pengukuran tingkat implementasi - Institut Teknologi Sepuluh

PENGUKURAN TINGKAT KESIAPAN PERUSAHAAN TERHADAP BAHAYA DI
TEMPAT KERJA DAN PENANGANAN HAZARD
(STUDI KASUS PT OTSUKA INDONESIA)
Dedy Oktrianto Effendi, Sritomo Wignjosoebroto, Arief Rahman
Jurusan Teknik Industri FTI
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya
Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111
Email : [email protected].
Abstrak
Kecelakaan merupakan hal yang tidak diinginkan untuk terjadi, namun dapat diantisipasi munculnya.
Resiko dari timbulnya kecelakaan tersebut hendaknya dapat diminimalisasi oleh setiap perusahaan untuk
mengurangi kerugian yang akan diderita. sebenarnya bukanlah kecelakaan yang membuat kerusakan,
kehilangan dan kematian namun ketidaksiapanlah yang menyebabkan hal tersebut terjadi. Maka dari itu perlu
dilakukan evaluasi secara terus menerus terhadap pelaksanaan K3.
Bahaya di tempat kerja yang mungkin bisa terjadi adalah penyakit akibat kerja, kecelakaan kerja dan
bahaya darurat seperti kebakaran. Pengukuran kesiapan terhadap bahaya di tempat kerja meliputi 3 kategori.
Pertama pengukuran tingkat implementasi program K3 dengan menggunakan cheklist berdasarkan
PER.05/MEN/1996. Kedua dengan mengetahui tingkat loss rate akibat terjadinya kecelakaan kerja. Dan yang
ketiga dengan mengukur kesiapan ketika terjadi kondisi darurat seperi kebakaran. Untuk mengetahui tingkat
kesiapan terhadap keadaaan darurat digunakan aplikasi software evacnet untuk mengetahui waktu evakuasi
yang dibutuhkan. Selain itu juga perlu dilakukan proses identifikasi dan perangkingan hazards dengan
pendekatan Risk Assessment, untuk mengetahui bahaya apa saja yang ada dan tingkat resiko masing-masing
bahaya.
Hasil penelitian ini adalah nilai pencapaian tingkat implementasi program K3 di Pabrik ME 1 sebesar
91% yang diperoleh dari hasil penilaian checklist. Nilai ini mengindikasikan bahwa tingkat implementasi
program K3 adalah kuning. Sementara itu, pencapaian tingkat kerugian (loss rate) berada pada level kuning.
Dari kedua parameter utama tersebut, dapat diperoleh level program K3 di Pabrik ME 1 adalah level 2 (cukup
baik). Pengukuran waktu evakuasi didapatkan selama 75 detik, dengan 18 orang yang tidak terselamatkan. Dari
hasil identifikasi hazard didapatkan 8 bahaya yang mendapat rangking 2, 10 bahaya mendapat rangking 3, dan
2 bahaya mendapat rangking 4 dan 1 bahaya mendapat rangking 5. Dari sini dapat dibuatkan rekomendasi
penangan hazard diantaranya : pemakaian APD secara rutin, pengawasan secara intensif, rotasi kerja,
rebriefing, program pelatihan dan pembuatan peraturan yang baik tentang keselamatan kerja.
Kata kunci: checklist, level implementasi, hazards, risk assessment, Evacnet
ABSTRACT
Accident is undesirable thing to happen, but it appearance can be anticipated. Danger at work which
potentially happened is the disease effect of the activity, work accident and emergency condition of danger such
as burned. Readiness assessment of danger at work are 3 category. The First is the measurement program of
OSH’s implementation by using cheklist it based on PER.05/MEN/1996. the second is by knowing the loss rate
level of the working accident. And the third one is by measuring the readiness when the emergency used
Aplication EVACNET Software, for measuring evacuation time needed. Besides that it also require to
identification hazard it used Risk Assessment approach.. Research result shows that achievement of
implementation rate of Occupational Safety and Health program at ME 1 factory is equal to 91% which is
gained from checklist evaluation OSH’s program. This achievement indicates that the category of OSH’s
implementation program is green. At the same time the achievement of Occupational Safety and Health loss
rate program level is yellow. The level of OSH’s program which can be gained by combining two major
parameter is on the second level ( good enough). The measurement of evacuation time result is 75 second, with
18 uncongested people. From the hazard identification result, existing condition of company and result of
cheklist it can recomendate to control hazard are : APD usage, intensive supervisory, work rotation, rebriefing,
workshyop program, and good rule of work safety.
Keywords : checklist, implementation level OSH’s, hazards, risk assessment, Evacnet
.
1
1.
Pendahuluan
1.1. Latar Belakang
Dalam Peraturan Menteri Tenaga Kerja
Nomor : PER.05/MEN/1996, Bab III Pasal 3
disebutkan bahwa : “Setiap perusahaan yang
mempekerjakan tenaga kerja sebanyak seratus orang
atau lebih dan atau mengandung potensi bahaya yang
ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan
produksi yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja
seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan
penyakit akibat kerja, wajib menerapkan Sistem
Manajemen K3”. Kebijakan penerapan program
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ditujukan
untuk mencegah dan mengurangi kecelakaan dan
penyakit akibat kerja, serta terciptanya tempat kerja
yang aman, efisien dan produktif. Untuk mengetahui
sejauh mana program K3 telah diimplementasikan
maka perusahaan harus melakukan audit atau
evaluasi di setiap unit kerja yang ada. Hal ini sesuai
dengan
ketentuan
yang
ditetapkan
dalam
PER.05/MEN/1996, Bab III Pasal 4 yaitu perusahaan
wajib mengukur, memantau dan mengevaluasi
kinerja keselamatan dan kesehatan kerja serta
melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan.
Pabrik Medical Equipment 1 adalah salah satu
Pabrik utama di PT Otsuka Indonsia. Pabrik ini
terdiri dari dua lantai yang digunakan sebagi aktifitas
produksi produk infusion set, pada lantai satu
terdapat aktifitas produksi yang berhubungan dengan
proses permesinan, sedangkan di lantai dua
merupakan tempat aktifitas pekerja yang dilakukan
secara manual. Selain itu juga terdapat bahan-bahan
kimia penunjang dan peralatan penting yang
menujang aktifitas yang berada di pabrik ini. Jika
dibandingkan pabrik Medical Equipment 2 (dimana
dalam membuat produk infusion set juga harus
mendatangkan material dari pabrik Medical
Equipment 2). Di pabrik ini aktifitas produksinya
lebih sedikit dengan jumlah orang yang juga tidak
terlalu banyak. Penggunaan bahan kimia dan
peralatan penunjang yang digunakan di sana juga
cukup sedikit. Dari sini dapat diketahui bahwa begitu
pentingnya peran, fungsi dan aktifitas di pabrik
Medical Equipment 1, maka perlu diimbangi dengan
kajian dan evaluasi tentang kesiap-siagaan terhadap
kemungkinan terjadinya bencana atau kecelakaan.
Pengukuran tingkat kesiapan terhadap bahaya
di tempat kerja dilakukan dengan menggunakan tiga
penilaian. Yang pertama dengan Cheklist yang dibuat
berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor
:PER.05/MEN/1996
untuk
mengetahui
nilai
implementasi program K3, yang kedua dengan
menentukan tingkat Loss Rate atau tingkat kerugian
yang diderita perusahaan akibat terjadinya
kecelakaan kerja. Dan yang ketiga dengan aplikasi
software evacnet untuk mengetahui tingkat kesiapan
ketika terjadi keadaan darurat terutama kebakaran.
Hasil dari perhitungan Cheklist nantinya akan
digabungkan dengan perhitungan tingkat Loss rate
yang terjadi sehingga nantinya akan didapatkan level
implementasi K3, apakah termasuk level hijau,
kuning atau merah. Dengan melakukan perhitungan
seperti diatas maka akan menjadi lebih obyektif,
karena parameter yang digunakan tersebut telah
memperhatikan variabel lain seperti kerugian
material, dampak lingkungan serta proses
implementasi program K3 di perusahaan. Sedangkan
pada evacnet nantinya akan didapatkan waktu
evakuasi pada kondisi riil sistem di perusahaan, yang
menunjukan apakah dengan kondisi tersebut dapat
menyelamatkan penghuni yang ada. Identifikasi
potensi bahaya juga dilakukan untuk mengetahui
kemungkinan terjadi dan mekanisme timbulnya
kecelakaan serta dampak/pengaruh yang ditimbulkan.
Sehingga diharapkan nantinya akan didapatkan
tindakan kesiapan terhadap potensi bahaya tersebut
untuk meminimalisir akibat-akibat yang merugikan
dari suatu potensi bahaya yang ada. Analisa awal
untuk mengidentifikasi risiko-risiko yang mungkin
timbul dilakukan dengan menggunakan metode Risk
Assesment Code yang dari sini didapatkan macammacam resiko bahaya yang timbul, tingkat keseriusan
kerusakan yang akan terjadi dan tingkat
kemungkinan terjadinya, lalu akan didapatkan nilai
RAC yang digunakan sebagai nilai resiko dari suatu
sumber bahaya. Dari hasil idenifikasi awal ini lalu
dibuatkan peta bahaya yang dapat merepresentasikan
dan memvisualisasikan tempat dan resiko bahaya
yang akan dialami dari suatu area kerja yang ada.
1.2. Tujuan
Tujuan yang
penelitian ini adalah :
1.
2.
3.
2.
3.
dicapai
dalam
Mengidentifikasi potensi bahaya di
tempat kerja yang bisa terjadi, dan
dampak yang ditimbulkan.
Menentukan ukuran tingkat kesiapsiagaan
perusahaan terhadap bahaya di tempat
kerja.
Membuat alternatif penanganan potensi
bahaya yang akan ditimbulkan di Pabrik
Medical Equipment 1 untuk mereduksi
kerugian yang akan ditimbulkan.
1.2. Manfaat
Manfaat yang
penelitian ini adalah :
1.
ingin
ingin
dicapai
dalam
Memberikan penilaian terhadap program K3 di
Pabrik Medical Equipment 1.
Dapat dilakukan penanganan hazards di Pabrik
Medical Equipment1.
Dapat memberikan rekomendasi ketik terjdi
kecelakaan.
2
1.2. Ruang Lingkup Penelitian
Beberapa hal yang menjadi batasan dalam
penelitian ini adalah :
1.
2.
Tabel 2.1. Kategori Keparahan Kecelakaan
Kerja
Kategori

Batasan
Penelitian dilakukan di Pabrik Medical
Equipment 1, PT. Otsuka Indonesia.
Data kecelakaan kerja dan berbagai data
bentuk kerugian yang digunakan adalah
data tahun 2005.
2. Metodologi Penelitian
Luka ringan
atau
sakit
ringan
(tidak
kehilangan
hari kerja)
Luka berat /
parah atau
sakit dengan
perawatan
intensif
(kehilangan
hari kerja)
Kuning
Terjadi
kecelakaan
berat
(fatalities)
Metodologi dalam penelitian ini terdiri atas
lima tahap, yaitu : (1) Tahap Identifikasi Hazard, (2)
Tahap Perangkingan Hazards, (3) Tahap Pembuatan
peta bahaya (4) Tahap pengukuran tingkat kesiapan
(5) Tahap Analisa dan (6) Tahap Penarikan
Kesimpulan.
Merah
Meninggal
atau cacat
seumur
hidup (tidak
mampu
kerja)
Tabel 2.2. Kategori Kerugian Materiil
Kategori Parameter Keterangan
Penilaian
3. Tinjauan Pustaka
3.1. Perhitungan tingkat implementasi program
Kerugian
kecil
Kerugian
<
Rp. 5.000.000
KUNING
Kerugian
sedang
Kerugian
antara
Rp.5.000.000
s.d
Rp.10.000.000
MERAH
Kerugian
besar
Kerugian
>
Rp.
10.000.000
HIJAU
Perhitungan dilakukan dengan menghitung
rata-rata dari nilai yang diberikan oleh ketiga
responden, kemudian menghitung rata-rata nilai dari
masing-masing kategori penilaian. Untuk mengetahui
suatu kategori penilaian termasuk dalam kriteria
tertentu maka nilai rata-rata tersebut harus
dinormalisasikan dengan rumus normalisasi De Boer
sebagai berikut :
(nilai aktual  skala minimum) x 100%
(skala maksimum  skala minimum )
-
Akibat dari dampak lingkungan. : 1.
Dampak
yang
ditimbulkan
dapat
menyebabkan
kerusakan
terhadap
lingkungan dan dapat membahayakan
kesehatan dan keselamatan masyarakat, 2.
Dampak yang ditimbulkan terbatas dan
mungkin pulih dalam jangka waktu tertentu
dan
memerlukan
dikontrol
untuk
menghilangkan potensi dan frekuensi dari
dampak yang mungkin terjadi, 3. Dampak
yang ditimbulkan kecil dan dapat pulih
dalam jangka waktu yang singkat, 4.Tidak
ada dampak terhadap lingkungan, tidak ada
pengaruh
terhadap
kesehatan
dan
keselamatan kerja.
-
Sebaran dari dampak lingkungan. : 1.
Melebihi radius 300 m, untuk emisi udara
lebih dari 45 menit terlepas ke udara atau
Nilai hasil normalisasi dari semua kategori kemudian
dirata-rata sehingga diperoleh satu nilai tunggal, yaitu
nilai akhir yang menunjukkan tingkat implementasi
program. Jika nilai akhir tersebut berada dalam
kisaran 85% – 100% maka implementasi program
dikategorikan hijau, jika berkisar antara 60% – 84%
maka dikategorikan kuning dan jika nilainya kurang
dari 60% maka dikategorikan merah.
3.2. Perhitungan Tingkat Kehilangan/Kerugian
(Loss Rate) Kerja
Perhitungan dilakukan dengan menggunakan
tiga parameter. Pertama parameter tingkat keparahan,
kedua parameter tingkat kerugiaan materiil dan yang
ketiga parameter dampak lingkungan.
Terjadi
kecelakaan
ringan
(injuries)
Terjadi
kecelakaan
sedang
(illnesses)

Asumsi
Tidak ada perubahan dalam sistem K3 di PT Otsuka
Indonesia
(1)
Keterangan
Hijau
Asumsi yang digunakan dalam penelitian
ini adalah :
Achievemen t kategori penilaian 
Parameter
Penilaian
3
untuk gas beracun kurang dari 1 menit
terlepas ke udara., 2. Dalam lingkungan
kerja melebihi radius 25 m atau pada tempat
terbuka antara 50-300 m, untuk emisi udara
kurang dari 45 menit terlepas ke udara., 3.
Dalam lingkungan kerja antara 5-25 m atau
pada tempat terbuka dalam radius antara 2550 m, untuk emisi udara kurang dari 15
menit terlepas ke udara., 4. Dalam
lingkungan kerja dalam radius 5 m atau pada
tempat terbuka dalam radius 25 m, untuk
emisi udara kurang dari 5 menit terlepas ke
udara.
-
Jangka waktu pemulihan.: 1. Pemulihan
memerlukan waktu lebih dari 3 bulan., 2.
Pulih dalam jangka waktu lebih dari 1 bulan
dan kurang dari 3 bulan., 3. Pulih dalam
waktu antara 1 minggu sampai 1 bulan., 4.
Pulih dalam waktu kurang dari 1 minggu.
3.3. Penentuan
program
level
tingkat
Mishap Probability
A
Severity
1.
Tabel 2.3. Tabel Tingkat Implementasi – Kecelakaan
Level 2
(Cukup
Aman)
Level 4
(Rawan)
HIJAU
MERAH
Level 1
(Aman &
Nyaman)
KUNING
KUNING
Level 2
(Cukup
Aman)
Level 3
(Hati-hati)
Level 5
(Berbahaya)
MERAH
HIJAU
Level 4
(Rawan)
Level 5
(Berbahaya)
Level 6
(Sangat
Berbahaya)
TINGKATKAN PENGONTROLAN DAN
KESESUAIAN PROSEDUR (SUPERVISI)
TINGKAT IMPLEMENTASI
PERBAIKI PROGRAM IMPLEMENTASI
(PROSES)
3.4. Tahap Perangkingan Hazards
Pada tahap ini dilakukan perangkingan
terhadap hazards yang timbul di unit kerja yang
diamati. Langkah awal dalam tahap ini adalah
pemahaman mengenai aliran proses produksi yang
terjadi di unit kerja tersebut, kemudian
pengidentifikasian hazards dan langkah terakhir
adalah perangkingan hazards dengan menggunakan
pendekatan Risk Assessment. Penentuan rangking
mengacu pada Tabel 2.4 berikut.
B
C
D
I
1
1
2
3
II
1
2
3
4
III
2
3
4
5
IV
3
4
5
5
Mishap severity :
Kematian atau ketidakmampuan total yang
permanen, kerugian sumber daya atau
kerusakan lebih dari Rp.1.000.000.000,-.
2.
Ketidakmampuan parsial yang permanen,
ketidakmampuan total sementara yang lebih
dari 3 bulan, kerugian sumber daya atau
kerusakan antara Rp.200.000.000,- sampai
Rp.1.000.000.000,-.
3.
Kecelakaan dengan hilangnya hari kerja,
kerugian sumber daya atau kerusakan antara
Rp.10.000.000,- sampai Rp.200.000.000,-.
4.
Pertolongan pertama atau perawatan medis
sederhana.
implementasi
Dilakukan
dengan
memetakan
hasil
perhitungan tingkat implementasi program dan
kategori kecelakan kerja ke dalam Tabel 2.3 berikut.
Ada 6 level tingkat implementasi program. Level 1
menunjukkan tingkat tertinggi dan level 6 merupakan
level terendah.
TINGKAT KECELAKAAN
Tabel 2.4 Risk Assesment Codes
A.
B.
C.
D.
1.
2.
3.
4.
5.
Mishap probability :
Mungkin terjadi dengan segera atau dalam
jangka waktu yang singkat.
Kemungkinan besar (probably) akan terjadi.
Kemungkinan kecil (possibly) akan terjadi.
Mungkin tidak terjadi.
Definisi RAC :
“imminent danger” :
bahaya
yang
mengancam.
“serious”
: bahaya serius.
“moderate”
: bahaya sedang.
“minor”
: bahaya kecil.
“negligible”
:
tidak perlu
diperhatikan.
3.5. Simulasi Dengan Evacnet
Evacnet merupakan software yang prototipenya
dibuat oleh R.L.Francis dan C.R Nobel. Software ini
merupakan suatu program komputer khusus yang
digunakan untuk memodelkan dan menyelesaikan
permasalahan evakuasi di
sebuah
gedung
berdasarkan dynamic network. Tujuan dari
pemodelan proses evakuasi dengan Evacnet adalah
untuk mengetahui apakah proses evakuasi di sebuah
gedung berjalan optimal atau tidak. Parameter
optimal atau tidaknya sebuah proses evakuasi adalah
tidak adanya korban pada proses evakuasi tersebut.
Software Evacnet memerlukan suatu deskripsi sistem
bangunan dalam bentuk struktur jaringan (network
model) dari setiap ruangan gedung tersebut dan
4
jumlah penghuni yang ada dalam gedung saat proses
evakuasi akan dilakukan (initial contents), serta
kapasitas masing-masing ruangan dalam gedung
tersebut. Prinsip dasar simulasi yang digunakan pada
program evacnet adalah sebuah algoritma yang
digunakan dalam menyelesaikan masalah program
linier dengan struktur jaringan (network model). Pada
perumusan model Evacnet, beberapa asumsi tertentu
harus dibuat. Asumsi-asumsi tersebut adalah :
a. Pemodelan Evacnet tidak memodelkan
aspek perilaku dari penghuni gedung. Sehingga
aspek perilaku yang berbeda-beda dari tiap
penghuni gedung pada saat menghadapi bahaya
kebakaran tidak dapat digambarkan. Yang
dilakukan pada pemodelan ini adalah
meminimalkan waktu proses evakuasi.
b. Pemodelan Evacnet didasarkan pada sudut
pandang secara global, bukan penggambaran
secara individu. Jadi dalam pemodelan Evacnet
analisis didasarkan atas kelompok kelompok
penghuni gedung dalam satu ruangan.
3.5.1. Node
Sebuah node dari network model menggambarkan
komponen-komponen gedung yang ada. Bagian yang
digambarkan pada umumnya sesuai dengan area
tertentu misalnya ruang kerja, coridor dan lain-lain.
Tujuan utama dalam penggambaran node adalah
memisahkan bagian-bagian gedung yang dapat
menggambarkan tempat dimana saja para penghuni
gedung berada pada saat proses evakuasi.
3.5.2. Arc
Dalam model struktur jaringan (network model),
arcs merupakan penggambaran lintasan atau jalanjalan yang dapat dilalui atau yang menghubungkan
antara 2 node. Arc adalah sebuah garis dalam
network model yang pada ujung garis tersebut
terdapat tanda panah sebagai arah lintasan yang
dilalu
Tabel 4.2
Tipe
Bahaya
Mekanis
Mekanis
Bahaya
Kimia
Bahaya
Kimia
Bahaya
Kimia
Bahaya
Kimia
Bahaya
Lingkungan
Kerja
Bahaya
Lingkungan
Kerja
Mekanis
Bahaya
Kimia
Bahaya
Kimia
Bahaya
Kimia
Bahaya
Kimia
Bahaya
Kimia
Bahaya
Kimia
Bahaya
Kimia
Sumber
Hazard
Potential
Hazard
Nilai
(S)
Nilai
(P)
RAC
Mesin
Air
Conditioner
Meledak
I
B
2
Meledak
I
C
2
I
C
2
I
C
2
I
C
2
I
C
2
Ethil Oxide
Gas
Cyclo
hexanon/
Metil Etil
Keton
Mudah
terbakar
Mudah
terbakar
Mudah
terbakar
Mudah
terbakar
Lingkungan
kerja
Tersengat
listrik
I
C
2
Lingkungan
kerja
Arus Pendek
I
C
2
IV
A
3
IV
A
3
Sangat beracun
II
C
3
Menimbulkan
iritasi
II
C
3
Korosif
II
C
3
III
B
3
III
B
3
III
B
3
III
B
3
II
C
3
IV
C
4
IV
B
4
Alkohol
Mesin
Alkohol
Ethil Oxide
Gas
Ethil Oxide
Gas
Ethil Oxide
Gas
Cyclo
hexanon
Metil Etil
Keton
Serbuk PVC
Bahaya
Ergonomi
Manual
Material
Handling
Bahaya
Lingkungan
Kerja
Lingkungan
kerja
4. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Mekanis
Mesin
4.1 Pengumpulan Data
Data-data yang dikumpulkan dalam
penelitian ini adalah data proses produksi di
Pabrik ME 1, data penilaian tingkat
implementasi program K3, data kecelakaan
kerja sumber-sumber bahaya (hazards) yang
timbul di unit tersebut.
Bahaya
Ergonomi
Pencahayaan
4.1.1 Identifikasi Sumber Bahaya (hazards)
Sumber-sumber bahaya yang timbul di
unit tersebut dapat dilihat dalam Tabel 3.2
sebagai berikut :
Suara
mesin
yang melebihi
batas
pendengaran
>103 db
Menimbulkan
iritasi
Menimbulkan
iritasi
Menimbulkan
iritasi
Terhirup oleh
pekerja
Back injury
Tertimpa
tumpukan
barang
di
gudang
Kecelakaan
kerja
Tingkat
pencahayaan
4.1.2 Data Penilaian Tingkat Implementasi
Program K3
Sebelum dilakukan penilaian tingkat
implementasi, terlebih dahulu dilakukan
penyusunan
checklist
penilaian
tingkat
implementasi program K3. Checklist dibuat
dengan mengacu pada standar keselamatan dan
kesehatan kerja dan Peraturan Menteri Tenaga
Kerja Nomor : PER.05/MEN/1996. Penilaian
tingkat implementasi dilakukan dengan memberi
5
nilai 1-3, dimana dalam checklist yang lama
penilaian dilakukan hanya dengan memberi
tanda cek () pada kolom ”sesuai” atau ”tidak
sesuai” sehingga tidak dapat diukur keberhasilan
tingkat implementasi program K3.
Kerangka umum penilaian dalam checklist
yang disusun dalam penelitian ini meliputi 5
kategori yaitu :
1. Komitmen dan kebijakan.
2. Perencanaan.
3. Penerapan.
4. Pengukuran dan evaluasi.
5. Tinjauan ulang dan peningkatan oleh pihak
manajemen.
Hasil penilaian cheklist terdapat pada Tabel
4.1.4 Penentuan Level Tingkat Implementasi
Program K3
Untuk
menentukan
level
tingkat
implementasi program K3, digunakan Tabel 2.2
Tabel Tingkat Implementasi – Kecelakaan.
Telah ditentukan pada subbab sebelumnya
bahwa tingkat implementasi program termasuk
dalam kategori HIJAU dan tingkat kecelakaan
kerja termasuk dalam kategori KUNING, maka
dapat dipetakan pada Tabel 3.7 seperti di bawah
ini. Tabel tersebut menunjukkan bahwa
implementasi program K3 masih berada pada
Level 2 (cukup aman).
Tabel 3.7 Pemetaan Tingkat Implementasi –
Kecelakaan
TINGKAT IMPLEMENTASI
2,82 0,91
4.1.3. Data Kecelakaan Kerja
Kecelakaan kerja yang terjadi selama
tahun 2003 di unit Pupuk Fosfat I dapat dilihat
dalam Tabel 3.1 sebagai berikut :
Tanggal
Kejadian
Penjelasan
Tentang
Terjadinya
Kecelakaan
Luka/
Cidera
Lost day
HIJAU
KUNING
MERAH
HIJAU
Level 1
(Aman &
Nyaman)
Level 2
(Cukup
Aman)
Level 4
(Rawan)
KUNING
Level 2
(Cukup
Aman)
Level 3
(Hati-hati)
Level 5
(Berbahaya)
MERAH
PENERAPAN
PENGUKURAN DAN
EVALUASI
TINJAUAN ULANG
DAN
PENINGKATAN
OLEH PIHAK
MANAJEMEN
2,86 0,93 Tingkat
2,68 0,84 Implementasi
2,79 0,89 =0,91
(Kategori
2,92 0,96
Hijau)
TINGKAT KECELAKAAN
Kategori
KOMITMEN DAN
KEBIJAKAN
PERENCANAAN
Normalisasi
Rata-rata
Tabel
Level 4
(Rawan)
Level 5
(Berbahaya)
Level 6
(Sangat
Berbahaya)
4.1.5 Pemodelan Dengan Evacnet
Pada tahap ini akan dilakukan pemodelan
aplikasi software evacnet, sebelumnya akan
dilakukan perhitungan Intial content, Node dan Arc
dari gedung yang akan dimodelkan. Selain itu untuk
memudahkan dibuatkan model jaringan statis dari
gedung yang akan dimodelkan tersebut.
4.1.5.1 Penetuan Initial Content
20/03/06
Tangan
operator
tergulung
mesin injeksi
Kuku Ibu jari
terluka pada
ruas jari akhir.
5 hari
Rp. 500.000
Kerugian
Dampak
Lingkungan Tidak ada
Kuning
Kategori
Akhir
06/06/06
Tangan
operator
terjepit mesin
molding
Jari terluka
dan kuku jari
terkelupas.
2 hari
Rp. 150.000
Tidak ada
Kuning
Initial Content disini adalah banyaknya
penghuni pada tiap ruang di dalam gedung yang akan
dimodelkan. Dari sini didapatkan bahwa jumlah
penghuni yang ada pada gedun yang akan
dimodelkan adalah sebanyak 74 orang 64 orang pada
lantai 1 dan 10 orang pada lantai 2
4.1.5.2 Penetuan Nilai Atribut Node
Langkah-langkah yang harus dilakukan
untuk mendapatkan nilai atribut node adalah sebagai
berikut:
1. Menentukan luas efektif sebuah node atau yang
dalam permodelan evakuasi disebut usable area
(UA).
2. Menentukan level of service (LOS) dari tiap
node berdasarkan tabel. Berdasarkan tabel
6
3.
tersebut selanjutnya dapat ditentukan Average
Pedestrian Area Occupancy (APAO) dari tiap
node yang ditentukan.
Menentukan kapasitas node/node capacity(NC).
NC 
4.
UA
...........................(4.1)
LOS
dimana: NC = Node Capacity (people)
UA = Usable Area (sq.ft)
LOS = Level of Service
Menentukan Initial Content (IC). IC dari node
merupakan integer non negatif yang besarnya
harus lebih kecil atau sama dengan node
capacity.
4.1.5.3 Penetuan Nilai Atribut Arc
Langkah-langkah yang harus dilakukan adalah
sebagai berikut:
1. Menentukan Level of Service dari walkway dan
stairway. Dari langkah ini kemudian dapat
ditentukan nilai Average Flow Volume (AFV)
sesuai level yang telah ditentukan.
2. Menentukan Width Restriction (WR) yaitu suatu
ukuran lebar yang membatasi pergerakan antar
node
3. Menentukan nilai kapasitas dinamis/Dynamic
Capacity (DC) arc
DC  WRxAFVx (1 / 60)sxtimeperiod..(4.2)
4.
5.
DC = Dynamic Capacity
(people/time periods)
WR = Width Restriction (in)
AFV = Average Flow Volume
(people/ft-min)
Time periods = periode waktu yang
digunakan dalam permodelan Evacnett4
(1 time periods adalah 5 detik)
Menentukan panjang lintasan (DIST) setiap
arc/jarak antar node.
Menentukan nilai Transversal Time (TT)
TT 
DIST
x60sxtimeperiods...........(4.3)
AS
dimana: TT = Transversal Time
(time period)
DIST = Distance (ft)
AS = Average Speed (ft/min)
1.2.2.4 Output Evacnett4
Berdasarkan model jaringan evakuasi
gedung rektorat yang telah dibuat, kemudian dapat
dilakukan running model dengan hasil output waktu
evakuasi selama 15 period atau sama dengan 75 detik
dan jumlah penghuni yang tidak terselamatkan
sebanyak 18 orang. Untuk mengetahui gambaran
output dari Evacnet ini dapt dilihat pada gambar 4.2.
Gambar 4.2 Tampilan Output Utama
Evacnett4
5.1. Analisa Identifikasi dan Perangkingan
Hazards
Dari hasil identifikasi Hazard yang ada
dapat dibagi dalm 3 kategori yaitu, kebakaran,
penyakit akibat kerja dan kecelakaan kerja.
Kebakaran mendapatkan rangking yang tinggi
dengan nilai RAC 2 sedangkan penyakit akibat kerja
mendapatkan rangking 3 dan 4. Dan Hazard untuk
kecelakaan kerja mendapatkan nilai RAC 5.
5.2. Analisa Perhitungan Cheklist K3
Berdasarkan hasil dari pengolahan Cheklist
yang diberikan kepada seorang safety engineer,
seorang safety officer dan seorang anggota P2K3 di
Pabrik Medical Equipment 1. Maka dapat diketahui
bahwa nilai tingkat implementasinya sebesar 91%.
Dengan demikian tingkat implementasi program K3
pada Pabrik Medical Equipment 1 berada pada level
hijau, yang berarti bahwa pencapaian dari suatu
indikator kinerja program K3 sudah tercapai. Dari
kelima kategori yang diberikan hampir kesemuanya
telah mencapai pada kategori hijau, hanya terdapat
satu kategori yang berada pada kategori kuning yaitu
pada kategori perencanaan. Jika dilihat lebih
mendalam lagi terdapat perbedaan penilaian antara
seorang pengonsep (dalam hal ini adalah safety oficer
dan safety engineer) dengan orang yang langsung
berada dilapangan (dalam hal ini adalah P2K3 di
pabrik ME 1). Seperti yang diberikan pada Tabel 5.1
Tabel 5.1Rata-Rata Nilia Dai Tiap Penilai Cheklist
Penilai
Anggota P2K3 (petugas
dilapangan)
Nilai ratarata
2,55
Safety officer (pengonsep)
2,88
Safety engineer (pengonsep)
2,92
Nilai yang diberikan orang lapangan lebih
kecil daripada pengonsep. Hal ini bisa dikatakan
bahwa konsep program K3 yang telah dibuat belum
7
sepenuhnya diketahui dan dimengerti oleh semua
elemen dalam perusahaan.
Agar perbaikan kinerja tepat pada sasaran
sehingga nilai pencapaian kategori tersebut bisa
ditingkatkan, maka perlu dilihat lagi lebih detail subsubkategori apa saja yang masih berada dalam
kategori kuning. Pada kategori perencanaan ini
terdapat 8 subkategori yang ada tiga diantaranya
masih berada dalam kategori kuning, yaitu
Perencanaan Reduksi Bahaya, Penggunaan dan
Perawatan Peralatan listrik, Peraturan perundangundangan dan persyaratan lain. Dimana nilai ketiga
kategori tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.2
Tabel 5.2. Nilai Pencapaian Pada Tiap-Tiap
Subkategori Pada Kategoti Perncanaan.
PERENCANAAN
No
NILAI
Perencanaan Identifikasi
Bahaya, Penilaian, dan
1
0,88
Pengendalian resiko
Perencanaan Reduksi
2
0,79
Bahaya
Penanggulangan Bahaya
Peledakan dan
3
1
Kebakaran
Manajemen Evakuasi
4
0,89
Sumber Daya
Penggunaan dan
Perawatan Peralatan
5
0,64
listrik
Peraturan perundangundangan dan
6
0,75
persyaratan lain
Tujuan dan Sasaran
7
0,94
Indikator Kinerja
8
0,9
Dari subkategori-subkategori yang ada diatas,
subkategori perencanaan reduksi bahaya, penggunaan
dan perawatan peralatan listrik dan peraturan
perundang-undangan dan persyaratan lain, yang
mendapatkan nilai dengan kategori kuning. Secara
garis besar kekurangan pada kategori ini disebabkan
masih belum dijalankannya prosedur dengan
maksimal dan belum dimengerti oleh masing-masing
elemen perusahaan. Hal ini dapat diketahui juga
berdasarkan pemberian nilai yang berbeda dari para
penilai Cheklist ini.
5.3.Analisa Perhitungan Tingkat Kerugian Loss
Rate.
Analisa perhitungan tingkat kerugian ini
berdasarkan pada tiga kriteria yang diperhitungkan
yaitu kriteria tingkat keparahan, kerugian materiil
dan dampak lingkungan.
5.3.1. Analisa Tingkat Keparahan Kecelakaan
Berdasarkan data kecelakaan kerja pada
Tabel 4.3 dapat disimpulkan bahwa kecelakaan kerja
yang terjadi pada Pabrik ME 1 berada pada kategori
kuning.
Dari kecelakaan kerja yang terjadi
kesemuanya disebakan oleh tindakan pekerja yang
kurang baik. Pekerja tidak mematuhi prosedur dalam
mengoperasikan mesin. Hal ini bisa disebabkan
kurang tahunya pekerja terhadap prosedur yang ada
dan juga kurang disiplinnya pekerja yang bekerja,
tingkah laku pekerja yang tidak menggunakan alat
pelindung diri dalam bekerja juga menjadi sumber
bahaya terjadinya kecelakaan.
Secara umum penyebab utama kecelakaan
kerja yang terjadi adalah karena unsafe acts yang
dilakukan oleh operator dan juga unsafe condition.
Jauhnya tombol pengamanan dan orang yang berada
disekitarnya merupakan suatu kondisi yang tidak
aman (unsafe condition) sehingga mengakibatkan
kecelakaan kerja tersebut. Jauhnya tombol
pengamanan membuat pekerja enggan untuk
menggunakannya karena dianggap kurang efektif.
Sedangkan jauhnya pekerja yang lain membuat
pertolongan pertama yang dilakukan menjadi
terlambat. Tindakan pekerja tidak mematikan mesin
terlebih dahulu dan tidak menggunakan alat
pelindung diri merupakan tindakan yang tidak aman
bagi pekerja.
5.3.2 Analisa Kerugian Materiil
Kategori penilaian kedua dalam menentukan
level tingkat kerugian (loss rate) adalah tingkat
kerugian materiil yang harus ditanggung oleh
perusahaan karena telah terjadi kecelakaan kerja
berada pada kategori hijau. Artinya kerugian material
yang ditanggung oleh perusahaan di bawah Rp.
5.000.000,-.
Hasil penilaian tersebut terkait dengan
jumlah biaya kecelakaan yang dibayarkan kepada
pekerja yang mengalami kecelakaan saat bekerja,
seperti penanganan medis yang diberikan, dan
kompensasi lain yang diberikan perusahaan kepada
pekeja yang terluka.
5.3.3 Analisa Dampak Lingkungan
Kategori terakhir dalam menentukan tingkat
kerugian akibat kecelakaan kerja adalah timbul atau
tidaknya dampak lingkungan akibat dari kecelakaan
tersebut, dimana kategori pencapaiannya dalam
kategori hijau. Hal ini dapat diartikan bahwa dampak
lingkungan yang diakibatkan oleh kecelakaan kerja
yang terjadi tidak ada sama sekali, karena kecelakaan
yang terjadi merupakan kecelakaan internal yang
tidak melibatkan lingkungan luar. Kondisi
lingkungan intenal yang terpengaruh adalah kondisi
sistem produksi yang menjadi tidak teratur, namun
jangka waktu pemulihan sistem poduksi ini tidak
terlalu lama, karena pekerjaan yang hilang masih
dapat ditangani oleh pekerja yang lain.
dengan
menegakkan disiplin dan kehati-hatian operator, serta
pengawasan yang intensif oleh perusahaan. Maka
8
diharapkan kasus-kasus kecelakaan kerja yang terjadi
dapat diminimalisasi
5.4 Analisa Output Evacnet
Berdasarkan hasil runing model jaringan
evakuasi Pabrik ME 1 yang telah dijalankan
didapatkan, waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
evakuasi dengan jumlah penghuni sebanyak 74
adalah 15 time period atau 75 detik (1,25 menit).
Waktu ini telah memperhitungkan faktor kemacetan
pada lintasan. Sedangkan waktu evakuasi dengan
mengabaikan kemacetan dimana dalam hal ini
kapasitas dinamis yang dimiliki arc diasumsikan tak
berhingga adalah 9 time period atau 45 detik (0,75
menit). Perbandingan antara kedua waktu diatas
disebut congestion factor. Diketahui bahwa nilai
congestion factor dari model jaringan pabrik ME 1
ini adalah 1,5. Semakin kecil nilai congestion factor
ini berarti jalur evakuasi (arc) yang tersedia semakin
efektif dalam mengalirkan sejumlah orang dengan
sedikit kemacetan. Dari hasil runing itu juga
diketahui terdapat 18 orang yang tidak dapat
diselamatkan. Ke-18 orang tersebut berasal dari
node-node yang diperkihatkan pada tebel 5.3.
diharapkan dapat menambah jumlah orang yang
dapat keluar.
Penentuan lebar pintu darurat
didasarkan atas dimensi lebar bahu tubuh laki-laki.
Berdasarkan Tabel antropometri (D15) dan
menggunakan persentile 95% didapatkan kebutuhan
lebar pintu darurat per orang adalah 0,466m dengan
toleransi sebesar 0,3m. Karena diinginkan
menggunakan pintu darurat yang dapat mengalirkan
lebih dari 2 orang maka pintu daruratnya memiliki
lebar (3x0,466)+0,3, maka pintu darurat memiliki
lebar 1,698m. Dengan perubahan lebar pintu ini,
maka nilai dynamic capacity nya juga berubah dan
nilainya adalah sebagai berikut:
Dipilih LOS pada kategori C  AFV = 30 & AS
= 70
WR = lebar pintu darurat – 0,3
= 1,698 m – 0,3 m = 1,398 m.
DC = WR x AFVx (1/60)s x time periode
= 1,398 x 30 x (1/60) x 5 = 3,5 ≈ 4 orang/time
period.
5.5. Analisa Hasil Eksperimen Perbaikan
Tabel 5.3 Jumlah Orang Yang Tidak Selamat
Berdasarkan Node.
Jumlah orang
Node (ruang)
tidak selamat
4
WP 9.1 (R.Sterilisasi)
10
WP 10.1 (R.Assembly)
1
WP 12.1 (Gudang sementara 1)
3
WP 13.1 (R.Assembly otomatis)
Dari hasil tersebut dapat dijadikan pertimbangan
untuk melakukan perbaikan.
5.5. Eksperimen Perbaikan.
Berdasarkan output Evacnet menunjukkan
bahwa dengan jumlah penghuni dan fasilitas darurat
yang tersedia saat ini, ternyata masih ada pekerja
yang tidak terselamatkan. Dari 74 orang yang ada
terdapat 18 orang yang tidak terselamatkan. Orangorang yang tidak terselamatkan berada pada lantai 1
dengan tujuan pintu emrgency exit di Ruang
Assembly, diantaranya 4 orang dari ruang sterilisasi,
10 orang dari ruang Assembly, 1 orang dari Gudang
sementara dan 3 orang dari ruang assembly otomatis.
Eksperimen Perbaikan yang bisa dilakukan adalah
membuat rancangan ulang terhadap pintu darurat
yang sudah ada, dimana lebar pintu darurat yang
dirubah adalah pada pintu darurat di lantai 1 pada
ruang assembly. Dimensi lebar pintu darurat
berpengaruh terhadap kapasitas dinamis suatu arc.
Berdasarkan data yang diperoleh, pintu darurat yang
ada memiliki lebar 0,91 cm bisa dilewati oleh 1-2
orang. Dengan menambah lebar pintu darurat
Jumlah orang
yang ada
4
36
1
3
Gambar 5.1. Tampilan Output Utama Evacnet Hasil
Eksperimen Perbaikan
Tabel 5.4. Perbandingan Antara Hasil Evakuasi
Baru Dan Lama
Keterangan
Lama Waktu
Evakuasi
(detik)
Jumlah Orang
Yang Tidak
Dapat
Dievakuasi
Kondisi
existing
gedung
75
18
Pabrik ME
1 saat ini.
Membuat
pintu keluar
75
0
menjadi
lebih lebar
Dari Tabel di atas dapat dilihat bahwa
jumlah orang yang tidak dapat dievakuasi menjadi 0,
sedangkan waktu evakuasinya tetap 75 detik. Hal ini
9
dapat dianalisa dengan mengetahui jumlah orang yng
keluar dari tiap pintu yang ada (DS). Berikut adalah
Tabel yang memperlihatkan jumlah orang yang
keluar dari tiap-tiap pintu keluar yang ada (DS).
Tabel 5.7 merupakan hasil untuk skenario pertama
atau untuk model evakuasi kondisi awal sebelum
perbaikan, yang menunjukan banyaknya orang yang
keluar dari masing-masing pintu keluar yang ada.
Sedangkan untuk Tabel 5.8 merupakan hasil untuk
skenario kedua atau untuk model evakuasi kondisi
yang sudah mengalami eksperimen perbaikan berupa
penambahan lebar pintu darurat, untuk pintu darurat
di lantai 1 pada ruang assembly, yang menunjukan
banyaknya orang yang keluar dari masing-masing
pintu keluar yang ada
6. Kesimpulan
1.
Tabel 5.5. Destination Allocation Model Lama
(Kondisi Awal).
Time
Period
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
DS
1.1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
DS
2.1
2
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
DS
3.1
0
0
0
0
0
0
0
2
2
2
2
2
2
2
2
DS
4.1
0
0
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
DS
5.1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
DS
1.2
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Total
2.
4
0
2
2
2
3
3
5
5
5
5
5
5
5
5
3.
Tabel 5.9. Destination Allocation Model Dengan
Eksperimen Perbaikan.
Time
Period
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
DS
1.1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
DS
2.1
2
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
DS
3.1
0
0
0
0
0
0
0
2
2
2
2
2
2
2
2
DS
4.1
0
0
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
0
0
DS
5.1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
DS
1.2
0
0
0
0
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Total
4
0
4
4
4
5
5
7
7
7
7
7
7
3
3
3.
Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini
adalah :
Dari hasil identifikasi bahaya didapatkan
beberapa jenis bahaya, diantaranya :
 Bahaya Mekanis
 Bahaya Kimia
 Bahaya Ergonomis
 Bahaya Lingkungan Kerja
Dengan potensi bahaya yang bisa terjadi :
 Bahaya Mekanis : kebakaran, terjepit, tuli
 Bahaya Kimia : kebakaran, iritasi, korosif,
keracunan
 Bahaya Ergonomis : Back injury, tingkat
pencahayaan yang terlalu tinggi.
 Bahaya Lingkungan Kerja : terpeleset,
terjepit, tersengat listrik, arus pendek,
tertimpa barang.
Didapatkan area kerja yang beresiko tinggi pada
ruang moulding dan ruang assembly.
Dari perhitungan tingkat bahaya didapatkan :
 Nilai implementasi K3 berdasarkan
pertanyaan yang ada pada Cheklist. Berada
pada level hijau dengan nilai pencapaian
91%.
 Nilai Loss rate berdasarkan data kecelakaan.
Berada pada level kuning.
 Ploting antara keduanya menghasilkan level
2 (cukup baik)
 Perhitungan dengan aplikasi software
evacnet didapatkan bahwa dalam keadaan
darurat, fasilitas emergency yang ada belum
memadai untuk menyelamatkan pekerja
dengan jumlah pekerja yang tidak
terselamatkan adalah sebanyak 18 orang.
 Dengan memperlebar pintu darurat dapat
mengurangi jumlah pekerja yang tidak
terevakuasi.
Rekomendasi pencegahan sumber bahaya secara
umum adalah :
 Pemakaian APD secara rutin
 APD dapat berupa : earplug, masker, sarung
tangan, sepatu bersol karet, dan lain-lain.
 Pengawasan lebih intensif terhadap semua
operator di lantai produksi
 Program pelatihan K3 lebih sering
dilakukan.
 Melakukan rotasi kerja.
6. Daftar Pustaka
Asfahl, Ray.C. 1999. Industrial Safety and Health
Management. Fourth Edition, New Jersey :
Prentice-Hall,Inc.
Dwi, Aris. 2005. Perencanaan & pengukuran
program implementasi Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) dan perangkingan
hazards
dengan
pendekatan
risk
assessment di PT,Lotus Indah Textile
10
Industries (studi kasus departemen
spinning). Tugas Akhir Jurusan Teknik
Industri, ITS Surabaya.
Granjean, Etienne. 1992. Fitting The Task to The
Man: an
Ergonomic Approach.
London: Taylor and Francis.
Hammer, Willie. 1989. Occupational Safety
Management and Engineering, Fourth
Edition, New Jersey : Prentice-Hall,Inc.
Kisko, T.M.; Francis, R.L.; Nobel, C.R. 1998.
EVACNET4 USER'S GUIDE. University
of Florida
Muhajir, Mochammad. 2004. Analisis dan Evaluasi
Fasilitas Darurat Sebuah Gedung ntuk
Mengantisipasi Bahaya Kebakaran.
Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, ITS,
Surabaya.
Nurmianto, Eko. 1998. Ergonomi, Konsep Dasar
dan Aplikasinya. Gunawidya, Jakarta
P.K, Suma’mur. 1981. Keselamatan Kerja &
Pencegahan Kecelakaan.. Jakarta: CV Haji
Masagung.
Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor :
PER.05/MEN/1996
Tentang
Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja.
Peraturan Menteri Perburuhan (PMP) No.7:1964. Syarat
Kesehatan, Kebersihan Serta Penerangan
Dalam Tempat Kerja. Jakarta.
11