1 optimasi biaya produksi menggunakan metode

OPTIMASI BIAYA PRODUKSI MENGGUNAKAN METODE
REVISED MULTI CHOICE GOAL PROGRAMMING DENGAN TAHAP PERSEDIAAN
TERKONTROL SUPPLY CHAIN MODEL
Studi Kasus : PT. Gunungarta Manunggal, Pasuruan
Nama
NRP
Jurusan
Dosen Pembimbing
: Fifi Fisiana
: 1207100018
: Matematika ITS
: Drs. Sulistiyo, MT
Subchan, Ph.D
ABSTRAK
Biaya produksi dalam sistem industri memainkan peran yang sangat penting, karena sangat
berpengaruh pada besarnya tingkat pendapatan yang akan diperoleh perusahaan. Biaya produksi yang
dibahas dalam Tugas Akhir ini meliputi biaya trasnportasi,biaya penyimpanan bahan baku dan biaya
pemesanan kembali. Metode yang digunakan dalam Tugas Akhir ini adalah Revised Multi Choice Goal
Programming karena metode ini mencerminkan kebutuhan bisnis. Sehingga metode ini mampu
meyelesaikan permasalahan optimasi biaya-biaya produksi
Sasaran yang ingin dicapai perusahaan adalah meminimasi biaya transportasi di semua tahap,
meminimasi total biaya simpan persediaan bahan baku dan biaya pemesanan kembali Hasil optimasi
dengan menggunakan software LINGO 8 untuk sasaran pertama yaitu biaya transportasi sebesar Rp.
400.354.000,00 dan untuk sasaran kedua total biaya penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanan
kembali sebesar Rp.1.400.000,00 untuk periode Januari-April 2010.
Kata Kunci : Revised Multi Choice Goal Programming, Supply Chain Model, Biaya Transportasi ,Biaya
Penyimpanan Bahan Baku dan Biaya Pemesanan.
ini berdasarkan permintaan konsumen sehingga
strategi respon yang dipakai adalah make to
I.Pendahuluan
Pelaku industri mulai sadar bahwa untuk
order. Sedangkan pabrik sebagai system yang
menyediakan produk yang murah, berkualitas
menjalankan kegiatan produksi memerlukan
dan cepat, perbaikan di internal perusahaan
sebagian bahan baku yang didatangkan oleh
manufaktur masih belum cukup. Peran serta
supplier. Bahan baku dari supplier tersebut
supplier, perusahaan transportasi dan jaringan
kemudian ditampung dalam gudang dan
distributor sangat dibutuhkan. Kesadaran akan
selanjutnya diproduksi di pabrik. Setelah itu,
adanya produk yang murah, cepat dan
hasil produksi berupa air minum kemasan cup
berkualitas inilah sehingga suatu perusahaan
tersebut, dikirimkan ke toko-toko yang ada di
memerlukan Supply Chain Model.
Surabaya, Gempol, dan Malang. Selanjutnya
Salah satu perusahaan di Jawa Timur yang
dari toko-toko tersebut, air mineral cup Ceria
menerapkan Supply Chain Model adalah PT.
didistribusikan ke konsumen . Toko-toko
Gunungarta Manunggal. Perusahaan tersebut
tersebut merupakan salah satu alternatif
merupakan perusahaan yang memproduksi air
perusahaan untuk memasarkan air mineral cup
mineral dalam kemasan cup, botol, dan galon.
Ceria. Perusahaan ingin menarik minat
Perusahaan ini terletak di Gempol Pasuruan dan
pelanggan melalui toko tersebut.
memiliki kantor pemasaran di Kenjeran
Bagi perusahaan yang melakukan kegiatan
Surabaya. Perusahaan ini memproduksi air
produksi, persediaan bahan baku merupakan
mineral merk Ceria yang dikemas dalam bentuk
faktor yang paling utama karena tanpa
cup 240 ml, botol 330 ml, botol 600 ml, botol
persediaan bahan baku yang cukup, produksi
1500 ml, dan gallon 19 liter.
akan terhambat. Besar kecilnya persediaan yang
Perencanaan produksi yang dilakukan
dimiliki sangat tergantung pada kebijakan
pada perusahaan
perusahaan, dan hal ini ditentukan dengan
pertimbangan tertentu salah satunya adalah
faktor biaya. Biaya yang dikeluarkan bukan
hanya biaya penyimpanan persediaan di gudang,
1
melainkan harus diperhitungkan pula biaya yang
dikeluarkan mulai dari pemesanan sampai
barang tersebut masuk kedalam proses produksi
dan kembali ke gudang sebagai barang jadi.
Selain itu, biaya transportasi
juga sangat
berdampak pada strukur kegiatan ekonomi
perusahaan. Dalam kenyataanya peningkatan
biaya transportasi sebesar 10% mengurangi
volume perdagangan lebih dari 20%.
Dengan adanya permasalahan itu, maka
perusahaan
perlu
mengoptimasi
biaya
transportasi dari supplier sampai ke toko-toko
yang menjual produk tersebut dan juga
mengoptimasi masalah biaya penyimpanan
bahan baku .serta biaya pemesanan kembali.
Dalam kasus ini, ditunjukkan masalah
desain jaringan supply chain sampai dengan
toko-toko tersebut untuk memenuhi permintaan
dengan dua fungsi tujuan. Tujuan pertama
adalah meminimalkan jumlah biaya transportasi
di semua tahap, yang kedua meminimalkan
biaya simpan persediaan bahan baku dan biaya
pemesanan kembali. Metode yang digunakan
yaitu Metode Revised Multi-Choice Goal
Programming.
Penerapan metode Revised Metode Choice
Goal Programming mencerminkan kebutuhan
bisnis. Salah satu contohnya yaitu mengoptimasi
biaya produksi. Biaya produksi yang akan
dibahas dalam Tugas Akhir ini yaitu biaya
transportasi dari supplier sampai ke toko, total
biaya simpan persediaan bahan baku (holding
cost) dan biaya pemesanan kembali.
melainkan juga eksternal perusahaan yang
menyangkut hubungan dengan perusahaanperusahaan partner.
Supply Chain Model telah menerima
banyak perhatian dari akademisi dan praktisi
selama beberapa dekade terakhir. Desain dan
optimalisasi model produksi-distribusi strategis
untuk Supply Chain Model adalah salah satu
masalah yang paling populer dalam bidang
penelitian. Umumnya, masalah didefinisikan
dengan entitas sebagai berikut: (i) lokasi fasilitas
(pabrik, pusat distribusi, dll) , (ii) desain
konfigurasi jaringan, (iii) memenuhi permintaan
pelanggan dengan meminimalkan total biaya
termasuk biaya pembelian, biaya transportasi,
biaya tetap operasi, dll (Paksoy, Turan and. Ter
Chang, Ching. 2010) .
Alur tahapan persediaan bahan baku dan alur
pengiriman air mineral cup menggunakan
Supply Chain Model:
Berikut ini adalah gambar alur tahapan
persediaan bahan baku :
Gudang
Bahan Baku
dalam
Gambar 2.1 Alur tahapan persediaan bahan Pabrik
baku.
Dari gambar diatas ditunjukkan alur
tahapan persediaan bahan baku. Alur nya yaitu
bahan-bahan baku dipesan dari supplier
selanjutnya dikirim ke gudang utama. Setelah
bahan-bahan baku ditampung di gudang utama
kemudian dikirim ke masing-masing gudang
bahan baku dalam pabrik. Bahan-bahan baku
tersebut digunakan untuk memproduksi air
mineral cup.
Berikut ini alur pengiriman produk air mineral
cup :
Supplier
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Supply Chain Model
Supply Chain merupakan jaringan
perusahaan-perusahaan
yang secara bersama- sama bekerja untuk
mengirim suatu produk sampai ke pelanggan .
Perusahaan-perusahaan
tersebut
termasuk
supplier, pabrik, distributor, toko atau ritel, sertu
perusahaan pendukung seperti jasa logistic. Ada
2 macam hal yang harus dikelola dalam supply
chain yaitu aliran barang dari hulu ke hilir
contohnya bahan baku yang dikirim dari
supplier ke pabrik, setelah produksi selesai
dikirim ke distributor, pengecer, kemudian ke
pelanggan (H. Min, G. Zhou. 2002).
Perusahaan yang berada dalam supply
chain pada intinya memuaskan konsumen
dengan bekerja sama membuat produk yang
murah, mengirimkan tepat waktu dan dengan
kualitas yang bagus. Supply chain model tidak
hanya berorientasi pada urusan internal
Pabrik
Gudang Utama
Toko
Konsumen
Gambar 2.3 Alur tahapan pengiriman produk
air mineral cup.
Dari gambar diatas ditunjukan alur
tahapan pengiriman produk air mineral cup.
Alurnya yaitu produk air mineral cup yang telah
diproduksi di pabrik selanjutnya dikirim ke
toko-toko. Kemudian dari toko-toko tersebut
didistribusikan ke konsumen sesuai permintaan.
2.2 Revised Multi Choice Goal Programming
Chang (2007) mengusulkan metode
goal programming Revised Multi-Choice Goal
2
menciptakan keunggulan kompetitif dalam
persaingan antar industri dalam pasar
global(Buffa, Elwud. S., 1980).
Biaya produksi yang akan dibahas dalam
Tugas Akhir ini yaitu biaya transportasi, biaya
simpan bahan baku, dan biaya pemesanan
kembali.
2.3.1 Biaya Transportasi ( Transportation
Cost)
Biaya transportasi yaitu biaya yang
dikeluarkan oleh perusahaan uang meliputi
biaya bahan bakar dan biaya sewa kendaraan
yang digunakan untuk mengangkut bahan baku
yang dibutuhkan oleh perusahaan dari supplier
hingga barang-barang yang telah selesai di
produksi yang dikirim ke toko-toko. Biaya ini
bergantung pada perusahaan yang memiliki
jasa transportasi tersebu dan juga berkaitan
pada kondisi geografi, infrastruktur, hambatan
administrasi, dan banyaknya barang yang
diangkut.
Biaya transportasi sangat berdampak
pada strukur kegiatan ekonomi perusahaan.
Dalam
kenyataanya
peningkatan
biaya
transportasi sebesar 10% mengurangi volume
perdagangan lebih dari 20%.(Buffa, Elwud. S.,
1980). Dalam permasalahan biaya transportasi
ini, perusahaan menetapkan biaya transportasi
per ton.
Programming untuk masalah keputusan multitujuan dengan target pencapain lebih dari satu.
Fungsi pencapaian model dari Revised
Multi Choice Goal Programming dapat
dinyatakan sebagai berikut :
+ α (
Kendala :
dengan
: batas atas target pencapaian
ke- i,
: batas bawah target pencapaian
ke- i,
: target pencapaian fungsi tujuan
ke-i dengan range
dan
: deviasi positif dan deviasi
negatif dari nilai
target
pencapaian goal ke-i
: deviasi positif dan deviasi
negatif dari target pencapaian
fungsi tujuan ke i
terhadap
target
pencapaian
yang
ditetapkan.
: bobot dari goal ke ,
:bobot untuk meminimukan
jumlah deviasi dari target pencapaian terhadap
target yang telah ditetapkan pada fungsi tujuan
ke- i
Dalam kasus industry selalu terdapat
perbedaan tetapi tujuanya berelasi .Minimasi
biaya
transportasi,biaya
penyimpanan
persediaan bahan baku, biaya kembali pesanan,
harga pasti dan maksimasi keuntungan,
kepuasan konsumen ,dll merupakan yang sering
dipakai dalam Supply Chain Model (Paksoy,
Turan and. Ter Chang, Ching., 2010).
2.3.2 Biaya Penyimpanan Bahan Baku
(Holding Cost)
Biaya penyimpanan yaitu biaya yang
timbul akibat menyimpan suatu item persediaan
dalam sebuah gudang. Dalam kategori biaya
simpan ini tercakup biaya fasilitas penyimpanan,
biaya untuk memindahkan barang dari, ke, dan
di tempat penyimpanan. Biaya untuk menjamin
suatu barang yang disimpan yang biasanya
bergantung pada nilai rata-rata barang yang
disimpan (Kusuma, Hendra.,2002). Dalam
pembahasan Tugas Akhir ini, biaya simpan
ditetapkan oleh perusahaan 2 % dari biaya bahan
forklift selama 1 bulan. Secara umum biaya
simpan diasumsikan tetap untuk jumlah
kapasitas penyimpanan tertentu. Dengan
persamaan sebagai berikut :
2.3 Biaya Produksi
Biaya produksi adalah biaya-biaya yang
terjadi untuk menyediakan dan mengolah bahan
baku yang diolah menjadi produk jadi yang siap
untuk dijual. Biaya produksi ini meliputi biaya
transportasi, biaya pemesanan kembali bahan
baku, biaya penyimpanan bahan baku, Biaya
produksi dalam sistem industri memainkan
peran yang sangat penting, karena biaya
α=
Keterangan :
α
: Biaya Penyimpanan Bahan baku
F
: Biaya Bahan Bakar forklift.
3
2.5.3
Biaya
Pemesanan
Kembali
(Backordering cost)
Biaya pemesanan kembali (Backordering
cost) yaitu biaya yang dikeluarkan perusahaan
akibat
ketidakmampuan
supplier
dalam
memenuhi pesanan tersebut sehingga perlu
diadakan pemesanan kembali pada periode t.
Besar kecilnya biaya pemesanan kembali sangat
tergantung pada frekuensi pesanan kembali,
semakin sering memesan barang maka biaya
yang dikeluarkan akan semakin besar dan
sebaliknya. Biaya ini mencakup biaya persiapan
pesanan, seperti biaya penentuan besarnya
pesanan, biaya telepon atau biaya menghubungi
supplier, biaya fax dan sebagainya (Kusuma,
Hendra.,2002).
Dalam pembahasan Tugas Akhir ini
biaya pesan ditetapkan perusahaan yaitu biaya
telepon ke supplier ditambah biaya fax selama 1
bulan dengan persamaan sebagai berikut :
4.1.1 Penetapan Variabel Keputusan
Pada Tugas Akhir ini difokuskan pada
minimasi biaya transportasi dan minimasi total
biaya penyimpanan bahan baku dan biaya
pemesanan kembali. Sehingga perusahaan dapat
mendapatkan keuntungan yang maksimal
dengan meminimasi biaya.
Oleh sebab itu, maka variabel keputusan
yang digunakan dalam model ini dengan i
menyatakan banyaknya supplier 1,2,3..n ; h
menyatakan banyaknya gudang bahan baku, j
menyatakan banyaknya pabrik 1,2,..n,; k
menyatakan banyaknya toko A,B,…n ; l
menyatakan banyaknya konsumen V,W,X,..n ; r
menyatakan bahan baku
: Jumlah bahan baku yang diangkut dari
supplier i ke gudang utama dalam
periode t
: Jumlah bahan baku yang diangkut dari
gudang h ke pabrik dalam periode t
: Jumlah air mineral cup yang diangkut
dari pabrik j ke toko k dalam periode t
: Jumlah air mineral cup yang
didistribusikan dari toko k ke konsumen
l dalam periode t
: Biaya transportasi dari supplier i ke
gudang utama dalam periode t.
: Biaya transportasi dari gudang ke
gudang bahan baku h dalam periode t.
: Biaya transportasi dari pabrik ke toko
k dalam periode t.
:Biaya distribusi dari toko k
ke
pelangaan l dalam periode t.
: Kapasitas supplier i dalam periode t
: Kapasitas pabrik j dalam periode t
: Kapasitas toko k dalam periode t.
:Banyaknya permintaan konsumen l
dalam periode t.
: Kapasitas gudang bahan baku
h dalam periode t.
: Kapasitas gudang utama.
:Biaya penyimpanan bahan baku dalam
gudang bahan baku.
: Biaya pemesanan kembali.
: Jumlah pesanan kembali dalam periode
t
: Tingkat persediaan bahan baku r di
gudang dalam periode t.
: Safety stock bahan baku r dalam
gudang.
: Persediaan awal bahan baku r dalam
gudang
: Bobot untuk target fungsi tujuan ke n
Keterangan :
: Biaya pemesanan kembali
e
: Lama waktu telepon
l
: Biaya telepon per menit
T
: Biaya fax selama sebulan
3. Metode Penelitian
Metode yang digunakan dalam menyelesaikan
permasalahan ini adalah
a. Identifikasi dan Perumusan Masalah
b. Pengumpulan data dan pendefinisian
variabel
c. Perumusan model optimasi dengan
fungsi kendala dan fungsi tujuan.
d. Penyelesaian model optimasi.
e. Analisis dan kesimpulan.
4. Analisis dan Pembahasan
4.1. Penerapan Model Revised Multi Choice
Goal Programming.
Penerapan model Revised Multi Choice Goal
Programming yaitu menerapkan model Revised
Multi Choice Goal Programming ke dalam
permasalahan. Metode ini digunakan karena
fungsi tujuannya lebih dari satu yaitu untuk
meminimumkan biaya transoprtasi dan untuk
meminimukan total biaya penyimpanan dan
biaya pemesanan kembali. Selain itu
permasalahan mempunyai target pencapaian
maksimum dan mínimum.
4
konsumen. Nilai target berupa target
pebcapaianDiharapkan pengiriman barang dari
supplier, gudang, pabrik dan toko dapat
dilakukan dengan anggaran yang telah tersedia.
: Bobot jumlah deviasi fungsi tujuan ke
n.
4.1.2. Penetapan Bobot dari Fungsi Tujuan.
Dalam metode Revised Multi Choice
Goal Programming ini yang digunakan adalah
metode non-preemptive atau pembobotan.
Metode pembobotan digunakan apabila tujuantujuan yang ingin dicapai perusahaan memiliki
tingkat priorotas yang sama. Dalam metode ini
terdapat dua bobot yaitu bobot untuk masingmasing fungsi tujuan ( ) dan bobot
penyimpangan dari target pencapaian dari
masing-masing tujuan
. Tujuan-tujuan
tersebut dapat diberi bobot sesuai dengan
kepentingan yang membuat keputusan dan
bersifat subyektif. Bobot positif mencerminkan
preferensi dari pembuat keputusan terhadap
kepentingan relatif dari masing-masing tujuan.
Bobot untuk masing-masing fungsi tujuan dalam
model ini adalah:
:1 , yaitu bobot untuk target
meminimumkan
biaya
transportasi.
:1 , yaitu bobot untuk target
meminimumkan
total
biaya
penyimpanan bahan baku dan total
biaya Pemesanan kembali.
: 1, yaitu bobot untuk meminimukan
jumlah deviasi dari nilai target
pencapaian biaya trasnportasi terhadap
target yang telah ditetapkan.
: 1, bobot untuk meminimukan jumlah
deviasi dari nilai target pencapaian
total biaya penyimpanan bahan baku
dan biaya pemesanan kembali terhadap
target yang telah ditetapkan.
Diubah kedalam model Revised Multi Choice
Goal Programming pada persamaan sehingga
menjadi :
Dengan :
: deviasi positif yang menunjukkan
penyimpangan positif dari nilai target
fungsi tujuan meminimasi biaya
transportasi.
: deviasi negatif. yang menunjukkan
penyimpangan negatif dari nilai target
fungsi tujuan meminimasi biaya
transportasi.
: deviasi positif yang menunjukkan
penyimpangan positif dari nilai target
pencapaian biaya trasnportasi ( )
terhadap target yang telah ditetapkan.
: deviasi positif yang menunjukkan
penyimpangan negatif dari nilai target
pencapaian ( ) terhadap target yang
telah ditetapkan.
:bobot untuk target meminimumkan
biaya
transportasi.
: bobot untuk meminimukan jumlah
deviasi dari nilai target pencapaian
biaya trasnportasi terhadap target yang
telah ditetapkan.
: Target pencapaian biaya transportasi.
: Batas bawah target pencapaian biaya
transportasi.
: Batas atas target pencapaian biaya
transportasi.
Kontribusi fungsi pencapaian yaitu
meminimumkan
deviasi
negatif
4.1.3. Perumusan Fungsi Tujuan.
Fungsi tujuan disini dimaksudkan untuk
menghasilkan solusi yang tepat yang dapat
memenuhi sasaran atau target yang ingin dicapai
oleh pihak pengambil keputusan. Untuk model
Revised Multi Choice Goal Programming,
pengambil keputusan mempunyai dua target
pencapaian yaitu Batas bawah target pencapaian
dan target pencapain maksimal.
4.1.3.1 Target
Meminimukan
Biaya
Transportasi.
Tujuan ini merupakan usaha perusahaan
untuk megurangi biaya total transportasi dari
supplier hingga ke konsumen. Nilai koefisien
berupa biaya total mulai dari biaya transportasi
dari supplier ke gudang, biaya trasnportasi
gudang ke pabrik, biaya transportasi dari pabrik
ke toko dan biaya trasnportasi dari toko ke
5
penyimpangan negatif dari nilai target fungsi
tujuan meminimasi biaya transportasi dan
menunjukkan penyimpangan
deviasi positif
positif dari nilai target fungsi tujuan meminimasi
biaya transportasi dan deviasi positif (
yang menunjukkan penyimpangan positif dari
nilai target pencapaian biaya transportasi ( )
terhadap target yang telah ditetapkan dan
deviasi negatif
yang menunjukkan
penyimpangan negatif
dari nilai target
pencapaian biaya transportasi ( ) terhadap
target yang telah ditetapkan dengan w1 bobot
dari target meminimumkan biaya transportasi
dan
bobot untuk meminimumkan jumlah
deviasi dari fungsi tujuan meminimasi biaya
transportasi.
Min
=
penyimpanan bahan baku dan biaya
pemesanan kembali.
: deviasi positif yang menunjukkan
penyimpangan positif dari nilai target
pencapaian total biaya penyimpanan
bahan baku dan biaya pemesanan
kembali ( ) terhadap target yang telah
ditetapkan.
: deviasi positif yang menunjukkan
penyimpangan negatif dari nilai target ‘
pencapaian total biaya penyimpanan
bahan baku dan biaya pemesanan
kembali ( ) terhadap target yang telah
ditetapkan.
:bobot untuk target meminimumkan
total biaya penyimpanan bahan baku
dan biaya pemesanan kembali.
: bobot untuk meminimukan jumlah
deviasi dari nilai target pencapaian
total biaya penyimpanan bahan baku
dan biaya pemesanan kembali terhadap
target yang telah ditetapkan.
:Target
pencapaian
total
biaya
penyimpanan bahan baku dan biaya
pemesanan kembali.
: Batas bawah target pencapaian total
biaya penyimpanan
bahan baku dan biaya pemesanan
kembali.
: Batas atas target pencapaian total biaya
penyimpanan
bahan baku dan biaya
pemesanan kembali.
Kontribusi
fungsi
pencapaian
yaitu
meminimumkan deviasi
penyimpangan negatif dari nilai
negatif
target fungsi tujuan
meminimasi total biaya penyimpanan bahan
baku dan biaya pemesanan kembali dan deviasi
positif
menunjukkan penyimpangan positif
dari nilai target fungsi tujuan meminimasi total
biaya penyimpanan bahan baku dan biaya
Pemesanan kembali dan deviasi positif
yang menunjukkan penyimpangan positif dari
nilai target pencapaian total biaya penyimpanan
bahan baku dan biaya pemesanan kembali ( )
terhadap target yang telah ditetapkan dan
deviasi negatif
yang menunjukkan
penyimpangan negatif
dari nilai target
pencapaian total biaya penyimpanan bahan baku
dan biaya pemesanan kembali ( ) terhadap
target yang telah ditetapkan dengan w2 bobot
dari target meminimumkan total biaya
penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanan
kembali dan
: bobot untuk meminimukan
4.1.3.2 Target Meminimukan Total Biaya
Penyimpanan Bahan Baku dan Biaya
Pemesanan Kembali.
Tujuan ini merupakan usaha perusahaan
untuk mengurangi total biaya penyimpanan
bahan baku dan biaya pemesanan kembali.
Diubah kedalam model Revised Multi Choice
Goal Programming pada persamaan sehingga
menjadi :
: Biaya penyimpanan bahan baku dalam
gudang.
: Biaya pemesanan kembali.
: Jumlah pesanan kembali pada gudang
bahan baku dalam periode t.
:Tingkat persediaan bahan baku r di
gudang dalam periode t.
: deviasi positif yang menunjukkan
penyimpangan positif dari nilai target
fungsi tujuan meminimasi total biaya
penyimpanan bahan baku dan biaya
pemesanan kembali.
: deviasi negatif. yang menunjukkan
penyimpangan negatif dari nilai target
fungsi tujuan meminimasi total biaya
6
jumlah deviasi dari nilai target pencapaian total
biaya penyimpanan bahan baku dan biaya
pemesanan kembali terhadap target yang telah
ditetapkan.
: Jumlah bahan baku yang diangkut dari
gudang utama ke gudang bahan baku h
dalam periode t.
: Kapasitas gudang bahan baku ke h
dalam periode t.
Min =
4.Kendala Kapasitas Produksi Pabrik
Kendala kapasitas pabrik merupakan
kendala yang bertujuan untuk mendapatkan
jumlah barang yang diangkut dari pabrik ke
masing-masing toko dalam periode t. Kendala
tersebut yaitu membatasi kapasitas pabrik
dengan jumlah tertentu dalam periode t. Oleh
karena itu, jumlah barang yang diproduksi pada
pabrik tidak bisa melebihi kapasitas yang ada
pada periode t.
4.1.4. Fungsi Kendala
Kendala funsi tujuan terdiri dari :
1. Kendala Kapasitas Supplier
Kendala kapasitas supplier merupakan
kendala yang bertujuan untuk mendapatkan
jumlah bahan baku yang diangkut dari supplier
ke gudang utama. Kendala ini yaitu membatasi
kapasitas supplier untuk mengangkut bahan
baku ke gudang utama dalam periode t. Oleh
karena itu, jumlah bahan baku yang diangkut
dari supplier ke gudang utama dalam satu
periode lebih kecil sama dengan kapasitas
supplier.
: Jumlah barang yang diangkut dari
pabrik j ke toko k dalam periode t
: Kapasitas pabrik j dalam periode t
Selain itu total jumlah bahan baku yang
diangkut dari supplier ke gudang utama dalam
periode t tidak melebihi kapasitas gudang utama.
3.Kendala Kapasitas Masing-Masing Toko
Kendala sistem distribusi air mineral
cup Ceria dari masing-masing toko ke konsumen
merupakan kendala yang bertujuan untuk
mendapatkan jumlah air mineral cup yang
didisitribusikan dari pabrik ke masing-masing
toko. Kendala tersebut yaitu membatasi
kapasitas masing-masing dengan jumlah tertentu
dalam periode t. Sehingga jumlah air mineral
yang diditribusikan oleh masing-masing toko
lebih kecil sama dengan kapasitas masingmasing toko dalam periode t.
Dengan :
: Jumlah bahan baku yang diangkut dari
supplier i ke gudang utama dalam
periode t.
: Kapasitas supplier i dalam periode t
: Kapasitas gudang utama.
2.Kendala Kapasitas Gudang Bahan Baku
Kendala kapasitas gudang merupakan
kendala yang bertujuan untuk mendapatkan
jumlah barang yang diangkut dari gudang utama
ke gudang bahan baku dalam pabrik. Kendala ini
yaitu membatasi kapasitas gudang untuk jumlah
tertentu selama periode t. Oleh karena itu,
jumlah bahan baku yang diangkut dari gudang
utama ke gudang bahan baku lebih kecil sama
dengan kapasitas masing-masing gudang bahan
baku.
Selain itu, memastikan bahwa jumlah air
mineral cup yang diangkut dari pabrik ke toko
ke k pada periode t lebih besar sama dengan
jumlah air mineral cup yang diditribusikan ke
konsumen ke l pada periode t.
Keterangan :
: Jumlah air mineral cup yang diangkut
dari pabrik j ke toko k dalam periode t
: Jumlah air mineral cup yang
didistribusikan dari toko k ke konsumen
l dalam periode t
: Kapasitas toko k dalam periode t.
7
periode t. Kendala ini mengatur keseimbangan
antara total bahan baku masuk dan keluar ke dan
dari gudang dalam periode t.
5. Kendala Permintaan.
Selain itu, jumlah unit yang diangkut
dari toko ke konsumen sama dengan jumlah
permintaan konsumen dalam periode t. Agar
permintaan konsumen terpenuhi dan masih ada
stock dalam toko.
Keterangan :
: Jumlah air mineral cup yang
didistribusikan dari toko k ke konsumen
l dalam periode t
: jumlah permintaan konsumen pada
periode t.
Keterangan :
: Jumlah bahan baku yang diangkut dari
supplier i ke gudang utama dalam
periode t.
: Tingkat Persediaan Bahan Baku r
dalam gudang pada periode t.
8. Kendala Non Negati
Kendala non negatif memastikan bahwa semua
variable keputusan adalah non negatif yang
dapat dituliskan sebagai berikut :
6. Kendala Safety Stock Bahan Baku
Kendala safety bahan baku yaitu
memastikan bahwa total persediaan pada gudang
dalam masing-masing periode lebih besar atau
sama dengan safety stock dan kurang dari sama
dengan kapasitas gudang bahan baku.
Selain itu perusahaan memberikan persedian
awal masing-masing bahan baku sebesar :
4.2.Analisa Hasil Model
Model yang telah diterapkan yaitu model
Revised MultiChoice Goal Programming yang
memiliki bobot yang sama untuk masing-masing
tujuan. Tujuan pertama meminimasi biaya
Transportasi dan tujuan kedua meminimasi total
Biaya Penyimpanan Bahan Baku dan Biaya
Pemesanan kembali. Selanjutnya dari model
tersebut dioptimasi menggunakan software
LINGO 8. Hasil dari setiap tujuan adalah
sebagai berikut:
4.2.1 Analisa Hasil Output Jumlah Bahan
Baku yang diangkut dari Supplier ke Gudang
Utama.
Dari hasil optimasi revised multi choice goal
programming dengan menggunakan LINGO 8
menghasilkan output jumlah bahan baku yang
diangkut dari supplier ke gudang utama selama
bulan Januari-April 2010 dapat dilihat pada tabel
1berikut :
Tabel 1 Hasil Output Jumlah Bahan Baku yang
diangkut dari Supplier ke Gudang Utama pada
bulan Januari-April 2010
Bahan
Bulan
Solusi Kapasitas
Ket
Baku
16
16
Polycup
Januari
T
16
16
Februari
T
16,8
16,8
Maret
T
Keterangan :
: Tingkat Persediaan Bahan Baku i pada
gudang bahan baku dalam pabrik pada
periode t.
: Safety Stock Bahan Baku r dalam
gudang bahan baku dalam pabrik.
: Persediaan awal bahan baku r dalam
gudang bahan baku.
: Persediaan awal bahan baku r dalam
gudang bahan baku.
7. Kendala Persediaan Bahan Baku.
Kendala
ini
untuk
menetukan
banyaknya jumlah pesanan kembali bahan baku.
Kendala ini yaitu memastikan bahwa total
jumlah bahan baku yang diangkut dari supplier
ke gudang dan total stock bahan baku dalam
gudang pada periode (t-1) harus lebih besar atau
sama dengan banyaknya bahan baku yang
diangkut dari gudang ke sehingga memenuhi
permintaan pada periode t dan banyaknya
pemesanan kembali dalam periode t serta tingkat
persediaan dalam gudang bahan baku pada
8
18,84
18,84
April
T
36,25
36,25
Straw
Januari
T
39
39
Februari
T
42
42
Maret
T
45
45
April
T
1
1
Layer
Januari
T
1.5
1.5
Februari
T
1.5
1.5
Maret
T
1.5
1.5
April
T
80
80
Box
Januari
T
80
80
Februari
T
80
Maret
80
T
80
April
80
T
Keterangan :
T: Tercapai
TT:Tidak Tercapai
Dari tabel diatas dapat dijelaskan bahwa hasil
output banyaknya jumlah bahan baku yang
diangkut dapat dilihat untuk jumlah bahan baku
yang diangkut dari supplier polycup ke gudang
utama pada bulan Januari-April 2010 berturutturut sebesar 16;16; 16,8, dan 18,4 ton. Untuk
supplier straw pada periode Januari-April 2010,
berturut-turut sebesar 36,25; 39;42; dan 45 ton.
Untuk supplier layer pada periode Januari April 2010 masing-masing sebesar 1 ; 1,5; 1,5;
dan 1,5 ton. Sedangkan untuk supplier box pada
periode Januari-April 2010 sebesar 80 ton.
Dari hasil tersebut dapat dilihat bahwa solusi
jumlah bahan baku yang diangkut dari masingmasing supplier ke gudang utama tidak melebihi
kapasitas supplier dan tidak melebihi kapasitas
total gudang. Artinya jumlah bahan baku yang
diangkut dari masing-masing supplier ke gudang
utama memenuhi nilai target dan kapasitasnya.
4.2.2 Analisa Hasil Output Jumlah Bahan
Baku yang diangkut dari Gudang Utama
ke Gudang bahan Baku dalam Pabrik.
Dari hasil optimasi revised multi choice goal
programming dengan menggunakan LINGO 8
menghasilkan output jumlah bahan baku yang
diangkut dari gudang utama ke gudang bahan
baku selama bulan Januari-April 2010 dapat
dilihat pada tabel 1
Tabel 2. Hasil Output Jumlah Air Mineral Cup
yang diangkut dari Gudang utama ke Gudang
bahan bakupada bulan Januari-April 2010.
Polycup Januari 15,57
15,57
T
Februari 15,57
15,57
T
Maret
16,8
16,8
T
April
17,3
17,3
T
Straw
Januari 35,25
35,25
T
Februari 36,2
36,2
T
Maret
39
39
T
April
39,15
39,15
T
Januari
1
1
T
Februari
1,2
1,2
T
Maret
1,2
1,2
T
April
1,2
1,2
T
Box
Januari 79,55
79,55
T
Februari 79,55
79,55
T
Maret
79,55
79,55
T
April
79,55
79,55
T
Keterangan
T: Tercapai
TT:Tidak Tercapai
Dari tabel tersebut dapat dijelaskan bahwa untuk
solusi jumlah bahan baku polycup yang diangkut
dari gudang utama ke gudang bahan baku dalam
pabrik pada bulan Januari-April 2010 masingmasing sebesar 15,57 ton, 15,57 ton, 16,8 ton,
dan 17,3 ton. Untuk gudang bahan baku Straw
pada bulan Januari-April 2010 masing-masing
sebesar 35,25 ton; 36,2 ton; 39 ton dan 39,15
ton. Untuk gudang bahan baku layer pada bulan
Januari-April 2010 masing-masing sebesar 1
ton, 1,2 ton, 1,2 ton, dan 1,2 ton. Untuk gudang
bahan baku box Ceria pada bulan Januari-April
2010 masing-masing sebesar 79,55 ton. Dari
hasil tersebut dapat dilihat bahwa jumlah barang
yang diangkut dari gudang utama ke gudang
bahan baku dalam pabrik tidak melebihi
kapasitas masing-masing gudang bahan baku.
Artinya jumlah barang yang diangkut dari
gudang utama ke gudang bahan baku dalan
pabrik sesuai dengan masing-masing kapasitas
gudang bahan baku sehingga memenuhi target.
4.2.3 Analisa Hasil Output Jumlah Air
Mineral
Cup yang diangkut dari
pabrik ke toko.
Dari hasil optimasi revised multi choice
goal programming dengan menggunakan
LINGO 8 menghasilkan output jumlah air
mineral cup yang diangkut dari pabrik ke toko
selama bulan Januari-April 2010 dapat dilihat
pada tabel berikut :
Tabel 3. Hasil Output Jumlah Air Mineral Cup
yang diangkut dari Pabrik ke Toko pada bulan
Januari-April 2010.
Layer
Jumlah
Total
bahan
baku
yang
diangk
ut dari
pabrik
ke toko
9
Bulan
Solusi
Januari
Februari
Maret
April
1859,08
1860,48
1925,639
1980,35
Kapasita
s
Produksi
Pabrik
1980,35
1980,35
1980,35
1980,35
Ke
t
T
T
T
T
Keterangan :
T: Tercapai
TT:Tidak Tercapai
Dari tabel diatas dapat dijelaskan bahwa
untuk solusi jumlah total air mineral cup yang
diangkut dari pabrik ke toko selama periode
Januari-April 2010 masing-masing sebesar
1859,08 ton, 1860,48 ton; 1925,639 ton; dan
1980,35 ton Solusi tersebut sudah optimal
karena total banyaknya produk air mineral yang
diangkut dari pabrik ke masing-masing toko
dalam satu periode tidak melebihi kapasitas
produksi pabrik. Artinya,jumlah air mineral cup
Ceria yang diangkut dari pabrik ke masingmasing toko selama bulan Januari-April 2010
sesuai dengan kapasitas produksi pabrik
sehingga memenuhi target.
4.2.4 Analisa Hasil Output Jumlah Air
Mineral Cup yang dididtribusikan dari
Toko ke Konsumen.
Dari hasil optimasi revised multi choice
goal programming dengan menggunakan
LINGO 8 menghasilkan output jumlah air
mineral cup yang diangkut dari toko ke
konsumen selama bulan Januari-April 2010
dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4 Hasil Output Jumlah Air Mineral Cup
yang diangkut dari Toko ke Konsumen pada
bulan Januari-April 2010
Konsu
men
Bulan
Solusi
Konsu
men V
Januari
Konsu
men W
Konsu
men X
Konsu
men Y
Konsu
men Z
Ket
378,75
Total
permint
aan
378,75
Februari
Maret
April
Januari
379,01
371,17
372,52
365,42
379,01
371,17
372,52
365,42
T
T
T
T
Februari
Maret
April
Januari
366,81
366,95
367,25
362,13
366,81
366,95
367,25
362,13
T
T
T
T
Februari
Maret
April
Januari
362,8
363,08
364,23
388,62
362,8
363,08
364,23
388,62
T
T
T
T
Februari
Maret
April
Januari
385,99
386,38
387,53
364,16
385,99
386,38
387,53
364,16
T
T
T
T
Februari
Maret
April
365,87
365,08
367,28
365,87
365,08
367,28
T
T
T
Dari tabel diatas dapat dijelaskan bahwa total
jumlah air mineral cup yang didistribusikan dari
toko ke konsumen V pada bulan Januari-April
2010 masing-masing sebesar 378,75 ton; 379,01
ton; 371,17 ton; dan 372,52 ton. Untuk total
jumlah air mineral cup yang didistribusikan dari
toko ke konsumen W pada bulan Januari-April
2010 masing-masing sebesar 365,42 ton; 366,81
ton; 366,95 ton; 367,25 ton. Untuk total jumlah
air mineral cup yang didistribusikan dari toko ke
konsumen X pada bulan Januari-April 2010
masing-masing sebesar 362,13; 362,8 ton;
363,08 ton; 364,23 ton. Untuk total jumlah air
mineral cup yang didistribusikan dari toko ke
konsumen Y pada bulan Januari-April 2010
masing-masing sebesar 388,62 ton; 385,99 ton;
386,38 ton dan 3875,3 ton. Untuk total jumlah
air mineral cup yang didistribusikan dari toko ke
konsumen Z pada bulan Januari-April 2010
masing-masing sebesar 364,16 ton; 365,8 7 ton;
365,08 ton dan 367,28 ton. Solusi tersebut telah
memenuhi target permintaan. Sehingga solusi ini
tercapai.
4.2.5 Analisa Hasil Output Tingkat
Persediaan dalam Gudang dan Jumlah
Pesanan Kembali.
Dari model pada persamaan selanjutnya
dioptimasi menggunakan LINGO 8 agar
mendapatkan hasil output untuk tingkat
persediaan dalam gudang dan jumlah pesanan
kembali. Tabel hasil output untuk tingkat
persediaan dalam gudang pada bulan JanuariApril 2010 :
Tabel 5 Hasil Output Tingkat Persediaan Bahan
Baku dalam gudang
T
Bahan
Baku
Polycup
Straw
Layer
Box
Keterangan :
T: Tercapai
TT:Tidak Tercapai
Bulan
Kapasitas
Januari
Februari
Maret
April
Januari
Februari
Maret
April
Januari
Februari
Maret
April
Januari
Februari
Maret
April
15,57
15,57
16,8
17,3
35,25
36,2
39
39,15
1
1,2
1,2
1,2
79,55
79,55
79,55
79,55
Keterangan :
T: Tercapai
TT:Tidak Tercapai
10
Tingkat
Persediaan
2,946
2,946
2,946
2,946
3,5
3,5
3,5
3,5
0,05728
0,05728
0,6958454
0,05728
13
13
13
13
Ket
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
T
Dari model pada persamaan selanjutnya
dioptimasi menggunakan LINGO 8 agar
mendapatkan hasil output untuk tingkat
persediaan dalam gudang dan jumlah pesanan
kembali. Tabel hasil output untuk tingkat
persediaan dalam gudang pada bulan JanuariApril 2010 dapat dilihat pada tabel 2 lampiran B
Dari tabel tersebut dapat dijelaskan bahwa,
tingkat persediaan untuk bahan baku polycup
dalam gudang untuk bulan Januari-April 2010
sebesar 2,946 ton. Sedangkan untuk bahan baku
straw dalam gudang pada bulan Januari-April
2010 masing-masing sebsar 3,5 ton. Untuk
bahan baku layer dalam gudang pada bulan
Januari-Februari 2010 masing-masing sebesar
0,05728 ton ; untuk bulan Maret 2010 sebesar
0,695484 ton dan untuk bulan AApril 2010
sebesar 0,05728 ton. Kemudian,untuk persedian
bahan baku box Ceria dalam gudang pada bulan
Januari-April 2010 sebesar 13 ton.
Artinya,untuk masing-masing persediaan bahan
baku dalam gudang memenuhi nilai target safety
stock dan kapasitasnya. Hal ini untuk
mengantisipasi keterlambatan pesanan bahan
baku pada periode selanjutnya.
Untuk hasil LINGO jumlah pesanan kembali
pada periode Januari-April 2010, berikut ini
adalah tabel hasil nya :
Tabel 6 Hasil Output Jumlah Pesanan Kembali
Bahan Baku pada bulan Januari-April 2010
Baha
n
Baku
Polyc
up
Straw
Layer
Box
Janua
ri
0
Solusi (ton)
Februa Mar
ri
et
0
0
Apr
il
0
Targ
et
Ke
t
0
T
0
0
0
0
0
T
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
T
T
pencapaian total biaya penyimpanan bahan baku
dan biaya Pemesanan kembali. Target
pencapaian ini diperoleh dengan meminimasi
deviasi positif dan deviasi negatif. Berikut
adalah tabel hasil target pencapaian optimal
selama bulan Januari-April 2010 :
Tabel 7. Hasil Target Pencapaian Biaya
Optimal
Berikut ini tabel hasil deviasi masing-masing
fungsi tujuan
Tujuan
Memini
masi
Biaya
Transpor
tasi
Memini
masi
Total
Biaya
Pemesan
an
kembali
Bahan
Baku
dan
Biaya
Penyimp
anan
Va
ria
bel
Batas
bawah
target
pencap
aian
400.354.
000
Batas
atas
target
pencap
aian
528.936.
750
2.000.00
0
Solusi
Ket
400.354
.000
T
T
Tabel 8 Hasil deviasi masing-masing fungsi
tujuan
Deviasi
solusi
0
0
0
0
0
0
0
0
Dari hasil diatas dapat dijelaskan bahwa
dengan menggunakan metode Revised Multi
Choice Goal Programming untuk tujuan
pertama yaitu minimasi biaya transportasi, solusi
yang dihasilkan sebesar 400.354.000. Artinya,
untuk tujuan meminimasi biaya transportasi
telah tercapai. Karena tidak melebihi dari batas
atas target pencapaian yang telah ditetapkan
perusahaan dan tidak kurang dari batas bawah
Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa
untuk masing-masing bahan baku polycup,
straw, layer dan box, perusahaan tidak perlu
memesan kembali bahan-bahan baku tersebut
selama bulan Januari-April 2010. Artinya,bahan
baku yang dipesan dapat disediakan oleh
masing-masing supplier sehingga memenuhi
permintaan bahan baku pada periode tersebut .
Solusi tersebut sudah optimal karena perusahaan
menargetkan agar tidak terjadi pemesanan
kembali dalam periode t.
4.2.6 Analisa Hasil Target Pencapaian Biaya
Dari hasil optimasi dengan menggunakan
software LINGO 8 dengan menggunakan model
Revised Multi Choice Goal Programming
menghasilkan target pencapaian untuk tujuan
pertama yaitu target pencapaian biaya
transportasi dan tujuan kedua yaitu target
11
karena tidak melebihi batas atas target
pencapaian perusahaan sebesar Rp
2.000.000,00 dan tidak kurang dari batas
bawah target pencapaian sebesar Rp.
1.400.000,00
c. Jumlah bahan baku yang diangkut dari
supplier ke gudang utama dan jumlah
bahan baku yang diangkut dari gudang
utama ke gudang bahan baku telah
memenuhi nilai target dan tidak melebihi
kapasitas.
d. Jumlah air mineral cup yang diangkut
dari toko ke pabrik tidak melebihi
kapasitas produksi pabrik. Sedangkan
untuk jumlah air mineral cup yang
didistribusikan dari toko ke konsumen
telah memenuhi jumlah permintaan.
e. Tingkat persediaan untuk bahan baku
polycup dalam gudang untuk bulan
Januari-April 2010 sebesar 2,946 ton
Sedangkan untuk bahan baku straw
dalam gudang pada bulan Januari-April
2010
masing
memiliki
tingkat
persediaan gudang sebesar 3,5 ton.
Untuk bahan baku layer dalam gudang
pada bulan Januari-Februari 2010
masing-masing sebesar sebesar 0,05728
ton, pada bulan Maret 2010 sebesar
0,6958454 ton dan untuk bulan April
2010 sebesar 0,05728 Kemudian,untuk
persedian bahan baku box Ceria dalam
gudang pada bulan Januari-April 2010
masing-masing
sebesar
13
ton.
Artinya,untuk masing-masing
persediaan bahan baku dalam gudang
memenuhi nilai target safety stock dan
kapasitasnya.
Hal
ini
untuk
mengantisipasi keterlambatan pesanan
bahan baku pada periode selanjutnya.
Hal
ini
untuk
mengantisipasi
keterlambatan pesanan bahan baku pada
periode selanjutnya.
f. Untuk hasil output jumlah pesanan
kembali, perusahaan tidak perlu
melakukan pemesanan kembali untuk
masing-masing
bahan
baku.
.
Artinya,bahan baku yang dipesan dapat
disediakan oleh masing-masing supplier
sehingga memenuhi permintaan bahan
baku pada periode tersebut
3.Jumlah bahan baku yang diangkut dari
supplier dan jumlah produk air mineral yang
disitribusikan ke konsumen dalam tiap periode
target pencapaian perusahaan. Selain itu pada
,
tabel deviasi tujuan pertama untuk deviasi
,
,
,
masing-masing mempunyai
solusi sebesar 0. S Artinya,solusi tersebut tidak
memiliki penyimpangan karena hasil target
pencapaian berada pada range
Sehingga solusi ini optimal
dan dapat digunakan perusahaan.
Untuk fungsi tujuan kedua yaitu meminimasi
total biaya penyimpanan bahan baku dan biaya
pemesanan kembali, solusi yang dihasilkan
sebesar 1.400.000. Artinya, untuk tujuan
meminimasi total biaya penyimpanan bahan
baku dan biaya pemesanan kembali telah
tercapai. Karena tidak melebihi dari batas atas
target pencapaian yang telah ditetapkan
perusahaan dan tidak kurang dari batas bawah
target pencapaian perusahaan. Selain itu pada
,
tabel deviasi tujuan kedua untuk deviasi
,
,
, masing-masing mempunyai
solusi sebesar 0. Sedangkan untuk deviasi
yang Artinya,solusi tersebut tidak
positif
memiliki penyimpangan karena hasil target
pencapaian berada pada range
Sehingga solusi ini optimal
dan dapat digunakan perusahaan.
5. Kesimpulan
Dari hasil pembahasan pada bab IV
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Model Revised Multi Choice Goal
Programming dapat
diterapkan
untuk
mengoptimasi biaya produksi seperti biaya
transportasi dan total biaya pemesanan bahan
baku dan biaya peyimpanan dengan tahap
persediaan terkontrol model supply chain
karena metode ini mencerminkan kebutuhan
bisnis.
2. Dari analisa output untuk sasaran yang
ditetapkan diperoleh hasil sebagai berikut :
a. Hasil optimasi untuk biaya transportasi
didapatkan nilai
sebesar Rp.
400.354.000,00 . Solusi yang diberikan
telah optimal karena tidak melebihi batas
atas
target
pencapaian
maksimal
perusahaan sebesar Rp 528.936.750 ,00
dan tidak kurang dari batas bawah target
pencapaian sebesar Rp. 400.354.000,00.
b. Hasil optimasi untuk biaya transportasi
didapatkan nilai sebesar Rp. 1.400.000,00
. Solusi yang diberikan telah optimal
12
Paksoy, Turan and. Ter Chang, Ching.,
2010. Revised multi- choice goal
programming for multi-period, multistage inventory controlled supply
chain model with popup stores. Konya,
Turkey.
Siswanto. 2007. Operation Researh Jilid
Satu. Erlangga. Bogor.
sangat berpengaruh terhadap anggaran biaya
transportasi perusahaan.
4.Jumlah tingkat persediaan bahan baku dan
jumlah
pemesanan
kembali
sangat
berpengaruh dalam total biaya penyimpanan
bahan baku dan biaya pemesanan kembali.
5.2 Saran
Berikut ini adalah beberapa pertimbangan
yang dapat dipakai
untuk pengembangan dan penelitian kedepan :
1. Fungsi kendala dapat ditambah untuk
mendekati kondisi nyata perusahaan.
2. Dalam penelitian ini, data
yang
digunakan hanya untuk empat periode.
Sehingga untuk penelitian selanjutnya
dapat ditambah lagi untuk lebih dari
empat periode.
3. Fungsi tujuan yang diusulkan dalam
penelitian ini hanya dua, sehingga untuk
penelitian
lebih
lanjut
dapat
ditambahkan dan perlu adanya informasi
yang lebih tentang tujuan perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA
Buffa, Elwud. S., 1980, Modern
Production/Operations Management.
John Wiley & Sons, Inc
Charnes, W.W. Cooper., 1961.
Manage Models Ind. Appl. Linear
Prog., vol. 1, John Wiley and Sons, New
York.
Chang, C.T 2007. Multi-choice goal
programming, Omega: Int. J. Manage.
Sci. 35.
Chang, C.T 2007,Revised multi-choice
goal programming, Appl. Math.
Model. NewYork.
Charnes, A W.W. Cooper., 1961.
Manage Models Ind. Appl. Linear
Prog., vol. 1, John Wiley and Sons,
New York.
Kusuma,
Hendra.,2002.
Manajemen
Produksi:
Perencanaan
dan
Pengendalian Produksi.Yogyakarta :
ANDI
Min, H G. Zhou., 2002. Supply Chain
Modeling: Past, Present and Future,
Comput. Ind. Eng. 43 (1–2) 231–249.
13