Lihat diskusi, statistik, dan profil penulis untuk publikasi ini di: https://www.researchgate.net/publication/274289910 peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke: Dari desain rekayasa untuk desain sistem informasi Artikel di International Journal of Six Sigma dan Keunggulan Kompetitif · Januari 2014 DOI: 10,1504 / IJSSCA.2014.064260 CITATIONS Dibaca 3 4557 1 penulis: Abraham Zhang Auckland University of Technology 28 PUBLIKASI 237 CITATIONS MELIHAT PROFIL Beberapa penulis publikasi ini juga bekerja pada proyek-proyek terkait: manajemen rantai pasokan melingkar Lihat proyek harian Maersk Lihat proyek Semua konten berikut halaman ini diunggah oleh Abraham Zhang pada 19 Desember 2017. Pengguna telah meminta peningkatan file yang didownload. Int. J. Six Sigma dan Keunggulan Kompetitif, Vol. 8, No. 2, 2014 147 peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke: dari desain rekayasa untuk desain sistem informasi Abraham Zhang Departemen Manajemen Sistem, Sekolah Manajemen Waikato, University of Waikato, Hamilton 3240, Selandia Baru Fax: + 64 7 838 4270 E-mail: [email protected] Abstrak: sistem produksi Toyota (TPS) memiliki ekstensif menggunakan Poka-Yoke perangkat (kesalahan-pemeriksaan). Poka-Yoke juga merupakan komponen proses penting dari strategi Six Sigma Motorola. Namun, Poka-Yoke telah diabaikan dalam dunia akademis. Makalah ini kemajuan Poka-Yoke teori dengan meresmikan desain sistem informasi (ISD) sebagai cara baru desain untuk Poka-Yoke melalui beberapa studi kasus. desain teknik tradisional Poka-Yoke telah terbukti sangat efektif untuk membangun kualitas ke dalam proses produksi. Namun, penerapannya dalam proses non-produksi sangat terbatas karena ketergantungan pada fitur fisik untuk mendeteksi kesalahan. Sebaliknya, ISD Poka-Yoke berlaku untuk kedua manufaktur dan proses layanan. Mengintegrasikan perangkat nirkabel, ISD Poka-Yoke bisa proses logistik bahkan kesalahan-bukti yang sering bergerak di alam. Berdasarkan kasus hasil penelitian, makalah ini menyajikan kerangka teoritis untuk menyatukan perkembangan di desain untuk Poka-Yoke. panduan praktis juga disediakan untuk implementasi Poka-Yoke. Kata kunci: kurus; TPS; sistem produksi toyota; Six Sigma; manajemen mutu; Poka-Yoke; kesalahan-bukti. Referensi untuk makalah ini harus dilakukan sebagai berikut: Zhang, A. (2014) 'Peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke: dari desain rekayasa untuk desain sistem informasi', Int. J. Six Sigma dan Keunggulan Kompetitif, Vol. 8, No. 2, pp.147-159. catatan biografi: Abraham Zhang adalah Dosen di Universitas Waikato Manajemen Sekolah, Selandia Baru. Dia memperoleh gelar PhD di Logistik dan Supply Chain Management dari Universitas Hong Kong. daerah penelitian meliputi manufaktur global, outsourcing, pelabuhan dan pelayaran, logistik dan manajemen rantai pasokan, keberlanjutan, dan pemodelan matematika. 1. Perkenalan manajemen yang ramping, yang juga disebut sebagai sistem produksi Toyota (TPS), telah menjadi “mesin yang mengubah dunia” (Womack et al., 1990). Sejak awal 1980-an, banyak organisasi manufaktur dan jasa telah mengadopsi konsep Lean / TPS untuk perbaikan kinerja (Putih et al, 1999;. Shah dan Ward, 2003; Jeffrey dan James, 2006; Kajdan, 2008). Di akademisi, karena TPS pertama kali dijelaskan Copyright © 2014 Inderscience Enterprises Ltd A. Zhang 148 (. Sugimori et al, 1977) secara sistematis dalam bahasa Inggris, Lean / TPS telah menjadi subjek penelitian populer selama lebih dari tiga dekade (Dahlgaard dan Dahlgaard-Park, 2006; Matthias, 2007; Baru, 2007). Taiichi Ohno dan Shigeo Shingo secara luas diakui sebagai pengembang kunci dari TPS (Emiliani, 2006). Mereka berdua menjelaskan bahwa TPS didasarkan pada penghapusan mutlak limbah dan didukung oleh dua pilar: just-in-time (JIT) dan Jidoka (mesin dengan kecerdasan manusia) (Ohno, 1988; Shingo, 1989; Toyota Motor Corporation, 2002 ). The 'kecerdasan manusia' mesin berasal dari ekstensif menggunakan Poka-Yoke sistem (kesalahanpemeriksaan), yang secara otomatis menghentikan mesin bila diperlukan dan dengan demikian mencegah produksi cacat di bawah kondisi normal (Ohno, 1988). Deming (1986) sangat menganjurkan 'Built-in kualitas' dalam ketiga terkenal 14 poin untuk manajemen: “Hentikan ketergantungan pada inspeksi untuk mencapai kualitas. Menghilangkan kebutuhan untuk pemeriksaan secara massal dengan membangun kualitas ke dalam produk di tempat pertama”. Poka-Yoke, pada kenyataannya, menempatkan filosofi Deming dari 'Built-in Kualitas' dalam praktek. Poka-Yoke juga merupakan komponen proses penting dari Motorola Six Sigma strategi (Smith, 1993; Evans dan Lindsay, 2008). Motorola pertama berusaha untuk mencapai tujuan kualitas Six Sigma dari 3,4 ppm dengan menerapkan pengendalian kualitas statistik (SQC) agresif untuk mengurangi variasi. Namun, ditemukan bahwa menanggulangi penyebab cacat variasi saja hanya bisa mencapai empat hingga lima sigma tingkat cacat. Dalam rangka mewujudkan tujuan kualitas Six Sigma, kesalahan-pemeriksaan juga harus diterapkan untuk mengatasi penyebab cacat kedua, yang merupakan kesalahan manusia (Smith, 1993; Hinckley dan Barkan, 1995). Dengan sukses besar di Motorola dan General Electric, Six Sigma muncul sebagai strategi manajemen sangat berpengaruh setelah Ramping. Saat ini, lean dan Six Sigma kadang-kadang dilaksanakan bersama-sama dalam organisasi dan pendekatan terpadu ini disebut 'Lean Six Sigma'. Menjadi alat umum Lean dan Six Sigma, bagaimanapun, Poka-Yoke belum secara luas dikenal sebagai beberapa teknik peningkatan kualitas lainnya di antara perusahaan-perusahaan barat (Grout, 1997). Sebaliknya, perusahaan-perusahaan Jepang telah sangat tertarik untuk menerapkan Poka-belenggu selama bertahun-tahun, terutama di industri mobil yang berhubungan. Konsep PokaYoke telah diadopsi secara luas tidak hanya dalam produk desain dan proses produksi untuk mengurangi cacat produk, tetapi juga telah dimasukkan ke dalam fungsi-fungsi lain dari perusahaan Jepang sebagai bagian dari manajemen kualitas total (TQM) sistem (Tsuda, 1993) . 1985). Kurangnya perhatian Poka-Yoke di negara-negara Barat juga telah diamati dalam dunia akademis. Terlepas dari kenyataan bahwa Poka-Yoke telah memainkan peran penting dalam kedua Bersandar dan Six Sigma, telah diabaikan sebagai subjek untuk penelitian akademis (Stewart dan Grout, 2001). Makalah ini bertujuan untuk memajukan kepentingan dan penelitian lebih lanjut di Poka-Yoke oleh meresmikan desain sistem informasi (ISD) sebagai metode desain baru, dengan fokus pada atribut dan membangun kerangka teori pada desain untuk Poka-Yoke. Ketika Shingo (1986) mengusulkan teori Poka-Yoke berdasarkan metode desain engineering (ED), sistem informasi (IS) masih dalam tahap bayi tersebut. Sejak itu, IS teknologi telah maju pesat dan IS telah menjadi semakin digunakan dalam bisnis, terutama dalam bentuk perencanaan sumber daya perusahaan (ERP) sistem. Sebagai soal fakta, banyak operasi bisnis sekarang sangat bergantung pada sistem ERP mereka untuk transaksi sehari-hari. Namun, penelitian kecil telah dilakukan untuk menguji dampak dari IS pada desain untuk Poka-Yoke. peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke: dari desain engineering 149 Penelitian ini kemajuan teori Poka-Yoke melalui beberapa studi kasus. Studi kasus yang penting dalam membangun dukungan untuk teori seseorang, terutama di daerah penelitian baru di mana teori-teori yang kurang atau masih muncul (Eisenhardt, 1989; Eisenhardt dan Graebner, 2007). Berbeda dengan metode ED tradisional, ISD tidak pernah diidentifikasi sebagai metode desain Poka-Yoke khas. Metode penelitian berbasis kasus sehingga cocok dengan kebutuhan penelitian. Atribut ISD Poka-Yoke dianalisis dibandingkan dengan tradisional ED PokaYoke. Berdasarkan kasus hasil penelitian, makalah ini mengusulkan kerangka teori yang digunakan untuk menyatukan perkembangan dalam teori dan praktek Poka-Yoke. Setelah itu, empat langkah roadmap disarankan untuk memandu pragmatis dan sistematis penerapan Poka-Yoke. Makalah ini disusun sebagai berikut. Bagian 2 ulasan Poka-Yoke teori dan praktek. Bagian 3 melakukan studi kasus beberapa dari kehidupan nyata ISD Poka-belenggu dan merangkum atribut mereka. Bagian 4 menyajikan kerangka teoritis pada desain untuk Poka-Yoke dan memberikan pedoman praktis untuk pelaksanaannya. Bagian 5 menyimpulkan penelitian dan menunjukkan peluang penelitian masa depan. 2 teori dan praktek Poka-Yoke 2.1 Konsep Poka-Yoke berdasarkan desain engineering Shingo (1986) diformalkan konsep Poka-Yoke di Nol Quality Control: Sumber Inspeksi dan Sistem Poka-Yoke. Shingo diklasifikasikan inspeksi ke dalam tiga kategori: penghakiman pemeriksaan, inspeksi informatif dan inspeksi sumber. pemeriksaan penghakiman memisahkan produk cacat dari produk yang dapat diterima tanpa mengoreksi metode kerja untuk mengatasi penyebab cacat. inspeksi informatif mengumpulkan informasi umpan balik pada cacat dan kemudian meningkatkan metode operasi, dan membantu untuk mengurangi tingkat cacat secara bertahap. inspeksi informatif meliputi pemeriksaan sampling dalam kontrol SQC / statistik proses (SPC) dan pemeriksaan berturut-turut dan self-cek. Sumber pemeriksaan menemukan kesalahan sebelum mereka menyebabkan cacat (Shingo, 1986). Shingo membuat perbedaan utama antara kesalahan dan cacat dengan menyoroti hubungan sebab dan akibat antara mereka. Kesalahan tidak selalu menghasilkan cacat jika mereka terdeteksi dan segera diperbaiki. Sebuah sistem Poka-Yoke memiliki dua fungsi dasar: dapat melaksanakan 100% inspeksi dan, jika kelainan terjadi, dapat memberikan umpan balik langsung dan tindakan. Metode Poka-Yoke paling efektif bila dikombinasikan dengan inspeksi sumber karena mencegah kesalahan dari menyebabkan cacat (Shingo, 1986). Secara umum, Poka-Yoke dapat didefinisikan sebagai perangkat atau praktek yang mencegah kesalahan dari menyebabkan cacat (Shingo, 1986; Robinson, 1991). Meskipun tidak secara eksplisit dinyatakan, konsep Poka-Yoke Shingo itu didasarkan pada metode ED yang digunakan dalam proses produksi. Poka-Yoke dapat didefinisikan sebagai perangkat atau praktek yang mencegah kesalahan dari menyebabkan cacat (Shingo, 1986; Robinson, 1991). Meskipun tidak secara eksplisit dinyatakan, konsep Poka-Yoke Shingo itu didasarkan pada metode ED yang digunakan dalam proses produksi. Poka-Yoke dapat didefinisikan sebagai perangkat atau praktek yang mencegah kesalahan dari menyebabkan cacat (Shingo, 1986; Robinson, 1991). Meskipun tidak secara eksplisit dinyatakan, konsep Poka-Yoke Shingo itu didasarkan pada metode ED yang digunakan dalam proses produksi. Poka-Yoke berbeda dari SQC / SPC seperti melakukan 100% inspeksi dan sering menggunakan inspeksi sumber. PokaYoke mengintegrasikan 100% inspeksi mulus ke dalam proses, dan dengan demikian membutuhkan sedikit atau tidak ada inspektur. Tradisional SQC / SPC menggunakan rencana pengambilan sampel berdasarkan statistik-untuk mengurangi beban kerja pada inspeksi. Poka-Yoke nikmat inspeksi sumber dan memberikan umpan balik langsung dan tindakan. SQC / SPC menggunakan inspeksi informatif yang menyebabkan kesenjangan waktu antara terjadinya cacat dan tindakan terhadap cacat (Shingo, 1986). Beberapa makalah penelitian Ulasan konsep Poka-Yoke dan dibandingkan dengan metode kontrol kualitas statistik berbasis (Robinson dan Schroeder, A. Zhang 150 1990; Hinckley dan Barkan, 1995; Grout, 1997; Ghinato, 1998; Grout dan Downs, 1998; Surut dan Grout, 1999). 2.2 contoh dan manfaat Poka-Yoke Shingo (1986) yang disediakan sekitar 110 contoh Poka-Yoke dalam bukunya saat ia diformalkan teori Poka-Yoke. Untuk menyebarkan konsep Poka-Yoke di perusahaan barat, Produktivitas Tekan (1997) merilis sebuah buku baru, Kesalahan- pemeriksaan untuk Operator: The ZQC System, versi yang diedit dari publikasi asli Shingo. Banyak contoh Poka-Yoke dipertahankan dalam buku. Publikasi lain yang sangat fitur pada contoh Poka-Yoke, Poka-Yoke: Meningkatkan Kualitas Produk oleh Mencegah Cacat, diedit oleh NKS / Pabrik Magazine (1988). Buku ini berisi 240 contoh Poka-belenggu dari lebih dari 100 tanaman Jepang. Ini termasuk daftar 10 kesalahan dan daftar 10 sumber cacat. Contoh-contoh dari Poka- belenggu diatur terutama sesuai dengan jenis kesalahan. Buku ini juga memberikan gambaran konsep dan metode Poka-Yoke, dan mengeksplorasi hubungan antara kesalahan dan produk cacat manusia. praktisi industri dan konsultan melaporkan manfaat mengesankan dari Poka-belenggu. Shingo mencatat contoh nol cacat produksi selama enam bulan dalam operasi pipa pembuangan perakitan melibatkan 23 pekerja yang menangani 30.000 unit setiap bulan. Prestasi hampir mustahil ini dicapai melalui instalasi perangkat PokaYoke yang bekerja dalam hubungannya dengan inspeksi sumber, self-cek dan cek berturut-turut (Shingo, 1986). AT & T Power Systems, pemenang hadiah Deming pertama di antara perusahaan-perusahaan AS, melaporkan penghematan bersih $ 2.545 per perangkat Poka-Yoke untuk total 3300 perangkat Poka-Yoke dilaksanakan (Grout, 1997). Ford Motor Company memasang Poka-Yoke untuk secara efektif mencegah penggunaan sensor yang salah di garis mesin perakitan (Manivannan, 2007). Tsou dan Chen (2005) membangun sebuah model dinamis untuk mengevaluasi efek dari Poka-Yoke dalam sistem produksi yang rusak. Hasil pemodelan mereka menunjukkan bahwa Poka-Yoke umumnya biaya yang efektif dalam membantu produsen memberikan imbal hasil yang memuaskan. 2.3 kategorisasi Poka-Yoke Shingo dikategorikan sistem Poka-Yoke dalam dua cara menangani fungsi regulasi dan fungsi pengaturan. Dua fungsi regulasi yang dilakukan oleh metode pengendalian sistem keprihatinan Poka-Yoke dan metode peringatan. metode pengendalian menghentikan mesin atau operasi setelah mengidentifikasi kelainan. Peringatan metode pekerja peringatan melalui sinyal peringatan seperti bel atau lampu ketika kelainan terjadi, tetapi tidak menghentikan proses. Berdasarkan jenis kesalahan ditangani oleh Poka-belenggu, fungsi pengaturan diklasifikasikan sebagai terkait dengan menghubungi metode, metode fixed-nilai dan metode gerak-langkah. Untuk metode kontak, kelainan pada bentuk produk atau dimensi terdeteksi berdasarkan pada apakah atau tidak kontak dibuat antara produk dan perangkat penginderaan. Untuk metode nilai fixed, kelainan terdeteksi dengan memeriksa apakah jumlah yang telah ditetapkan gerakan telah berulang. Untuk metode geraklangkah, kelainan terdeteksi dengan memeriksa apakah gerakan standar dilakukan sesuai dengan instruksi kerja (Shingo, 1986). Tsuda (1993) diklasifikasikan komponen bekerja sistem Poka-Yoke mungkin. klasifikasinya meliputi empat kategori: pencegahan kesalahan dalam lingkungan kerja, peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke: dari desain engineering 151 deteksi kesalahan dalam proses dan setelah proses, pencegahan kesalahan dalam proses desain produk dan produksi, dan pencegahan pengaruh kesalahan. Tsuda (1993) juga diringkas evolusi Poka-Yoke dalam empat arah: dari deteksi manual untuk deteksi otomatis; dari deteksi pencegahan; dari tindakan untuk produksi untuk bertindak dalam desain; dari operasi manual ke otomatisasi. Tsuda (1993) disebutkan bahwa “kode bar juga alat yang kuat untuk mencegah dan mendeteksi kesalahan”, tapi dia tidak menjelaskan lebih lanjut atau membedakan ISD sebagai cara baru desain untuk Poka-Yoke. Chase dan Stewart (1994) memperpanjang penerapan konsep Poka-Yoke untuk industri jasa. Mereka menyediakan metodologi untuk mengidentifikasi mana Poka-Yoke harus dikembangkan di sektor jasa. Meskipun belum ada strategi yang koheren untuk penggunaan Poka-Yoke di sektor jasa, penulis mengidentifikasi banyak layanan yang ada Poka- belenggu. Chase dan Stewart (1995) menegaskan bahwa Poka-Yoke sangat penting dengan industri jasa karena industri jasa umumnya lebih padat karya, dan karenanya, lebih rentan terhadap kesalahan manusia. Untuk memiliki kategorisasi Poka-belenggu cocok untuk industri jasa, Chase dan Stewart (1995) direklasifikasi Poka-belenggu berdasarkan jenis kesalahan. klasifikasi mereka termasuk fisik Poka-belenggu, sekuensing Poka-belenggu, pengelompokan dan menghitung Poka-belenggu, dan peningkatan informasi Poka-belenggu. Tiga jenis pertama pada dasarnya sejalan dengan klasifikasi Shingo (Shingo, 1986). Keempat jenis perangkat tambahan informasi Poka-Yoke dirancang untuk memastikan bahwa informasi yang dibutuhkan tersedia dengan jelas pada waktu yang tepat dan tempat. Bar sistem pengkodean dan sistem informasi komputer yang disebutkan sebagai sarana menyampaikan informasi melalui ruang. “Penambahan perangkat lunak operasi” disarankan untuk desain Poka-Yoke di industri jasa. Pendapat ini di atas tampaknya menunjukkan bahwa penulis memiliki kesadaran bahwa IS dapat digunakan dalam desain Poka-belenggu (Chase dan Stewart, 1995). Namun, ISD tidak didefinisikan sebagai cara khas desain untuk Poka-Yoke pada waktu itu. Keempat jenis perangkat tambahan informasi Poka-Yoke dirancang untuk memastikan bahwa informasi yang dibutuhkan tersedia dengan jelas pada waktu yang tepat dan tempat. Bar sistem pengkodean dan sistem informasi komputer yang disebutkan sebagai sarana menyampaikan informasi melalui ruang. “Penambahan perangkat lunak operasi” disarankan untuk de sain PokaYoke di industri jasa. Pendapat ini di atas tampaknya menunjukkan bahwa penulis memiliki kesadaran bahwa IS dapat digunakan dalam desain Poka-belenggu (Chase dan Stewart, 1995). Namun, ISD tidak didefinisikan sebagai cara khas desain untuk Poka-Yoke pada waktu itu. Keempat jenis perangkat tambahan informasi Poka-Yoke dirancang untuk memastikan bahwa informasi yang dibutuhkan tersedi 3 studi kasus Beberapa dari ISD Poka-Yoke Bagian ini pertama menjelaskan beberapa kasus untuk menunjukkan realitas ISD Poka-belenggu dalam operasi bisnis, dan kemudian menarik beberapa kesimpulan berdasarkan atribut mereka dibandingkan dengan ED Pokabelenggu. Semua ISD Poka-belenggu yang disajikan dalam makalah ini telah dilaksanakan dengan perusahaan di Asia. nama perusahaan tidak diungkapkan karena alasan kerahasiaan. 3.1 Kasus deskripsi Kasus A melibatkan beberapa jalur produksi yang merakit hard-disk dari drive baku pada saat penerimaan perintah kerja (WOS). Rakitan hard-disk melalui langkah proses pengujian kualitas sebelum mereka dikemas untuk pengiriman. Lini perakitan yang pernah menantang dengan kontrol kuantitas WO. Kadang-kadang, drive baku tambahan yang dikeluarkan untuk lini perakitan karena menghitung kesalahan dan mereka yang dikemas ke dalam WO. Kadang-kadang operator kehilangan jejak drive dirakit yang gagal tes. Karena setiap jalur perakitan memiliki output tinggi sekitar 240 lembar per jam, perbedaan kuantitas bisa dengan mudah diabaikan dan belum menyebabkan keluhan dari langkah-langkah hilir proses. Perusahaan dieliminasi masalah dengan meningkatkan nya IS dengan fitur Poka-Yoke. Setelah jumlah drive dirakit mencapai WO jumlah total, IS kontra diperbolehkan ada scanning lebih dari 152 A. Zhang drive mentah ke WO. Jika drive dirakit tertentu gagal pengujian, nomor seri mereka akan ditransfer segera keluar dari WO dan kuantitas mereka dipotong. kasus B relevan dengan operasi gudang yang kapal ratusan produk setiap hari. Ini menangani banyak produk yang muncul mirip tapi memiliki fungsi dan kapasitas yang berbeda. Dari waktu ke waktu, produk yang salah dikirim dan menyebabkan keluhan pelanggan yang serius. gudang telah berusaha untuk memperbaiki masalah dengan menambahkan langkah-langkah verifikasi, meningkatkan pelatihan pekerja dan menegakkan kewaspadaan pekerja. Namun, kesalahan terus terjadi terus-menerus. Akhirnya, akar penyebab diidentifikasi sebagai kurangnya integritas proses antara transaksi sistem ERP dan apa yang benar-benar dieksekusi. Secara tidak sengaja, pekerja mungkin memilih produk yang salah atau produk rilis untuk forwarders yang salah. Setelah itu, mereka diperbarui sistem ERP berdasarkan apa yang mereka pikir mereka telah lakukan, bukan pada apa yang sebenarnya telah terjadi. Hasil dari, kesalahan mereka tidak dapat dideteksi oleh sistem ERP. fungsi Poka-Yoke ditambahkan ke dalam sistem ERP untuk kesalahan-bukti proses. Pekerja sekarang tangan-membawa perangkat nirkabel untuk memindai informasi produk dan memverifikasi itu terhadap persyaratan pengiriman ERP. Jika produk yang salah diambil, perangkat nirkabel memberikan bip peringatan dan berhenti proses. Selain itu, forwarders sekarang terdaftar pada saat kedatangan mereka dan informasi kargo mereka diambil dari database ERP untuk verifikasi terhadap barang dijemput oleh mereka. Ini telah berhenti memetik produk yang salah atau melepaskan produk untuk forwarders yang salah. perangkat nirkabel memberikan bip peringatan dan berhenti proses. Selain itu, forwarders sekarang terdaftar pada saat kedatangan mereka dan informasi kargo mereka diambil dari database ERP untuk verifikasi terhadap barang dijemput oleh mereka. Ini telah berhenti memetik produk yang salah atau melepaskan produk untuk forwarders yang salah. perangkat nirkabel memberikan bip peringatan dan berhenti pro ses. Selain itu, forwarders sekarang terdaftar pada saat kedatangan mereka dan informasi kargo mereka diambil dari database ERP untuk verifikasi terhadap barang dijemput oleh mereka. Ini telah berhenti memetik produk yang salah atau melepaskan produk untuk forwarders yang salah. kasus C berkaitan dengan fungsi layanan pelanggan yang menerima pesanan pelanggan melalui e-mail. Folder masuk dibuat untuk menyimpan semua order yang masuk. Setelah pesanan diproses, e-mail akan dipindahkan ke folder lain yang dinamakan sebagai folder diproses. departemen lain mengeluarkan faktur kepada pelanggan berdasarkan e-mail dalam folder diproses. Namun, orang terkadang lupa untuk keluar perintah yang menghasilkan pemrosesan ganda pesanan. Salah penempatan pesanan ke folder lain, bukan folder diproses juga terjadi kadangkadang dan hasil dalam faktur terlambat atau tidak terjawab. Kedua jenis kesalahan tidak dapat ditoleransi karena mereka menyebabkan mengarahkan kerugian finansial dan mempengaruhi kepuasan pelanggan. Untuk mengatasi masalah ini, program komputer dikembangkan untuk memindahkan e-mail pesanan pelanggan secara otomatis ke folder diproses sekali e-mail balasan dikirim ke pelanggan untuk mengkonfirmasi pemenuhan pesanan. Kesalahan yang disebabkan oleh kelupaan atau salah penempatan sejak dieliminasi. kasus D adalah tentang pengelolaan perintah perubahan rekayasa (ECOs) di lebih dari 10 situs di seluruh dunia. ECOs dari pelanggan sering mendesak dan segera berlaku, sedangkan komunikasi ECO di situs global yang mungkin tertunda karena perbedaan zona waktu. Selain itu, hanya dilaksanakan ECOs bisa dibatalkan atau direvisi berulang kali yang menyebabkan orang di lokasi yang berbeda untuk menjadi sangat bingung. Jika ECO adalah tentang memegang atau perubahan tertunda bahan, perusahaan tidak diperbolehkan untuk memproduksi produk yang terkena dampak atau kapal mereka. Seperti beberapa bahan yang dibagi oleh banyak produk jadi, sebuah ECO pada bahan yang bisa berdampak banyak produk, yang membuat pelaksanaan ECO tugas besar. Jika informasi yang relevan tidak dikomunikasikan tepat waktu, produk yang terkena mungkin masih dikirimkan oleh gudang. Sebuah fitur Poka-Yoke dirancang dalam sistem ERP untuk mencegah kesalahan yang timbul dari kesenjangan waktu dalam pelaksanaan ECO. Setelah ECO tentang perubahan materi diterima dari pelanggan, tim rekayasa global akan ditahan terkena bahan dan produk jadi dalam sistem ERP segera. transaksi sistem ERP tidak lagi diperbolehkan untuk di-hold peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke: dari desain engineering 153 item. Fitur Poka-Yoke ini telah membuat tidak mungkin untuk menyalahgunakan barang-barang yang terkena sebelum komunikasi yang diperlukan dan perubahan terjadi. Analisis 3.2 Kasus Contoh Poka-Yoke dijelaskan di atas menunjukkan realitas ISD sebagai cara baru desain untuk Poka-Yoke selain metode ED tradisional. Dalam hal mekanisme yang mengatur, kontrol dan peringatan fungsi dapat dirancang di ADALAH. The on-terus fitur Poka-Yoke dalam kasus D adalah contoh dari 'kontrol' regulasi jenis. Sering terlihat pengingat elektronik memperingatkan jenis Poka-belenggu. Menurut jenis kesalahan, metode ISD Poka-Yoke dapat diklasifikasikan sama sebagai ED Poka-Yoke (Shingo, 1986) seperti yang digambarkan pada Tabel 1. Tabel 1 Kategorisasi ISD Poka-belenggu jenis kesalahan Metode ISD Poka-Yoke ED Poka-Yoke rekan Kasus A Majelis produksi menghitung kesalahan Kontra di ADALAH metode Fixed-nilai Kasus B Outbound logistik Identifikasi dan baca elektronik dan verifikasi metode kontak verifikasi kesalahan Kasus C Orde Kelupaan; salah tugas otomatis atau metode gerak-langkah penempatan terjadwal Kesalahan yang timbul dari database terpusat dan IS kontrol Proses pengolahan Kasus Rekayasa D perubahan kesenjangan informasi Informasi peningkatan Poka-Yoke Kasus A menunjukkan bahwa penggunaan counter di ADALAH dapat sangat efektif untuk mencegah kesalahan penghitungan. Ini melayani tujuan yang sama sebagai jenis ED metode fixed-nilai. Kasus B membuktikan bahwa kesalahan manusia dapat dihindari melalui penggunaan baca elektronik dan verifikasi. Jika scanner nirkabel terintegrasi dengan IS, manfaat dari Poka-Yoke dapat dengan mudah diperluas untuk proses logistik yang sering bergerak di alam. Dengan adopsi teknologi radio frequency identification (RFID), ISD Poka-Yoke dapat menjadi lebih efisien. Kasus C menggambarkan bahwa tugas-tugas otomatis dapat menghilangkan kesalahan yang mungkin timbul dari lupa atau salah penempatan. fungsi sering terlihat di ADALAH, seperti tugas yang dijadwalkan dan pengingat elektronik, juga dapat digunakan untuk mencegah kesalahan dari lupa atau salah penempatan. Mereka mengikuti logika yang sama seperti jenis ED metode gerak-langkah untuk memastikan bahwa langkah-langkah proses tertentu dilakukan dalam urutan yang benar dan waktu. Meskipun metode gerak-langkah sesuai dengan baik hanya untuk aliran material, rekan ISD-nya juga dapat diterapkan dalam proses non-manufaktur seperti pemrosesan order. Kasus D menunjukkan bahwa ISD Poka-Yoke dapat segera mengisi kesenjangan informasi, yang menunjukkan itu secara inheren lebih mampu dari ED Poka-Yoke. Contoh inspiratif lain adalah dari The Ritz-Carlton Hotel Company, LLC Penggunaan perusahaan IS dan perangkat mobile untuk memberikan setiap informasi penting karyawan pada preferensi tamu sehingga dapat meningkatkan kualitas layanan (Evans dan Lindsay, 2008). rekan ISD yang juga dapat diterapkan dalam proses non-manufaktur seperti pemrosesan order. Kasus D menunjukkan bahwa ISD Poka-Yoke dapat segera mengisi kesenjangan informasi, yang menunjukkan itu secara inheren lebih mampu dari ED Poka-Yoke. Contoh inspiratif lain adalah dari The Ritz-Carlton Hotel Company, LLC Penggunaan perusahaan IS dan perangkat mobile untuk memberikan setiap informasi penting karyawan pada preferensi tamu sehingga dapat meningkatkan kualitas layanan (Evans dan Lindsay, 2008). rekan ISD yang juga dapat diterapkan dalam proses non-manufaktur seperti pemrosesan order. Kasus D menunjukkan bahwa ISD Poka-Yoke dapat segera mengisi kesenjangan informasi, yang menunjukkan itu secara inheren lebih Meskipun ISD Poka-belenggu dapat dikategorikan sama sebagai ED Poka-belenggu berdasarkan jenis kesalahan, penerapan mereka memiliki beberapa perbedaan. Pertama, ED Poka-Yoke mengandalkan fitur nyata dari produk atau lingkungan untuk menilai sumber cacat, dan dengan demikian terbatas untuk operasi produksi perakitan dalam banyak kasus. Sebaliknya, ISD Poka-Yoke 154 A. Zhang bergantung pada ketersediaan kemampuan data / informasi dan pengolahan data. Secara teoritis, ISD Poka-Yoke dapat diterapkan dalam setiap proses bisnis di kedua operasi manufaktur dan jasa. Kedua, mungkin akan lebih mahal untuk menyebarkan ISD Poka-belenggu. ED Poka-belenggu yang sering murah, biasanya biaya kurang dari $ 150 dan jarang melebihi $ 500 (Shingo, 1986). Karena persyaratan pendukung hardware dan software, beberapa ISD Poka-belenggu mungkin memerlukan sejumlah besar investasi. Namun, jika sebuah perusahaan telah mapan IS, menambahkan beberapa Poka-Yoke fitur biasanya tidak akan dikenakan biaya banyak. Terakhir, penerapan ISD Poka-Yoke diharapkan dapat meningkatkan pesat dengan kemajuan teknologi. Sebagai contoh, perangkat komunikasi nirkabel telah menjadi lebih dan lebih terjangkau. Mereka dapat dimanfaatkan untuk kesalahan buktiproses logistik yang sering bersifat ponsel seperti digambarkan dalam teknologi Kasus B. RFID memungkinkan baca elektronik yang lebih efisien yang dapat digunakan untuk verifikasi proses. teknologi data mining dan kecerdasan buatan juga bisa membuat IS lebih mampu untuk kesalahan-bukti proses. 4 Kerangka di desain untuk Poka-Yoke Tiga proposisi umum dapat maju dari deskripsi kasus di atas dan analisis. Proposisi pertama adalah bahwa orang yang rentan terhadap kesalahan dan fitur Poka-Yoke harus dibangun ke dalam proses untuk kinerja kualitas tinggi. Proposisi kedua adalah bahwa ISD Poka-Yoke telah dipraktekkan di industri, meskipun penelitian akademik hanya menutupi tradisional ED Poka-Yoke. Proposisi ketiga adalah bahwa ISD Poka-Yoke dapat mencegah kesalahan dari menyebabkan cacat efektif, dan memiliki kemampuan lebih dan penerapan yang lebih luas dari ED Poka-Yoke. Dalam pertimbangan ini proposisi umum, bagian ini mengembangkan kerangka teoritis pada desain untuk PokaYoke dan menguraikan tentang langkah-langkah implementasi. 4.1 Kerangka teoritis Gambar 1 mengusulkan kerangka teori yang menyatukan saling terkait empat dimensi desain untuk Poka-Yoke. Keempat dimensi adalah rekayasa / IS desain (Shingo, 1986), desain produk / layanan (Chase dan Stewart, 1994), desain lingkungan, dan kontrol konsekuensi (Tsuda, 1993). tahap proses yang berlaku dan mekanisme kerja dipisahkan di bagian bawah Gambar 1. Proses tahapan Berlaku dikategorikan sebagai proses hulu, dalam proses manufaktur / jasa, dan proses hilir. Poka-Yoke mekanisme kerja termasuk pencegahan kesalahan, kesalahan deteksi segera dan koreksi, dan konsekuensi meminimalkan kesalahan. Kerangka teoritis menggabungkan ISD sebagai metode desain Poka-Yoke baru dan struktur proses yang lebih luas penerapan Poka-Yoke. Sejak Shingo (1986) diformalkan konsep Poka-Yoke untuk proses produksi, aplikasinya telah berkembang menjadi proses pelayanan (Chase dan Stewart, 1994). Tradisional ED Poka-Yoke telah terbukti sangat efektif; Namun, penerapannya telah cukup terbatas dalam proses produksi. ISD Poka-Yoke memberikan alternatif untuk ED Poka-Yoke untuk proses produksi. Lebih penting lagi, ISD Poka-Yoke dapat diterapkan untuk proses non-produksi dalam industri manufaktur dan bahkan untuk proses layanan. Penambahan ISD Poka-Yoke telah meningkatkan kapasitas Poka-Yoke sebagai teknik untuk peningkatan kualitas. peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke: dari desain engineering 155 Gambar 1 Sebuah kerangka teori di desain untuk Poka-Yoke Panah pada Gambar 1 menunjukkan prioritas di antara empat dimensi desain untuk Poka- Yoke. Mengejar kualitas harus dimulai dari proses hulu melalui produk layanan desain / dan desain lingkungan, diikuti oleh ED / ISD dalam pembuatan / proses pelayanan, dan kemudian kontrol konsekuensi dalam proses hilir. proses manufaktur telah bidang tradisional untuk praktek Poka-Yoke dan penelitian (Shingo, 1986; Chase dan Stewart, 1994). Evolusi Poka-Yoke dari manufaktur desain proses kembali ke desain produk membantu meningkatkan kualitas produk sekaligus mengurangi biaya kontrol, yang benar-benar setuju dengan metode Taguchi (Gitlow et al., 1995). desain produk Poka-Yoke juga tercermin dalam praktek desain untuk manufakturabilitas (DFM), yang mencapai hasil dalam desain yang tidak dapat benar diproduksi atau dirakit. Faktanya, Motorola membuat kedua DFM dan kesalahan-pemeriksaan komponen proses penting dari strategi Six Sigma (Smith, 1993). desain lingkungan di tempat kerja, misalnya, rumah tangga yang baik dan alat terorganisasi dengan baik dan dokumen, membantu mencegah kesalahan dengan mengurangi kompleksitas dan membuat kesalahan yang menonjol. desain lingkungan yang baik juga menyebabkan proses kontrol kualitas efisien dan menghilangkan kesalahan tertentu (Tsuda, 1993). kontrol konsekuensinya adalah pilihan terakhir dan digunakan di mana kesalahan tidak selalu dicegah atau konsekuensi dari masalah bisa terlalu parah, seperti dalam contoh beton berat dan menyebabkan kapal dan sistem powering air darurat untuk reaktor nuklir (Tsuda, 1993 ). baik rumah tangga dan terorganisasi dengan baik alat-alat dan dokumen, membantu mencegah kesalahan dengan mengurangi kompleksitas dan membuat kesalahan yang menonjol. desain lingkungan yang baik juga menyebabkan proses kontrol kualitas efisien dan menghilangkan kesalahan tertentu (Tsuda, 1993). kontrol konsekuensinya adalah pilihan terakhir dan digunakan di mana kesalahan tidak selalu dicegah atau konsekuensi dari masalah bisa terlalu parah, seperti dalam contoh beton berat dan menyebabkan kapal dan sistem powering air darurat untuk reaktor nuklir (Tsuda, 1993 ). baik rumah tangga dan terorganisasi dengan baik alat-alat dan dokumen, membantu mencegah kesalahan dengan mengurangi kompleksitas dan membuat kesalahan yang menonjol. desain lingkungan yang baik juga menyebabkan proses kontrol kualitas efisien dan menghilangkan kesalahan tertentu (Tsuda, 1993). kontrol konsekuensinya adalah pilihan terakhir dan digunakan di mana kes Pelaksanaan 4.2 Poka-Yoke Poka-Yoke menyediakan jalur yang efektif untuk membangun kualitas ke dalam proses. Menemukan kesalahan pada sumbernya dan mencegah mereka dari menyebabkan cacat adalah prinsip dasar dari Poka-Yoke. Satu mungkin tergoda untuk mencari metode yang lebih canggih untuk mencegah cacat dan mengabaikan prinsip Poka Yoke (Bayers, 1994). Satu juga dapat meragukan target 'nol cacat' dan terburu-buru untuk menyimpulkan itu adalah murni motivasi (Ghinato, 1998). Namun, efektivitas dan kepraktisan Poka-Yoke telah terbukti terbaik oleh perannya dalam TPS karena memungkinkan Jidoka sebagai salah satu dari dua pilar TPS. Ekstensif menggunakan perangkat Poka-Yoke telah membuat kontribusi besar untuk kepemimpinan kualitas global produk Jepang (NKS / Pabrik Magazine, 1988). Banyak perusahaan mungkin memiliki tertentu 156 A. Zhang Poka-belenggu digunakan sudah. Namun, untuk mencapai kualitas kinerja terobosan, Poka-belenggu harus sepenuhnya dikembangkan dan dikejar secara sengaja (Bayers, 1994). Misalnya, mesin Toyota Motor Corporation ini dilengkapi dengan rata-rata 12 perangkat Poka-Yoke masing-masing (Robinson dan Schroeder, 1990). Chase dan Steward (1994) mengidentifikasi kebutuhan untuk kerangka kerja sistematis untuk memandu perusahaan untuk merancang Poka-belenggu efektif. Mereka mengusulkan kerangka kerja tiga langkah untuk layanan murni Pokabelenggu. Gambar 2 meluas kerangka kerja mereka dengan menambahkan langkah keempat yang menekankan pentingnya budaya perusahaan berjuang untuk perbaikan terus-menerus. Ini juga menyediakan alat-alat praktis untuk implementasi Poka-Yoke di setiap langkah. Gambar 2 langkah-langkah pelaksanaan desain untuk Poka-Yoke Langkah implementasi pertama adalah mengidentifikasi cacat. Sebuah cacat bisa menjadi penyebab ketidakpuasan pelanggan, misalnya, cacat produk di industri manufaktur atau kurangnya perhatian untuk pelanggan di industri jasa. Cacat dapat diidentifikasi melalui modus kegagalan dan analisis efek (FMEA) (Terninko, 2003), fungsi kualitas penyebaran (QFD) (Chao dan Ishii, 2004), suara pelanggan (VoC), diagram alur proses, diagram kontrol atau SQC / SPC, dll langkah kedua adalah untuk mengetahui sumber dari cacat. alat yang biasa digunakan meliputi analisis akar penyebab, 5-Mengapa Teknik dan penyebab-dan-efek Diagram. Pencarian untuk sumber cacat sangat penting dan harus teliti; jika gejala dapat ditangani bukan akar penyebab. Setelah mencari tahu sumber dari cacat, langkah ketiga adalah untuk merancang dan mengimplementasikan Poka-belenggu untuk mencegah terjadinya cacat. Langkah ini sering intuitif dan membutuhkan pemikiran kreatif. keterlibatan karyawan harus didorong dalam proses, terutama bagi mereka yang melakukan tugas-tugas yang relevan setiap hari. Tim curah pendapat berdasarkan dapat digunakan untuk menginspirasi orang untuk menghasilkan ide-ide inovatif Poka-Yoke. Poka-Yoke dapat diwujudkan dengan desain produk / layanan, desain lingkungan, ED / ISD atau cara lain. Setelah keberhasilan pelaksanaan Poka-belenggu, pemeliharaan rutin mungkin diperlukan. Terutama, mengejar peningkatan kualitas tidak harus berhenti setelah beberapa proyek Poka-Yoke sukses. Lebih banyak kesempatan Poka-Yoke harus dicari dengan sengaja dan perbaikan terus-menerus dijadikan bagian dari budaya perusahaan. Langkah ini sering intuitif dan membutuhkan pemikiran kreatif. keterlibatan karyawan harus didorong dalam proses, terutama bagi mereka yang melakukan tugas-tugas yang relevan setiap hari. Tim curah pendapat berdasarkan dapat digunakan untuk menginspirasi orang untuk menghasilkan ide-ide inovatif Poka-Yoke. Poka-Yoke dapat diwujudkan dengan desain produk / layanan, desain lingkungan, ED / ISD atau cara lain. Setelah keberhasilan pelaksanaan Pokabelenggu, pemeliharaan rutin mungkin diperlukan. Terutama, mengejar peningkatan kualitas tidak harus berhenti setelah beberapa proyek Poka-Yoke sukses. Lebih banyak kesempatan Poka-Yoke harus dicari dengan sengaja dan perbaikan terus-menerus dijadikan bagian dari budaya perusahaan. Langkah ini sering intuitif dan membutuhkan pemikiran kreatif. keterlibatan karyawan harus did orong dalam proses, terutama bagi mereka yang me peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke: dari desain engineering 157 5. Kesimpulan Makalah ini dengan peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke, yang juga disebut sebagai kesalahan-pemeriksaan. Ekstensif menggunakan perangkat Poka-Yoke memungkinkan Jidoka sebagai salah satu dari dua pilar TPS / Bersandar untuk membangun kualitas ke dalam proses. Poka-Yoke juga merupakan komponen proses penting dari strategi Six Sigma Motorola. Karena formalisasi konsep Poka-Yoke berdasarkan metode desain engineering (ED), sistem informasi telah menjadi banyak digunakan dalam operasi bisnis dan memberikan kontribusi pada praktik Poka-Yoke. Namun, penelitian kecil telah dilakukan tentang dampak sistem informasi pada desain untuk PokaYoke. Tulisan ini telah berupaya untuk mempersempit kesenjangan teoritis dan untuk memberikan panduan praktis untuk implementasi Poka-Yoke. Makalah ini membuat tiga kontribusi utama. Pertama, melakukan beberapa studi kasus dan meresmikan ISD sebagai cara baru desain untuk Poka-Yoke selain ED tradisional. Kedua, merangkum atribut ISD Poka-Yoke dan menunjukkan bahwa ISD Poka-Yoke memiliki penerapan yang lebih luas dan kemampuan lebih dari ED Poka-Yoke. Tradisional ED Poka-Yoke mengandalkan fitur fisik untuk mendeteksi kesalahan dan aplikasinya telah dibatasi terutama untuk proses produksi. Sebaliknya, ISD Poka-Yoke tidak memiliki keterbatasan seperti itu dan dengan demikian dapat digunakan di kedua manufaktur dan proses layanan. Dengan pemberdayaan perangkat nirkabel, ISD Poka-Yoke bahkan dapat kesalahan-bukti proses logistik yang sering bergerak di alam. Terakhir, Seperti dengan semua penelitian, penelitian ini memiliki keterbatasan. Ini mencakup lingkup terbatas pada filosofi peningkatan kualitas dan alat-alat karena fokus pada Poka-Yoke. Ada beberapa perdebatan di kalangan akademisi perbandingan antara Poka-Yoke dan SQC / SPC. Ini bukan ruang lingkup penelitian untuk membandingkan pendekatan peningkatan dua kualitas ini; Namun, itu adalah daerah yang menarik untuk penelitian lebih lanjut. Hal ini juga akan bermanfaat untuk melakukan penelitian lebih empiris pada keadaan saat ini penggunaan Poka-belenggu dalam operasi bisnis, terutama di kalangan produsen Jepang. Paling mungkin karena hambatan bahasa, sedikit penelitian tentang topik ini dapat ditemukan dalam literatur bahasa Inggris baru-baru ini. aspek budaya dalam pelaksanaan Poka-belenggu juga tidak dibahas dalam makalah ini. Sebagai alat peningkatan kualitas diciptakan di Jepang, Poka-Yoke dipopulerkan dalam budaya Jepang. Studi lebih lanjut akan diperlukan untuk memahami lebih lengkap bagaimana Poka-belenggu dapat berhasil diterapkan dalam budaya yang berbeda. Referensi Bayers, PC (1994) 'Menggunakan Poka Yoke (perangkat kesalahan pemeriksaan) untuk memastikan kualitas', 9 IEEE Power Electronics Konferensi Terapan dan Pameran, Orlando, Florida, pp.201-204. Chao, LP dan Ishii, K. (2004) 'fungsi kualitas Project penyebaran', The International Journal of Kualitas & Manajemen Keandalan, Vol. 21, No. 9, pp.938-958. Chase, RB dan Stewart, DM (1994) 'Membuat layanan Anda gagal-aman', Sloan Management Review, Vol. 35, No. 3, pp.35-44. Chase, RB dan Stewart, DM (1995) Kesalahan-Proofing: Merancang Kesalahan Out, Produktifitas Tekan, Portland, OR. Dahlgaard, JJ dan Dahlgaard-Park, SM (2006) 'Lean produksi, kualitas Six Sigma, TQM dan budaya perusahaan', The TQM Magazine, Vol. 18, No. 3, pp.263-281. A. Zhang 158 Deming, WE (1986) Keluar dari Krisis: Kualitas, Produktivitas dan Posisi Kompetitif, Cambridge University Press, Cambridge, MA. Downs, BT dan Grout, JR (1999) 'Analisis ekonomi biaya inspeksi untuk kesalahanpemeriksaan atribut binomial, Journal of Technology Kualitas, Vol. 31, No. 4, pp.417-426. Eisenhardt, KM (1989) 'teori Bangunan dari penelitian studi kasus, Akademi Manajemen. Akademi Manajemen Review, Vol. 14, No. 4, pp.532-550. Eisenhardt, KM dan Graebner, ME (2007) 'Teori bangunan dari kasus: peluang dan tantangan, Academy of Management Journal, Vol. 50, No. 1, pp.25-32. Emiliani, ML (2006) 'Asal Usul manajemen yang ramping di Amerika', Jurnal Sejarah Manajemen, Vol. 12, No. 2, pp.167-184. Evans, JR dan Lindsay, WM (2008) Mengelola untuk Kualitas dan Kinerja Excellence, ed 7., Thomson Pendidikan Tinggi, Mason, Ohio, USA. metode pengendalian kualitas Ghinato, P. (1998)': terhadap pendekatan modern melalui mapan prinsip, Total Quality Management, Vol. 9, No 6, pp.463-477. Gitlow, H., Oppenheim, A. dan Oppenheim, R. (1995) Manajemen Mutu: Alat dan Metode untuk perbaikan, 2nd ed., Burr Ridge, Illinois .: Irwin. Nat, JR (1997) 'Kesalahan-pemeriksaan produksi', Produksi dan Jurnal Manajemen Persediaan, Vol. 38, No. 3, pp.33-37. Grout, JR dan Downs, BT (1998) 'Kesalahan-pemeriksaan dan diagram kontrol pengukuran', Kualitas Manajemen Journal, Vol. 5, No 2, pp.67-75. Hinckley, CM dan Barkan, P. (1995) 'Peran variasi, kesalahan, dan kompleksitas dalam memproduksi ketidaksesuaian, Journal of Technology Kualitas, Vol. 27, No. 3, pp.242-249. Jeffrey, KL dan James, MM (2006) 'The toyota cara layanan: kasus produk ramping pengembangan', Akademi Manajemen Perspektif, Vol. 20, No. 2, pp.5-20. Kajdan, V. (2008) 'jalan bergelombang untuk bersandar perusahaan', Total Quality Management, Vol. 19, Nos. 1-2, pp.89-97. Manivannan, S. (2007) 'Meningkatkan produktivitas dengan Poka-Yoke', Majelis, Vol. 50, No. 3, pp.34-38. Matthias, H. (2007) 'Silsilah produksi ramping', Jurnal Manajemen Operasi, Vol. 25, No. 2, pp.420-437. Baru, SJ (2007) 'Merayakan teka-teki: teka-teki terus Toyota Production System', International Journal of Research Produksi, Vol. 45, No. 16, pp.3545-3554. NKS / Pabrik Magazine (1988) Poka-Yoke: Meningkatkan Kualitas Produk oleh Mencegah Cacat, Produktivitas Press, Cambridge, MA. Ohno, T. (1988) Toyota Production System: Beyond Produksi Skala Besar, Produktivitas Press, Portland, OR. Produktivitas Tekan (1997) Kesalahan-Proofing untuk Operator: The ZQC System, Produktivitas Press, Portland, OR. Robinson, AG (1991) Pendekatan modern untuk Peningkatan Manufacturing: The Shingo System, Produktivitas Press, Portland, OR. Robinson, AG dan Schroeder, DM (1990) 'Peran terbatas SQC di nol-cacat lingkungan Hidup', Produksi dan Jurnal Manajemen Persediaan, Vol. 31, No. 3, pp.60-65. Shah, R. dan Ward, PT (2003) 'Bersandar manufaktur: Konteks, bundel praktek, dan kinerja', Jurnal Manajemen Operasi, Vol. 21, No. 2, pp.129-149. Shingo, S. (1986) Quality Control nol: Sumber Inspeksi dan Sistem Poka-Yoke (AP Dillon, Trans.), Produktivitas Press, Cambridge, MA. Shingo, S. (1989) Studi dari Toyota Production System dari Teknik Industri Sudut pandang (AP Dillon, Trans.), Produktivitas Press, Portland, OR. Smith, B. (1993) 'Membuat perang terhadap cacat: desain Six-sigma', IEEE Spectrum, Vol. 30, No. 9, pp.43-47. peningkatan kualitas melalui Poka-Yoke: dari desain engineering 159 Stewart, DM dan Grout, JR (2001) 'Sisi manusia dari kesalahan-pemeriksaan', produksi dan Manajemen operasi, Vol. 10, No. 4, pp.440-459. Sugimori, Y., Kusunoki, K., Cho, F. dan Uchikawa, S. (1977) 'sistem produksi Toyota dan Kanban sistem perwujudan just-in-time dan menghormati-untuk-manusia sistem', International Journal of Research Produksi, Vol. 15, No. 6, pp.553-564. Suzaki, K. (1985) 'teknik manufaktur Jepang: pentingnya mereka untuk produsen AS, The Journal of Strategi Bisnis, Vol. 5, No 3, pp.10-19. Terninko, J. (2003) 'Keandalan / kesalahan-pemeriksaan menggunakan modus kegagalan dan analisis efek (FMEA)', Annual Quality Kongres Proceedings, Vol. 57, pp.515-526. Toyota Motor Corporation (2002) Membuat Hal: Esensi dan Evolusi dari Toyota Sistem produksi, Toyota Motor Corporation, Jepang. Tsou, JC dan Chen, JM (2005) 'model dinamis untuk sistem produksi yang rusak dengan Poka-Yoke', Journal of Operasional Research Society, Vol. 56, No. 7, pp.799-803. Tsuda, Y. (1993) 'Implikasi bodoh pemeriksaan dalam proses manufaktur', di Kuo, W. (Ed.): Kualitas melalui Desain Engineering, Elsevier, New York, NY, pp.79-95. Putih, RE, Pearson, JN dan Wilson, JR (1999) 'JIT manufaktur: survei implementasi di produsen kecil dan besar AS, Ilmu Manajemen, Vol. 45, No. 1, pp.1-15. Womack, JP, Jones, DT dan Roos, D. (1990) Mesin yang Mengubah Dunia, Rawson Associates, New York, NY. statistik publikasiLihatpublikasi Lihat
