan
MEAN TIME BETWEEN FAILURE
MTBF adalah jarak rata-rata antar kerusakan
MTBF =
Kurunwaktu
# jumlah ker usakanyangterjadi
MTBF ANALYSIS CHART
Contoh
1
2
3
4
5
6
7
1. Tanggal Pelaksanaan Perawatan
2. Dilaksanakan Oleh (mana)
3. Nama mesin dan part
4. Detil kerusakan
5. Penjelasan pekerjaan yang dilaksanakan
6. Manhours (Jumlah orang x min)
7. Lama kerusakan (min)
Penggunaan MTBF Analysis
• Fokus pada mesin dan lini produksi yang
diprioritaskan
• Fokus pada jenis mesin tertentu
• Fokus pada part tertentu
- Berdasarkan part pada jenis mesin tertentu
- Berdasarkan part yang sama di berbagai
mesin
Memperpendek Waktu Reperasi
• Diagnosa kerusakan
• Mempelajari metode penggantian parts
• Manajemen spare parts
MEAN TIME TO REPAIR
MTBF adalah waktu rata-rata reperasi
JlhWaktureperasi
MTTR =
# jumlahreperasi