LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN DI PT PADMA SOODE INDONESIA “SETUP and ERROR TROUBLE SHOOTING of ROBOT UX SERIES SWING ARM SPRUE and PRODUCT PICKER” Disusun Oleh : MUHAMMAD ALKHOWARITZMI NO BP. 1511042006 KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI PROGRAM STUDI D4 TEKNIK MANUFAKTUR JURUSAN TEKNIK MESIN POLITEKNIK NEGERI PADANG 2018 LEMBARAN PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN ”SETUP and ERROR TROOUBLE SHOOTING of ROBOT UX SERIES SWING ARM SPRUE PICKER” Disusun Oleh MUHAMMAD ALKHOWARITZMI No BP : 1511042006 Laporan ini diperiksa dan disetujui oleh : Pembimbing Lapangan ANDRI IRAWAN Kepala Departemen Manufacturing engineering Devisi Plastic Moulding SURYA AMISENA APANDI LEMBARAN PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN “SETUP AND ERROR TROUBLE SHOOTING OF ROBOT UX SERIES SWING ARM SPRUE PICKER” Disusun Oleh : MUHAMMAD ALKHOWARITZMI No BP : 1511042006 Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh : Dosen Pembimbing DADDY BUDIMAN, ST., M.Eng NIP. 19710518 199903 1 003 Kepala Prodi Teknik Manufaktur Ketua Jurusan Teknik Mesin Drs. YUSRI, MT Dr. JUNAIDI, ST.,MP NIP. 19580811 198603 1 002 NIP. 19660621 199203 1005 KATA PENGANTAR Puji syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis, sehingga penyusunan laporan ini dapat penulis selesaikan dengan baik. Shalawat beserta salam tidak lupa pula penulis doakan kepada ALLAH SWT agar disampaikan kepada nabi Muhammad SAW. Laporan yang telah penulis kerjakan ini adalah salah satu syarat kelulusan praktek kerja lapangan di PT PADMA SOODE INDONESIA dengan judul “SETUP and ERROR TROUBLE SHOOTING of ROBOT UX SERIES SWING ARM SPRUE PICKER ". Dalam pembuatan laporan ini penulis banyak mendapatkan kesulitan, tetapi Alhamdulillah berkat bantuan dari berbagai pihak penulis dapat menyelesaikan segala kesulitan tersebut. Oleh karena itu, sudah selayaknya penulis dengan rasa hormat mengucapkan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Bapak Surya Aimisena Apandi selaku Kepala Seksi Manufacture Engineering di PT PADMA SOODE INDONESIA dan juga sebagai pembimbing industri. 2. Bapak Andih, Bapak Suwari, Bapak Andri Irawan dan Bapak Nana selaku Karyawan pada Divisi Plastik, Seksi Manufacture Engineering dan juga sebagai pembimbing lapangan. 3. Bapak Dr. Junaidi, ST.,MP selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang. 4. Bapak Yusri, ST.,MT selaku Ketua Program Studi D4 Teknik manufaktur Politeknik Negeri Padang. 5. Bapak Daddy Budiman, ST., M.Eng selaku pembimbing praktek kerja lapangan Politeknik Negeri Padang. 6. Staf dan Karyawan PT PADMA SOODE INDONESIA serta unsur yang terkait yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan laporan ini. i 7. Rekan-rekan kerja praktek yang telah memberikan dukungan dan bantuan dalam pelaksanaan kegiatan ini. Penulis telah berusaha semaksimal mungkin dalam pembuatan laporan ini, namun jika masih terdapat kesalahan dan kekurangan dalam penulisan, penempatan kata, pengambilan data dan lain sebagainya. Penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang sifatnya membangun dari berbagai pihak untuk kesempurnaan laporan ini. Akhir kata penulis kembali mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini, semoga tulisan ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada umumnya dan penulis pada khususnya. Bekasi, 30 November 2018 Penulis ii DAFTAR ISI KATA PENGANTAR ........................................................................................... i DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1 I.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1 I.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan ........................................................... 2 I.3 Manfaat Praktek Kerja Lapangan ......................................................... 3 I.4 Rumusan Masalah ................................................................................. 4 I.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ........................................................... 4 I.6 Metode Pengumpulan Data ................................................................... 5 BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .................................................... 5 2.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................ 5 2.2 Profil Perusahaan ................................................................................... 6 2.3 Visi Misi dan Budaya Perusahaan ......................................................... 7 2.3.1 Visi PT PADMA SOODE ...................................................... 7 2.3.2 Misi PT PADMA SOODE ..................................................... 7 2.3.3 Budaya dan Logo PT PADMA SOODE ................................ 7 2.4 Struktur Organisasi ................................................................................ 9 2.5 Jam Kerja ............................................................................................. 11 2.6 Tenaga Kerja........................................................................................ 12 2.7 Produk Perusahaan ............................................................................. 12 2.8 Peta Lokasi Pengelolaan dan Pemantauan Lingkungan ...................... 13 BAB III TINJAUAN PUSTAKA........................................................................ 14 3.1 Pengertian dan Sejarah Injection Moulding......................................... 14 3.2 Mekanisme Proses Bahan Plastik Oleh Mesin Injection Moulding ... 16 3.3 Proses Pembuatan Produk Plastik dengan Injection Moulding ........... 17 3.4 Mold Unit dan Standart Mold Unit...................................................... 20 3.5 Parameter Proses.................................................................................. 21 3.5 Robot UX series swing arm sprue picker.............................................24 BAB IV PEMBAHASAN….................................................................................26 4.1 Bagian-Bagian Robot .......................................................................... 26 4.2 Control/Romot ..................................................................................... 27 4.3 Definisi Input/Output ........................................................................... 29 4.4 Robot Setup.......................................................................................... 31 4.4.1 Manual Operation .................................................................. 31 4.4.2 Pengaturan Remot.................................................................. 32 4.4.3 Pengoperasian ........................................................................ 32 4.5 Standar Program Templates ................................................................. 34 4.6 Fuction Setup ....................................................................................... 43 iii 4.6.1 Ejector Link .......................................................................... 43 4.6.2 Monitoring Main Arm Grip Switch ...................................... 44 4.6.3 Monitoring Sub-Arm Grip Switch ........................................ 44 4.6.4 Monitoring Vacum Diferenial Switch .................................. 45 4.6.5 Home Position ....................................................................... 45 4.7 Error Message ...................................................................................... 45 4.8 Pemeliharaan dan Pegecekan ............................................................... 58 BAB V PENUTUP ............................................................................................... 60 5.1 Kesimpulan .......................................................................................... 60 5.2 Saran .................................................................................................... 60 DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 61 iv DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 Logo Perusahaan ................................................................................. 8 Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT Padma Soode Indonesia ................................. 9 Gambar 2.3 Peta Lokasi Pengelolaan .................................................................... 13 Gambar 3.1 Mesin Plastic Injection ...................................................................... 14 Gambar 3.2 Bagian-bagian mesin moulding ......................................................... 19 Gambar 3.3 Komponen yang umum digunakan .................................................... 19 Gambar 3.4 Spoke concept .................................................................................... 20 Gambar 3.5 Squared concept ................................................................................. 20 Gambar 3.6 robot UX series swing sprue picker singel arm..................................25 Gambar 4.1 Bagian-Bagian Utama Robot..............................................................26 Gambar 4.2 Remot Control.....................................................................................27 v BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Praktek Kerja Lapangan merupakan salah satu kegiatan wajib yang harus ditempuh oleh setiap mahasiswa dalam studinya. Sejalan dengan perkembangan zaman dan ilmu pengetahuan yang semakin maju pesat, khususnya dibidang Teknik Manufaktur, maka mahasiswa dituntut untuk bekerja mandiri dan mempunyai suatu keahlian atau keterampilan agar mampu bersaing dalam dunia kerja. Diadakannya program magang diharapkan dapat melatih mahasiswa untuk bekerja mandiri dan belajar dari realita yang ada dalam masyarakat serta pada dapat menambah wawasan mahasiswa. Kegiatan magang pada dasarnya adalah untuk mengaplikasikan teori yang diterima diperkuliahan dilapangan kerja. Pelaksanaan kegiatan PKL ini dimaksudkan untuk memperoleh manfaat yang sebesar-besarnya bagi semua pihak, baik bagi mahasiswa, lembaga perguruan tinggi, maupun bagi pihak perusahaan sebagai obyek pelaksanaan dari kegiatan ini, adapun tujuan PKL adalah: a. Sebagai salah satu syarat yang ditempuh untuk memenuhi kriteria kelulusan Program Diploma D-IV Teknik Manufaktur Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Padang. b. Mengevaluasi disiplin ilmu yang diperoleh dalam perkuliahan dengan aplikasi yang terjadi di perusahaan. c. Meningkatkan pengetahuan, pengalaman, dan wawasan dalam memasuki dunia kerja yang sesungguhnya. d. Menghasilkan lulusan yang memliki keahlian profesional yaitu lulusan yang memiliki pengetahuan, ketrampilan , dan etos kerjasama dengan tuntutan lapangan kerja yang semakin kompetitif. e. Sebagai sarana intropeksi diri mengenai kekurangan yang masih harus terus ditingkatkan demi masa depan. 1 f. Meningkatkan efisiensi dan efektifitas proses pendidikan dan pelatihan tenaga kerja yang berkualitas dan professional. g. Mengenal situasi lapangan , sehingga dapat menambah pengalaman dan pengetahuan dalam dunia industri dan peralatan – peralatan yang digunakan. Praktek Kerja Lapangan merupakan pengenalan dan pembekalan dunia kerja bagi mahasiswa, maka penulis memilih PT Padma Soode Indonesia karena ketertarikan untuk mempelajari tentang proses produksi produk, Serta ingin mengetahui seberapa jauh ilmu yang diperoleh dibangku kuliah diterapkan di teknologi ini. Dalam rangka Praktek Kerja Lapangan ini mahasiswa dapat menimba ilmu dan pengalaman sebanyak – banyaknya khususnya tentang sistem manufacturing (produk) dari proses awal material sampai proses akhir hingga menjadi suatu produk yang laku di pasaran, sehingga pengalaman kerja yang didapatkan diharapkan akan menambahkan wawasan setiap mahasiswa serta bekal keterampilan atau pengalaman kerja untuk terjun nantinya di dunia kerja. PT. Padma Soode terdiri dari beberapa devisi yang bergerak pada bidang menufaktur diantaranya adalah devisi stemping, devisi tooling, devisi machining, devisi asembly, dan devisi plastik moulding. Pada laporan ini penulis akan membahas yang berhubungan dengan devisi plastik moulding, untuk meningkatkan produktivitas di devisi plastik moulding, digunakanlah bantuan berupa robot sprue picker untuk meminimalisir penggunaan tenaga manusia dan efisiensi waktu produksi. Pada laporan ini penulis akan mebahas mengenai setup dan cara memperbaiki kerusakan yang biasa terjadi pada robot sprue picker yang digunakan di PT.Padma Soode. 1.2 Rumusan Masalah Adapun permasalahan yang akan dibahas dalam laporan PKL ini adalah: 1. Apa saja bagian-bagian robot sprue picker produksi Hi-MORE? 2 2. Bagaimana setup dan cara kerja robot sprue picker produksi HI-MORE untuk proses plastik molding? 3. Apa saja error yang sering dialami robot sprue picker produksi HI-MORE? 4. Bagaimana troubleshooting yang bisa dilakukan untuk masing-masing error? 5. Apa saja bagian pada robot yang rutin dilakukan perawatan setiap bulannya? 1.3 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan 1. Waktu Pelaksanaan : PT. Padma Soode Indonesia di Jalan Raya Narogong Km. 15, Bekasi 17310, Jawa Barat. 2. Waktu Kegiatan : 16 Oktober sampai 16 Desember Setiap hari Senin – Jumat. 1.4 Metode Pengumpulan Data Dimana metode ini digunakan untuk mencari data dan memperoleh data yang diperlukan dalam menyusun laporan ini adalah : 1. Observasi Penulis melakukan observasi di area kerja devisi plastik injeksi bagian perawatan dan perbaikan. Penulis juga ikut dalam kegiatan perawatan dan perbaikan mesin dan robot yang di gunakan selama proses produksi, contohnya melakukan pengecekan terhadap temperatur nozel dan barel pada mesin. 2. Wawancara Metode wawancara dimana dilakukan terhadap pembimbing dan karyawan yang ada di lingkungan kerja. Pertanyaan yang penulis ajukan adalah seputar kegiatan perawatan dan perbaikan, termasuk tentang pergantian suku cadang, contohnya bagaimana cara memperbaiki robot yang tidak bisa swing, kick, atau retrack dan untuk suku cadang, penulis mendapat pengakuan bahwa persedian suku cadang cukup memprihatinkan karna banyak bagian-bagin dari robot yang kerap mengalami kerusakan, suku cadangnya tidak dijual. 3 3. Studi Kepustakaan Guna memperkuat data yang penulis kumpulkan dari kedua metode diatas, penulis menyertakan data dari buku panduan robot dan mesin yang sesuai dengan mesin dan robot yang penulis ambil sebagai topik laporan. Salah satu datanya ialah mengenai error dan troubleshooting untuk setiap masalah yang dialami robot. 4 BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2.1 Sejarah Perusahaan PT Padma Soode Indonesia didirikan pada bulan Agustus 1997 yang merupakan perusahaan yang berdiri dari hasil kerja sama antara PT Padma Pacific Sejahtera (Indonesia), Soode Optic Pte., Ltd. (Singapore) dan Soode (SEA) Pte., Ltd. (Singapore). PT Padma Soode Indonesia berlokasi di Jalan Raya Narogong Km. 15, Bekasi 17310, Jawa Barat. PT. Padma sendiri didirikan Tahun 1985 di Kawasan Pulau Gadung Jakarta dengan produk utama adalah produk-produk dari Injection Plastik. Pada tahun 1992 perusahaan ini pindah lokasi ke Bantargebang Bekasi, lokasi dimana perusahaan ini berada sampai sekarang. Perkembangan perusahaan mulai pesat dengan masuknya produk-produk elektronik yang dipercayakan oleh salah satu perusahaan SONY di Jepang. Dari kerja sama dengan SONY inilah PT. Padma mempunyai kemampuan dalam proses assembling untuk berbagai komponen elektronik, seperti micro dynamic driver untuk headphone SONY, optical pick up dan sekaligus CD writer Untuk SONY, serta berbagai komponen elektronik lainnya. Sampai akhirnya pada tahun 1997, perkembangan tersebut melahirkan PT. Padma Soode Indonesia. Pada awal beroperasi, PT Padma Soode Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang precision metal stamping part dengan produk-produk berupa komponen dari metal/logam. Komponen-komponen yang dihasilkan dikirim untuk berbagai perusahaan elektronik di kawasan industri baik di Cibitung, Cikarang dan Karawang seperti ke PT Indonesia EPSON Industry, PT. Panasonic, PT. JVC, PT. Denso dan lain-lain. Dengan semakin pesatnya perkembangan industri manufaktur saat ini, PT Padma Soode Indonesia terus melakukan diversifikasi produk dengan melebarkan usaha pada berbagai bidang manufaktur sehingga sampai saat ini PT Padma Soode Indonesia telah mempunyai 6 divisi produksi pada lokasi yang sama yaitu divisi 5 stamping metal, divisi plastic injection, divisi electronic assembly, divisi Machining, Divisi Tooling (mold & dies maker), divisi silicone rubber. Bahan baku yang digunakan untuk ke-6 divisi tersebut antara lain adalah stainless steel, galvanized, aluminium, tembaga, dan produk metal lainnya, plastic resin, silicon maupun synthetic rubber. Sedangkan pada divisi electronic assembly, material yang digunakan merupakan perpaduan antara part metal, part plastik, dan komponen elektronika. Dalam perkembangannya, PT Padma Soode Indonesia selain memperhatikan soal mutu, juga akan selalu memperhatikan aspek dan dampak lingkungan yang dihasilkan dari seluruh kegiatan usaha yang berjalan memperhatikan dan mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja. Tiga sertifikat ISO sudah dimiliki oleh PT. Padma Soode Indonesia yakni ISO 9000, ISO-14000 maupun juga ISOTS.16949. Dengan manajemen yang tangguh dan kerja keras dari seluruh karyawan serta dukungan dari para pelanggan maka fasilitas, kapasitas, dan sumber daya manusia dapat berkembang sampai saat ini. Dengan pengetahuan yang luas, tenaga ahli yang berpengalaman dan fasilitas perusahaan serta sumber daya manusia yang terlatih dan memadai, PT Padma Soode Indonesia berusaha untuk tumbuh dan berkembang di dunia internasional dengan selalu mengadakan perbaikan secara berkesinambungan. 2.2 Profil Perusahaan PT PADMA SOODE INDONESIA adalah perusahaan industri yang bergerak dalam bidang Precision Metal Stamping (termasuk proses sekunder seperti proses cleaning, barreling, tapping, dan buffing), Precision Plastic Injection (termasuk proses sekundernya) dan kegiatan Assembly part menjadi Sub Assembly/Final Assembly. Pembuatan produk metal stamping ini memperkerjakan sekitar 1.327 karyawan. Pada November 2015, PT Padma Soode Indonesia ini menunjuk Bp. Ho Lu Sang sebagai Dirut yang merupakan kewarganegaraan Jepang dan Bp. Homan 6 Sangadi, Steve Neo sebagai komisaris. Saat ini proses produksi PT. Padma Soode Indonesia dilaksanakan di Bekasi Bantargebang. Komplek ini menempati lahan seluas ± 14.960 m2 dan Luas Tanah seluas ± 40.000 m2. PT. Padma Soode memiliki pelanggan utama antaralain : PT Indonesia Epson Industry, PT SA Engineering Indonesia dan PT JVC Electronic Indonesia 2.3 Visi Misi dan Budaya Perusahaan 2.3.1. Visi PT PADMA SOODE Menjadi mitra terpercaya melalui inovasi, kompetensi teknis yang unggul, pelayanan yang memenuhi harapan, integritas penuh dan beretika dalam masyarakat serta peduli lingkungan. Becoming trusted partner through innovation, profound technical competency, excellent customer service, upcoming integrity, and ethical conduct in both society and nature. 2.3.2. Misi PT PADMA SOODE INDONESIA Menjadi mitra terpercaya, dalam manufaktur komponen presisi yang terintegrasi melalui: sinergi bersama pelanggan, inovasi, dengan produk yang berkualitas unggul dan lebih bernilai. Becoming trusted partner, in integrated precision components manufacturing through synergy with customers, innovation, high quality products, and more value. 2.3.3. Budaya dan Logo PT Padma Soode a. Budaya Perusahaan Budaya Perusahaan merupakan Konsep dari penerapan sehari-hari karyawan di PT Padma Soode Indonesia. Budaya ini mengambil penerapan dari budaya Jepang yang dikenal dengan 5S. Budaya ini meliputi : 7 1. SEIRI Merupakan arti dari kata PEMILAHAN ( ringkas ) yang bermakna ” Singkirkan barang – barang yang tidak diperlukan dari tempat kerja “. 2. SEITON Merupakan arti dari kata PENATAAN ( Rapi ) yang bermakna “ Setiap barang yang berada ditempat kerja mempunyai tempat yang pasti “. 3. SEISOU Merupakan arti dari kata PEMBERSIHAN ( Resik ) yang bermakna “ Bersihkan dan periksa segala sesuatu di tempat kerja “. 4. SEIKETSU Merupakan arti dari kata PEMANTAPAN ( Rawat ) yang bermakna “ Semua orang memperoleh informasi yang dibutuhkannya di tempat kerja“ 5. SHITSUKE Merupakan arti dari kata PEMBIASAAN ( Rajin ) yang bermakna “ Mengembangkan kebiasaan positif di tempat kerja “. b. Logo Perusahaan Gambar 2.1 Logo Perusahaan (Sumber : https://www.padmasoode.co.id/) 8 Logo PT PADMA SOODE INDONESIA adalah lambang perusahaan berupa kata Soode yang merupakan nama dari perusahaan itu sendiri dan titik merah pada akhiran kata tersebut. 2.4 Struktur Organisasi Struktur organisasi merupakan bagian yang tidak dapat terpisahkan dari setiap perusahaan besar maupun kecil. Organisasi adalah kumpulan dan sekelompok individu yang bekerjasama untuk mencapai tujuan yang sama. Susunan organisasi di buat berdasarkan fungsi pokok yang ada dalam perusahaan. Struktur organisasi merupakan hubungan antara bagian-bagian yang terdapat dalam dan mengarahkan kegiatan-kegiatan organisasi sedemikian rupa sehingga terkoordinasi dan sejalan dengan tujuan organisasi. Prinsip dalam membuat struktur organisasi selain fleksibel adalah efeksifitas , mekanisme pengawasan. Struktur organisasi PT PADMA SOODE INDONESIA berbentuk organisasi garis dan staf yang mana diaatur dan di sahkan dengan surat keputusan Direktur utama No : Skep/32/p/bd/2015 tanggal 24 Juli 2015 dengan susunan sebagai berikut: Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT PADMA SOODE INDONESIA ( Sumber : https://www.padmasoode.co.id/ ) 9 Tugas Utama Organisasi PT Padma Soode Indonesia : 1. Presiden Direktur Melakukan pengawasan dan mengambil sebuah keputusan untuk tercapainya visi dan misi PT Padma Soode Indonesia 2. Komisaris Menetapkan dan mengambil keputusan serta kebijakan yang berkaitan dengan segala aktifitas kerja seluruh divisi, sesuai dengan kebijakan dan saran manajemen perusahaan bersama dengan Presiden Direktur. 3. Direktur Memastikan pelaksanaan kebijakan manajemen diseluruh divisi, guna mewujudkan tercapainya kebijakan dan saran manajemen di perusahaan 4. Bagian Perakitan Bertanggung jawab atas keseluruhan operasional produksi, sesuai dengan kebijakan dan sasaran manajaemen divisi produksi yang sejalan dengan tujuan utama perusahaan 5. Bagian Pemesanan Mengembangkan, mengkoordinasi dan memantau jalannya pelaksanaan program pemesanan serta melakukan koodinasi yang baik dengan Customer , guna memastikan kelancaran dan terciptanya Customer satisfication. 6. Bagian Akuntansi Bertanggung jawab pada pelaksanaan program kerja divisi accounting finance yang sejalan dengan kebijakan / sasaran manajemen perusahaan 7. Bagian Keuangan Menjalankan dan memastikan fungsi - fungsi administrasi penjualan serta melakukan koordinasi yang baik dengan Customer, guna mendukung kelancaran penjualan dan terciptanya Customer satisfication. 8. Bagian Pembelian Mengembangkan, mengkoordinasi dan memantau jalannya pelaksanaan program-program penjualan serta melakukan koordinasi yang baik dengan 10 Customer, guna mendukung kelancaran penjualan dan terciptanya Customer satisfication. 9. Bagian Gudang Mengontrol dan memastikan fungsi - fungsi administrasi dan pelaksanaan export impor guna menjamin kelancaran seperti import. Sedangkan struktur organisasi pada Divisi Plastic Injection Penulis Lampirkan. 2.5 Jam Kerja Berikut adalah jam kerja normal PT Padma Soode Indonesia. Hari Shift 1 2 Senin - Jumat 3 Waktu Keterangan 07:00 – 09: 45 Jam Kerja 09:45 – 10:00 Jam Istirahat 10:00 – 11: 45 Jam Kerja 11:45 – 12:30 Jam Istirahat 12:30 – 15:00 Jam Kerja 15:00 – 17:45 Jam Kerja 17:45 – 18:30 Jam Istirahat 18:30 – 21:00 Jam Kerja 21:00 – 21:15 Jam Istirahat 21:15 – 23:00 Jam Kerja 23:00 – 02:30 Jam Kerja 02:30 – 03:30 Jam Istirahat 03:30 – 04:45 Jam Kerja 04:45 – 05:15 Jam Istirahat 05:15 – 07:00 Jam Kerja Tabel 1.1 Jam kerja perusahaan 11 PT Padma Soode Indonesia memberlakukan kepada karyawanya perturan lima hari kerja dengan jumlah jam kerja 8 jam per hari. Jam kerja terbagi menjadi jam normal dan jam kerja shift. Jam kerja normal terdiri dari atas 5 hari kerja yaitu hari senin hingga jum’at dan 2 hari libur yaitu hari sabtu dan minggu. Ada dua macam jam kerja normal yaitu : 1. Dikarnakan Jam Kerja Normal 2. Jam Kerja Lembur Jam kerja lembur adalah jam kerja yang mendadak bila produksinya banyak dan waktu pengiriman pendek maka memerlukan waktu tambahan jam kerja. 2.6 Tenaga Kerja Komposisi tenaga kerja PT Padma Soode Indonesia terdiri dari tenaga kerja tetap dan kontrak. Banyak sekali karyawan tetap, karyawan kontrak, dan buruh pabrik yang berdomisili disekitar wilayah Bekasi. Kebanyakan tenaga kerja dari SMK/SMA sederajat, lulusan D3 dan S1. 2.7 Produk PT. PADMA SOODE INDONESIA Produk yang dihasilkan meliputi produk dan produk komersial yang bermaksud untuk memenuhi kebutuhan pemerintah maupun untuk kebutuhan suasta, masyarakat umum, dan bahkan untuk kebutuhan keperluan ekspor. Produksi PT PADMA SOODE INDONESIA 12 2.8 Peta Lokasi Pengelolaan dan Pemantauan Lingkungan Gambar 2.3 Peta Lokasi Pengelolaan dan Pemantauan Lingkungan PT PADMA SOODE INDONESIA 13 BAB III TINJAUAN PUSTAKA 3.1 Pengertian dan Sejarah Injection Moulding Injection moulding adalah metode pembentukan material termoplastik di mana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air sehingga mengeras. Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injection moulding adalah memproses material termoplastik. Injection molding mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injection molding, misalnya pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain. Gambar 3.1 Mesin plastic injection Sumber: http://www.indiantradebird.com Pada sekitar tahun 1800 an teknologi plastik mulai di kembangkan, pada tahun 1968,John Wesley Hyatt membuat ball bilyard dengan meninjeksikan celluloid 14 ke dalam mold, pada tahun 1872 - John dan Isaiah Hyatt mematenkan mesin injection molding untuk pertamakalinya, selanjutnya perkumpulan industri plastik di bentuk pada tahun 1937, yang dilanjutkan pembentukan perkumpulan plastik engineer pada tahun 1941. Injection moulding adalah metode material thermoplastik yang materialnya meleleh karena pemanasan di injeksikan oleh plunger melalui nozzle mesin ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air dan material plastik tersebut akan menjadi dingin dan mengeras sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan dengan mudah. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah tangga, pabrik terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injection moulding, contohnya : a. Alat-alat rumah tangga seperti baskom, ember, gayung, gantungan baju, sisir, sealpack, segel gas elpiji, krat botol, pallet, roda furniture, variasi warna outsole sepatu, dan lain-lain b. Component peralatan rumah (home appliances) seperti : rice cooker, blender, kipas angin, kulkas, mesin cuci, tape radio, VCD Player, dan lainlain c. Component packaging seperti tutup botol air minum, tutup galon, tutup galon anti tumpah, preform PET di inject sebelum ditiup menggunakan mesin tiup tekanan tinggi untuk dibuat botol atau toples atau galon air minum d. Component pesawat telepon, handphone, seperti casing, sarung pengaman handphone, keypad, dan lain-lain. e. Component komputer seperti casing notebook, printer, keyboard, casing moniltor, casing LCD, dll. f. Component untuk mobil seperti lampu sorot, lampu sen, dashboard, handle pintu, roda gigi, termasuk component untuk motor seperti helm, sparkboard road sepeda motor, dan masih banyak lagi lainnya. 15 3.2 Mekanisme Proses Bahan Plastik Oleh Mesin Injection Molding Proses yang terjadi dalam mesin injeksi adalah bahan plastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis di mana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidraulik yang tertanam dalam rumah cetakan. Selanjutnya diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan produk secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga begitu produk dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan. Proses injection molding dapat diringkas sebagai berikut: a. Material plastik yang telah dicampur dengan bahan pellet dan pewarna untuk bahan plastik dimasukan kedalam hopper. Lalu material plastik akan memasuki rongga plastik pada ulir screw. b. Screw bergerak mundur dan berputar berlawanan dengan arah jarum jam membawa butiran-butiran plastik jatuh dari hopper. Biji plastik ini dipanaskan oleh gesekan yang terjadi dan pemanas tambahan dari barrel, sehingga butiran - butiran plastik tersebut meleleh. Screw mundur sampai batas yang telah ditentukan (bersamaan dengan material yang maju kedepan bilik screw, oleh karena putaran mundur dari screw tersebut) dan putaran screw tersebut berhenti. c. Langkah berikutnya adalah menutup mold. Kemudian screw didorong maju oleh gerakan piston, mendorong lelehan plastik dari bilik screw (screw chamber) melalui nozzle masuk kedalam rongga mold (dalam tahap ini screw hanya bergerak maju saja, tanpa berputar). d. Lelehan plastik yang telah diinjekkan mengalami pengerasan, oleh karena bersentuhan dengan dinding yang dingin dari mold. Di bawah pengaruh holding 16 pressure, lelehan material dari tekanan screw ditambahkan untuk mengimbangi kepadatan volume dari material ketika dingin. e. Setelah proses pendinginan dan kekakuan dari produk yang telah dibentuk, screw akan mundur untuk melakukan pengisian barrel. Pada saat itu clamping unit akan bergerak untuk membuka mold. Produk dikeluarkan oleh ejector yang telah ada dalam mold. Jika system ejector semi otomatis, maka ejector mendorong produk tetapi tidak sampai keluar dari mold sehingga diperlukan tenaga operator untuk mengeluarkan produk. f. Setelah produk tersebut keluar/ dikeluarkan oleh ejector, maka siap untuk dilakukan penginjekan berikutnya sesuai dengan alur yang telah diuraikan diatas. 3.3 Proses Pembuatan Produk Plastik Dengan Injection Moulding Proses plastic injection paling banyak di gunakan untuk material thermoplastics, elastomers dan thermosets. Pada mesin injection, terdapat komponen yang di bagi menjadi tiga garis besar yaitu: a) Clamping unit Clamping unit berfungsi utuk memegang dan mengatur gerakan dari mold unit, serta gerakan ejector saat melepas benda dari molding unit, pada clamping unit lah kita bisa mengatur berapa panjang gerakan molding saat di buka dan berapa panjang ejector harus bergerak. Ada 2 macam clamping unit yang dipakai pada umumnya, yaitu toggle clamp dan hidrolik clamp. b) Moulding unit Pada moulding unit sebenarnya adalah bagian lain dari mesin plastic injection, moulding unit adalah bagian yang membentuk benda yang di buat, secara garis besar moulding unit memiliki dua bagian utama yaitu bagian cavity dan core. Bagian cavity adalah bagian cetakan yang berhubungan dengan nozzle pada mesin, sedangkan bagian core adalah bagian yang berhubungan dengan ejector. 17 c) Injection unit Bagian dari injection unit adalah: a. Motor dan transmission gear unit bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk memutar screw pada barrel, sedangkan tranmisi unit berfungsi untuk memindahkan daya dari putaran motor ke dalam screw, selain itu transmission unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang di salurkan sehingga tidak terjadi pembebanan yang terlalu besar. b. Cylinder screw ram bagian ini berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan menggunakan momen inersia sekaligus menjaga perputaran screw tetap konstan,sehingga di dapat di hasilkan kecepatan dan tekanan yang konstan saat proses injeksi plastik dilakukan. c. Hopper adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke barrel,biasanya untuk menjaga kelembapan material plastik, digunakan tempat penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembapan, jika kandungan air terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus. d. Barrel adalah tempat screw, dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika di panasi. e. Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke nozzle, ketika screw berputar material dari hopper akan tertarik mengisi screw yang selanjutnya di panasi lalu didorong ke arah nozzle. f. Nonreturn valve, valve ini berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah melelehagar tidak kembali saat screw berhenti berputar. 18 Gambar 3.2 Bagian-bagian mesin moulding Sumber: http://lathif-cyber.blogspot.co.id Berikut ini adalah gambar komponen yang umum digunakan pada mold design dapat dilihat pada gambar dibawah ini. Gambar 3.3 Komponen yang umum digunakan pada mold design Pada runner design menggunakan konsep desain spoke concept dan squaared concept (Bryce, 1998). Spoke concept merupakan konsep runner design menyerupai jari-jari yang bertujuan agar setiap jarak setiap runner sama dan simetris dengan fitur bentuk runner, bertujuan agar lebih mendekatkan jarak runner dengan sprue dimana tempat masuknya material plastik cair. Sehingga tidak 19 perlu membutuhkan bahan material plastik cair untuk runner terlalu besar dan tekanan yang dikeluarkan pada mesin tidak terlalu besar. Gambar spoke concept dapat dilihat pada gambar berikut. Gambar 3.4 Spoke concept Untuk memaksimalkan jumlah cavity pada luas mold. Gambar squared concept dapat dilihat pada gambar berikut. Gambar 3.5 Squared concept 3.4 Mold Unit dan Standart Mold Unit Mold unit adalah bagian terpenting untuk mencetak plastik, bentuk benda plastik sangat tergantung dari bentuk mold, karena setelah plastik masuk ke dalam mold, didinginkan maka terbentuklah bentuk plastik sesuai dengan bentuk mold, ada berbagai tipe mold, di sesuaikan dengan bentuk benda yang akan dibuat, untuk mengenal lebih jauh tentang mold perlu pembahasan tersendiri. Standart mold didasarkan pada mold yang paling simple atau biasa di sebut dengan standar mold,secara umum terdiri dari : 1. Sprue dan Runner system 20 Bagian ini yang menerima plastik dari nozzle lalu oleh runner akan di masukkan ke dalam cavity mold. 2. Cavity side Bagian ini merupakan salah satu sisi yang membentuk bentuk plastik, cavity side terletak pada stationary plate, yaitu plate yang tidak bergerak saat prosses ejecting produk plastik. 3. Core side Bagian ini juga merupakan bagian yang ikut andil memberikan bentuk pada produk plastik yang di cetak, bedanya core side berada pada moving plate, dan bagian ini selalu di hubungkan dengan ejektor. Secara umum dua bagian inilah yang membentuk produk plastik. 4. Ejector system Setiap jenis mold selalu mempunyai sistem untuk melepas produk yang selesai di cetak dari cavity mold, bagian inilah yang disebut dengan ejektor, walau jenis ejektor bermacam-macam. Penggerak utama ejektor adalah mesin injeksi pada bagian clamping unit. 3.5 Parameter Proses Untuk memperoleh benda cetak dengan kualitas hasil yang optimal, perlu mengatur beberapa paramater yang mempengaruhi jalannya proses produksi tersebut. Parameterparameter suatu proses tentu saja ada yang berperan sedikit danadapula yang mempunyai peran yang signifikan dalam mempengaruhi hasil produksi yang diinginkan. Biasanya orang perlu melakukan beberapa kali percobaan hingga ditemukan parameter-parameter apa saja yang cukup berpengaruh terhadap produk akhir benda cetak. Adapun parameter-parameter yang berpe-ngaruh terhadap proses produksi plastik melalui metoda injection molding adalah: a. Temperatur leleh (melt temperature) Melt temperature adalah batas temperatur dimana bahan plastik mulai meleleh kalau diberikan enegi panas. 21 b. Batas tekanan (pressure limit) Pressure limit adalah batas tekanan udara yang perlu diberikan untuk menggerakkan piston guna menekan bahan plastik yang telah dileleh-kan. Terlalu rendah tekanan, maka bahan plastik kemungkinan tidak akan keluar atau terinjeksi ke dalam cetakan. Akan tetapi jika tekanan udara terlalu tinggi dapat mengakibatkan tersemburnya bahan plastik dari dalam cetakan dan hal ini akan berakibat proses produksi menjadi tidak efisien. c. Waktu tahan Waktu Tahan adalah waktu yang diukur dari saat temperatur leleh yang di-set telah tercapai hingga keseluruhan bahan plastik yang ada dalam tabung pemanas benar-benar telah meleleh semuanya. Hal ini dikarenakan sifat rambatan panas yang memerlukan waktu untuk merambat ke seluruh bagian yang ingin dipanaskan. Dikhawatirkan jikawaktu tahan ini terlalu cepat maka sebagian bahan plastik dalam tabung pemanas belum meleleh semuanya, sehingga akan memper-sulit jalannya aliran bahan plastik dari dalam nozzle. d. Waktu Penekanan Waktu penekanan adalah durasi atau lamanya waktu yang diperlukan untuk memberikan tekanan pada piston yang mendorong plastik yang telah leleh. Pengaturan waktu penekanan bertujuan untuk meyakinkan bahwa bahan plastik telah benar-benar mengisi ke seluruh rongga cetak. Oleh karenanya waktu penekanan ini sangat tergantung dengan besar kecilnya dimensi cetakan (mold). Makin besar ukuran cetakan makin lama waktu penekan yang diperlukan. e. Temperatur cetakan (mold temperature) Mold Temperature yaitu temperatur pemanasan awal cetakan sebelum dituangi bahan plastik yang meleleh. f. Kecepatan injeksi (injection rate) Injection rate yaitu kecepatan lajunya bahan plastik yang telah meleleh keluar dari nozzle untuk mengisi rongga cetak. Untuk mesin-mesin injeksi tertentu 22 kecepatan ini dapat terukur, tetapi untuk mesin-mesin injeksi sederhana kadang-kadang tidak dilengkapi dengan pengukur kecepatan ini. g. Backpressure (Tekanan balik) Backpressure adalah tekanan yang terjadi dan sengaja dibuat atau di adjust untuk menahan mundurnya Screw pada saat proses charging berlangsung. Backpressure ini aktif atau diaktifkan pada mode operasi Semi-Auto atau FullAuto. Bila diaktifkan pada saat Manual Charging, maka yang terjadi adalah Drolling, yaitu keluarnya material plastik cair dari lubang Nozzle tanpa mundurnya Screw atau Screw mundur tetapi memakan waktulama untuk mencapai Shot Size. Back Pressure berfungsi sebagai: Pencampuran atau Mixing material menjadi lebih baik, homogen, kualitas kepadatan material plastik cair lebih baik dan siap untuk proses injection. Shot Size yang konsisten, atau tetap, atau stabil sebagai jaminan untuk Shot-Shot berikutnya dengan kondisi yang sama besar Volume materialnya, berat produk, dan dimensi produk yang dihasilkan. Pencampuran warna Pigmen yang lebih baik. Menghilangkan Gas atau udara yang ikut dalam proses Charging. Efek samping Backpressure adalah: Terjadi peningkatan suhu Barrel dari setting suhu yang kita buat. Peningkatan waktu Charging sehingga Cycle Time menjadi lebih panjang. Dapat berakibat Drolling pada saat Mold Open. h. Waktu Proses (Cycle Time) Waktu siklus (cycle time) adalah waktu yang dibutuhkan oleh suatu mesin untuk membuat suatu produk. Waktu siklus injection molding, terbagi dalam beberapa phase yang saling berhubungan yaitu: 23 Closing the mold Male mold bergerak maju ke arah female mold (proses menutupnya mold) Injection time Waktu yang dibutuhkan screw untuk menekan material plastik yang telah dilelehkan masuk kedalam mold cavity. Injection time ini dipengaruhi oleh injection stroke, injection speed dan injection pressure. Cooling time Waktu yang diperlukan untuk mendinginkan mold dan produk. Pendinginan mold sebenarnya sudah berlangsung terus menerus, karena air sebagai media pendingin selalu bersikulasi, sehingga waktu pendinginan mold ini hanya berfungsiselama mold sudah terisi material dan diatur. 3.5 Robot UX series swing arm sprue picker. 3.5.1 Defenisi Robot Robot adalah seperangkat alat mekanik yang bisa melalkukan tugas fisik, baik dengan pengawasan dan kontrol manusia ataupun menggunakan program yang telah didefinisikan terlebih dahulu (kecerdasan buatan). Istilah robot berawal dari bahasa ceko “robota” yang berarti pekerja yang tidak mengenal lelah atau bosan. Biasanya digunakan pada pekerjaan yang lelah, berulang, kotor dan berbahaya. Biasanya kebanyakan robot industri digunakan pada bidang produksi. Penggunaan robot salah satunya dapat dilihat pada industri plastik molding, robot yang digunakan pada industri ini adalah robot yang telah terpogram untuk membantu proses produksi. Di PT. Padma Soode Indonesia khususnya di devisi injeksi molding, robot yang digunakan tipe UX swing arm sprue picker, robot ini memiliki tugas untuk mengambil runner yang telah terpisah dari produk dari cetakan dan membuangnya ke wadah yang telah di sediakan. 24 Gambar 3.6 robot UX series swing sprue picker singel arm 25 BAB IV PEMBAHASAN 4.1 Bagian-bagian utama robot 2 1 3 4 5 10 6 7 8 9 Gambar 4.1 bagian-bagian utama robot 1 Main Arm 2 Vertical Slinder 3 Swing mechanism 4 Strip Frame 5 Safety air lock cylinder 6 Griper 7 Base 8 Grup selenoid valve 9 Control box 10 regulator 26 4.1.1Controler/Remote (SPI & EUROMAP W/ 24-WIRE INTERFACE CABLE) E-STOP DISPLAY CD-EMI MONITOR SET UP FUNC SWITCH DOWN: ROBOT NOT IN USE MODIFY INSERT DEL TIMER 2 1 SWITCH UP: ROBOT IN USE 3 READ TEACH 4 5 SP1 6 ENT. MOTION 7 8 9 MANUAL M/C 0 Auto STOP STOP AUTO CABLE RECEPTACLE Gambar 4.2 Remot Control 27 BUTTON FUNCTION : 1 2 3 MONITOR FUNC 4 5 MODIFY 6 7 INSERT 8 DEL UP BUTTON 14 MONITORING I/O 15 4 SWING IN / OUT FUNCTION 16 5 VACUUM ON / OFF LEFT BUTTON 17 6 SPARE OUTPUT 1 ON / OFF REMOTE ADJUST 18 RIGHT BUTTON 19 NUMBER KEY 7 ADDING STEP 20 NUMBER KEY 8 DELETING STEP 21 NUMBER KEY 9 DOWN BUTTON 22 TIMER 23 READ SP1 TEACH READ / SAVE AS TEACH ENT. 9 10 TIMER 11 1 UP / DOWN 24 12 2 FORWARD / BACKWARD 25 13 3 GRIPPER ON / OFF 26 ENTER MANUAL M/C 0 Auto MANUAL PERMIT MOLD CLOSE AUTO STOP 28 4.2 DEFINISI INPUT/OUTPUT 4.2.1 Tidak Menggunakan Remot Control SOL 1 SWING OUT SELENOID VALVE OUTPUT SOL 2 SWING IN SELENOID VALVE OUTPUT SOL 3 ARM DOWN SELENOID VALVE OUTPUT SOL 4 ARM FORWARD SELENOID VALVE OUTPUT ALARM ALARM BEEPER OUTPUT SOL 5 MAIN ARM GRIP SELENOID VALVE OUTPUT SOL 6 VACUUM SELENOID VALVE OUTPUT SOL 7 SPARE OUTPUT SOL 8 SUB-ARM DOWN SELENOID VALVE OUTPUT SOL 9 SUB-ARM GRIP SELENOID VALVE OUTPUT 29 LS 1 SWING OUT SWITCH SIGNAL INPUT LS 2 SWING IN SWITCH SIGNAL INPUT LS 3 ARM UP SWITCH SIGNAL INPUT LS 4 MAIN ARM GRIP SWITCH SIGNAL INPUT LS 5 SUB-ARM SWITCH SIGNAL INPUT LS 6 VACUUM DIFFERENTIAL SWITCH SIGNAL INPUT LSN CENTRAL PLATEN SWITCH SIGNAL INPUT 4.3.2 Menggunakan Remot Control SOL 1 SWING OUT SELENOID VALVE OUTPUT SOL 2 SWING N SELENOID VALVE OUTPUT SOL 3 ARM DOWN SELENOID VALVE OUTPUT SOL 4 ARM FORWARD SELENOID VELVE OUTPUT ALARM ALARM BEEPER OUTPUT SOL 5 MAIN ARM GRIP SELENOID VALVE OUTPUT 30 SOL 6 VACUUM SELENOID VALVE OUTPUT SOL 7 SPARE OUTPUT LS 1 SWING OUT SWITCH SIGNAL INPUT LS 2 SWING IN SWITCH SIGNAL INPUT LS 3 ARM UP SWITCH SIGNAL INPUT LS 4 MAIN ARM GRIP SIGNAL INPUT LS 6 VACUUM DIFERENTIAL SWITCH SIGNAL INPUT 4.3 ROBOT SETUP 4.3.1 Manual Operation Sebelum masuk ke mode manual, pastikan posisi robot tidak di area kerjanya/ pastikan robot telah home. 1. untuk masuk ke mode manual, tekan tombol stop pada remot control lalu tekan tombol manual. stop + 2. untuk menggerakkan lengan robot keatas dan kebawah tekan tombol 3. untuk menggerakkan robot kedepan dan belakang tekan tombol 4. untuk menggerakkan capitan grip terbuka dan tertutup tekan tombol 5. untuk menggerakkan lengan swing in/out tekan tombol 6. untuk mengaktifkan vacum tekan tombol 31 7. untuk menonaktifkan vacum tekan tombol SP1 4.3.2 Pengaturan Remot Pengaturan remot control dapat digunakan pada robot yang menggunakan pembatas untuk gerak ke depan, belakang dan kebawah. Hal ini sangat diharuskan untuk mengatur posisi stopper dalam keadaan aman sebelum disambungkan dengan udara bertekanan. 1. untuk masuk ke mode pengaturan stopper, tekan tombol manual lalu tekan tombol modify. 2. setelah masuk ke mode pengaturan, gerakkan lengan utama robot ke arah bawah, lalu atur posisi stopper sesuai dengan yang kita inginkan. 3. setelah selesai dengan pengaturan stoper untuk gerak kebawah, selanjutnya gerakkan lengan robot kedepan untuk mengatur jauh langkah kedepan lalu atur posisi stopper sesuai dengan langkah tadi. 4. jika sudah fix untuk gerakan ke depan, selanjutnya yaitu gerakan ke belakang, sama halnya dengan gerakan ke depan, atur juga posisi stopper sesuai posisi lengan robot. 4.3.3 Pengoperasian Pemilihan Program Untuk memilih program yaang akan digunakan untuk langkah robot adalah dengan cara: Tekan tombol “STOP” pada remot control, lalu tekan tombol “READ” lalu masukkan angka program yang diinginkan, jika sudah tekan tombol “ENTER” untuk mengkonfirmasi. 32 Target Jumlah Produksi Target produksi ini hanya akan menghitung produk yang sesuai dengan ketentuan standar parameter produksi, jika produk yang dihasilkan mengalami cacat, maka tidak dimasukkan kedalam target produksi yang telah di tentukan. Cara kerja sistem ini adalah setelah target produksi tercapai sesuai dengan yang telah di tentukan, maka mesin secara otomatis akan berhenti dalam keadaan mold fully open. Sistem ini tidak akan bekerja jika volume/jumlah produksinya di set pada angka 0 yang berarti tidak ada production cycle. Untuk setup sistem ini, pada remot control tekan tombol “STOP” lalu tekan tombol “TIMER” masukkan angka volum produksinya lalu tekan “ENTER” untuk mengkonfirmasi, lalu tekan tombol “STOP” lagi untuk menyelesaikan setup. Pengaturan Waktu Delay untuk Ejektor Pengaturan waktu delay untuk ejektor ini dihubungkan dengan pergerakan mold, sistem ini bertujuan untuk memberikan perintah pada mesin bahwa ejektor boleh digunakan saat mold telah berada dalam keadaan fully open. Penggunaan waktu delay ini juga berhubungan dengan pergerakan robot mengambil runner dan produk. Untuk pengaturan sistem ini pada remot control, tekan tombol ”STOP” lalu tekan tombol “TIMER” arahkan cursor ke bawah dengan menekan tombol panah ke bawah dan ambil menu “EJECT DELAY” masukkan angka/waktu delay, jika sudah tekan tombol “ENTER” untuk mengkonfirmasi perintah lalu tekan tombol “STOP” kembali untuk mengakhiri setup. Merubah Waktu Pergerakan Robot Ketika Berhenti Waktu pergerakan dapat diubah sewaktu robot dalam keadaan berhenti. Tekan tombol timer untuk masuk ke mode timer. Gunakan tombol bawah/atas untuk memilih pergerakan yang akan di ubah waktunya. 33 Step pertama, tekan tombol stop untuk memastikan robot dalam mode berhenti, lalu tekan tombol “TIMER” untuk masuk ke mode pengaturan waktu, lalu tekan tombol panah ke bawah/atas untuk memilih pergerakan yang akan di udah waktunya, setalah dipilih masukkan angka/waktu yang di inginkan untuk step yang telah dipilih, tekan “ENTER’ untuk mengkonfirmasi, lalu gunakan tombol panah untuk memilih step yang lain. Jika telah slesai tekan tombol “STOP” untuk mengakhiri program. Merubah Waktu Pergerakan Robot Ketika Robot Bekerja Waktu pergerakan juga bisa diubah ketika robot dalam mode auto. Untuk melakukannya, tekan tombol timer untuk masuk ke mode timer lalu gunakan tombol atas/bawah untuk memilih langkah yang akan di ubah, setelah di temukan, masukkan angka/waktu yang diinginkan untuk langkah yang dipilih, setelah itu tekan tombol enter untuk mengkonfirmasi lalu tekan tombol auto untuk mengeksekusi program. 4.4 STANDARD PROGRAM TEMPLATES PROGRAM 00 0000 PRODUCTION VOLUME 0001 MOLD OPEN DELAY TIMER 0002 EJECTOR DELAY TIMER 0003 MAIN ARM DESCENT 0004 STRIP FORWARD 0005 VACUM ON 0006 STRIP BACKWARD 0007 MAIN ARM RETRACK 0008 SWING OUT 0009 2ND MAIN ARM DESCENT 0010 VACUM OFF 0011 2ND MAIN ARM RETRACK 0012 SWING IN 34 PROGRAM 01 0100 PRODUCTION VOLUME 0101 MOLD OPEN DELAY 0102 EJECTOR DELAY TIMER 0103 MAIN ARM DESCENT 0104 GRIP ON 0105 STRIP BACKWARD 0106 MAIN ARM RETRACK 0107 SWING OUT 0108 2ND MAIN ARM DESCENT 0109 GRIP OFF 0110 2ND MAIN ARM RETRACK 0111 SWING IN 0112 STRIP FORWARD PROGRAM 02 0200 PRODUCTION VOLUME 0201 MOLD OPEN DELAY 0202 EJECTOR DELAY TIMER 0203 MAIN ARM DESCENT 0204 GRIP ON 0205 STRIP FORWARD 0206 MAIN ARM RETRACK 0207 SWING OUT 0208 2ND MAIN ARM DESCENT 0209 GRIP OFF 0210 2ND MAIN ARM RETRACK 0211 SWING IN 0212 STRIP BACKWARD PROGRAM 03 0300 PRODUCTION VOLUME 0301 MOLD OPEN DELAY TIMER 35 0302 EJECTOR DELAY TIMER 0303 STRIP FORWARD 0304 MAIN ARM DESCENT 0305 STRIP BACKWARD 0306 GRIP ON 0307 STRIP FORWARD 0308 MAIN ARM RETRACK 0309 SWING OUT 0310 2ND MAIN ARM DESCENT 0311 GRIP OFF 0312 2ND MAIN ARM RETARCK 0313 SWING IN 0314 STRIP BACKWARD PROGRAM 04 0400 PRODUCTION VOLUME 0401 MOLD OPEN DELAY TIMER 0402 EJECTOR DELAY TIMER 0403 MAIN ARM DESCENT 0404 STRIP FORWARD 0405 GRIP ON 0406 STRIP BACKWARD 0407 MAIN ARM RETRACK 0408 SWING OUT 0409 2ND MAIN ARM DESCENT 0410 GRIP OFF 0411 2ND MAIN ARM RETRACK 0412 SWING IN PROGRAM 05 0500 PRODUCTION VOLUME 0501 MOLD OPEN DELAY TIMER 0502 EJECTOR DELAY TIMER 36 0503 STRIP FORWARD 0504 MAIN ARM DESCENT 0505 STRIP BACKWARD 0506 GRIP ON 0507 STRIP FORWAD 0508 GRIP OFF 0509 MAIN ARM RETRACK PROGRAM 06 0600 PRODUCTION VOLUME 0601 MOLD OPEN DELAY TIMER 0602 EJECTOR DELAY TIMER 0603 MAIN ARM DESCENT 0604 STRIP FORWARD 0605 GRIP ON 0607 GRIP OFF 0608 MAIN ARM RETRACT PROGRAM 07: 0700 PRODUCTION VOLUME 0701 MOLD OPEN DELAY TIMER 0702 EJECTOR DELAY TIMER 0703 STRIP FORWARD 0704 MAIN ARM DESCENT 0705 GRIP ON 0706 STRIP BACKWARD 0707 GRIP OFF 0708 MAIN ARM RETRACT PROGRAM 08: 0800 PRODUCTION VOLUME 0801 MOLD OPEN DELAY TIMER 0802 EJECTOR DELAY TIMER 0803 MAIN ARM DESCENT 0804 GRIP ON 37 0805 STRIP FORWARD 0806 GRIP OFF 0807 MAIN ARM RETRACT 0808 STRIP BACKWARD PROGRAM 09: 0900 PRODUCTION VOLUME 0901 MOLD OPEN DELAY TIMER 0902 EJECTOR DELAY TIMER 0903 MAIN ARM DESCENT 0905 GRIP ON 0907 STRIP BACKWARD 0908 MAIN ARM RETRACT 0909 SWING OUT 0910 2ND MAIN ARM DESCENT 0911 VACUUM OFF 0912 GRIP OFF 0913 2ND MAIN ARM RETRACT 0914 SWING IN PROGRAM 10: 1000 PRODUCTION VOLUME 1001 MOLD OPEN DELAY TIMER 1002 EJECTOR DELAY TIMER 1003 MAIN ARM DESCENT 1004 STRIP FORWARD 1005 GRIP ON 1006 VACUUM ON 38 1008 MAIN ARM RETRACT 1009 SWING OUT 1010 2ND MAIN ARM DESCENT 1011 GRIP OFF 1012 STRIP FORWARD 1013 VACUUM OFF 1014 2ND MAIN ARM RETRACT 1015 STRIP BACKWARD 1016 SWING IN PROGRAM 11 1100 PRODUCTION VOLUME 1101 MOLD OPEN DELAY TIMER 1102 EJECTOR DELAY TIMER 1103 MAIN ARM DESCENT 1104 STRIP FORWARD 1105 GRIP ON 1106 VACUM ON 1107 STRIP BACKWARD 1108 MAIN ARM RETRACT 1109 SWING OUT 1110 2ND MAIN ARM DESCENT 1111 VACUM OFF 1112 2ND MAIN ARM RETRACT 1113 3RD MAIN ARM DESCENT 1114 GRIP OFF 1115 3RD MAIN ARM RETRACT 1116 SWING IN SUB ARM ONLY PROGRAM TEMPLATES 12-15 PROGRAM 12 1200 PRODUCTION VOLUME 1201 MOLD OPEN DELAY TIMER 1202 EJECTOR DELAY TIMER 39 1203 SUB-ARM STRIP BACKWARD 1204 SUB-ARM DESCENT 1205 GRIP ON 1206 SUB-ARM STRIP BACKWARD 1207 SUB-ARM RETRACT 1208 SWING OUT 1209 2ND SUB-ARM DESCETN 1210 GRIP OFF 1211 2ND SUB-ARM RETRACT 1212 SWING IN PROGRAM 13 1300 PRODUCTION VOLUME 1301 MOLD OPEN DELAY TIMER 1302 EJECTOR DELAY TIMER 1303 SUB-ARM DESCENT 1304 STRIP BACKWARD 1305 GRIP ON 1306 STRIP BACKWARD 1307 SUB-ARM RETRACT 1308 SWING OUT 1309 2ND SUB-ARM DESCENT 1310 GRIP OFF 1311 2ND SUB-ARM RETRACT 1312 SWING IN PROGRAM 14 1400 PRODUCTION VOLUME 1401 MOLD OPEN DELAY TIMER 1402 EJECTOR DELAY TIMER 1403 SUB-ARM STRIP BACKWARD 1404 SUB-ARM DESCENT 1405 GRIP ON 1406 STRIP FORWARD 40 1407 GRIP OFF 1408 SUB-ARM RETRACT PROGRAM 15 1500 PRODUCTION VOLUME 1501 MOLD OPEN DELAY TIMER 1502 EJECTOR DELAY TIMER 1503 SUB ARM DESCENT 1504 STRIP BACKWARD 1505 GRIP ON 1506 STRIP FORWARD 1507 GRIP OFF 1508 SIUB ARM RETRACT DOUBLE-ARM OPERATION SEQUENCES (PROGRAM 16 ~ PROGRAM 19) PROGRAM 16: 1600 PRODUCTION VOLUME 1601 MOLD OPEN DELAY TIMER 1602 EJECTOR DELAY TIMER 1603 MAIN ARM AND SUB-ARM DESCENT 1604 MAIN ARM STRIP FORWARD AND SUB-ARM STRIP BACKWARD 1605 MAIN ARM GRIP ON AND SUB-ARM GRIP ON 1606 MAIN ARM STRIP BACKWARD AND SUB-ARM STRIP FORWARD 1607 MAIN ARM AND SUB-ARM RETRACT 1608 MAIN ARM STRIP FORWARD AND SUB-ARM STRIP BACKWARD 1609 SWING OUT 1610 MAIN ARM AND SUB-ARM 2ND DESCENT 1611 MAIN ARM GRIP OFF 1612 SUB-ARM GRIP OFF 1613 MAIN ARM AND SUB-ARM 2ND RETRACT 1614 SWING IN 1615 MAIN ARM STRIP BACKWARD AND SUB-ARM STRIP FORWARD 41 PROGRAM 17 1700 PRODUCTION VOLUME 1701 MOLD OPEN DELAY TIMER 1702 EJECTER DELAY TIMER 1703 MAIN ARM AND SUB ARM DESCENT 1704 MAIN ARM STRIP FORWARD AND SUB-ARM STRIP BACKWARD 1705 MAIN ARM VACUUM ON 1706 SUB-ARM GRIP ON 1707 MAIN ARM STRIP BACKWARD AND SUB-ARM STRIP FORWARD 1708 MAIN ARM AND SUB-ARM RETRACT 1709 MAIN ARM STRIP FORWARD AND SUB-ARM STRIP BACKWARD 1710 SWING OUT 1711 MAIN ARM AND SUB-ARM 2ND DESCENT 1712 MAIN ARM VACUUM OFF 1713 SUB-ARM GRIP OFF 1714 MAIN ARM AND SUB-ARM 2ND RETRACT 1715 SWING IN 1716 MAIN ARM STRIP BACKWARD AND SUB-ARM STRIP FORWARD PROGRAM 18: 1800 PRODUCTION VOLUME 1801 MOLD OPEN DELAY TIMER 1802 EJECTOR DELAY TIMER 1803 MAIN ARM AND SUB-ARM DESCENT 1804 MAIN ARM STRIP FORWARD AND SUB-ARM STRIP BACKWARD 1805 MAIN ARM GRIP ON AND SUB-ARM GRIP ON 1806 MAIN ARM STRIP BACKWARD AND SUB-ARM STRIP FORWARD 1807 SUB-ARM GRIP OFF 1808 MAIN ARM AND SUB-ARM RETRACT 1809 SWING OUT 1810 MAIN ARM 2ND DESCENT 1811 MAIN ARM GRIP OFF 1812 MAIN ARM 2ND RETRACT 1813 SWING IN 42 PROGRAM 19: 1900 PRODUCTION VOLUME 1901 MOLD OPEN DELAY TIMER 1902 EJECTOR DELAY TIMER 1903 MAIN ARM AND SUB-ARM DESCENT 1904 MAIN ARM STRIP FORWARD AND SUB-ARM STRIP BACKWARD 1905 MAIN ARM VACUUM ON 1906 SUB-ARM GRIP ON 1907 MAIN ARM STRIP BACKWARD AND SUB-ARM STRIP FORWARD 1908 SUB-ARM GRIP OFF 1909 MAIN ARM AND SUB-ARM RETRACT 1910 SWING OUT 1911 MAIN ARM 2ND DESCENT 1912 MAIN ARM VACUUM OFF 1913 MAIN ARM 2ND RETRACT 1914 SWING IN 4.5 FUNCTION SETUP Ada 5 fungsi yang bisa dipilih. Gunakan tombol atas atau bawah untuk emilih salah satu dari lima fungsi yang ingin di atur/sesuaikan, dan gunakan tombol kanan atau kiri untuk memilih fungsi/gerak yang diinginkan pada fungsi yang telah dipilih sebelumnya. Untuk mengaktifkan function setup ini adalah dengan menekan tombol “STOP” lalau tekan tombol “FUNC” alalu gunkan tombol atas/bawah untuk memilih fungsi yang diingikan. 4.5.1 EJECTOR LINK Gunakan tombol kanan/kiri untuk memilih ON/OFF pada menu fungsi ejector link. Ketika fungsi ejector link ini off, waktu delay ejector akan mulai menghitung ketika lengan robot turun menuju mold. 43 Ketika ejector link ini on, waktu delay ejector akan mulai menghitung ketika strip pada robot meju. Ketika ejector link ini dalam keadaan on, pastikan program untuk robot bergerak membentuk pola L, maksudnya pergerakan robot dimulai dari lengan robot bergerak kebawah, lalu strip bergerak kedepan dan grip, karna ejector pada mold akan mulai bergerak ketika strip maju kedepan manuju produk/runner. 4.5.2 MONITORING MAIN ARM GRIP SWITCH Gunakan tombol kanan/kiri untuk memilih antara mode normal, reverse atau not in use. NORMAL : ketika sinyal katup selenoid menyala/aktif, sistem control pada CD-EM1 perlu untuk memeriksa dan mengkonfirmasi sinyal verifikasi dari LS4 tidak menyala sebelum melanjutkan ke tahap berikutnya. REVERSE : sama halnya dengan normal tapi pada mode reverse sinyal dari LS4 harus di pastikan tidak menyala sebelum lanjut ke tahap berikutnya. NOT IN USE : ketika sinyal dari katup selenoid menyala, sistem control pada CD-EM1 akan langsung melanjutkan ke tahap berikunya tanpa memverifikasi sinyal input dari LS4. 4.5.3 MONITORING SUB-ARM GRIP SWITCH Gunakan tombol kanan/kiri untuk mengganti mode antara normal, reverse atau not in use. NORMAL : ketika sinyal output katup selenoid aktif, sistem control pada CD-EM1 perlu untuk memeriksa dan menverifikasi input dari LS5 telah aktif sebelum melanjutkan ketahap berikutnya. REVERSE : sama halnya dengan dengan mode normal, hanya pada input LS5 harus di pastikan tidak aktif sebelum masuk ke tahap selanjutnya. NOT IN USE : mode ini CD-EM1 tidak perlu mengkonfirmasi input dari LS5 untuk masuk ke tahap selanjutnya. 44 4.5.4 MONITORING VACUUM DIFERENTIAL SWITCH Gunakan tombol kanan/kiri untuk memilih mode antara normal dan not in use. NORMAL : ketika sinyal output katup selenoid pada vacum menyala, CD-EM1 perlu untuk memeriksa dan mengkonfirmasi bahwa sinyal input pada LS6 aktif sebelum masuk ke tahap selanjutnya. NOT IN USE : pada mode ini CD-EM1 tidak perlu untuk memeriksa sinyal input dari LS6 sebelum masuk ke tahap berikutnya. 4.5.5 HOME POSITION Gunakan tombol kiri/kanan untuk memilih mode antara in/out. IN : pada mode ini, posisi home untuk robot adalah dalam mode swing in. OUT : untuk mode ini posisi home robot adalah dalm mode swing out. 4.6 ERROR MESSAGE ERROR MESSAGE 01 ERROR MESSAGE 01 LS SWITCH ERROR LS1ON LS02ON CHECK SWITCHES Trouble Shooting Error ini terjadi apabila kedua LS 1&2 menyala. Cek dan atur kembali posisi LS 1 dan 2. Kemungkinan LS1 atau LS2 rusak. ERROR MESSAGE 02 ERROR MESSAGE 02 LS3 SWITCH ERROR ARM DOWN LS3 ON CHECK LS3 SWITCH Trouble Shooting Error ini terjadi apabila ketika lengan turun sinyal pada katup selenoid SOL3 menyala tapi lengan naik sinyal LS3 tetap menyala. 45 If arm down : LS3 rusak If arm up : Katup selenoid rusak atau sistem kontrol rusak. ERROR MESSAGE 03 ERROR MESSAGE 03 LS3 SWITCH ERROR ARM UP LS3 OFF CHECK LS3 SWITCH Trouble Shooting Error ini terjadi ketika lengan robot turun katup selenoid SOL3 tidak menyala tapi ketika lengan naik sinyal pada LS3 tidak menyala. If arm is down : masuk ke mode manual dan naikan lengan robot dengan remot control. If arm is up : cek dan atur posisi LS3 atau LS3 kemungkinan rusak. ERROR MESSAGE 04 ERROR MESSAGE 04 LS6 SIWTCH ERROR VAC ON LS6 OFF CHECK LS6 SWITCH Trouble Shooting Error ini terjadi ketika sinyal katup selenoid pada vacum SOL6 menyala tetapi LS6 pada vacum tidak menyala. If vacum selenoid valve is on : atur posisi pad/bantalan vacum untuk meminimalisir kebocoran udara. If selenoid valve is off : katup selenoid rusak atau sistem control rusak. ERROR MESSAGE 05 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 05 LS4 SWITCH ERROR GRIP ON LS4 OFF CHECK LS4 SWITCH Error ini ada ketika sinyal katup selenoid lengan utama robot SOL5 menyala namun sinyal lengan utama LS4 tidak menyala. 46 If main arm grip selenoid valve is on : atur posisi LS4 atau ada kemungkinan LS4 rusak. If main arm grip selenoid valve is off : katup selenoid rusak atau sistem sontrol rusak. ERROR MESSAGE 06 ERROR MESSAGE 06 NO THIS ERROR Trouble Shooting Error ini terjadi ketika sinyal katup selenoid pada sub-arm grip SOL9 menyala tapi LS5 pada sub-arm tidak menyala. If sub-arm selenoid valve is on: atur posisi LS5 atau ada kemungkinan LS5 rusak. If sub-arm grim selenoid valve is off : katup selenoid rusak atau sistem control rusak. ERROR MESSAGE 07 ERROR MESSSAGE 07 LS6 SWITCH ERROR VAC OFF LS6 ON CHECK LS6 SWITCH Trouble Shooting Error ini akan tampil bila sinyal katup selenoid pada vacum SOL6 tidak menyala tapi sinyal LS6 pada vacum menyala. Turunkan sensitivitas LS6 ERROR MESSAGE 08 ERROR MESSAGE 08 LS4 SWITCH ERROR GRIP OFF LS4 ON CHECK LS4 SWITCH Trouble Shooting Error ini akan tampil apabila sinyal katup selenoid SOL4 pada lengan utama pencekap/grip tidak 47 menyala tapi sinyal LS4 pada lengan utama tetap menyala. Atur kembali posisi LS4. ERROR MESSAGE 09 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 09 NO THIS ERROR Error ini akan tampil ketika sinyal pada katup selenoid SOL9 tidak menyala tapi sinyal pada LS5 tetap menyala. Atur kembali posisi LS5. ERROR MESSAGE 10 ERROR MESSAGE 10 LS1 0FF ERROR SWING OUT ON CHECK LS1 SWITCH Trouble Shooting Error ini akan tampil ketika sinyal katup selenoid SOL1 pada slinder swing/ayun robot tidak menyala tapi LS1 pada slinder swing menyala. If picker swing out : Atur kembali posisi LS1. LS1 kemungkinan rusak. If picker doesnt swing out: Katup selenoidnya rusak. Sistem kontrol rusak. ERROR MESSAGE 11 ERROR MESSAGE 11 LS2 OFF ERROR SWING ON CHECK LS2 SWITCH Trouble Shooting 48 Error ini akan tampil ketika sinyal katup selenoid SOL2 pada slinder swing menyala tapi sinyal pada LS2 slinder tidak menyala. If picker is swing in: Atur kembali posisi LS2. LS2 kemungkinan rusak. If picker doesnt swing in: Katup selenoid rusak. Sistme kontrol rusak. ERROR MESSAGE 12 ERROR MESSAGE 12 LS4 ON ERROR GRIP ON LS4 ON CHECK LS4 SWITCH Trouble Shooting Error ini hanya akan tampil ketika monitor lengan utama robot di set dalam keadaan “reverse”. Error ini akan tampil ketika sinyal katup selenoid SOL5 pada lengan utama menyala tapi LS4 pada lengan utama juga menyala. If main arm grip selenoid valve is on: Atur kembali posisi LS4. LS4 kemungkinan rusak. If main arm grim selenoid valve is off: Katup selenoid kemungkinan rusak. Sistem kontrol kemungkinan rusak. ERROR MESSAGE 13 ERROR MESSAGE 13 NO THIS ERROR Trouble Shooting Error ini dapat ditemukan apabila monitor untuk subarm di set dalam keadaan “reverse”. Error ini akan tampil ketika sinyal katup selenoid SOL9 pada sub-arm pencekam/grip menyala tapi sinyal LS5 pada sub-arm pencekam/grip tetap menyala. 49 If sub-arm selenoid valve is on: Atur kembali posisi LS5. LS5 kemungkinan rusak. If sub-arm grip selenoid valve is off: Katup selenoid rusal. Sistem kontrol rusak. ERROR MESSAGE 31 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 31 LS3 OFF ERROR ROBOT NOT HOME USE MANUAL MOVE Error ini akan tampil ketika picker power telah menyala tapi LS3 untuk lengan utama naik tidak berfungsi. Coba cek apakah kompresor udara telah tersambung ke robot. Atur kembali posisi LS3. LS3 kemungkinan rusak. ERROR MESSAGE 34 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 34 LSN OFF ERROR CHECK SIGNAL Error ini akan tampil ketika robot masuk ke mode manual atau mode teach tetapi sinyal pada central platen IMM tidak menyala. Cek kembali apakah mold sudah pada posisi fully open/terbuka secara keseluruhan. Jika telah dipastikan mold fully open, selanjutnya atur kembali posisi IMM central platen. 50 ERROR MESSAGE 35 ERROR MESSAGE 35 INTERFACE ERROR NO MOLD OPEN SIGN CHECK MOLD OPEN Troubel Shooting Error ini akan tampil apabila robot masuk dalam mode manual atau mode teach tapi sinyal yang menandakan mold fully open tidak menyala. Cek kembali apakah mold sudah dalam keadaan fully open. Jika sudah, selanjutnya atur sensor untuk posisi mold yang bergerak/moving mold. ERROR MESSAGE 37 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 37 INTERFACE ERROR SAFETY GATE OFF USE MANUAL MODE Error ini akan tampil ketika robot di set ke mode auto tapi sensor pengaman pintu pada IMM tidak berfungsi. Pastikan pintu tertutup rapat (depan dan belakang). Jika telah tertutup rapat, atur posisi sensor sesuai dengan posisi pintu. ERROR MESSAGE 38 ERROR MESSAGE 38 PROGRAM ERROR NO PROGRAM SELECT PROGRAM Trouble Shooting Error ini akan tampil ketika robot telah di set ke mode auto tapi program yang akan dijalankan kosong. Pastikan jika program benar-benar kosong. Jika sudah, pilih program baru. 51 ERROR MESSAGE 39 ERROR MESSAGE 39 LS4 ON ERROR IN HOME GRIP ON USE MANUAL MODE Trouble Shooting Error ini akan tampil ketika robot dalam keadaan auto tapi LS4 menyala. Atur sensor pada main arm grip. Sensor pada main arm kemungkinan rusak/error ERROR MESSAGE 40 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 40 NO THIS ERROR USE MANUAL MODE Error ini tampil ketika robot dalam keadaaan auto namun LS5 pada sub-arm grip tetap menyala. Atur kembali posisi sensor sub-arm grip. Sensor sub-arm rusak. ERROR MESSAGE 41 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 41 LS6 ON ERROR IN HOME VAC ON USE MANUAL MODE Error ini akan tampil ketika robot dalam keadaan auto namun sinyal pada sensor LS6 yang ada di vacum menyala. Kurangi sensitivitas sensor pada vacum. Sensor pada vacum kemungkinan rusak. ERROR MESSAGE 45 ERROR MESSAGE 45 ARM DOWN VALVE ON---NO SWING CHECK ARM VALVE Trouble Shooting Error ini bertentangan dengan ketentuan keamanan yang kita buat. Error ini akan tampil bila operator 52 mencoba untuk swing in/out robot namun katup selenoid SOL3 pada lengan utama menyala. Pindahkan lengan utama sebelum swing in/out robot. ERROR MESSAGE 46 ERROR MESSAGE 46 NO THIS ERROR Trouble Shooting Ini merupakan error/kesalahan yang bertentangan dengan ketentuan keamanan yang kita rancang. Error ini akan tampil ketika operator mencoba swing in/out robot tapi katup selenoid SOL8 sub-arm down menyala. Pindahkan sub-arm sebelum swing in/out robot. ERROR MESSAGE 47 ERROR MESSAGE 47 ARM NOT UP LS3 OFF NO SWING CHECK LS3 SWITCH Trouble Shooting Ini merupakan kesalahan yang bertentangan dengan ketentuan keamanan yang kami rancang. Error ini akan terlihat ketika operator mencoba untuk swing in/out tapi lengan utama untuk sensor LS3 tidak menyala. Atur kembali posisi LS3. LS3 kemungkinan rusak. ERROR MESSAGE 50 ERROR MESSAGE 50 LSN OFF ERROR CHECK SIGNAL Trouble Shooting Error ditampilkan ketika robot dalam mode auto dan IMM mold dalam keadaan fully open dengan sensor 53 yang aktif tapi sinyal sensor IMM central platen tidak aktif. Cek apakah IMM central platen dalam keadaan fully open. Jika telah fully open, sesuaikan posisi sensor IMM central platen dengan mold yang fully open. ERRO MESSAGE 51 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 51 LS SWITCH ERROR LS1 OFF LS2 OFF CHECK SWITCHES Error ini ditampilkan ketika operator mencoba untuk menurunkan lengan utama/main arm tapi sensor LS1 dan LS2 tidak menyala. Atur posisi LS1 dan LS2 sesuai dengan gerak slinder swing. LS1 dan LS2 kemungkinan rusak. ERROR MESSAGE 52 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 52 GRIP VALVE ON BEFORE ARM DOWN CHECK PROGRAM Ini merupakan kesalahan program. Pesan error ini di tampilkan ketika robot berada dalam mode auto dan sebelum main arm atau sub-arm turun ke area mold, CD-EM1 mendeteksi bahwa katup selenoid SOL5 untuk lengan grip aktif. Perbaiki urutan program, pastikan lengan grip tetap dalam kondisi off sebelum lengan utama turun ke area mold. ERROR MESSAGE 53 ERROR MESSAGE 53 NO THIS ERROR Troubel Shooting Ini merupakan kesalahan pada program. Error ini ditampilkan ketika robot dalam mode auto dan sebelum 54 main arm atau sub-arm turun ke area mold, CD-EM1 mendeteksi katup selenoid SOL9 pada sub-arm grip aktif. cek dan perbaiki program pada CD-EM1, pastikan sensor katup selenoid SOL9 pada sub-arm grip tidak aktif sebelum main arm atau sub-arm turun ke area mold. ERROR MESSAGE 55 ERROR MESSAGE 55 MOLD OPEN OFF BEFORE ARM DOWN CHECK SIGNAL Trouble Shooting Error ini ditampilkan ketika sebelum main arm atau sub-arm turun ke area mold, CD-EM1 mendeteksi sensor mold fully open tidak menyala. Pastikan posisi IMM moving platen sama dengan posisi sensor mold fully open. Jika sudah, atur/sesuaikan posisi sensor IMM moving platen dengan sensor mold fully open. ERROR MESSAGE 56 ERROR MESSAGE 56 LSN OFF ERROR BEFORE ARM DOWN CHECK SIGNAL Trouble Shooting Error ini ditampilkan ketika, sebelum main arm atau sub-arm turun ke area mold, CD-EM1 mendeteksi sinyal sensor IMM central platen tidak aktif. Pastikan mold sudah fully open. Jika sudah, sesuaikan posisi sensor IMM central platen dengan mold yang fully open. 55 ERROR MESSAGE 59 ERRORN MESSAGE 59 NO MOLD OPEN SIGNAL CHECK IMM Trouble Shooting Error ini ditampilakan ketikan robot dalam keadaan auto tapi sinyal dari sensor mold fully open tidak terlihat hidup dan mati untuk beberapa periode pengulangan. Tekan “STOP” key untuk mematikan alarm/error message ini. ERRO MESSAGE 60 ERROR MESSAGE 60 INTERFACE ERROR MOLD OPEN LOSE CHECK SIGNAL Trouble Shooting Error ini akan ditampilkan bila setelah main arm atau sub-arm telah terlanjur turun ke area mold tapi CDEM1 mendeteksi sinyal dari sensor IMM fully open tidak aktif. Cek apakah IMM moving platen berada pada posisi mold fully open. Jika sudah, sesuaikan posisi sensor IMM moving platen. ERROR MESSAGE 61 ERROR MESSAGE 61 INTERFACE ERROR LSN OFF CHECK SIGNAL Trouble Shooting Error ini ditampilkan ketika main arm atau sub-arm telah terlanjur masuk ke area mold, namun CD-EM1 mendeteksi sinyal sensor IMM central platen tidak aktif. Cek apakah posisi IMM central platen sama dengan posisi mold fully open. Jika sudah, atur posisi sensor IMM central platen sesuai dengan mold fully open. 56 ERROR MESSAGE 62 ERROR MESSAGE 62 INTERFACE ERROR EMERGENCY STOP CHECK SIGNAL Trouble Shooting Errro ini ditampilkan ketika tombol emergency stop pada IMM (Injeksi Moulding Machine) dan tombol E-stop pada robot aktif. Cek dan konfirmasi bahwa tidak ada lagi kesalahan dan matikan tombol emergensi. ERROR MESSAGE 63 ERROR MESSAGE 63 PROGRAM ERROR PRESS AUTO OR STOP Trouble Shooting Error ini ditampilkan ketika robot berada dalam dua mode “ROBOT IN USE” dan stop mode ketika CDEM1 mendeteksi sinyal dari sensor IMM mold fully open tidak aktif dan lalu aktif untuk memerintah robot memulai proses selanjutnya. Tekan tombol stop untuk mematikan pesan error ini. Lalu posisikan robot dalam keadaan “ROBOT NOT IN USE” dengan cara mengeser ke bawah tombol yang ada di bagian kanan dari remot kontrol. ERROR MESSAGE 64 ERROR MESSAGE 64 INTERFACE ERROR NO MOLD CLOSE CHECK SIGNAL Trouble Shooting Error ini ditampilkan ketika robot berada dalam mode auto dan CD-EM1 mendeteksi bahwa sinyal dari sensor IMM mold fully open tidak aktif dan lalu aktif tapi tidak bisa mengkonfirmasi sinyal dari IMM mold fully close diantaranya (on dan off). 57 Sebelum robot masuk ke proses pengulangan, CD-EM1 perlu untuk mengkonfirmasi sinyal dari IMM fully open tidak aktif, sinyal dari IMM fully close aktif, dan lalu sinyal IMM mold fully open aktif. ERROR MESSAGE 65 ERROR MESSAGE 65 INTERFACE ERROR NO SAFETY GATE CHECK SIGNAL Trouble Shooting Error ini ditampilkan ketika robot dalam kondisi manual atau auto dan CD-EM1 mendeteksi bahwa sinyal safety gate pada IMM tidak aktif. Cek apakah safety gate pada IMM telah benar-benar tertutup. Jika sudah, atur kembali posisi IMM safety gate sesuai posisi fully closed. ERROR MESSAGE 66 Trouble Shooting ERROR MESSAGE 66 INTERFACE ERROR NO PRESS AUTO CHECK SIGNAL Error ini ditampilkan ketika robot berada dalam mode auto tapi sinyal automatis dari IMM tidak aktif. Sebelum robot bisa terhubung dengan IMM dalam mode automatis, CDEM1 perlu untuk mengkonfirmasi sinyal fully automatic dari IMM telah aktif secara keseluruhan. 4.7 PEMELIHARAAN DAN PENGECEKAN Untuk menjaga keawetan dan kemaksimalan kenerja robot di perlukan pengecekan dan pemeliharaan terhadap komponen-komponen tertentu pada robot yang rentan mengalami masalah. Untuk setiap bagian di perlukan pengecekan, pembersihan, perapian, penyetingan dan pengencangan. Bagian-bagian tersebut adalah sebagai berikut : Regulator : Filter Cup (dibersihkan dan disemprotksn air) Pressure Guide (disetting 5 bar) Coupler Angin (dicek dan diperbaiki bila bocor) 58 Selenoid Valve : Main Arm Y-Axis (dicek dan dibersihkan) Sub Arm (dicek dan dibersihkan) Kick/X-Axis (dicek dan dibersihkan) Swing/Z-Axis/Travers (dicek dan dibersihkan) Grip (dicek dan dibersihkan) Vacuum (dicek dan dibersihkan) Flip (dicek dan dibersihkan) Cylinder : Main Arm/Y-Axis (dicek dan dibersihkan) Sub Arm (dicek dan dibersihkan) Kick/X-Axis (dicek dan dibersihkan) Swing/Z-Axis/Travers (dicek dan dibersihkan) Grip (dicek dan di bersihkan) Flip (dicek dan dibersihkan) Stopper : Main Arm/Y-Axis (dicek dan dikencangkan) Sub Arm (dicek dan dikencangkan) Kick/X-Axis (dicek dan dikencangkan) Swing/Z-Axis/Travers (dicek dan dikencangkan) Flip (dicek dan dikencangkan) Limit Switch : Main Arm/Y-Axis (dicek dan dibersihkan) Sub Arm (dicek dan dibersihkan) Kick/X-Axis (dicek dan dibersihkan) Swing/Z-Axis/Travers (dicek dan dibersihkan) Grip (dicek dan dibersihkan) Flip (dicek dan dibersihkan) Filter Vacum (dibersihkan dan disemprotkan angin) Kabel Power & Connector-Connector (dicek dan dirapihkan) Selang Angin (dicek dan dirapihkan) Speed Control : Main Arm (dicek dan disetting) Kick/X-Axis (dicek dan disetting) Swing/Z-Axis/Travers (dicek dan disetting) Flip (dicek dan disetting) Baut-Baut (dicek dan dikencangkan) 59 BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan Dari uraian diatas yang merupakan hasil kerja praktek di PT. Padma Soode Indonesia ,maka dapat diambil beberapa kesimpulan antara lain : 1. Berdasarkan data yang telah di ambil, untuk proses setup disesuikan pergerakan antara robot dan IMM (Injeksi Moulding Mechine). Sebagai contoh, pergerak pada strip robot dan ejector pada mold mesin injeksi dan juga antara bukaan mold dengan robot delay timer. 2. Dari kesalahan-kesalahan yang terjadi pada robot, kebanyak terjadi karna kesalahan sistem atau kerusakan peralatan, hanya beberapa yang terjadi karna kesalahan manusia. 3. Trouble shooting untuk permasalahan yang dialami robot telah tertera dalam manual book, adapun permasalahan yang tidak tertulis di manual book, dapat dilakukan dengan cara menganalisa bentuk permasalahan yang dialami robot dan juga dapat dilakukan dengan cara try and error, biasanya permasalahan yang dipecahkan dengan motode ini adalah permasalahan mengenai kelistrikan robot . 5.2 Saran Dari hasil Praktek Kerja Lapangan di PT PADMA SOODE INDONESIA penulis menyarankan agar : 1. Penyediaan suku cadang robot untuk mengantisipasi penumpukan robot yang rusak karna suku cadang. 2. Diberikan pelatihan bagi operator untuk menangani permasalahan yang simple agar alur produksi tidak terganggu hanya karna alarm yang sangat sederhana. 60 DAFTAR PUSTAKA Prasetyo, Andika P. ”Polyamide (PA)”. 04 Januari 2010. https://andhikaprima.wordpress.com/2010/01/04/polyamide-pa/ Rahmah, Yulia. 2014. “Analisa Kegagalan Proses Produksi Case Cu-17 Dengan Metode Failure Mode And Effect Analysis”. HI-MORE. 2017. “CD-EM1 Control System Operation Manual” Devisi Manufacturing Eengineering. PT. PADMA SOODE INDONESIA. 2018. “LAPORAN PEMELIHARAAN DAN PENGECEKAN” 61 62 1
