AIRDECK PADA PELEDAKAN

OPTIMALISASI APLIKASI AIRGAPAIRDECK PADA PELEDAKAN
Disusun oleh:
Dwihandoyo Marmer
i
DAFTAR ISI
Hal
PENDAHULUAN
1
1.
2
2
3
TEORI AIR-GAP (AIR-DECK) PADA PELEDAKAN DAN ALTERNATIF
POSISI AIR DECK
1.1 Teori Yang Telah Dikembangkan Para Ahli
1.2 Alternatives Posisi Air Deck
2
7
BERBAGAI JENIS PRODUK UNTUK KEPERLUAN AIR GAP (AIR
DECK)
11
2.1. Produk dari Kool Dek
2.2. Produk dari Power Deck
2.3. Produk Aero Blast Bag dari MTI
2.4. Produk Spacer
2.5. Produk Stem Dek (PAMA)
2.6. Produk Ball Deck (PAMA)
2.7. Produk Bottle Deck (PT. BERAU COAL)
2.8. Stemming Block Menggunakan Plascon
11
16
20
24
26
27
28
29
DAMPAK PENTING HASIL UJI COBA AIR DECK DI PELEDAKAN
34
3.1 Percobaan Penggunaan Air Deck di Kuari Batu Gamping Thailand
3.2 Percobaan Penggunaan Air Deck di Tambang Batubara PT. ADARO
34
38
DAFTAR PUSTAKA
49
0
PENDAHULUAN
Dalam dekade terakhir, perkembangan tambang terbuka meningkat secara signifikan. Hal
ini menyebabkan jumlah penambangan bahan galian semakin besar. Sedangkan teknologi
penambangan tetap sama yaitu pengeboran dan peledakan.
Hasil dari kegiatan peledakan juga berpengaruh terhadap operasi yang lain seperti loading ,
hauling, crushin dan milling. Gambar 1 menunjukkan rincian biaya produksi rata-rata di
tambang terbuka. Peningkatkan teknik peledakan diperlukan untuk mendapatkan output
yang diinginkan.
Gambar 1.
Biaya Produksi Rata-Rata Di Tambang Terbuka (Gama Dan Jimeno, 1993)
Pada peledakan konvensional, terkadang banyak energi ledakan yang terbuang misalnya
fragmentasi terlalu kecil atau terlalu besar. Fragmentasi terlalu besar tidak dapat dimuat ke
crusher.
Air Deck merupakan istilah yang digunakan untuk ruang kosong yang terdapat pada lubang
tembak yang telah diisi bahan peledak,Ruang kosong berisi udara ini sengaja diciptakan
untuk berbagai macam tujuan. Konsep Air Deck pertama kali diperkenalkan oleh Pat
McLaughlin pada tahun 1893
Penggunaan air deck di kegiatan peledakan ternyata dapat menurunkan jumlah bahan
peledak, mengurangi dampak getaran dan fly rock serta memberikan fragmentasi yang baik
sehingga secara keseluruhan dapat mengurangi biaya total biaya produksi pertambangan,
karena biaya loading, hauling maupun crushing relative lebih kecil.
1
BAB I
TEORI AIR-GAP (AIR-DECK) PADA PELEDAKAN DAN ALTERNATIF POSISI AIR
DECK
1.1. TEORI YANG TELAH DIKEMBANGKAN PARA AHLI
Teori dari aplikasi air-gap (air deck) telah diperkenalkan dan dikembangkan oleh para ahli
dikegiatan peledakan tambang terbuka, antara lain :
A. Mel’nikov dan Marchenko (1971)
Gelombang kejut dipantulkan dari batas material stemming dan air-gap , menghasilkan
gelombang kejut sekunder , yang dapat menambah tekanan gas yang dapat meretakkan
batuan disekitarnya . Tingkat keretakan meningkat dengan adanya gelombang kejut kedua
dan durasi dari gelombang kejut pada batuan sekitar lubang berkepanjangan. Air deck
bertindak sebagai akumulator energi di sepanjang coloum dari lubang, transit energi
dibatuan ini menyebabkan gelombang kejut tambahan untuk mengikuti gelombang kejut
utama. Akibatnya, keretakan dalam massa batuan meningkat juga menyebabkan
fragmentasi batuan ketika menggunakan teknik peledakan air-deck.
B. Melnikov et. al. (1979)
Melnikov (1979) menunjukkan dengan menggunakan satu atau lebih air-gap di kolom
lubang ledak, akan terjadi gelombang kejut sekunder dengan cepat, sehingga dapat
meningkatkan durasi gelombang kejut pada massa batuan berkisar 2-5 kali, dibandingkan
dengan peledakan yang tidak menggunakan air deck (full column charge) (Gambar 2).
Dengan memperkenalkan metode air deck baik baik di atas ataupun di sisipkan pada kolom
bahan peledak, saat terjadi peledakan terjadi pembebanan sekunder atau multiple sehingga
memperpanjang durasi pembebanan terhadap batuan dan meningkatkan proses propagasi.
Untuk memperluas sistem rekahan batuan tsb tersedia gas bertekanan membantu ground
movement (Gambar 3).
2
Gambar 2
Rekaman Oscilographic dari kecepatan pergerakan medium menggunakan (a) full
column charge dan (b) air deck charge (Mel’Nikov 1979
Gambar 3
Mekanisme Timbulnya Cracks Dalam Batuan Karena Gelombang Kejut Pada
Peledakan Menggunakan Air Deck
3
C. Marchenko (1982)
Marchenko (1982) menemukan bahwa gelombang kejut tambahan dari air deck dapat
meningkatkan jaringan fraktur mikro yang dihasilkan oleh gelombang kejut utama dimana
faktur mikro ini peka terhadap pembebanan dinamis.
D. International Technologies, LLC (R. Frank Chiappeta) 1987
Melakukan percobaan dan mengembangkan teknik ini dan menemukan kesimpulan dari
hasil kajian di lapangan:

Menghilangkan subdrill yg selanjutnya menurunkan cost drill.

Menurunkan getaran akibat peledakan (33%)

Memperbaiki fragmentasi hasil peledakan (25%)

Mengurangi pemakaian bahan peledak ( 16-25%)

Tekanan di dasar lubang (P2) 2-7 kali lebih besar dibanding di (P1).(Gambar 4)

Intensitas tekanan dan Energi Kinetic di dasar lubang lebih tinggi dengan aplikasi
air deck ini. Dari kondisi ini di harapkan peremukan batuan lebih efektif sehingga
fragmentasi semakin baik (Gambar 5 dan 6).
Sumber : R. Frank Chiappetta
The Journal of Explosive Engineerinig
Jan/Feb 204 - corrected
Tekanan di dasar lubang bisa minimal 2 kali
lipat lebih besar dari tekanan awal dari
detonasi awal di dasar lubang
Gambar 4
Ilustrasi Penambahan Tekanan Di Dasar Lubang Pada Metode Bottom Air Deck
4
Gambar 5
Ilustrasi Penambahan Kinetik Energy Di Dasar Lubang Pada Metode Bottom Air Deck
Gambar 6
Kurva Distribusi Energi Pada Kasus (a) Model 1 Full Stemming, (b) Model 2 Air Deck
5
E. Bussey dan Borg (1988) Rowlands (1989), Meads et al (1983)
Peneliti lain Chiappetta (1987), Bussey dan Borg (1988) Rowlands (1989), Meads et al
(1983) mengklaim bahwa air-gap
dapat mengurangi konsumsi bahan peledak serta
menurunkan getaran tanah (Gambar 7)
Gambar 7. Mekanisme Air Deck (Air Gap) Oleh Nicolas (1990)
E. Moxon et al. (1993)
Menurut Moxon (1993) jika air-deck ditempatkan di tengah kolom lubang ledak, tekanan
akan bertabrakan di tengah air-deck dan interaksi ini akan memperkuat tekanan pola retak
radial kalau dibandingkan jika air-deck diletakkan dibagian atas kolom lubang ledak.
F. Roger Holmberg
Penggunaan air-deck di lubang ledak diuji coba dibandingkan dengan lubang ledak yang
tidak
menggunakan air-deck dengan menganalisis Maximum Fragment Size (MFS),
Average Fragment Size (AFS) dan Optimum Fragment Size (OFM), sehingga dihasilkan
Fragmentation Rating Index (FRI).
6
Air-decking dapat meningkatkan powder-factor dan fragmentasi dan dapat mengurangi
konsumsi bahan peledak hampir 15-20%. Fragmentasi Rating Indeks (FRI) lebih kecil
dibandingkan dengan peledakan normal, dimanapun posisi air-deck diterapkan.
.
1.2.
ALTERNATIVES POSISI AIR DECK
Posisi Air Deck (udara kosong) ini bisa diletakkan di bagian atas (dibawah kolom
stemming) ditengah-tengah kolom isian, dibagian bawah (subdrill) dan sepanjang kolom
isian diantara bahan peledak (blasting agent) (Gambar 8).
Gambar 8
Alternatife Posisi Air Deck Dikolom Lubang Ledak
1.2.1. Posisi Air Deck di dasar (bottom)
Selama ini praktek penggunaan produk Air Deck dibagian bawah (subdrill) disebabkan
adanya air statis (water static) didasar lubang.
Penempatan produk seperti Gasbag Kool Dek TM diatas air statis ini diharapkan dapat
memutus kontak antara air dan bahan peledak (blasting agent) yang tidak tahan air seperti
ANFO. Tujuan utamanya adalah untuk menjaga cost serendah-rendahnya dengan tetap
memakai ANFO sebagai blasting agent.
Perusahaan yang tidak memiliki produk based emulsion (hanya ANFO) maka penggunaan
produk gas bag seperti Kool Dek TM ini jauh lebih efisien dibandingkan menggunakan
kondom (liner) jika dikaji dari sisi cost dan kemudahan praktek di lapangan.
7
Sejalan dengan perkembangan pengetahuan di dunia blasting, sekarang ini banyak yang
menggunakan produk sejenis ini untuk menciptakan Air Deck di area subdrill dengan
tujuan utama menghemat penggunaan bahan peledak tanpa adanya tambahan aksesoris
seperti primer (detonator dan boster).
1.2.2. Posisi Air Deck di tengah-tengah (middle)
Umumnya praktek penggunaan produk Air Deck dibagian tengah (middle decking)
digunakan pada lubang dalam dengan kondisi kering.
Tujuannya adalah untuk menghemat penggunaan blasting agent dan mendapatkan
distribusi yang lebih baik serta mengurangi energi yang berlebih.
Hal yang harus diperhatikan dalam penerapan middle decking ini adalah penggunaan
aksesoris yang lebih banyak berupa detonator dan boster (primer). Hal ini diperlukan
untuk menginisiasi kolom isian dibagian bawah dan bagian atas yang terputus oleh Air
Deck. Kalau kondisi normal biasanya menggunakan 1 primer (1 detonator dan 1 boster)
maka pada kondisi middle decking ini dibutuhkan 2 primer (2 detonator dan 2 boster).
Berdasarkan rule of tumb, penggunaan middle decking ini cocok digunakan pada lubang
kering dengan kedalaman > 11 meter. Dengan panjang decking minimal 1 meter. Sehingga
tercapai cost efesiensi yang diinginkan.
1.2.3. Posisi Air Deck di atas (dibawah stemming)
Penggunaan produk Air Deck dibagian atas (top decking) dapat digunakan pada lubang
dengan kondisi kering dan basah. Khusus pada lubang basah pemasangan Gasbag Kool
Dek TM dibantu menggunakan tongkat (stick) untuk memposisikan ke posisi yang
seharusnya. Hal ini disebabkan Gasbag Kool Dek TM tidak bisa menembus air (water)
karena pada saat pemasangan, katup gas pada Gasbag Kool Dek TM sudah dibuka maka
gas akan mulai mengisi ruangan pada Gasbag Kool Dek TM .
Tujuan top decking ini adalah untuk menghemat penggunaan blasting agent, mendapatkan
distribusi yang lebih baik di bagian kolom stemming dan mencegah terjadinya over
confined (mampat yang berlebihan).
Top decking ini tidak membutuhkan tambahan aksesoris.
8
1.2.4. Posisi Air Deck di sepanjang dan diantara kolom isian (spot decking)
Aplikasi Air Deck di sepanjang dan diantara kolom isian (spot decking) merupakan metode
baru yang baru dikembangkan. Metode ini dikembangkan oleh John Floyd (Blast
Dinamics, Inc.) yang merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di blasting sains end
solutions. Metode ini telah dipakai di perusahaan kelas dunia Peabody Energy Mining di
Midwest, United States.
Tujuan dari metode ini adalah mengurangi Powder Factor (PF) pada peledakan yang telah
dianggap efisien (efisien dalam Spacing, Burden, Stemming dan menggunakan Blasting
Agent dengan densitas terendah misalnya ANFO) tanpa mengurangi fragmentasi.
Produk yang digunakan untuk metode ini adalah Airbag Spot Bag TM yang akan dibahas
lebih detil pada bab selanjutnya.
Berdasarkan rule of tumb, ukuran diameter Airbag Spot Bag TM maksimum 65% dari
diameter lubang tembak.
Spot decking ini tidak membutuhkan tambahan aksesoris karena ruangan-ruangan kosong
disepanjang dan diantara kolom isian TIDAK memutus kemenerusan bahan peledak
Rumus-rumus Posisi Air Deck (Menurut Pat McLaughlin, 1893)
a. Posisi Top Air Deck

Kedalaman stemming= 50-75% Kedalaman original

Panjang air deck = 20-40% x (udara + explosives) +/-

Penghematan Maksimum Bahan peledak = 20% Jumlah muatan handak normal

Jumlah Minimum bahan peledak yang dapat dikurangi = biaya perlengkapan air
deck
b. Posisi Middle Air Deck


Kedalaman Stemming = dapat disesuaikan agar diperoleh SDOB konstan
Panjang of air deck = 20- 40% x (udara +explosives) +/-

Penghematan Maksimum Bahan peledak = 20% Jumlah muatan handak normal

Jumlah Minimum bahan peledak yang dapat dikurangi = biaya perlengkapan air
deck
Precise timing to initiate both charges simultaneously Ketepatan waktu sejalan
dengan pemuatan secara simultan

9
c. Posisi Bottom Air Deck

Stemming depth = adjust to maintain SDOB constant

Length of air deck = 20% of (air + explosives) +/-

Maximum explosives to remove = 20% of original explosives load

Minimum explosives to remove = calculate based on savings due to reduced
drilling cost plus cost of air deck device

Precise drilling control to maintain center of all air decks at the desired floor
elevation
BAB II
10
BERBAGAI JENIS PRODUK UNTUK KEPERLUAN AIR GAP (AIR DECK)
Beberapa jenis produk untuk digunakan dikolom lubang ledak dalam aplikasi air-gap (air
deck) antara lain : Produk dari Kool Dek, Produk MTI, Produk dari Power Deck , Produk
Plascon dll.
2.1. Produk dari Kool Dek
Contoh produk buatan KoolDek adalah Gasbag dimana dapat diaplikasikan untuk metode :
Bottom Decking, Middle Decking dan Top Decking. Selain itu ada produk untuk Airbag
yang ditempatkan ditengah-tengah bahan peledakan bernama Spot Bag untuk keperluan
Spot Decking.
Produk Gasbag (Gambar 9)buatan Kool Dek
TM
terdiri dari 3 bagian utama:
a) Tabung Aerosol berisi gas.
b) Kantong Lapisan Dalam (Plastik)
c) Kantong Lapisan Luar ( Karung Plastik Goni)
Gambar 9
Gasbag buatan Kool Dek
Spesifikasi produk Spotbag buatan Kool Dek (Gambar 10) antara lain :
a) sangat cocok diaplikasikan untuk metode Spot Decking, yang dapat dioperasikan
baik dilubang dalam maupun lubang dangkal
b) Airbag Spot Bag TM terbuat dari bahan PE and Nylon mixed, Nylon 43%.
c) Material ini bisa tahan sampai suhu 65 oC.
11
d) Dimensi produk ini yaitu panjang 1230 mm dan diameter yang bervarasi sesuai
dengan kebutuhan konsumen (Tabel 1)
Gambar 10
Spot Bag
Tabel 1
Diameter AirBag dan Lubang ledak
Cara pemasangan Airbag Spot Bag dapat lihat melalui foto-foto berikut:
a) Persiapkan sumber udara. Sumber udara ini bisa menggunakan compressor statis
(Gambar 11 )atau dinamis (Gambar 12)
12
b) Tiupkan udara menggunakan nossel melalui valve (katup)
plastic yang telah
tersedia di Airbag Spot Bag (Gambar 13)
c) Masukkan Airbag Spot Bag
yang sudah mengembang ke dalam lubang bersamaan
saat loading bulk explosive dari MMU (Gambar 14).
d) Masukkan Airbag Spot Bag yang sudah mengembang ke dalam lubang bersamaan
saat loading bulk explosive (Gambar 15).
Gambar 11
Compresor Statis
Gambar 12.
Compresor Dinamis
13
Gambar 13
Pasang Nosel dan memasukkan udara ke Airbag
Gambar 14
MMU
Gambar 15
Memasukan Airbag Bersamaan Loading Handak
Keuntungan dari penggunaan Air Bag dan Gas Bag:
1. Menghemat penggunaan bahan peledak. Dengan adanya Air Deck di bagian
tertentu dalam lubang ledak (bisa di bagian subdrill, ditengah-tengah kolom isian,
14
dibawah stemming dan diantara bahan peledak), maka akan menggantikan porsi
yang tadinya diisi bahan peledak bulk explosives menjadi ruang kosong (air deck).
2. Pengurangan 11% bahan peledak tidak berpengaruh pada tingkat penggalian
dibandingkan peledakan normal.
3. Nilai hasil pengujian VOD besarnya sama bahkan lebih tinggi dibanding peledakan
normal (Gambar 16)
4. Mengontrol energy pada peledakan terkontrol di area final wall.
5. Mendapatkan distribusi energi yang lebih baik.
6. Sebagai penutup lubang tembak sementara. Untuk kondisi tertentu seperti lokasi
yang baru selesai di-drill tetapi belum akan di-loading dalam waktu dekat atau
misalnya sebagian lokasi yang sudah di-drill akan dijadikan akses sementara yang
berpotensi akan merusak lubang ledak maka Kool Dek TM akan sangat berguna
untuk menutup/menyumbat (holes plug) lubang ledak sementara.
7. Untuk metode peledakan tertentu seperti Thru Seam Blasting (peledakan pada multi
seam coal) maka akan berguna untuk menciptakan ruang kosong (air deck) pada
area lapisan batubara. Mekanismenya sama seperti pada nomor 1 dan 3.
8. Mengurangi flyrock, noise dan ground vibration.
9. Terbuat dari bahan yang tidak mengeluarkan panas, non-toxic dan non-flammable
gas sehingga aman untuk kegiatan yang berkaitan bahan peledak.
10. Cara pemasangannya sangat sederhana dan tidak membutuhkan tenaga kerja
tambahan untuk menggunakannya, cukup memanfaatkan crew lapangan yang sudah
ada.
Gambar 16
Hasil Uji VOD Produk Kool Dek
2.2. Produk dari Power Deck
Contoh produk buatan Power Deck adalah Tulip Plugs dan Super Plugs (Gambar 17)
khusus diaplikasikan untuk metode : Bottom Decking,
15
Penggunaan Tulip Plugs dapat dilakukan dengan 3 metode:
a) Tulip Plugs pada kondisi sub drill normal
b) Tulip Plugs pada kondisi sub drill dikurangi
c) Tulip Plugs pada kondisi tanpa sub drill
Gambar 17
Tulip Plug dan Super Plug
Cara pemasangan Tulip plugs ( Super Plugs) ke dalam lubang ledak (Gambar 18 dan
19) adalah sebagai berikut :
1. Persiapkan Tulip plug
2. Untuk antisipasi lubang basah ujung Tulip plug diberi pemberat
3. Masukkan dengan menjatuhkan Tulip plug ke lubang ledak
4. Masukkan stemming setara 1 x diameter lubang
5. Masukkan primer sampai dasar ke permukaan stemming, lalu tarik primer 30 cm
untuk mendapatkan fragmentasi yang optimum (Gambar 20)
6. Masukan bahan peledak utama ke lubang ledak
7. Masukkan stemming
Keuntungan penggunaan Tulip Plug di Bottem Deck adalah :
1. Mengurangi stemming ejection
2. Mengurangi dampak getaran
3. Mengurangi fly rock
4. Mengurangi air blast
5. Mengurangi debu
6. Mengurangi sub drill bahkan bisa tanpa sub drill
7. Mengurangi biaya pemboran
8. Mengurangi jumlah bahan peledak
16
Proses pecahnya batuan (Gambar 21) menggunakan Tulip plug (Super plug)
dimetode bottom deck :
1. Pada saat proses detonasi di metode bottom deck energy diteruskan ke seluruh
kolom lubang ledak
2. Gelombang kejut yang ditimbulkan bekerja diseluruh kolom peledakan baik yang
dibagian atas, samping maupun bagian bawah
3. Gelombang kejut yang mengarah ke bottom deck yang menggunakan Tulip (Super)
plug disamping dipantulkan kembali keatas, juga diarahkan kekiri dan kanan dasar
lubang, sehingga biarpun sub drill pendek atau bahkan tanpa sub drill ternyata
dasar floor pasca peledakan relative rata
4. Kalau dibandingkan dengan peledakan konvensional, ketika proses detonasi
gelombang kejut tidak merata ke kolom peledakan , hanya mengarah keatas kolom
ledak dan kedasar lubang, sehingga floor peledakan berupa lubang tidak merata
Gambar 18
Urutan Pemasangan Tulip Plug (Tahap 1-4)
17
Gambar 19
Urutan Pemasangan Tulip Plug ( Tahap 5-10)
18
Gambar 20
Letak Booster didasar lubang ledak
Gambar 21
Proses Detonasi Di Lubang Ledak
19
2.3. Produk Aero Blast Bag dari MTI
Kantong ledak Aero adalah merupakan metode aman dan sederhana untuk menghilangkan
kantong kembung Aerosol dalam stuasi berbahaya, untuk mengatasi peledakan paling sulit
didunia.
Kegunaan dari Aero Blast Bag :

Peredaman peledakan diatas lubang

Peledakan di floor menyambung Stope

Penyumbatan lubang di dalam rongga

Antisipasi pada mineral pyrite dan tanah reaktif

Underwater decking
Operasi Pemasangan Aero Bag

Pasang Aero bag pada ujung slang udara yang diberi pemberat

Masukkan ke dalam lubang ledak pada kedalaman yang ditentukan (dapat
digunakan pada lubang berair sampai pada kedalaman 40 m)

Bila deck dalam posisi maka dilakukan proses penggembungan yang dikontrol dari
PLC, sampai dipastikan Aero bag kuat untuk menahan beban bahan peledak
maupun material stemming

Untuk melepaskan Aero bag, tarik selang ke atas, maka dengan mudah ujung
selang udara akan terlepas

Cek kedalaman Aero bag secara tepat

MMU memasukkan bahan peledak ke dalam lubang ledak

Masukkan material stemming
20
Gambar 22
Pemasangan Aero Bag (A)
21
Gambar 23
Pemasangan Aero Bag (B)
22
Manfaat Utama Aero Bag

Underwater decking Aero bag tidak membutuhkan pengasatan sehingga
menghemat waktu dan beaya

Tidak ada yang dapat menggantikan solusi air dinamis di dalam lubang ledak

Aerobag bukan barang berbahaya

Aerobag tidak terpengaruh oleh suhu sehingga dapat dioperasikan pada tanah
reaktif dan ber pirite

Aero bag menggembung pada saat yang kita tentukan bebas dari penggembungan
prematur

Akurasi deck yang terjamin meningkatkan control dan stabilitas dinding secara
signifikan

Aero bag menggembung dengan cepat antara 30-40 detik pada kedalaman air 40 m
dan 5 detik pada kondisi kering

Tekanan Aero bag dimonitor di system computer untuk pastikan cengkeraman dan
tekanan konsisten pada kondisi apapun

Aero bag dapat dikempeskan dan dipindahkan sehingga berguna bila ditemukan
pada area berlubang dan berongga
Gambar 24
Aero Rig versi Dewatering
23
Gambar 25
Pengempesan Aero bag di Area Berongga
2.4. Produk Spacer
Spacer adalah produk buatan India yang digunakan untuk keperluan air deck, ada dua type
produk yang digunakan yaitu :
a. Spacer yang terdiri dari dua buah piringan terbuat dari ply wood ketebalan 5 mm,
diameter 120 mm yang ditopang tiang penyangga dari Sal Wood dengan diameter
80 mm dan panjangnya 900 mm
b. Spacer yang terdiri dari dua buah piringan terbuat dari belt conveyor ketebalan 5
mm, diameter 125 mm yang ditopang tiang penyangga dari Babool Wood dengan
diameter 75,8 mm dan panjangnya 700 mm
Cara pemasangan Spacer ke dalam lubang ledak adalah :
1. Persiapkan Spacer sesuai diameter lubang
2. Masukkan bahan peledak ke lubang ledak sesuai jumlah yang ditentukan
3. Masukkan Spacer dengan menjatuhkan ke lubang ledak
4. Masukkan stemming
24
Gambar 26
Spacer (India)
Keuntungan penggunaan Spacer adalah :
1. Mengurangi jumlah bahan peledak/ lubang 15-20%. (Tabel 2)
2. Menambah powder faktor
3. Mengurangi getaran
4. Fragmentasi Rating Index lebih kecil
Tabel 2
Percobaan Air Deck Menggunakan Spacer
25
2.5. Produk Stem Dek (PAMA)
PT. Pama Persada Nusantara telah menggunakan produk Stem Dek dan telah diuji coba di
beberapa site, yang terdiri dari Stem Dek yang tiangnya dibuat dari kayu (Gambar 27) ada
pula yang tiangnya dibuat dari bamboo (Bamboo Deck). Pada umumnya stemdeck
digunakan pada lubang ledak yang kering. Biasanya Stem Deck diletakkan di bottom
Deck.
Cara pemasangan Stem Deck ke dalam lubang ledak adalah :
1. Persiapkan Stem Deck sesuai diameter lubang
2. Masukkan Stem Deck dengan menjatuhkan ke lubang ledak
3. Masukkan bahan peledak ke lubang ledak sesuai jumlah yang ditentukan
4. Masukkan stemming
Gambar 27
Stem Deck PT. PAMA
26
2.6. Produk Ball Deck (PAMA)
PT. Pama Persada Nusantara telah menggunakan produk Ball Dek dan telah diuji coba di
site PT. Adaro, yang terdiri dari 3 Bola Plastik yang dirangkai (Gambar 28). Pada
umumnya Ball Deck digunakan pada top Deck, dan dapat juga digunakan di bottom deck
maupun middle deck.
Cara pemasangan Stem Deck ke dalam lubang ledak adalah :
1. Merangkai 3 bola lalu diberi tali pengikat
2. Memasukkan bahan peledak ke lubang ledak sesuai jumlah yang ditentukan
3. Memasukkan Ball Deck dengan kedalaman tertentu ke lubang ledak, lalu diikat
dipermukaan lubang
4. Memasukkan stemming
Gambar 28
Ball Deck
27
2.7. Produk Bottle Deck (PT. BERAU COAL)
PT. Berau Coal telah mencoba mengaplikasikan botol bekas air minum di bottom deck ,
sebelum nya dihitung apakah 3 buah botol yang dimasukkan kedasar lubang mampu
menahan beban bahan peledak dan stemming. Dari hasil uji coba menggunakan pralon
setinggi jenjang tambang dimana ujungnga diberi celah untuk melihat kondisi botol saat
diberi muatan bahan peledak dan stemming, dan ternyata botol cukup kuat menahan beban
(Gambar 29).
Cara pemasangan Bottle Deck ke dalam lubang ledak adalah :
1. Mengikat 3 botol lalu paling atas ditambah piringan dari kayu setebal 5 mm
2. Masukkan botol ke dasar lubang
3. Masukkan bahan peledak ke lubang ledak sesuai jumlah yang ditentukan
4. Masukkan stemming
Gambar 29
Uji Coba Bottle deck
28
Rencana uji coba penggunaan bottle deck dengan metode Spot Deck
Setelah mencoba penggunaan botol di bottom deck, maka akan diuji coba penggunaan
botol yang diletakkan diantara kolom lubang ledak dimana botol dimasukan ke lubang
ledak bersamaan dengan pengisian bahan peledak ( seperti penggunaan Air bag produk
dari Kool Deck dengan metode Spot Deck). Rencana jumlah isian bahan peledak dikurangi
10 kg (Gambar 30)
Gambar 30
Rencana Uji Coba Spot Deck menggunakan botol
2.8. Stemming Block Menggunakan Plascon
Plascon adalah salah satu produk dari bahan polyuretan yang kuat, biasanya digunakan
pada metode top deck yaitu berupa pasangan piringan yang ditengahnya terdapat cakram
yang bisa diputar dengan tongkat pemutar, yang berguna untuk mengunci plascon pada
kedalaman yang ditentukan. (Gambar 31)
Keuntungan Penggunaan Plascon antara lain :

Mengurangi pengotoran pada bahan peledak

Mengontrol Powder Factor

Distribusi energy lebih baik

Mengurangi Stemming Ejection

Menekan biaya

Menggantikan fungsi Gas Bag

Mengurangi Air Blast
29
Gambar 31
Plascon
Cara pemasangan Plascon ke lubang ledak (Gambar 32) adalah :
1. Sebelum pemasangan Plascon ke lubang ledak, pastikan diameter lubang ledak
sesuai dengan plascon yang akan digunakan
2. Pastikan kondisi dril bit yang digunakan standard, kalau drill bit aus maka diameter
lubang ledak akan relative kecil disbanding diameter Plascon, sehingga Plascon
tidak dapat dimasukkan ke lubang ledak
3. Hubungkan tongkat tepat di sumbu tongkat.
4. Masukkan ujung tongkat ke sumbu plascon, dan kemudian putar tongkat kekanan
45 o.
5. Masukkan nonel tube ke lubang di plascon.
6. Masukkan Plascon ke lubang sesuai kedalaman yang ditentukan ( 4 m).
7. Putar tongkat kekanan 45 o. Lalu putar kembali kekiri 45 o.
Lalu tarik tongkat
keatas
8. Masukan material stemming ke lubang ledak
30
Gambar 32
Kegiatan Pemasangan Plascon
31
Gambar 33
Uji Coba Plascon di site AB04 dan BN 72
Gambar 34
Loading Sheet Plascon
32
Evaluasi Hasil Uji Coba Plascon di PT. KPC
Berdasarkan hasil uji coba Plascon yang diterapkan di Pit AB dan Pit BN (Gambar 33 dan
34) ternyata :

Heaving yang ter tinggi hanya 2 - 2,5 meter

Fragmentasi bagus

PF hanya 0.36 dan 0.37 dari rencana PF 0.40 (Gambar 33)

Panjang kolom Plascon dan cutting tetap 4 m diseluruh kedalaman lubang ledak

Kedalaman lubang ledak dari 10 – 21 meter

Void nya dari 0.8 – 6.6

PF rata-rata 0.38 (Gambar 34)
33
BAB III
DAMPAK PENTING HASIL UJI COBA AIR DECK DI PELEDAKAN
Dampak penting dari berbagai uji coba penggunaan metode air deck pada peledakan
mineral, batubara maupun kuari antara lain :
3.1. Percobaan Penggunaan Air Deck di Kuari Batu Gamping Thailand
Percobaan penggunaan air deck dilakukan di dua kuari batu gamping yaitu di Lampang dan
Supan. Kuari di Lampang menggunakan desain peledakan sama untuk 15 kali peledakan,
sedangkan panjang air deck tidak semua lubang sama, sehingga jumlah isian bahan peledak
perlubang juga berbeda (Tabel 3).
Kuari di Supan menggunakan burden dan spacing sama, stemming berbeda, sedangkan
panjang air deck tidak semua lubang sama, sehingga isian bahan peledak juga berbeda
(Tabel 4).
Penyelidikan geoteknik awal untuk kedua tambang dilakukan dengan mempertimbangkan
beberapa parameter massa batuan seperti kuat tekan uniaksial, (RQD), jarak diskontinuitas,
dan kondisi diskontinuitas, yang terdiri panjang diskontinuitas (ketekunan), deparation
(aperture), kekasaran, infilling dan pelapukan. Kondisi parameter ini ditunjukkan pada
Tabel 5 dan 6 untuk kuari Lampang dan Supan.
Sebanyak 30 percobaan peledakan dilakukan: 15 peledakan baik di tambang Lampang dan
Supan. RMR berdasarkan Bieniawski membandingkan kualitas massa batuan di kedua
kuari. RMR di kedua lokasi bervariasi dari 64-81, menunjukkan tidak banyak perbedaan
dalam RMR antara dua tambang. Namun, parameter joint spacing
secara signifikan
berbeda sehingga digunakan sebagai parameter yang tidak terkontrol.
Inklinasi perlapisan batuan dicatat di setiap ledakan untuk menentukan sudut antara arah
perlapisan batuan
dan arah peledakan untuk memastikan apakah arah ledakan
menguntungkan atau merugikan.
34
Table 3
Blast Pattern And Air Deck Length In Lampang Mine
Blast
No.
Burden
(m.)
Spacing
(m.)
Stemming
(m.)
Air deck (m.)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
3.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
0.80
0.80
0.80
1.20
1.20
1.20
1.50
1.50
1.50
1.80
1.80
1.80
2.00
2.00
2.00
Total hole
length
(m.)
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
8.50
Charge
length
(m.)
5.70
5.70
5.70
5.30
5.30
5.30
5.00
5.00
5.00
4.70
4.70
4.70
4.50
4.50
4.50
% of air deck
compared to
charge length
14.04
14.04
14.04
22.66
22.66
22.66
30.00
30.00
30.00
38.30
38.30
38.30
44.44
44.44
44.44
Table 4
Blast Pattern And Air-Deck Length In Supan Mine
Blast
No.
Burden
(m.)
Spacing
(m.)
Stemming
(m.)
Air deck (m.)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
2.60
2.60
2.60
2.60
2.60
2.60
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
2.20
2.50
2.50
2.50
3.50
3.50
3.50
3.50
3.50
3.50
2.50
2.50
2.50
2.50
2.50
2.50
2.50
2.50
2.50
2.00
2.00
2.00
2.40
2.40
2.40
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.00
2.40
2.40
2.40
2.00
2.00
2.00
1.50
1.50
1.50
1.40
1.40
1.40
2.20
2.20
2.20
3.20
3.20
3.20
Total hole
Length
(m.)
8.50
8.50
8.50
11.50
11.50
11.50
7.50
7.50
7.50
7.50
7.50
7.50
11.50
11.50
11.50
Charge
length
(m.)
4.50
4.50
4.50
7.60
7.60
7.60
4.10
4.10
4.10
3.30
3.30
3.30
5.90
5.90
5.90
% of air deck
compared to
charge length
44.44
44.44
44.44
19.74
19.74
19.74
34.15
34.15
34.15
66.67
66.67
66.67
54.24
54.24
54.24
Table 5
Bieniawski’s RMR At Lampang Mine
Blast
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Value (rating)
Joint
Ground Joint conditions
spacing water
Discontinuity Aperture Roughness1
(m)
Length (m.)
(mm.)
8.00
100
0.5
dry
7
0.3
6-8
5.31
100
1.35
dry
6
0.2
8-10
9.27
100
1.125
dry
12
0.1
2-4
4.82
97
1.2
dry
17
0.3
6-8
7.17
100
1.65
dry
6
0.2
8-10
5.38
100
0.75
dry
12
0.5
2-4
8.32
90
1.05
dry
22
0.4
4-6
9.73
100
1.625
dry
15
0.1
2-4
6.34
100
0.9
damp
13
0.2
2-4
4.16
100
1.1
damp
11
0.1
2-4
6.30
100
0.575
damp
12
0.2
4-6
7.57
100
1.05
damp
15
0.2
2-4
6.04
93
1.25
damp
25
0.3
4-6
6.89
100
0.5
dry
20
0.3
2-4
9.13
100
0.825
dry
23
0.2
4-6
1
Joint Roughness Coefficient (JRC) using Barton and Choubey’s Table
2
Bieniawski’s RMR
UCS
(MPa)
RQD
(%)
RMR2
Infilling
Weathering
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
slightly
moderately
slightly
slightly
unweathered
slightly
moderately
slightly
unweathered
unweathered
slightly
unweathered
slightly
slightly
slightly
75
80
81
79
78
78
76
81
74
74
69
79
73
72
81
35
Table 6
Bieniawski’s RMR At Supan Mine
Value (rating)
UCS
RQD Joint
Ground Joint conditions
(MPa) (%)
spacing water
Discontinuity Aperture Roughness1
(m)
Length (m.)
(mm.)
1
5.78
100
0.65
dry
20
0.3
4-6
2
13.17
100
0.73
dry
20
0.2
4-6
3
8.49
100
0.74
dry
21
0.5
4-6
4
4.35
100
0.93
dry
20
0.3
4-6
5
4.27
100
1.13
dry
20
0.4
4-6
6
6.47
97
1.13
dry
20
0.4
4-6
7
7.77
100
0.78
damp
20
0.2
4-6
8
9.38
100
0.60
damp
20
0.7
4-6
9
10.01
100
0.70
dry
20
0.5
4-6
10
10.41
97
0.80
damp
20
0.6
4-6
11
4.55
98
0.63
damp
20
0.3
4-6
12
7.46
100
0.43
damp
20
0.5
4-6
13
7.06
100
0.65
dry
20
0.4
4-6
14
7.76
100
0.70
damp
20
0.3
4-6
15
6.10
100
0.68
dry
20
0.7
4-6
1
Joint Roughness Coefficient (JRC) using Barton and Choubey’s Table
2
Bieniawski’s RMR
RMR2
Blast
No.
Infilling
Weathering
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
none
unweathered
unweathered
unweathered
unweathered
unweathered
unweathered
unweathered
slightly
slightly
moderately
moderately
moderately
moderately
moderately
moderately
77
80
77
77
77
77
72
71
79
72
69
64
74
69
74
Foto-foto dilakukan pada tumpukan batuan hasil peledakan, termasuk 4 bola diameter
10-inci, yang digunakan referensi skala (Gambar 35). Setiap 4 bola ditempatkan secara
terpisah pada tumpukan batuan hasil peledakan. Contoh foto di Gambar 35 kemudian
dibagi menjadi 4 foto kecil, dengan masing-masing berisi satu bola untuk referensi. Fotofoto kecil kemudian diproses dengan Split Desktop untuk memberikan hasil distribusi
ukuran kumulatif seperti yang ditunjukkan pada Gambar 36. Hasil dari 4 foto kecil yang
rata-rata untuk mendapatkan distribusi ukuran kumulatif seluruh batuan hasil peledakan.
Ukuran lewat 80% digunakan untuk menunjukkan kinerja peledakan dalam penelitian ini.
Gambar 35
Foto Hasil Fragmentasi Dan Bola Untuk Skala
36
Gambar 36
Analisa distribusi Kumulatif program Split-Desktop
Pengaruh
panjang
air-deck
terhadap
fragmentasi
dievaluasi
pada
rata-rata
(80%) ukuran kelulusan dengan mempertimbangkan dua parameter lain: join spacing
maximum dan arah peledakan dibandingkan dengan dip dari perlapisan. Seperti terlihat di
Tabel 7 yang merupakan rangkuman hasil dari kedua kuari yang menggunakan metode Air
Deck.
Ketika data join spacing yang diterapkan, secara kasar dapat dikategorikan menjadi 2
kisaran: kurang dari 200cm dan antara 200-300 cm.
Table 7
Rangkuman Hasil Penggunaan Air-Deck di Tambang Lampang dan Supan
Blast
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
80%
passing
size
(cm)
56.17
87.21
72.57
73.85
81.00
59.16
110.09
77.10
66.00
90.14
103.77
72.54
92.39
91.48
76.64
Lampang mine
Max.
Blast
Joint
Spacing
Direction
(cm)
80
favorable
250
acceptable
210
acceptable
230
favorable
300
acceptable
140
acceptable
200
unfavorable
300
acceptable
150
acceptable
200
unfavorable
100
unfavorable
200
favorable
240
unfavorable
90
unfavorable
150
acceptable
Supan mine
% of Air
deck length
14.04
14.04
14.04
22.66
22.66
22.66
30.00
30.00
30.00
38.30
38.30
38.30
44.44
44.44
44.44
80%
passing
size
(cm)
51.25
48.40
48.56
43.18
43.10
35.51
44.61
47.44
48.42
63.02
63.18
62.26
52.44
52.45
59.96
Max.
Joint Spacing
(cm)
125
140
138
180
220
220
150
110
130
150
120
80
120
130
130
Blast
Direction
acceptable
acceptable
acceptable
acceptable
acceptable
acceptable
acceptable
acceptable
acceptable
unfavorable
unfavorable
acceptable
unfavorable
unfavorable
unfavorable
% of Air
deck length
44.44
44.44
44.44
19.74
19.74
19.74
34.15
34.15
34.15
66.67
66.67
66.67
54.24
54.24
54.24
37
Material yang lolos screen meningkat dengan persentase air-deck yang lebih panjang. Hal
ini terlihat pada peledakan di kedua tambang, di mana jarak join spacing kurang dari 200
cm dan arah peledakan yang sesuai. Dengan arah ledakan yang tidak menguntungkan,
ukuran rata-rata kelulusan meningkat. peledakan yang memiliki join spacing maksimum
antara 200-300 cm memberikan pengelompokan lolos screen yang lebih besar
dibandingkan dengan join spacing kurang dari 200 cm. Jelaslah bahwa ketika join spacing
lebih panjang (batuan masive), rata-rata 80% lolos screen akan lebih besar.
Selain itu, ledakan dengan arah yang tidak menguntungkan juga menghasilkan rata-rata
ukuran yang lewat lebih besar dibandingkan dengan arah diterima.
Dengan panjang air-deck 20% dapat meloloskan ukuran screen 40-60 cm dan jika join
spacing kurang dari 200 cm, atau lolos screen antara 60-90 cm jika join spacing lebih dari
200 cm. Dengan join spacing lebih dari 300cm, ukuran lolos screen dari 90cm dapat
diperoleh.
Pada arah peledakan Tidak menguntungkan, akan meningkatkan lolos screen pada panjang
air-deck 40%. Tetapi dengan menggunakan panjang air-deck lebih dari 50% tidak jelas.
Untuk ukuran screen kecil menengah antara 93cm – 112 cm, panjang air-deck antara 2030% memberikan kemungkinan yang tinggi lolos screen kurang dari 100 cm.
Dengan parameter yang menguntungkan, ukuran udara dek hingga 40% cukup baik untuk
pengujian di kuari. Namun, parameter yang tidak terkontrol lainnya masih ada dan dapat
mempengaruhi fragmentasi peledakan.
3.2. Percobaan Penggunaan Air Deck di Tambang Batubara PT. ADARO
Percobaan penggunaan air deck dilakukan di Site Buma dengan pertimbangan sebagai
berikut :

Enviromental Issues ; Vibrasi dan airblast karena area tambang yang dekat ke
pemukiman

Stemming ejection/fly rock. Efisiensi energi ledakan yg rendah

Biaya bahan peledakan yg relatif mahal

Digging time alat muat yang belum konsisten sesuai target

Waktu kerja lebih lama sehingga tingkat produksi OB dan proses kerja yg rendah
kualitasnya
38
Geometri Peledakan yang digunakan
Pada percobaan ini menggunakan 3 buah geometri peledakan sebagai berikut, geometri
pertama (8x9), kedua (9x10) dan ketiga (10x11,5) seperti Gambar 37.
Gambar 37
Geometri Peledakan
Parameter trial di lapangan
Diameter lubang
: 200 mm
Geometri
: 3 jenis , terlampir di hal berikutnya. No Subdrill, lubang =< 8m
Metode isian
: double deck atau single deck (Gambar 37).
Jenis DTH
: Trojan 4070 G
Jenis DM
: DM 45
Jenis Digger
: PC 4000 (22 m3).
Batasan vibrasi
: 2 mm/s (standard SNI 7571 tahun 2010)
Observasi operasional
Cycle Time Double deck dalam waktu 3 jam (mulai Priming 8.30 – selesai charging 11.30)
Adalah 120 lubang , Priming, Charging & steming dilakukan 2 x.
Cycle Time Single deck dalam waktu 3 jam (mulai Priming 8.30 – selesai charging 11.30)
Adalah 145 lubang Priming, Charging & steming hanya dilakukan 1 x
39
Tabel 8
Geometri Peledakan
Tujuan Percobaan

Menjaga kepatuhan terhadap tingkat getaran kepada lingkungan sekitarnya akibat
dari aktifitas peledakan.

Meningkatkan kualitas,dan keselamatan kerja dengan mempersingkat siklus
pengisian handak (charging).

Mendukung rencana kerja untuk bisa mencapai target produktifiti alat muat
(digger) sesuai target.

Optimalisasi energi bahan peledak dalam lubang serta biaya peledakan.
Parameter percobaan
Trial design Air deck
Diameter lubang
: 200 mm
Geometri
: idem, no Subdrill Lubang Dangkal <= 8m.
Metode isian
: Air-deck (Gambar 38)
Jenis DTH
: Trojan 4070 G
Jenis DM
: DM 45 produksi Atlas Copco
40
Jenis Digger
: PC 4000 (22 m3).
batasan vibrasi
: 2 mm/s (standard SNI 7571 tahun 2010)
Pemakaian air deck
: di lakukan pada 2.498 lubang.
Jenis air deck yang digunakan antara lain ; Super Plug buatan Power Deck dan Sysdeck
buatan lokal (Gambar 39 dan 40).
Persiapan percobaan harus dilakukan secara baik, mulai dari penyiapan drill pad, lubang
ledak yang berkualitas dan penyiapan MMU (Gambar 41).
Aplikasi Percobaan penggunaan Sys Deck dilapangan adalah sebagai berikut (Gambar 42)
sebagai berikut :

Penyiapan lubang ledak

Memasang dan mendorong sys deck ke lubang ledak pada kedalaman yang
ditentukan

Pengisian bahan peledak kelubang ledak

Stemming

Proses Peledakan dilaksanakan
Gambar 38
Geometri Peledakan Metode Bottom Air Air Deck
41
Gambar 39
Jenis-Jenis Air Deck
Gambar 40
Air Deck : Product Lokal Merk SYSDECK
42
Gambar 41
Persiapan Percobaan Signature Hole
Gambar 42
Aplikasi SysDeck
43
Berdasarkan hasil pengukuran getaran peledakan dengan mengaplikasikan air deck dengan
hasil evaluasi antara lain : menunjukkan bahwa besaran kalkulasi vibrasi airdeck -11 %
terhadap single deck , vibrasi double deck -18 % terhadap single deck (Gambar 43).
Gambar 43
Grafik Scaled Distance
Keterbatasan di site adaro :

Dekat dengan penduduk (kota Tanjung dan Balangan mencapai ±1000 m radius).

Mengaplikasikan lubang dangkal

Praktik double deck untuk menjaga charge exp per delay terjaga rendah.

Target blasting dilakukan pada jam makan siang

Tidak tersedia material agregat ekonomis untuk bahan stemming yang baik.
Gambar 44
Foto Percobaan Air Deck dan Double Deck
44
Optimasi Energi Hasil percobaan
Berdasarkan hasil percobaan untuk metode double deck ternyata Y max (tinggi flyrock )
mencapai 19,5 meter, mengindikasikan masih ada energi yang terbuang sia-sia dan potensi
bahaya flyrock dan dengan menggunakan metode air deck ternyata Y max (tinggi heave)
hanya 1,13 meter, lalu Video dari lapangan diproses dengan program Video Analysis
Tracker 4.87 (9 November 2014) mengindikasikan energi optimal untuk memecah batuan
dan potensi bahaya flyrock berkurang (Gambar 45).
Berdasarkan hasil percobaan ternyata persentasi stemming ejection dan flyrock pada
percobaan double deck 99%, single deck 86% dan air deck hanya 27% (Gambar 46)
Gambar 45
Foto flyrock antara Air Deck dan Double Deck
Gambar 46
Persentasi Stemming Ejection dan Flyrock
45
Hasil percobaan (kinerja digger)
Berdasarkan data recovery material blasting dengan target digging time unit PC selama 12
detik tetap tercapai sesuai target yang ditetapkan yaitu sebesar 95% , baik di layer 1 dan
layer 2 (Tabel 9). Hasil fragmentasi dari percobaan ini dapat dilihat di Gambar 47.
Tabel 9
Hasil Kinerja Digger
Gambar 47
Hasil fragmentasi
Hasil Perbandingan PF Pada Blasting Patern Yang Berbeda

Pada percoban peledakan yang menggunakan Air Deck (AD), Double Deck (DD)
dan Single Deck (SD) dengan blasting patern (10 x 11.5), (9 x 10) dan (8 x 9)
ternyata PF yang paling kecil adalah yang menggunakan Air Deck sebesar 0.118
(Gambar 48).
46

Pada percobaan peledakan dengan membandingkan antara metoda Air Deck versi
Double Deck ternyata memberikan presentase paling kecil ( 2,9%) dengan
menggunakan blasting patern 8 x 9 m, sedangkan membandingkan antara metoda
Air Deck versi Single Deck ternyata memberikan presentase paling besar ( 22,5%)
dengan menggunakan blasting patern 9 x 10 m (Gambar 49)

Peledakan menggunakan Air Deck dengan blasting patern 8 x 9 m memberikan
angka persentase perbedaan biaya/bcm terbesar yaitu 96,7%, sedangkan persentase
terkecil kalau blasting paternnya 9 x 10 m. Bila menggunakan double deck untuk
semua blasting patern biaya/bcm nya sama yaitu 100%. Bila menggunakan single
deck ternyata semakin besar blasting patern biaya/bcm semakin besar (Gambar 50)
Gambar 48
Perbandingan PF Setiap Patern
Gambar 49
Perbedaan PF Metoda
47
Gambar 50
Perbedaan Biaya Peledakan per bcm
Hasil percobaan (durasi pengerjaan)

Cycle Time Airdeck dalam waktu 3 jam (mulai Priming 8.30 – selesai charging
11.30) Adalah 145 lubang Pemasangan Air deck, Priming, Charging & steming
hanya dilakukan 1 x.

Menurunkan frekuensi interaksi manusia dan alat dengan bahan peledak, sehingga
risiko dapat diturunkan.

Mengurangi loss energi ledakan karena stemming ejection

Waktu gassing yang sesuai yaitu sekitar 30 menit
Kesimpulan
Dari hasil analisis percobaan peledakan menggunakan metode air-deck dapat disimpulkan
bahwa :
1. Loss energi peledakan dapat dikurangi, dalam video analisis frekuensi stemming
ejection dan fly rock jauh lebih sedikit
2. Vibrasi Airdeck 11% lebih rendah di bandingkan praktek single deck namun masih
lebih tinggi di banding double deck sekitar 7%.
3. Fragmentasi masih memenuhi standard dimana kinerja digger masih bisa tercapai
dengan digging time masih di bawah 12 detik serta recovery material peledakan di
atas 90%.
4. Dalam hal biaya, peledakan metode Air-deck memberikan peluang efisiensi
dibanding metode double atau pun single deck.
5. Untuk material medium-soft bisa saving mencapai 10% sedangkan untuk medium hard hanya sekitar 3.3%.
6. Kajian lanjutan perlu di lakukan untuk mengetahui efek pada batuan lebih keras.
48
DAFTAR PUSTAKA
1. Roger Holmber, , “ Explosives and Blasting Technique “ ISBN 90 5809 168 6 ©
2000 A.A. Balkema, Rotterdam, Printed in the Netherland
2. Chiappetta R.F (2004). “new Blasting technique to eliminate subgrade drilling,
improve fragmentation, reduce explosive consumption & lower ground vibration”.
3. Mohd Sazid & T.N Singh (2013).” Mechanism of Air deck technique in rock
blasting – A brief review.
4. Joseph Wilson – Sey (2011). “Application of air-deck in surface control blasting”.
Case study @ Barrick Gold, Tanzania
5. Power Deck Company - Blasting Equipment, Remote Firing Devices, Seals and
Accessories Power Deck Company PO Box 571 Stanton, KY 40380 United States
of America
6. “KOOL DEK” gas bags Installation, KOOL DEK Manufacturing Limited
7. Lily Chan, Gasbag Brochure, KOOL DEK Manufacturing Limited, June.11, 2010
8. J.C. Jhanwar, “ Theory and Practice of Air-Deck Blasting in Mines and Surface
Excavations: A Review. Central Institute of Mining and Fuel Research Regional
Centre, 3 rd Floor, MECL Building, Seminary Hill, Nagpur 440006, India. Published
online : 17 Juni 2011
9. MTI Aero Blastbag System, MTI Group
10. J.C. Jhanwar, A.K. Cakraborty, H.R. Anireddy and J.L. Jethwa, “ Application of
Air Decks in Production Blasting to Improve Fragmentation and Econimics of an
Open Pit Mine “, Central Mining Research Institute Regional Centre, 54-B,
Shankar Nagar, Nagpur-440 010, India. Department of Mining Engineering,
VRCE, Nagpur, India.
11. Suttithep Rommayawes, MS, Chewchan Leelasukseree, PhD, Pirat
Jaroonpattanapong, PhD, “ Influence Of Air-Deck Length On Fragmentation In
Quarry Blasting “,Rajamangala University of Technology Lanna (RMUTL),
Department of Mining Engineering, Faculty of Engineering, Chiang Mai University
(CMU), Thailand, European Scientific Journal December 2013 /SPECIAL/ edition
vol.3 ISSN: 1857 – 7881 (Print) e - ISSN 1857- 7431
49