pengawasan mutu produk ikan tuna dengan
advertisement
PENGAWASAN MUTU PRODUK IKAN TUNA DENGAN OLIVE OIL DALAM KALENG DI PT. BANYUWANGI CANNERY INDONESIA LAPORAN KERJA PRAKTEK Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat – syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Oleh : Yosua Santoso NIM : 14.I1.0059 PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2017 HALAMAN PENGESAHAN PENGAWASAN MUTU PRODUK IKAN TUNA DENGAN MEDIA OLIVE OIL DALAM KALENG DI PT. BANYUWANGI CANNERY INDONESIA Oleh: YOSUA SANTOSO NIM : 14.I1.0059 PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang penguji pada tanggal : Semarang, 11 Juli 2017 Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan Titis Indraswati P Inneke Hantoro, STP. MSc Dekan Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc. i KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat penyertaan, karunia dan rahmatnya, sehingga penulis dapat melaksanakan KP di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dan menyelesaikan laporan KP yang berjudul “Pengawasan Mutu Produk Ikan Tuna dengan Olive Oil Dalam Kaleng di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia” dapat diselesaikan dengan tepat waktu. Semua ini berkat doa, semangat, dukungan, nasihat, bimbingan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis juga mengucapkan rasa terimakasih yang sebesar-besarnya kepada: 1. Tuhan Yesus Kristus, atas berkat penyertaan-Nya yang luar biasa. 2. Ibu Dr. V. Kristina Ananingsih, ST, MSc sebagai Dekan dari Fakultas Tekonologi Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan yang sudah membantu serta memberikan ijin kepada penulis supaya dapat melaksanakan kerja praktek. 3. Ibu Inneke Hantoro, STP. MSc., selaku dosen pembimbing yang telah memberikan pengarahan, waktu, pikiran dan tenaganya dari pemberian pengarahan sebelum kerja praktek hingga penyusunan laporan akhir. 4. Bapak Aminoto, selaku direktur PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yang telah memberikan ijin kepada penulis untuk dapat melaksanakan KP. 5. Cik Sherly, selaku komisaris dan direktur marketing PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yang telah memberikan ijin kepada penulis untuk dapat melaksanakan KP pada divisi QC. 6. Bapak Koesnadi, selaku manajer PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yang telah memberikan ijin kepada penulis untuk dapat melaksanakan KP. 7. Titis Indraswati P, selaku pembimbing lapangan yang sudah membimbing dan mendampingi penulis selama masa kerja praktek di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia. 8. Seluruh staff PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yang sudah membantu, mau direpotkan, memberikan informasi, bimbingan serta menjadi keluarga baru selama masa kerja praktek. 9. Papi, Mami, Jessica dan segenap keluarga besar yang sudah memberikan dukungan, doa, semangat selama masa kerja praktek hingga menyelesaikan laporan akhir. ii 10. Jordan, Audrey, Priska, Lisa, Nita, Rena, dan Yovita sebagai teman seperjuangan melaksanakan kerja praktek di Banyuwangi. 11. Semua pihak yang telah membantu baik dalam bentuk doa, dukungan, semangat penulis dalam kelancaran baik kerja praktek maupun penyusunan laporan kerja praktek yang tidak dapat penulis disebutkan satu per satu. Penulis berharap semoga laporan KP ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan bagi mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata. Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan KP ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan demi kesempurnaan laporan KP ini dan demi kebaikan penulis di masa mendatang. Tuhan Yesus memberkati. Semarang, 11 Juli 2017 Penulis iii DAFTAR ISI Halaman LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................... i KATA PENGANTAR ............................................................................................... ii DAFTAR ISI ............................................................................................................. iv DAFTAR TABEL ..................................................................................................... vi DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. vii DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................. viii 1. PENDAHULUAN ............................................................................................................... 1 1.1. Latar Belakang 1.2. Tujuan....................................................................................................................... 2 1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan.............................................................................. 2 1.4. Metode Kerja Praktek .............................................................................................. 2 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan ........................................................................ 4 2.2. Lokasi & Tata Letak Perusahaan............................................................................... 4 2.3. Visi & Misi Perusahaan ............................................................................................. 5 2.4. Pernyataan Kebijakan Mutu ..................................................................................... 5 2.5. Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................................... 5 2.6. Ketenagakerjaan Perusahaan................................................................................... 6 2.7. Sistem Pemasaran .................................................................................................... 8 3. SPESIFIKASI PRODUK PT. BANYUWANGI CANNERY INDONESIA..................................... 9 3.1. Produk yang Dihasilkan ............................................................................................ 9 4. PROSES PRODUKSI .......................................................................................................... 11 4.1. Proses Produksi Produk Ikan Tuna ........................................................................... 11 4.1.1. 4.1.2. 4.1.3. 4.1.4. 4.1.5. 4.1.6. 4.1.7. 4.1.8. 4.1.9. 4.1.10. 4.1.11. 4.1.12. 4.1.13. Penerimaan Bahan Baku ............................................................................. 12 Thawing ....................................................................................................... 12 Penyiangan & Pencucian ............................................................................. 13 Pemaskaan .................................................................................................. 14 Pendinginan ................................................................................................ 14 Deheading ................................................................................................... 15 Trimming ..................................................................................................... 16 Pemotongan & Pengisian Daging ................................................................ 16 Penambahan Media .................................................................................... 17 Seaming & Can Washing ............................................................................. 18 Sterilisasi ..................................................................................................... 19 Pemeraman ................................................................................................. 20 Pengemasan ................................................................................................ 21 iv 5. PENGAWASAN MUTU IKAN TUNA DALAM KALENG ....................................................... 22 5.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku................................................................................ 22 5.2. Pengawasan Mutu Proses Produksi Ikan Tuna Dalam Kaleng ................................. 23 5.3. Pengawasan Mutu Pengemas .................................................................................. 25 5.4. Pengawasan Mutu Produk Jadi ................................................................................ 26 6. PEMBAHASAN ................................................................................................................. 28 6.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku................................................................................ 28 6.2. Pengawasan Mutu Proses Produksi ......................................................................... 30 6.3. Pengawasan Mutu Pengemas .................................................................................. 33 6.4. Pengawasan Mutu Produk Jadi ................................................................................ 34 7. KESIMPULAN & SARAN ................................................................................................... 35 7.1. Kesimpulan ............................................................................................................... 35 7.2. Saran......................................................................................................................... 35 8. DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... 36 9. LAMPIRAN....................................................................................................................... 38 v DAFTAR TABEL Halaman Tabel 1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia .................... 7 Tabel 2. Jenis Produk PT. Banyuwangi Cannery Indonesia...................................... 10 Tabel 3. Parameter pengawasan mutu fisik bahan baku ikan tuna dalam kaleng ..... 23 Tabel 4. Pengawasan mutu proses produksi kerupuk ikan ........................................ 24 Tabel 5. Parameter pengawasan mutu fisik kemasan ikan tuna dalam kaleng .......... 26 Tabel 6. Pengawasan mutu produk ........................................................................... 27 vi DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ....................... 6 Gambar 2. Berbagai Brand PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ............................. 9 Gambar 3. Alur proses produksi ikan tuna PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ..... 11 Gambar 4. Penerimaan Bahan Baku .......................................................................... 12 Gambar 5. Thawing ................................................................................................... 13 Gambar 6. Penyiangan & Pencucian ......................................................................... 13 Gambar 7. Cooker ..................................................................................................... 14 Gambar 8. Pendinginan ............................................................................................. 15 Gambar 9. Deheading ................................................................................................ 15 Gambar 10. Trimming ............................................................................................... 16 Gambar 11. Pemotongan & Pengisian Daging .......................................................... 17 Gambar 12. Pengisian Media .................................................................................... 17 Gambar 13. Seaming & Can Washing ....................................................................... 18 Gambar 14. Sterilisasi (Retort) .................................................................................. 20 Gambar 15. Pemeraman ............................................................................................ 20 Gambar 16. Kemasan Karton Box ............................................................................. 21 vii DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1. Denah proses produksi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ............... 38 Lampiran 2. Denah lokasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia (Google Maps) ..... 39 Lampiran 3. Pabrik PT. Banyuwangi Cannery Indonesia ......................................... 39 Lampiran 4. Presensi Kerja Praktek .......................................................................... 40 viii 1. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Industri di bidang pangan sudah semakin maju dan berkembang secara teknologi maupun inovasi. Dengan hal tersebut, sebagai mahasiswa Program Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata Semarang akan semakin sadar adanya berbagai produk pangan untuk mencukupi kebutuhan gizi tanpa diabaikannya aspek kualitas yang menunjang kesehatan. Pengetahuan dasar mengenai industri pangan telah mahasiswa dapatkan melalui kegiatan perkuliahan. Namun, mahasiswa sadar bahwa di dalam dunia industri tidak hanya pengetahuan yang dibutuhkan tetapi juga meliputi pengalaman bekerja dalam industri pangan. Pengalaman kerja yang dibutuhkan adalah kemampuan dalam menyelesaikan masalah ketika menghadapi suatu kondisi sesungguhnya di lapangan. Melalui Kerja Praktek (KP) dapat diperoleh segala kondisi dan situasi yang terjadi di lapangan serta praktek yang sesungguhnya di dunia pangan, sehingga ketika sudah berada di dalam dunia kerja tidak hanya teori yang diperoleh tetapi juga pengalaman kerja praktek (KP). Dalam perkuliahan, di Fakultas Teknologi PERTANIAN didapatkan pengetahuan seputar bidang pangan antara lain pengolahan pangan, karakteristik bahan pangan, pengawasan mutu dan mesin & peralatan dalam industri pangan serta mata kuliah pilihan lainnya yang berhubungan dengan industri pangan. Dalam mempraktekkan dan menerapkan ilmu tersebut dilakukan berbagai kegiatan seperti melakukan berbagai praktikum di laboratorium, kuliah kerja lapangan (KKL), serta adanya program KP. KP merupakan salah satu mata kuliah dalam Program Studi Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata yang dilakukan pada semester V/VI selama minimal 22 hari kerja. Melalui KP, diharapkan teori yang didapat selama perkuliahan dapat diterapkan secara nyata dan juga pengetahuan tambahan dalam perencanaan, pengelolaan, dan pengendalian industri pangan melalui praktek langsung yang tidak mahasiswa dapatkan selama perkuliahan dapat diperoleh. Selain sebagai sebuah mata kuliah yang harus dipilih, mahasiswa selaku peserta yang akan mengikuti kp juga merasa membutuhkan dalam memahami dan mengenal situasi yang ada di 1 2 dalam dunia kerja. Diharapkan dengan KP yang diambil dapat memberi wawasan dan gambaran tentang bagaimana suatu perusahaan beroperasi. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dipilih sebagai tempat KP karena perusahaan ini merupakan salah satu industri pengalengan ikan tuna terbesar di Indonesia yang menghasilkan berbagai jenis produk ikan tuna dalam kaleng. Perkembangan produk pangan berbasis seafood di Indonesia tidak lepas dari perjuangan PT. Banyuwangi Cannery Indonesia untuk terus maju dan berkembang. Selain karena hal tersebut, juga adanya rasa tertarik terhadap perkembangan teknologi hasil laut dan bagaimana pengolahannya, sehingga dipilihlah PT. Banyuwangi Cannery Indonesia sebagai tempat yang tepat dalam mengaplikasikan ilmu yang telah dipelajari. 1.2. Tujuan Tujuan dari dilaksanakannya kerja praktek ini adalah : a. Menerapkan pengetahuan dasar yang telah didapatkan selama perkuliahan. b. Menambah wawasan dan pengetahuan terutama mengenai hal-hal yang berkaitan dengan bidang pangan. c. Mendapatkan gambaran mengenai situasi kerja industri pangan. d. Mengetahui masalah-masalah yang timbul di lapangan dan berusaha mencari penyelesaian atau solusi yang tepat untuk permasalahan tersebut. 1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan KP ini dilaksanakan selama 22 hari kerja, dimulai dari tanggal 16 Januari 2016 sampai tanggal 10 Februari 2016 di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia, di Jalan Raya Situbondo Km 12,5 Watudodol, Ketapang, Banyuwangi, Jawa Timur, Indonesia. 1.4. Metode Kerja Praktek Kerja praktek ini dilakukan dengan menggunakan metode pengamatan dan mempraktikan langsung di beberapa bagian proses produksi, wawancara, dan diskusi dengan pembimbing lapangan mengenai proses produksi dan pengawasan mutu ikan tuna dalam kaleng dan mendengarkan setiap materi yang diberikan dari masing-masing bagian yang berkaitan dengan proses produksi dari bahan baku hingga menjadi produk 3 siap didistribusikan dan dijual. Selain itu dilakukan studi pustaka, berupa pengumpulan data dari berbagai literatur sebagai pembanding untuk penyusunan laporan praktek. kerja 2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Perkembangan Perusahaan PT. Banyuwangi Cannery Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri pangan. Perusahaan ini milik perseorangan yang berfokus pada produk ikan tuna yang dikemas dalam kaleng. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia sudah memulai perusahaan pengalengan ini sejak 2010. Perusahaan ini dapat memproduksi hingga 10 ton per harinya dan memiliki kapasitas pengiriman perbulannya sebanyak 8FCL ( Full Container Load ). Produk yang dihasilkan berupa ikan tuna dengan olive oil, ikan tuna dengan sunflower oil, ikan tuna dengan soya bean oil, dan ikan tuna dengan brine. Perusahaan ini bergerak sebagai pemasok ikan tuna dalam kaleng, dan merek-merek yang digunakan berasal dari permintaan pembeli. Semakin berkembang perusahaan, permintaan akan variasi produk bermacam-macam. Awalnya perusahaan ini hanya memproduksi daging tuna dengan model chunk, setelah berkembang perusahaan ini juga memproduksi daging tuna dengan model slice dan full flake. Perusahaan ini didirikan di atas lahan seluas 1,5 hektar di Banyuwangi, Indonesia. Total dari pekerja di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yaitu sebanyak 211 orang, yang sudah termasuk pekerja bulanan dan pekerja harian yang berada di lapangan untuk memproses ikan tuna. Pasar utama perusahaan ini yaitu ekspor ke bagian Timur Tengah, Afrika, dan Eropa. Fasilitas produksi pada perusahaan ini didukung oleh sistem komputer pengendali mutu, gudang penyimpanan produk jadi yang dilengkapi dengan mesin pengatur suhu ruangan, serta dilakukan pemantauan kualitas secara terus menerus oleh laboratorium untuk menjaga kualitas produk dan untuk memenuhi keinginan pelanggan akan produk yang higienis. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia telah mendapatkan sertifikat HACCP, European Union /EU 584. 13 B/C, GMP (Good Manufacturing Practice), HALAL, Dolphin Safe – EII, Kosher (per shipment). 2.2. Lokasi & Tata Letak Perusahaan PT. Banyuwangi Cannery Indonesia terletak di Jalan Raya Situbondo Km 12,5 Watudodol, Ketapang, Banyuwangi, Jawa Timur, Indonesia. Luas area total perusahaan ini adalah ±1.500 m2, dengan luas bangunan yang digunakan untuk pabrik sekitar ±850 4 5 m2. Denah PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada lampiran 1. Sebelah timur perusahaan berbatasan dengan jalan menuju Ketapang, sebelah selatan berbatasan dengan bukit, sebelah utara berbatasan dengan Selat Bali, dan sebelah barat berbatasan dengan jalan menuju Bangsri. Denah lokasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada lampiran 2. 2.3. Visi & Misi Perusahaan Visi dari PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yaitu “Menjadi perusahaan terdepan dalam menghasilkan produk hasil laut yang unggul dalam mutu dan keamanan pangan untuk memenuhi kebutuhan masyarakat di seluruh dunia”. Misi dari PT. Banyuwangi Cannery Indonesia adalah : 1. Membentuk sistem jaminan mutu dan keamanan pangan 2. Meningkatkan kualitas dan kemampuan sumber daya manusia ( SDM ) 3. Meningkatkan sarana dan prasarana pengolahan 2.4. Pernyataan Kebijakan Mutu PT. Banyuwangi Cannery Indonesia mempunyai pernyataan kebijakan mutu yaitu “Mutu adalah hidup kami, kami hanya memproduksi produk yang bermutu untuk memuaskan pelanggan. Komitmen kami adalah menerapkan system HACCP dalam berproduksi. Jika kami tidak menjaga mutu berarti kami keluar dari bisnis. Suksesnya bisnis kami, adalah berkat dukungan seluruh karyawan yang mengerti dan menjalankan kebijakan mutu”. 2.5. Struktur Organisasi Perusahaan PT. Banyuwangi Cannery Indonesia menggunakan sistem organisasi garis (line organization). Struktur organisasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada Gambar 1. 6 Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia 2.6. Ketenagakerjaan Perusahaan Dalam suatu industri harus ada tenaga kerja yang bertujuan untuk kelancaran proses produksi. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia terdapat dua golongan tenaga kerja, yaitu tenaga kerja tetap dan tenaga kerja kontrak. Tenaga kerja tetap adalah tenaga kerja yang bekerja setiap hari dan menerima upah serta dapat menikmati fasilitas dan tunjangan dari perusahaan, sedangkan tenaga kerja kontrak adalah tenaga kerja yang memiliki masa bekerja dalam waktu tertentu yang telah disepakati dalam perjanjian (kontrak). Untuk menjadi tenaga kerja tetap di perusahaan ini harus melalui seleksi yang ditetapkan. Menurut undang-undang RI No.25 tahun 1997 sendiri, tenaga kerja merupakan setiap orang pria atau wanita yang sedang dalam dan atau akan melakukan pekerjaan, baik di dalam maupun di luar hubungan kerja guna menghasilkan barang atau jasa untuk memenuhi kebutuhan masyarakat. Jumlah tenaga kerja di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada Tabel 1. 7 Tabel 1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia Kategori Jumlah executive director 1 orang general manager 1 orang marketing 1 orang plant manager 1 orang production dept 1 orang QC dept 3 orang warehouse dept 1 orang finance 2 orang HRD 1 orang technician & mechanic 1 orang jumlah 13 orang Penetapan jam kerja untuk para tenaga kerja bagian staff kantor di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia adalah 8 jam kerja dan dimulai pukul 08.00-16.00 WIB setiap hari Senin hingga Sabtu. Waktu istirahat dibagi atas 2 bagian, yaitu pukul 11.00-12.00 dan 12.00-13.00 WIB. Adanya 2 bagian waktu istirahat bertujuan agar tenaga kerja dapat beristirahat secara bergantian dan semua proses produksi tetap berjalan selama jam istirahat. Jam kerja yang telah ditetapkan ini dapat mengalami perubahan, seperti halnya dengan peningkatan jam kerja atau lembur jika ada pesanan yang sangat banyak dan harus segera terpenuhi. Keselamatan tenaga kerja atau karyawan merupakan hal yang sangat penting yang diperhatikan oleh perusahaan adalah. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia juga menyediakan fasilitas penunjang untuk menjamin keselamatan karyawan, antara lain adalah penyediaan alat pemadam kebakaran yang disesuaikan dengan material atau bahan serta tempat yang mudah dan rawan kebakaran tersebut, dan penyediaan fasilitas P3K seperti kotak obat-obatan. Setiap pegawai wajib mentaati peraturan yang berlaku di perusahaan dikarenakan adanya peraturan kedisiplinan yang telah ditetapkan yaitu, Seluruh pegawai diharuskan masuk kerja sesuai waktu yang telah ditentukan, sebelum masuk dan berada di ruang kerja/ produksi semua pegawai dilarang membawa hp, aksesoris, perhiasan, merokok, meludah, membuang sampah sembarangan, makan dan minum, seluruh pegawai bertanggung jawab atas pekerjaan 8 dan peralatan yang dipakainya, patuh dan taat pada atasan dan pimpinan divisi masingmasing, dan tata tertib harus di patuhi dan dilaksankan. 2.7. Sistem Pemasaran Untuk mendukung pemasaran, PT. Banyuwangi Cannery Indonesia bekerja sama dengan beberapa pihak baik perseorangan maupun sebuah industri makanan di beberapa negara. Sistem pemasaran produk tuna dalam kaleng ini dilakukan berdasarkan sistem job order dan untuk mendapatkan pembelinya dengan ikut serta dalam expo yang diselenggarakan di berbagai negara. Sistem job order dilakukan berdasarkan jumlah pesanan dari pelanggan kepada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia. Jadi dalam hal ini PT. Banyuwangi Cannery Indonesia bertindak sebagai pemasok isi produk tuna dengan merek yang disesuaikan dari pembeli. Produk tuna dalam kaleng ini dipasarkan/ diekspor ke semua Negara di Afrika, Timur Tengah, dan Uni Emirates Arab. Proses pengiriman produk tuna dalam kaleng ini dilakukan dengan menggunakan kontainer jalur laut. 3. SPESIFIKASI PRODUK PT. BANYUWANGI CANNERY INDONESIA 3.1. Produk yang Dihasilkan PT. Banyuwangi Cannery Indonesia memproduksi berbagai macam produk ikan tuna dalam kaleng. Sejak didirikannya perusahaan ini hingga sekarang, banyak produk baru yang telah dikembangkan. Brand yang digunakan merupakan permintaan dari pembeli dan dipasarkan ke luar negeri. Gambar 2. Berbagai Brand PT. Banyuwangi Cannery Indonesia. Produk ikan tuna dalam kaleng yang diproduksi oleh PT ini dibagi menjadi 4 jenis media, yaitu olive oil, sunflower oil, soya bean oil, dan brine. Untuk jenis potongan produk dibagi menjadi 3 jenis, yaitu chunk, slice, dan flake. Produk dapat dapat dilihat pada Tabel 2. 9 10 Tabel 2. Jenis Produk PT. Banyuwangi Cannery Indonesia Produk Keterangan Tuna in soyabean oil Tuna in olive oil Tuna in sunflower oil Flake tuna Slice tuna meat 4. PROSES PRODUKSI 4.1. Proses Produksi Produk Ikan Tuna Diagram alir tahapan proses produksi dapat dilihat pada gambar 3. *Penerimaan bahan baku Thawing Penyiangan Pencucian Pemasakan Pendinginan Deheading *Trimming Pemotongan Pengisian daging *Penambahan media *Seaming Can washing *Sterilisasi (Retort) Pemeraman Pengemasan Gambar 3. Alur proses produksi ikan tuna PT. Banyuwangi Cannery Indonesia * = Bagian kritis yang perlu dikontrol 11 12 4.1.1. Penerimaan Bahan Baku Setiap bahan baku yang diterima diperiksa mutunya secara organoleptik dan ditangani sesuai dengan persyaratan teknik sanitasi dan higienis. Ikan yang tidak memenuhi persyaratan bahan baku akan ditolak. Untuk bahan baku segar akan segera dilakukan penanganan berupa penyimpanan pada cool storage pada suhu -18oC. Bahan baku yang dalam keadaan segar apabila menunggu proses penanganan selanjutnya harus dimasukan ke dalam ABF (Air Blast Freezer) pada suhu -35oC dan selanjutnya disimpan pada cool storage dengan suhu -18oC. Adapun uji histamin dan formalin pada ikan yang baru datang. Gambar 4. Penerimaan bahan baku 4.1.2. Thawing Sebelum diolah, ikan tuna harus dilelehkan terlebih dahulu apabila masih dalam keadaan beku untuk memudahkan proses selanjutnya dalam hal butchering. Pada proses pelelehan suhu ikan dikontrol hingga maksimal 4oC atau tidak boleh ≥4oC. Dikarenakan pada suhu ≥4oC ikan akan rentan terhadap kontaminasi bakteri dan histamin. Ukuran dan volume ikan dalam satu bak akan sangat mempengaruhi waktu pelelehan. Bahaya fisik adalah salah satu bahaya potensial pada tahapan ini yang dapat disebabkan oleh kurang hati-hati dalam penerimaan bahan baku, sehingga dapat merusak tekstur bahan baku tersebut, dan juga suhu pada saat di dalam cool storage, hal itulah yang kemudian dapat memicu pertumbuhan bakteri patogen. Dengan memperhatikan atau mengkontrol pada proses penerimaan bahan baku dan suhu pada saat di dalam cool storage merupakan cara untuk mengatasi potensi bahaya tersebut. 13 Gambar 5. Thawing 4.1.3. Penyiangan & Pencucian Pada tahap ini ikan tuna diambil bagian isi perut dan insang dengan menggunakan pisau. Limbah dari penyiangan dimanfaatkan dengan mengolahnya menjadi tepung ikan. Setelah dibersihkan, ikan akan dicuci dengan cara disiram terus menerus melalui pipa-pipa air yang terdapat di atas tempat pencucian, kemudian ditempatkan pada rak pre-cooking. Gambar 6. Penyiangan & pencucian 14 4.1.4. Pemasakan Pemasakan bertujuan agar proses pembersihan daging ikan dapat dilakukan dengan lebih mudah, mengurangi kandungan air, lemak, dan membuat daging ikan menjadi lebih kompak. Memasukkan ikan yang telah disusun dalam rak ke dalam cooker merupakan langkah awal dalam tahap pemasakan ini. Cooker sendiri adalah tempat atau ruangan pemasakan yang memiliki pintu yang dapat ditutup rapat untuk mencegah pengeluaran uap yang terlalu banyak. Untuk suhu pemasakan sekitar 75oC - 90oC, dan untuk lama waktu antara 60menit-90 menit sesuai dengan berat ikannya. Setelah itu dilakukan penurunan suhu dengan air disemprotkan melalui pipa-pipa yang terdapat di dalam cooker. Dengan menggunakan thermorecording atau termometer dapat diamatinya suhu dan waktu pemasakan. Gambar 7. Cooker 4.1.5. Pendinginan Rak yang berisikan daging ikan yang telah masak dikeluarkan dari cooker dan selanjutnya akan diletakkan di dalam ruang pendinginan. Dalam ruangan pendingin suhu ikan diturunkan sampai kurang lebih 44oC untuk ditangani lebih lanjut dengan cara membiarkannya dalam ruangan selama kurang lebih 30 menit. Pendinginan ini juga bertujuan untuk membuat daging ikan lebih kompak dan padat untuk memudahkan dalam proses pengolahan selanjutnya. 15 Gambar 8. Pendinginan 4.1.6. Deheading Pada tahap ini daging ikan dipisahkan dari bagian kepalanya, duri, sisik, dan ekornya. Untuk membersihkan daging ikan dilakukan dengan menggunakan pisau yang tajam. Teknik yang digunakan yaitu dengan daging ikan dikikis secara perlahan dengan mata pisau tegak. Nantinya bagian daging ini disortir untuk memisahkan sisa daging hitam atau coklat yang masih ada, tulang, dan sisik yang masih lolos dalam proses deheading. Pensortiran dimaksudkan juga untuk menghindari adanya brosis, honeycomb dan parasit pada ikan sehingga mutu ikan tetap terjaga. Gambar 9. Deheading 16 4.1.7. Trimming Pada tahap trimming daging ikan dipisahkan dari daging gelapnya/ brown meat. Teknik yang digunakan hampir sama dengan proses deheading yaitu daging ikan dikikis secara perlahan dengan mata pisau tegak. Proses trimming daging ikan menghasilkan beberapa bagian daging yaitu berupa loin, flake, dan brown meat. Selama proses trimming juga dilakukannya penyortiran dengan maksud untuk menghindari adanya brosis, honeycomb dan parasit pada ikan sehingga mutu ikan tetap terjaga. Bila ditemukannya brosis atau honeycomb, maka akan dilakukannya tracebility dan cek uji histamin pada daging tersebut. Gambar 10. Trimming 4.1.8. Pemotongan & Pengisian Daging Pemotongan dilakukan dengan tujuan untuk memperoleh bentuk dan ukuran ikan yang sesuai dengan kalengnya. Proses pemotongan dilakukan menggunakan pisau yang tajam yang menghasilkan daging solid dan serpihan (flake). Daging solid yang merupakan hasil utama pemotongan dikikis dengan pisau dan menghasilkan serpihan yang nantinya akan diisikan ke dalam kaleng. Pada proses pemotongan daging, dari proses pembersihan daging ikan dihasilkan chunk yang dapat dibuat menjadi daging serpihan (flake). Pada proses pengisian daging tuna, pada bagian paling bawah diberi daging tuna tipe flake dan kemudian diberi daging tuna model chunk. Pengisian dilakukan sepadat 17 mungkin dan sesuai dengan net weight, oleh karena itu ditambahkannya flake bertujuan untuk memenuhi persyaratan tersebut. Gambar 11. Pemotongan & Pengisian Daging 4.1.9. Penambahan Media Media ditambahkan sesaat sebelum kaleng ditutup. Pengisian media hingga batas head space atau antara 6 – 10 % dari tinggi kaleng. Pada proses pengisian, kaleng dilewatkan pada conveyor dan kaleng akan secara otomatis terisi air garam yang keluar melalui pipa-pipa saluran dari tempat pemasakan air garam yang terdapat di atas conveyor. Suhu media tidak boleh kurang dari 70oC. Pengisian media olive oil ke dalam kaleng dilakukan dengan cara yang sama seperti air garam. Pada olive oil akan diisi setelah kaleng terisikan oleh air garam. Gambar 12. Pengisian media 18 4.1.10. Seaming & Can Washing Seaming atau penutupan kaleng dilakukan dengan sistem double seaming secara otomatis menggunakan vacum seamer. Vacum seamer sendiri merupakan mesin penutup kaleng yang dapat sekaligus melakukan penghampaan udara dalam kaleng. Pada proses penutupan kaleng, double seam yang dihasilkan harus dapat menjaga isi yang dikandungnya terutama makanan, minuman, minyak dan lain-lain. Oleh karena itu seam tersebut harus tahan terhadap tekanan-tekanan, baik dari luar maupun dari dalam. Selain itu, double seam harus cukup kuat menahan kemungkinan adanya pengaruh selama perjalanan, pengiriman, proses dan penyimpanan. Dalam hal ini, kaleng yang telah berisikan ikan dan media dilewatkan melalui conveyor menuju vacum seamer untuk dilakukan penutupan secara otomatis. Sebelumnya pada isi takaran media tidak boleh terlalu penuh atau kurang, karena hal tersebut akan mempengaruhi kaleng pada saat penutupan dan dapat menyebabkan kaleng membengkak atau bocor. Standar yang ditentukan yaitu harus sampai batas head space atau 6–10% dari tinggi kaleng. Setiap kaleng yang ditutup dicek secara visual untuk melihat kesempurnaan proses penutupan kaleng. Setelah proses seaming, kaleng-kaleng yang telah tertutup sempurna akan memasuki alat can washer dengan sendirinya melalui track yang sudah dirancang. Proses kinerja can washer ini adalah dengan menyemprotkan air panas dengan suhu 77oC ke arah kaleng-kaleng yang melewatinya. Gambar 13. Seaming & Can Washing 19 4.1.11. Sterilisasi Sterilisasi merupakan pemanasan pada suhu diatas 100oC dalam waktu yang relatif lama sehingga mikroba mati. Sterilisasi dikelompokkan menjadi 2 yaitu sterilisasi murni/sempurna dan sterilisasi komersial. Sterilisasi murni/sempurna adalah pemanasan pada suhu diatas 100oC dengan tujuan membunuh semua mikroorganisme dalam bahan makanan atau bahan lainnya. Sedangkan sterilisasi komersial adalah pemanasan dengan suhu diatas 100 oC dengan tujuan membunuh jenis mikroorganisme tertentu yang berbahaya bagi keamanan pangan atau yang tidak diinginkan. Pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia metode proses sterilisasi yang digunakan yaitu sterilisasi komersial. Pada produk pangan dalam kaleng memang pada umunya menggunakan sterilisasi komersial. Sterilisasi komersial memang didesain tidak untuk membunuh semua mikroorganisme di dalam produk pangan dalam kaleng, dengan kata lain produk pangan dalam kaleng akan berada dalam kondisi commercially sterile tetapi tidak dalam kondisi bacteriologically sterile. Commercially sterile sendiri merupakan kondisi atau keadaan dimana produk pangan diproses dengan mengaplikasikan panas sampai terbebas dari bakteri yang merugikan/patogen dan tidak dapat tumbuh lagi pada kondisi normal tanpa pembekuan pada saat penyimpanan dan distribusi. Biasanya mikroorganisme yang masih terdapat dalam keadaan steril adalah jenis bakteri yang membentuk spora karena spora lebih tahan terhadap panas, dan bakteri termofil seperti Bacillus stearothermophilus dan Bacillus coagulans. Sedangkan untuk bacteriologically sterile sendiri dapat diartikan yaitu suatu tingkatan pemanasan yang mengakibatkan musnahnya segala macam bentuk kehidupan yang ada pada bahan makanan yang dipanaskan. Proses sterilisasi ini diawali dengan penyusunan kaleng dalam keranjang sterilisasi. Selanjutnya keranjang dimasukkan dalam retort. Waktu dan suhu sterilisasi tergantung pada jenis produk dan ukuran kaleng yang disterilisasi. Untuk jenis produk ikan tuna dalam kaleng dengan olive oil ini menggunakan ukuran kaleng 307 x 108mm, sehingga waktu dan suhu yang digunakan yaitu selama 70 menit dengan suhu 117oC, dan dengan tekanan 0,8 atm. Setelah proses sterilisasi berlangsung, sebelum dikeluarkan dari retort kaleng-kaleng tersebut akan disemprot dengan air yang bertujuan untuk menurunkan suhu, sehingga dapat diproses ditahap selanjutnya. 20 Gambar 14. Sterilisasi (Retort) 4.1.12. Pemeraman Pada tahap ini ikan tuna kaleng dilakukan uji pemeraman untuk mengetahui kesempurnaan proses sterilisasi. Uji pemeraman pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dilakukan dengan diletakkannya produk jadi pada suatu ruangan dengan suhu kamar dan disusun dengan posisi terbalik, kemudian dilakukan pengecekan terhadap kerusakan kaleng. Kaleng yang dianggap rusak adalah kaleng yang menggembung atau bocor. Pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia, pemeraman kaleng dilakukan minimal 5 hari. Bila terjadi atau ditemukannya kaleng yang menggembung atau bocor, maka akan dilakukan tracebility. Gambar 15. Pemeraman 21 4.1.13. Pengemasan Pengemasan merupakan kegiatan melakukan, memproduksi dan merancang kemasan suatu produk pangan. Kemasan itu sendiri harus memenuhi syarat untuk segi kamanfaatan dan keamanan. Hal ini dikarenakan kemasan digunakan untuk melindungi dan memperpanjang umur simpan suatu produk pangan baik dalam proses perjalanan dari distribusi ke konsumen, maupun dalam proses penyimpanan setelah sampai ke supplier ataupun ke tangan konsumen. Pada tahap ini merupakan pengemasan sekunder pada produk. Kemasan sekunder yang digunakan yaitu karton box yang merupakan salah satu jenis kertas yang populer karena praktis dan murah. Jenis kertas yang digunakan untuk karton adalah medium dan kraft. Kertas medium berbentuk gelombang sedangkan kertas kraft berbentuk datar dan bertekstur halus. Bentuk gelombang pada kertas bertujuan untuk menambah kekuatan karton dalam menyimpan produk. Gambar 16. Kemasan karton box 5. PENGAWASAN MUTU IKAN TUNA DALAM KALENG 5.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku Pengawasan mutu bahan baku yang digunakan untuk proses produksi ikan tuna dalam kaleng ini merupakan bagian yang sangat penting. Bahan baku akan menentukan kualitas produk produksi ikan tuna dalam kaleng yang dihasilkan. Bahan baku utama yang digunakan PT. Banyuwangi Cannery Indonesia adalah ikan tuna. Pengujian ikan tuna dengan pengambilan beberapa sampel untuk dilakukan pengujian organoleptik meliputi kenampakan, tekstur, dan aroma. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan indra manusia. Ikan tuna diuji kenampakannya dengan menggunakan indra penglihatan. Selanjutnya ikan tuna diuji teksturnya dengan menggunakan indra peraba, dan yang terakhir diuji aromanya dengan menggunakan indra penciuman. Adapun dilakukannya pengujian kimia yang meliputi uji histamin dan uji formalin. Ikan tuna yang tidak memenuhi persyaratan standar mutu PT. Banyuwangi Cannery Indonesia akan ditolak. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia menetapkan standar ikan tuna yang dapat diterima adalah jika hasil pengujian organoleptiknya memenuhi hal-hal berikut yaitu, kenampakannya warna kulit tidak pudar, kulit mengkilap, mata jernih, insang merah segar, serta teksturnya kenyal, dan beraroma ikan segar. Untuk standar histamin bahan baku ikan tuna yaitu ≤ 30 ppm, dikarenakan untuk mengantisipasi kenaikan kadar histamin selama proses produksi dan untuk formalin sendiri standar yang diberikan yaitu tidak boleh ada formalin. Apabila ditemukan sampel dengan kenampakan, tekstur, aroma, histamin, dan formalin yang tidak sesuai dengan standar, maka sampel akan ditolak dan diretur. Bahan baku tambahan yang digunakan sebagai media pengisi ikan tuna dalam kaleng pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yaitu garam halus dan olive oil. Pengujian garam halus dengan pengambilan beberapa sampel untuk dilakukan pengujian organoleptik meliputi keadaan kemasan, rasa, dan warna. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan indra manusia. Begitu pula dengan pengujian olive oil dengan pengambilan beberapa sampel untuk dilakukan pengujian organoleptik meliputi keadaan kemasan, aroma, dan warna. Garam halus diuji keadaan kemasannya dan warnanya dengan menggunakan indra penglihatan, sedangkan rasa dengan menggunakan indra 22 23 perasa. Untuk olive oil diuji pula keadaan kemasan dan warnanya dengan menggunakan indra penglihatan, sedangkan untuk aroma dengan menggunakan indra penciuman. Bahan baku tambahan yang tidak memenuhi persyaratan standar mutu PT. Banyuwangi Cannery Indonesia akan ditolak. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia menetapkan standar garam halus yang dapat diterima adalah jika hasil pengujian organoleptiknya memenuhi hal-hal berikut yaitu, keadaan kemasannya utuh atau tidak berlubang/bocor, rasanya asin, dan warna putih bersih. Standar minyak zaitun yang dapat diterima adalah jika hasil pengujian organoleptiknya memenuhi hal-hal berikut yaitu, keadaan kemasannya utuh atau tidak berlubang/bocor, warnanya kuning tua (khas olive oil), dan aromanya tidak tengik. Keadaan kemasan pada bahan baku tambahan menjadi salah satu faktor penting dalam menjaga kualitas bahan baku pada saat pengiriman maupun penyimpanan. Apabila kemasan tersebut rusak atau berlubang, maka bahan baku yang terdapat dalam kemasan dapat terkontaminasi dan rusak. Tabel 3. Parameter pengawasan mutu fisik bahan baku ikan tuna dalam kaleng Bahan baku Pengawasan Mutu Kenampakan Ikan Tuna Olive Oil Garam Halus Aroma Tekstur Histamin Formalin Warna Aroma Tekstur Warna Rasa Tekstur Standar PT. Banyuwangi Cannery Indonesia Warna kulit tidak pudar, kulit mengkilap, mata jernih, insang merah segar Ikan segar Kenyal ≤ 30 ppm Tidak ada Kuning tua Tidak tengik Bersih dan tidak bocor Putih bersih Asin Bersih dan tidak bocor 5.2. Pengawasan Mutu Proses Produksi ikan tuna dalam kaleng PT. Banyuwangi Cannery Indonesia melakukan pengawasan mutu pada setiap proses produksi ikan tuna dalam kaleng. Pengawasan mutu pada proses produksi dilakukan untuk meminimalkan kerusakan pada setiap prosesnya, Analisa pengawasan mutu terhadap proses produksi ikan tuna dalam kaleng yang dilakukan di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada Tabel 4. 24 Tabel 4. Pengawasan mutu proses produksi ikan tuna dalam kaleng Tahapan Penimbangan Bahan Baku Thawing Penyiangan Pencucian Pemasakan Pendinginan Deheading Trimming Pengawasan Mutu Standar PT. Banyuwangi Cannery Indonesia Pengcekan timbangan Berat awal 0,000 gram Pengcekan suhu Pengcekan alat penyiang Hasil penyiangan Hasil pencucian Metode pencucian Pengecekan suhu untuk ikan ≥ 1 kg Pengecekan suhu untuk ikan ≤ 1 kg Pengecekan waktu untuk ikan ≥ 1 kg Pengecekan waktu untuk ikan ≤ 1 kg Pengecekan tekanan cooker Pengecekan cooker Pengecekan hasil pemasakan Pengecekan waktu Pengcekan suhu ikan Pengcekan hasil deheading Pengcekan suhu heading area Pengcekan hasil trimming Pengcekan loin ≤ 4◦C Pengcekan tekstur Pemotongan Pengisian daging Pengecekan alat pemotong Pengecekan hasil Pengcekan hasil Bersih, tidak tumpul Jeroan ikan tidak ada Bersih Pada air mengalir 90◦C 75◦C-80◦C 60 menit-90 menit 60 menit-70 menit 0,2 atm Bersih, tidak macet Kematangan merata 30 menit 44◦C Kepala, duri, kulit, ekor tidak ada ≤ 30◦C Bersih, rapi Bersih dari brown meat tidak ada honey comb dan brosis, daging padat, kompak, tidak berlendir Bersih, tidak tumpul Bersih, rapi, ketebalan rata Sesuai dengan net weight 25 Tabel 4. Pengawasan mutu proses produksi ikan tuna dalam kaleng (lanjutan) Tahapan Pengawasan Mutu Pengcekan hasil Penambahan Media Seaming Can Washing Pengecekan alat Pengcekan suhu minyak Pengecekan suhu air garam Pengecekan alat Pengcekan hasil Pengcekan suhu spray water Pengcekan alat Pengcekan hasil Sterilisasi (Retort) Pemeraman Pengecekan suhu retort Pengecekan tekanan Pengecekan alat Pengecekan waktu Lama pemeraman Posisi pemeraman Pengcekan hasil Standar PT. Banyuwangi Cannery Indonesia Media tidak terlalu sedikit, tidak terlalu banyak Tidak macet, bersih 70◦C 70◦C Tidak macet Kaleng tertutup sempurna 77◦C Tidak macet Bersih, tidak ada minyak menempel 117◦C 0,8 atm Bersih, tidak macet 70 menit Minimal 5 hari kaleng terbalik Kaleng tidak ada yang menggembung atau bocor 5.3. Pengawasan Mutu Pengemas PT. Banyuwangi Cannery Indonesia menggunakan dua jenis kemasan yaitu kemasan primer dan kemasan sekunder untuk mengemas produk ikan tuna dengan minyak zaitun. Kemasan primer digunakan kemasan kaleng bertipe round can dan kemasan sekunder digunakan kemasan karton box (kardus). Pengawasan mutu yang dilakukan oleh PT. Banyuwangi Cannery Indonesia terhadap bahan pengemas primer yaitu mengukur diameter, tinggi, ketebalan, bahan, berat dan keutuhan kemasan. Standar mutu bahan pengemas primer PT. Banyuwangi Cannery Indonesia yaitu mempunyai diameter 307 mm, tinggi kaleng 108 mm, ketebalan sebesar 0,18 mm, berat sebesar 35,8 gram, keutuhan 100% dan bahan kaleng terbuat dari alumunium food grade. Sedangkan pengemas sekunder mempunyai standar bahan berupa kertas kardus dan keutuhan 100%. Parameter pengawasan mutu kemasan ikan tuna dalam kaleng dapat dilihat pada Tabel 5. 26 Tabel 5. Parameter pengawasan mutu fisik kemasan ikan tuna dalam kaleng. Kemasan Roun Can (Primer) Karton Box (Sekunder) Pengawasan Secara Fisik Diameter Tinggi Tebal Berat Keutuhan Bahan Keutuhan Bahan Standar 307 mm 108 mm 0,18 mm 35,18 gram 100% utuh Alumunium food grade 100% utuh Kertas medium & kraft 5.4. Pengawasan Mutu Produk Jadi Pengawasan mutu terakhir yang dilakukan oleh PT. Banyuwangi Cannery Indonesia adalah pengawasan mutu untuk produk jadi. Produk jadi yang dimaksud adalah produk ikan tuna dalam kaleng yang sudah siap dimasukkan dalam kemasan dan dikirim kepada konsumen. Pada tahap ini pengawasan mutu meliputi isi produk dan kenampakan fisik kaleng. Sampel isi produk diambil dari dalam kemasan untuk dilakukan pengujian. Pengujian yang dilakukan meliputi uji organoleptik (warna, rasa, aroma, dan tekstur), uji kimia yaitu histamine, mercury, cadmium, dan plumbum. Untuk uji mikrobiologi seperti bakteri anaerob, bakteri E. Coli, dan salmonella. Pengujian ini dilakukan sebanyak 3 kali ulangan dengan 3 sampel yang berbeda. Untuk pengawasan mutu pada kaleng diuji kenampakan fisiknya. Kaleng diamati apakah ada kebocoran dan kevakuman kaleng menggunakan alat vacum gauge. Pengujian tersebut dilakukan untuk meminimalkan terjadinya komplain dari konsumen. Pengujian organoleptik dan pengawasan mutu terhadap fisik kaleng yang dilakukan di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia dapat dilihat pada Tabel 6. 27 Tabel 6. Pengawasan mutu produk ikan tuna dalma kaleng Bahan Daging tuna Kaleng Pengawasan Mutu Rasa Aroma Warna Tekstur Histamin Mercury (Hg) Cadmium (Cd) Plumbum (Pb) Bakteri anaerob Bakteri E. Coli Salmonella Kebocoran Menggembung Pesok Kevakuman Standar PT. Banyuwangi Cannery Indonesia Gurih Khas ikan tuna Cerah Padat dan kompak ≤ 50 ppm MRL 1 MRL 0,1 MRL 0,3 < 10 colony/gram < 3 apm/gram Negatif Tidak ada Tidak ada Tidak ada 3-5 ml CmHg 6. PEMBAHASAN 6.1. Pengawasan mutu bahan baku Pengendalian/pengawasan mutu merupakan suatu aktivitas keteknikan dan manajemen yang mengukur ciri-ciri kualitas produk dan membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan akan mengambil tindakan perbaikan berupa penyehatan yang sesuai apabila terdapat perbedaan antara penampilan sebenarnya dengan standar yang sudah ditetapkan (Montgomery, 1996). Penanganan yang lambat pada ikan segar dan beku akan mempengaruhi tingginya nilai histamin pada ikan tersebut. Histamin merupakan racun yang ada pada seafood yang dapat mengakibatkan terjadinya keracunan histamin fish poisoning (HFP). Walaupun tidak secara keseluruhan, tetapi histamin ini dapat ditemukan pada keluarga Scombridae dan Scombresocidae yang meliputi mackarel dan tuna. Hal ini dapat dikarenakan kedua jenis ikan tersebut memiliki tingkat asam amino histidin yang tinggi pada dagingnya yang secara alami mengalami perubahan dari histidin menjadi histamin yang diakibatkan adanya aktivitas bakteri. Sebagai akibat dari mengkonsumsi ikan yang memiliki histamin maka dapat terjadi gejala keracunan. Terbentuknya histamin sangat erat sekali hubungannya dengan histidin bebas yang terdapat pada daging ikan. Histamin di dalam daging diproduksi oleh enzim yang akan mengakibatkan meningkatkan pemecahan histidin melalui proses dekarboksilasi (pemotongan gugus karboksil) (Chetfel et al., 1985). Pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia, pernah diuji kadar histamin bahan baku ikan tuna segar didapat angka 0 ppm. Dapat disimpulkan dari hasil tersebut sudah sesuai dengan pernyataan Chetfel et al (1985) bahwa, pada ikan tuna segar sebenarnya tidak mengandung histamin dalam dagingnya, tetapi setelah mengalami proses pembusukan atau dekomposisi, daging ikan tersebut akan mengandung histamin. Pembentukan histamin setiap spesies berbeda, tergantung pada kandungan histidinnya, tipe dan banyaknya bakteri yang mengkontaminasi, serta suhu pasca panen yang menunjang pertumbuhan dan reaksi mikroba. Dengan cara menurunkan suhu pada daging ikan sehingga suhu optimal, pembentukan histamine dapat dihambat. Dikarenakan suhu yang dibutuhkan untuk terjadinya perubahan histidin menjadi histamin tidak tercapai, hal ini harus dilakukan sebelum histamin itu sendiri terbentuk karena histamin bersifat stabil 28 29 pada suhu >20oC (Bremmer et al., 2003). Reaksi pembentukan histamin (dekarboksilasi histidin) dapat dilihat pada Gambar 7. Gambar 7. Reaksi pembentukan histamin dari histidin (Chetfel et al., 1985) Pada ikan yang telah mati, sistem pertahanan tubuhnya tidak dapat lagi melindungi dari serangan bakteri, dan bakteri pembentuk histamin mulai tumbuh dan memproduksi enzim dekarboksilase yang akan menyerang histidin dan asam amino bebas lainnya pada daging ikan. Enzim tersebut akan mengubah asam amino bebas lainnya dan histidin menjadi histamin yang memiliki karakter lebih bersifat alkali. Pada umumnya histamin dibentuk pada temperatur tinggi (>20°C). Segera setelah ikan mati, pendinginan dan pembekuan yang cepat, merupakan tindakan yang sangat penting dalam langkah untuk mencegah pembentukan scombrotoxin. Histamin tidak akan terbentuk apabila ikan selalu disimpan dibawah suhu 5oC (Taylor, 2002). Bakteri pembentuk histamin lebih banyak terdapat pada insang dan isi perut. Kemungkinan besar insang dan isi perut merupakan sumber bakteri histamin dikarenakan jaringan otot ikan segar umumnya bebas dari mikroorganisme. Adapun contoh-contoh dari bakteri pembentuk histamine yaitu hafnia sp, klebsiella sp, escherichia coli, clostridium sp, lactobacillus sp, enterobacter spp, dan proteus sp (Omura et al., 1978). Dapat diketahui histamin merupakan salah satu bahaya dalam pangan, karena itu ditetapkan suatu standar sebagai batas toleransi maksimum bagi histamin yang terkandung pada daging ikan. Dalam proses penerimaan bahan baku, kadar histamin yang diijinkan pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia adalah ≤ 30 ppm. Standar 30 histamin yang diberikan ≤ 30 ppm dikarenakan untuk mengantisipasi adanya peningkatan kadar histamin selama proses produksi. Acuan standar mutu yang dipakai berdasarkan European Union /EU 584. 13 B/C, yang kemudian dijadikan standar pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia. Untuk mengetahui kadar histamin pada ikan tuna fresh yaitu dengan menggunakan alat uji histamin “Biofish”. Histamin yang terakumulasi pada ikan tuna dapat menyebabkan sakit kepala, vormiting, diarhoea dan mulut seperti terbakar dalam jangka waktu 10 menit sampai 2 jam setelah memakan ikan yang terkontaminasi. Kontrol yang dilakukan terhadap ikan adalah dengan menjaga ikan pada suhu dibawah 4oC sepanjang waktu. Keracunan histamin jarang terjadi dan biasanya terjadi karena overdosis (Challinor, 2003). Adapun minyak dan garam ditambahkan ke dalam produk. Penambahan minyak dan garam berfungsi untuk menambah cita rasa, mempertajam aroma, dan menghambat pertumbuhan bakteri pada produk akhir. Disisi lain penambahan garam tersebut juga bertujuan untuk mendapatkan kondisi tertentu yang memungkinkan enzim atau mikroorganisme yang tahan garam (halotoleran) bereaksi menghasilkan produk makanan dengan karakteristik tertentu. Kadar garam yang tinggi juga dapat menyebabkan mikroorganisme yang tidak tahan garam akan mati. Sebenarnya tujuan dari penambahan garam pada produk ini selain sebagai penambah cita rasa yaitu untuk mengawetkan karena, kadar garam yang tinggi menghasilkan tekanan osmotik yang tinggi dan aktivitas air rendah. Kondisi ekstrim ini mengakibatkan kebanyakan mikroorganisme tidak dapat hidup. Pada olive oil, salah satu komponen penting yaitu tokoferol (vitamin E), yang terdiri atas tokoferol alfa, beta, gama, dan delta. Jenis alfa paling tinggi konsentrasinya, hampir mencapai 90% dari total tokoferol. Karena itu minyak ini sangat ideal sebagai antioksidan. Warna olive oil murni sebagian besar disumbang oleh klorofil, feofitin, dan karotenoid. Antioksidan sendiri merupakan suatu senyawa atau komponen kimia yang dalam kadar atau jumlah tertentu mampu menghambat atau memperlambat kerusakan akibat proses oksidasi. Sehingga dapat dikatakan garam dan olive oil dalam produk ikan tuna dalam kaleng tersebut sudah dengan sendirinya menjadi pengawet alami untuk produknya tanpa harus menggunakan pengawet sintetis tambahan (Ketaren, 1986). 31 6.2. Pengawasan Mutu Proses Produksi Pada pengawasan mutu produksi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia diawali pada tahap penimbangan bahan baku. Pada tahap ini penimbangan harus dicek bahwa berat timbangan awal 0 gram agar sesuai dan dapat diketahui banyaknya bahan baku yang digunakan untuk produksi. Selanjutnya pada bagian thawing, suhu ikan yang dilelehkan paling maksimal ≤ 4◦C dan sudah harus dilakukan penyiangan, dikarenakan bila suhu ikan melebihi 4◦C maka akan berisiko kadar histamin pada ikan akan meningkat. Setelah thawing, ikan akan langsung disiang yaitu dengan menggunakan pisau tajam dengan tujuan menghilangkan jeroan pada ikan. Jeroan ikan harus dikeluarkan dari ikan karena jeroan merupakan sistem pencernaan ikan yang pada dasarnya mengandung banyak sekali bakteri pembentuk histamin. Setelah proses penyiangan selesai, ikan akan dicuci pada air mengalir untuk membersihkan dari kotoran/ sisa-sisa darah yang masih menempel. Karena bila tidak ada pencucian, bakteri yang berasal dari kotoran/ sisa-sisa darah tersebut akan mengingkatkan kadar histamin ikan. Pada tahap pemasakan, pengontrolan suhu dimaksudkan untuk menjaga keseimbangan antara lama pemasakan, suhu, mutu daging serta biaya produksi, karena pemasakan yang terlalu lama dan suhu yang terlalu tinggi dapat mempengaruhi rupa dan tekstur daging. Setelah proses pemasakan, ikan akan didinginkan pada ruang pendinginan. Suhu ikan akan diturunkan hingga 44◦C dengan lama waktu sekitar 30 menit dikarenakan agar ikan tidak terlalu panas untuk dilakukan proses selanjutnya yaitu deheading. Pada deheading area suhu akan dijaga pada ≤ 30◦C. Bila suhu area lebih dari yang telah ditetapkan akan berisiko meningkatnya kadar histamin pada ikan. Pada tahap ini suhu ikan kurang lebih 44oC dan harus segera di bersihkan dari kepala, duri, kulit, dan ekor. Selanjutnya pada tahap trimming daging ikan dipisahkan dari daging gelapnya/ brown meat. Teknik yang digunakan hampir sama dengan proses deheading yaitu mengikis daging ikan secara perlahan dengan mata pisau tegak Selama proses trimming dilakukannya pensortiran dengan maksud untuk menghindari adanya brosis, honeycomb dan parasit pada ikan sehingga mutu ikan tetap terjaga. Bila ditemukannya brosis atau honeycomb, maka akan dilakukannya tracebility dan cek uji histamin pada daging tersebut. Brosis atau honeycomb merupakan kerusakan fisik pada daging ikan yang akan menghasilkan bentuk atau corak seperti sarang lebah. Loin harus bersih dari daging 32 gelap/ brown meat, dikarenakan daging gelap/ brown meat merupakan daging yang paling dekat dengan pencernaan ikan sehingga lebih banyak mengandung bakteri yang dapat meningkatkan kadar histamin pada produk. Pemotongan daging ikan harus rapi dan bersih, karena bila tidak akan mengurangi kualitas pada produk tersebut. Alat potong berupa pisau pun juga harus bersih dan tidak tumpul agar hasil potongan rapi dan bagus. Pada pengisian daging dilakukan sepadat mungkin dan sesuai dengan net weight, oleh karena itu ditambahkannya flake bertujuan untuk memenuhi persyaratan tersebut. Karena bila tidak sesuai, maka akan mengurangi kualitas pada produk. Pada tahap pengisian media tidak boleh berlebih, karena akan mempengaruhi kaleng pada saat penutupan dan dapat menyebabkan kaleng membengkak atau bocor. Oleh karena itulah alasan mengapa pengisian media harus sampai batas head space atau 6–10% dari tinggi kaleng. Suhu media sudah sesuai dengan SNI 01-2712.2-1992, bahwa suhu media tidak boleh kurang dari 70oC, karena pada suhu media yang tinggi akan membuat kondisi vakum yang semakin tinggi. Pada suhu tinggi peluang udara yang terperangkap diantara bagian produk dalam kaleng lebih kecil (Winarno, 1994). Pada tahap proses seaming setiap kaleng yang sudah ditutup dicek secara visual dengan tujuan untuk memastikan bahwa proses penutupan kaleng sudah sempurna. Selama produksi diperlukannya pengamatan secara ketat dan teratur terhadap hasil seaming. Pemeriksaan selanjutnya adalah pada ukuran-ukuran kaleng yang merupakan patokan untuk memperkirakan keadaan seam itu sendiri. Ukuran yang diperiksa meliputi tightness (kerapatan), overlap, cover hook dan body hook. Alat yang digunakan untuk mengukur seam thickness dan seam width yaitu seam micrometer. Seam yang baik hanya dapat dijamin bila tingkat kerapatan, juncture dan overlap berada dalam batasbatas yang diijinkan. Ukuran-ukuran dalam setting mesin dipakai sebagai pedoman, sedangkan dalam keadaan biasa perlu diperhatikan pula pengaruh dari bahan. Kaleng berisi produk yang telah diseam akan memasuki alat can washer. Suhu air pencuci pada can washer harus dijaga pada 77oC agar minyak-minyak yang menempel pada kaleng tidak ada dan kaleng pun bersih untuk diproses di tahap selanjutnya (Anonim, 1987). Proses sterilisasi difokuskan untuk mencegah pertumbuhan bakteri clostridium botulinum dan bakteri-bakteri pantogen lainnya yang dapat menyebabkan kerugian terhadap kesehatan manusia. Clostridium botulinum adalah bakteri yang tahan pada 33 temperatur yang sangat tinggi. Proses sterilisasi diyakini dengan membunuh bakteri Clostridium botulinum ini dapat membunuh seluruh mikroorganisme pantogen lainnya yang menghasilkan racun dalam kondisi normal (Lopez, 1981). Clostridium botulinum merupakan mikroorganisme yang dapat menghasilkan toksin botulism di dalam makanan. Mikroorganisme ini memiliki bentuk seperti batang dan membentuk spora. Clostridium botulinum merupakan bakteri anaerob. Bakteri ini dapat memproduksi exotoxin yang mematikan dan diketahui dengan neuro-paralytic toxin. Clostridium botulinum mempunyai 6 tipe, yakni tipe A, B, C, D, E dan F. Setiap tipe memproduksi exotoxin yang berbeda dan spesifik. Racun ini dapat di non-aktifkan dengan cara pemanasan selama 10 menit pada suhu 212oF (Lopez, 1981). Untuk proses sterilisasi pada produk pangan kaleng ikan tuna ini digunakan pressurized vessel atau retort (Ahn, 2005). Retort sendiri merupakan suatu bejana tertutup atau peralatan lain yang digunakan untuk sterilisasi makanan menggunakan panas (Lopez, 1981). Untuk proses sterilisasi retort bahaya yang ada adalah bahaya kimia karena cemaran logam dari kaleng, untuk bahaya biologis dari kontaminasi bakteri dan mikroba karena penggunaan suhu yang tidak sesuai pada saat proses pemanasan, selain itu bahaya fisik (daging ikan rusak) karena suhu pemanasan yang tidak sesuai. Sehingga suhu pada sterilisasi harus selalu dikontrol. Pemeraman pada produk dilakukan minimal 5 hari. Tujuan dari pemeraman tersebut untuk menguji apakah kaleng tersebut sudah sempurna atau belum, bila belum sempurna maka kaleng akan menggembung atau bocor. Sehingga sangat diperlukan pemeraman dalam akhir proses produksi sebelum produk dikemas dan di pasarkan. 6.3. Pengawasan Mutu Pengemas Adapun bahan pengemas yang digunakan harus memenuhi standar yang ditentukan dan tidak berbahaya terhadap bahan pangan. Menurut Syarief et al. (1989), dalam pemilihan jenis kemasan produk pangan harus dihindari adanya perubahan fisik dan kimia karena migrasi dari bahan kemas seperti monomer plastik, timah putih dan korosi. Menurut (Saccharow dan Griffin 1980), bahan kemasan yang dibutuhkan untuk mengemas produk-produk perikanan bahan kemasan yang dapat mencegah kehilangan atau peningkatan kadar air dan tidak dapat melewatkan komponen-komponen flavor yang berupa senyawa organik volatil. Kemasan dapat mengendalikan cahaya, oksigen, kadar 34 air, pemindahan panas, kontaminasi, dan mikroorganisme. Produk ikan tuna dalam kaleng pada PT. Banyuwangi Cannery Indonesia memilih bahan untuk kemasan primer berupa kaleng yang terbuat dari alumunium foodgrade, sedangkan untuk kemasan sekunder digunakan karton. Karton box merupakan salah satu jenis kertas yang populer karena praktis dan murah. Jenis kertas yang digunakan untuk karton adalah medium dan kraft. Kertas medium berbentuk gelombang sedangkan kertas kraft berbentuk datar dan bertekstur halus. Bentuk gelombang pada kertas bertujuan untuk menambah kekuatan karton dalam menyimpan produk (Anonim, 2014). Selain itu penggunaan kemasan primer dan kemasan sekunder ini sudah sesuai dengan pernyataan Coles et al. (2003) bahwa pada dasarnya kemasan itu dibagi menjadi 2, yaitu kemasan primer dan kemasan sekunder. Kemasan primer merupakan kemasan yang berkontak langsung dengan produk. Sedangkan kemasan sekunder adalah kemasan yang mempunyai tingkat di atas kemasan primer dan juga berfungsi untuk melapisi kemasan primer. 6.4. Pengawasan Mutu Produk Akhir Pengawasan mutu produk akhir merupakan tahap yang penting sebelum produk sampai ke tangan konsumen. PT. Banyuwangi Cannery Indonesia melakukan grading berupa pengawasan mutu secara organoleptik (warna, rasa, aroma, dan tekstur) pada produk jadi. Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa kualitas produk sudah sesuai dengan standar dan keinginan pembeli. Bila ditemukan adanya bau tidak sedap atau ketika uji sensori rasa merasakan gatal di lidah, maka akan di uji histamin. Umumnya pada kasus tersebut kadar histamin akan tinggi melebihi angka 50 ppm. 7. KESIMPULAN & SARAN 7.1. Kesimpulan Ikan tuna segar pada awalnya tidak mengandung histamin di dalam dagingnya, tetapi setelah mengalami proses dekomposisi atau pembusukan, daging ikan akan mengandung histamin. Standar histamin bahan baku ikan tuna yaitu ≤ 30 ppm untuk mengantisipasi kenaikan kadar histamin selama proses produksi. Pengawasan mutu produk ikan tuna di PT. Banyuwangi Cannery Indonesia meliputi kontrol kualitas terhadap bahan baku, proses produksi, pengemas, dan produk jadi. Pengujian histamin akan dilakukan pada bahan baku ikan tuna, produk akhir, dan bila terjadi brosis, honeycomb dan parasit pada ikan. Dalam produksi produk ikan tuna dalam kaleng kadar histamin harus selalu dijaga dan dikontrol agar tidak melebihi standar pada bahan baku sebesar ≤ 30 ppm dan pada produk akhir sebesar ≤ 50 ppm. 7.2. Saran PT. Banyuwangi Cannery Indonesia lebih meningkatkan pengawasan mutu pada setiap proses produksi serta produk ikan tuna yang dihasilkan. 35 8. DAFTAR PUSTAKA Ahn DY. (2005). Validation of Moist Heat Sterilization. JM Tech. http://jmtech.com diakses pada tanggal 17 April 2017. Anonim. (2014). Jenis-Jenis Flute (gelombang) yang Digunakan pada Kertas Corrugated Box. http://www.motekarprint.co.id/index.php/56-packaging-boxes/80jenis-jenis-flute-gelombang-yang-digunakan-pada-kertas-corrugated-box diakses pada tanggal 25 April 2017. Anonim. (1987). Panduan double seaming. United Can Company. Jakarta: Jembatan Lima 11. Badan Standarisasi Nasional. (1992). SNI 01-2712.2: Penanganan dan pengolahan ikan tuna dalam kaleng. Bremmer PJ, Fletcher G C, Osborne C. (2003). Scombrotoxin in seafood. New Zealand for Crop and Food Research Limited. New Zealand: A Crown Research Institute. Challinor A. (2003). Food Safety Advisory Note 29. htttp://www.valeroyal.gov.uk Chesire Chief Officer’s Food Liaison Group diakses pada tanggal 24 April 2017. Chetfel JC, Cuq, Corient D. (1985). Amino acid, peptides and proteins. New York: Marcel Dekker Inc. Coles, R., D. MnDowell and M.J. Kirwan. (2003). Food packaging technology. Blackwell Publishing Ltd. USA. Ketaren, S., (1986), pengantar teknologi minyak dan lemak pangan. UI Press, Jakarta, pp. 120-126. Lopez A. (1981). Complete course in canning, basic information canning. Buku 1. Baltimore: The Canning Trade, Inc. Montgomery DC. (1996). Introduction to statistical quality control. Department of Mechanical Engineering. Washington: University of Washington. Omura Y, Price RJ, Olcot HS. (1978). Histamine forming bacteria isolated from spoiled skipjack tuna and mackerel. Journal of Food Science. 43: 1779-1781. Sacharow. S. and R.C. Griffin. (1980). Principles of food packaging. The AVI Publishing. Co. Inc. Westport. Connecticut. Syarief.R., S. Santausa dan Isyana. (1989). Teknologi pengemasan pangan, PAU Pangan dan Gizi, IPB Bogor. 36 37 Taylor S. (2002). Monograph on histamin poisoning. Codex Alimentarius Comission. FAO and WHO of The United Nations. San Fransisco: Education Scientific and Cultural Organization. Winarno, F.G. (1994). Sterilisasi komersial produk pangan. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. 165 pp. 9. LAMPIRAN Lampiran 1. Denah proses produksi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia 38 39 Lampiran 2. Denah lokasi PT. Banyuwangi Cannery Indonesia (Google Maps) Lampiran 3. Pabrik PT. Banyuwangi Cannery Indonesia 40 Lampiran 4. Presensi Kerja Praktek
