Soft-Candy-Plant-Production-Planning-with-Production-Capacity-3000-KG-Day

PERENCANAAN PABRIK PENGOLAHAN SOFT CANDY
DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 3.000 KG/HARI
TUGAS PERENCANAAN UNIT PENGOLAHAN
PANGAN
OLEH:
HONDY HARTANTO
6103008026
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK WIDYA MANDALA SURABAYA
SURABAYA
2012
PERENCANAAN PABRIK PENGOLAHAN SOFT CANDY DENGAN
KAPASITAS PRODUKSI 3.000 KG/HARI
TUGAS PERENCANAAN UNIT PENGOLAHAN PANGAN
Diajukan Kepada
Fakultas Teknologi Pertanian
Universitas Katolik Widya Mandala Surabaya
untuk Memenuhi Sebagian Persyaratan
Memeperoleh Gelar Sarjana Teknologi Pertanian
Program Studi Teknologi Pangan
OLEH:
HONDY HARTANTO
6103008026
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK WIDYA MANDALA SURABAYA
SURABAYA
2012
Hondy Hartanto (6103008026). Perencanaan Pabrik Pengolahan Soft
Candy dengan Kapasitas Produksi 3.000 Kg/Hari.
Di bawah bimbingan :
I. Ir. Thomas Indarto P.S., MP.
II. Ir. Adrianus Rulianto U., MP.
ABSTRAK
Soft candy adalah adalah jenis makanan selingan berbentuk padat,
dibuat dari gula, atau campuran gula dengan pemanis lain, dengan atau
tanpa penambahan bahan pangan lain dan bahan tambahan pangan yang
diijinkan, bertekstur lunak atau menjadi lunak jika dikunyah. Produk soft
candy yang terus berkembang masih membutuhkan pabrik soft candy yang
mampu memenuhi tuntutan pasar.
Soft candy dalam pabrik yang direncanakan diwujudkan sebagai
produk dalam kemasan pillow pack dengan berat produk 2,5 gram.
Kapasitas produksi yang direncanakan adalah 3.000 Kg produk/hari. Proses
produksi dilakukan selama delapan jam kerja per hari (satu shift) secara
kontinyu. Industri pengolahan soft candy direncanakan berlokasi di daerah
Krian, Sidoarjo, Jawa Timur dengan luas lahan pabrik 2.300 m2 dan luas
bangunan 1.014,52 m2. Badan usaha pabrik adalah Perseroan Terbatas (PT)
dengan struktur organisasi garis dengan jumlah tenaga kerja sebanyak 69
orang. Tahapan proses pengolahan soft candy yang dilakukan adalah
penimbangan bahan baku dan pembantu, pembuatan larutan gum base dan
adonan gula, pencampuran pembuatan larutan gum base dengan adonan
gula, penambahan pewarna dan essence, pendinginan, pulling, forming, dan
pengemasan primer, sekunder serta tersier.
Berdasarkan faktor teknis dan faktor ekonomis dapat diketahui
bahwa pabrik soft candy yang direncanakan ini layak untuk didirikan dan
dioperasikan karena memiliki laju pengembalian modal sesudah pajak
(ROR) sebesar 26,10%, yang lebih besar dari MARR (Minimum Attractive
Rate of Return) 13,5%, dengan waktu pengembalian modal sesudah pajak 2
tahun 9 bulan 11 hari dan titik impas/Break Even Point (BEP) sebesar
43,26%.
Kata kunci: soft candy, pillow pack
i
Hondy Hartanto (6103007041). “Planning of Soft Candy Plant with
Production Capacity of 3.000 Kg Products/Day”.
Advisory committee :
I.
Ir. Thomas Indarto P.S., MP.
II. Ir. Adrianus Rulianto U., MP.
ABSTRACT
Soft candy is a kind of solid-type snack product made from sugar,
or mixture of sugar with other sweeteners, with or without addition of
permitted food additives. Fast growth of soft candy sales provides a huge
need of soft candy manufactures to supply market demands.
Soft candy will be produced in pillow pack packaging with a net
weight of 2,5 grams each. The production capacity planned is 3.000 Kg
products/day. The plant works for eight hours per day (one shift). Soft
candy plant is planned to be built at Krian, Sidoarjo, East Java with total
area of 2.300 m2 and 1.014,52 m2 building area. The factory entity is a
Limited Liability Company (PT) with an organizational structure with total
employees of 69 people. Soft candy processing includes raw and auxiliary
materials weighing, making of gum base and sugar solution, mixing of gum
base with sugar solution, addition of coloring and flavoring agents, cooling,
pulling, forming and primary, secondary, tertiary packaging.
Based on technical factors and economic factors, it can be seen
that a planned soft candy factory is feasible to be established and operated
because it has a rate of return on capital after tax (ROR) 26,10%, which
greater than MARR (Minimum Attractive Rate of Return) 13.87%, with
after-tax payback of period of 2 years 9 months 11 days and break-even
point (BEP) of 43.26%.
Keywords: soft candy, pillow pack
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena
berkat kasih karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Perencanaan
Unit Pengolahan Pangan dengan judul: Perencanaan Pabrik Pengolahan
Soft Candy dengan Kapasitas Produksi 3.000 Kg/Hari. Tugas
Perencanaan Unit Pengolahan Pangan ini merupakan salah satu syarat untuk
menyelesaikan pendidikan program sarjana strata satu (S1) yang
diprogramkan oleh Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Katolik
Widya Mandala Surabaya.
Penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:
1.
Ir. Thomas Indarto Putut Suseno, MP. selaku dosen pembimbing I dan
Ir. Adrianus Rulianto U., MP. selaku dosen pembimbing II yang telah
banyak memberi ide dan pengetahuan selama penyusunan Tugas
Perencanaan Unit Pengolahan Pangan ini.
2.
Orang tua, teman-teman, dan keluarga yang telah mendukung selama
penyusunan Tugas Perencanaan Unit Pengolahan Pangan ini.
3.
Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, yang telah
membantu selama penulisan Tugas Perencanaan Unit Pengolahan
Pangan ini.
Penulis menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari sempurna.
Untuk itu, penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca. Akhir kata,
penulis berharap makalah ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Surabaya, Juni 2012
Penulis
iii
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK.................................................................................................. i
ABSTRACT .............................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ..............................................................................iii
DAFTAR ISI ............................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................... vii
DAFTAR TABEL .................................................................................... ix
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................ xi
BAB I
1.1.
1.2.
PENDAHULUAN ................................................................... 1
Latar Belakang ......................................................................... 1
Tujuan Penulisan...................................................................... 4
BAB II
2.1.
2.2.
BAHAN DAN PROSES PENGOLAHAN .............................. 5
Bahan Baku dan Bahan Pembantu ........................................... 5
2.1.1. Gula................................................................................ 5
2.1.2. Air .................................................................................. 6
2.1.3. Sirup Glukosa ................................................................ 7
2.1.4. Bahan Pengental ............................................................ 8
2.1.5. Pewarna ........................................................................ 10
2.1.6. Senyawa Flavor/Essence .............................................. 11
2.1.7. Bahan Pengemas .......................................................... 12
Proses Pengolahan ................................................................. 14
2.2.1. Penimbangan ............................................................... 16
2.2.2. Mixing Gum+Air ......................................................... 16
2.2.3. Pre-Cooking ................................................................ 16
2.2.4. Cooking ....................................................................... 17
2.2.5. Mixing BTM+Gum Base ............................................. 17
2.2.6. Pulling......................................................................... 18
2.2.7. Forming ...................................................................... 18
2.2.8. Sortasi ......................................................................... 18
2.2.9. Pengemasan ................................................................ 19
BAB III
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS ....................... 20
iv
3.1. Neraca Massa ......................................................................... 20
3.2. Neraca Panas .......................................................................... 22
BAB IV
4.1.
4.2.
4.3.
4.4.
4.5.
4.6.
4.7.
4.8.
4.9.
4.10.
4.11.
4.12.
4.13.
4.14.
4.15.
4.16.
4.17.
4.18.
4.19.
4.20.
4.21.
SPESIFIKASI MESIN DAN PERALATAN......................... 24
Tandon Air Bawah Tanah ...................................................... 24
Water Softener ....................................................................... 24
Tangki Air ............................................................................. 25
Storage Tank .......................................................................... 25
Tangki Buffer ......................................................................... 26
Dissolver ................................................................................ 26
Cooker.................................................................................... 27
Cooling Table ........................................................................ 28
Pulling Machine..................................................................... 28
Forming Machine .................................................................. 29
Pillow Pack Machine ............................................................. 29
Trans Wrap Machine ............................................................. 30
Boiler .................................................................................... 30
Generator ............................................................................... 31
Timbangan Besar ................................................................... 31
Timbangan Digital ................................................................. 32
Tangki Penyimpanan Solar .................................................... 32
Hand Pallet ............................................................................ 32
Pompa .................................................................................... 33
Carton Sealer ......................................................................... 34
Pallet .................................................................................... 35
BAB V UTILITAS ............................................................................. 36
5.1. Steam .................................................................................... 36
5.2. Air .......................................................................................... 36
5.2.1. Air Bahan Baku ........................................................... 36
5.2.2. Air Umpan Boiler ........................................................ 37
5.2.3. Air Sanitasi .................................................................. 38
5.2.3.1. Air untuk Sanitasi Mesin dan Peralatan ......... 38
5.2.3.2. Air untuk Sanitasi Lingkungan Kerja ............. 40
5.2.3.3. Air untuk Sanitasi Karyawan ......................... 40
5.3. Listrik .................................................................................... 41
5.3.1. Keperluan Proses......................................................... 42
5.3.2. Keperluan Penerangan Pabrik ..................................... 42
5.3.3. Keperluan Air Conditioning (AC) ............................... 46
5.3.2. Batas Daya Pabrik ....................................................... 48
5.4. Solar ....................................................................................... 49
v
5.4.1. Kebutuhan Solar untuk Boiler...................................... 49
5.4.2. Kebutuhan Solar untuk Generator ................................ 50
BAB VI
6.1.
6.2.
6.3.
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .................................. 53
Bentuk Perusahaan ................................................................. 53
Struktur Organisasi ................................................................ 53
Ketenagakerjaan..................................................................... 54
6.3.1. Deskripsi Tugas dan Kualifikasi Tenaga Kerja............ 54
6.3.2. Waktu Kerja Karyawan ................................................ 60
6.3.3. Kesejahteraan Karyawan ............................................. 60
6.4. Lokasi Perusahaan ................................................................. 60
6.5. Tata Letak .............................................................................. 62
BAB VII ANALISA EKONOMI .......................................................... 66
7.1. Perhitungan Modal Industri Total
(Total Capital Investment/TCI).............................................. 70
7.1.1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment/FCI) .............. 70
7.1.2. Modal Kerja (Work Capital Investment/WCI) ............. 70
7.2. Perhitungan Biaya Produksi Total
(Total Production Cost/TPC) ................................................. 71
7.2.1. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost/MC) .............. 71
7.2.2. Biaya Pengeluaran Umum (General Expense/GE) ...... 72
7.3. Penentuan Harga Produk........................................................ 72
7.4. Analisa Ekonomi.................................................................... 73
7.4.1. Laju Pengembalian Modal (Rate of Return/ROR) ....... 73
7.4.2. Waktu Pengembalian Modal (Payout of Time/POT) ... 73
7.4.3. Break Even Point (BEP) .............................................. 74
BAB VIII PEMBAHASAN .................................................................... 76
8.1. Faktor Teknis ......................................................................... 76
8.2. Faktor Ekonomis .................................................................... 78
BAB IX
KESIMPULAN ...................................................................... 81
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................. 82
vi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1.
Inner ............................................................................. 13
Gambar 2.2.
Outer ............................................................................. 13
Gambar 2.3.
Karton ........................................................................... 13
Gambar 2.4.
Diagram Alir Proses Pengolahan Soft Candy ............... 15
Gambar 4.1.
Water Softener .............................................................. 25
Gambar 4.2.
Tangki Air..................................................................... 25
Gambar 4.3.
Storage Tank ................................................................. 26
Gambar 4.4.
Tangki Buffer ................................................................ 26
Gambar 4.5.
Tangki Dissolver ........................................................... 27
Gambar 4.6.
Cooker .......................................................................... 27
Gambar 4.7.
Cooling Table ............................................................... 28
Gambar 4.8.
Pulling Machine ........................................................... 28
Gambar 4.9.
Forming Machine ......................................................... 29
Gambar 4.10. Pillow Pack Machine .................................................... 29
Gambar 4.11. Trans Wrap Machine .................................................... 30
Gambar 4.12. Boiler ............................................................................ 31
Gambar 4.13. Generator...................................................................... 31
Gambar 4.14. Hand Pallet ................................................................... 33
vii
Gambar 4.15. Pompa Air ..................................................................... 33
Gambar 4.16. Carton Sealer ................................................................ 34
Gambar 4.17. Pallet Kayu ................................................................... 35
Gambar 6.1.
Struktur Organisasi Pabrik ............................................ 54
Gambar 6.2.
Diagram Alir Proses Produksi ...................................... 65
Gambar 7.1.
Kurva Break Even Point (BEP) .................................... 75
Gamabr D.1.
Sketsa Tata Letak Pewarna dan Essence di Pallet ........ 99
Gambar D.2.
Sketsa Tata Letak Pallet Bahan Baku, Bahan
Pembantu dan Pengemas ............................................ 102
Gambar D.3.
Sketsa Tata Letak Pallet Produk Akhir ...................... 105
Gambar E.1.
Skema Aliran Air Pompa 1 ......................................... 105
Gambar E.2.
Skema Aliran Sirup Glukosa Pompa 2 ....................... 110
Gambar E.3.
Skema Aliran Adonan Pre-Cooking Pompa 3 ............ 114
viii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 1.1.
Syarat Mutu Soft Candy Bukan Jelly .............................. 2
Tabel 2.1.
Formulasi Soft Candy ..................................................... 5
Tabel 2.2.
Standar Mutu Gula Pasir (SII 0722-90) .......................... 6
Tabel 2.3.
Persyaratan Mutu Air Minum (SNI 01-3553-2006) ....... 9
Tabel 2.4.
Persyaratan Mutu Gum Arabic ..................................... 10
Tabel 5.1.
Total Kebutuhan Air Pencuci Mesin dan Peralatan ...... 40
Tabel 5.2.
Kebutuhan Air Sanitasi untuk 69 Orang Karyawan
per Hari ......................................................................... 41
Tabel 5.3.
Total Kebutuhan Air Sanitasi ....................................... 41
Tabel 5.4.
Total Kebutuhan Air PDAM per Hari .......................... 41
Tabel 5.5.
Kebutuhan Daya Mesin dan Peralatan per Hari ............ 42
Tabel 5.6.
Jumlah Lampu TL 10 Watt yang Dibutuhkan .............. 44
Tabel 5.7.
Jumlah Lampu TL 14 Watt yang Dibutuhkan .............. 44
Tabel 5.8.
Jumlah Lampu TL 21 Watt yang Dibutuhkan .............. 45
Tabel 5.9.
Jumlah Lampu TL 36 Watt yang Dibutuhkan .............. 46
Tabel 5.10.
Perincian Total Listrik untuk Penerangan per Hari ...... 47
Tabel 5.11.
Perincian Total Daya Mesin dan Lampu yang Menyala
pada Saat Bersamaan .................................................... 49
Tabel 6.1.
Jumlah dan Kualifikasi Karyawan di Setiap Bagian ..... 60
ix
Tabel H.1.
Perhitungan Biaya Mesin dan Peralatan
(Survei Mei 2012) ....................................................... 121
Tabel H.2.
Perhitungan Biaya Bahan Baku dan Bahan Pembantu
per Hari ....................................................................... 122
Tabel H.3.
Perhitungan Biaya Bahan Pengemas per Hari ............ 123
Tabel H.4.
Pehitungan Gaji Karyawan ......................................... 124
x
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
APPENDIX A
Perhitungan Kebutuhan Bahan Baku ........................... 87
APPENDIX B
Perhitungan Neraca Massa .......................................... 88
APPENDIX C
Perhitungan Neraca Panas ........................................... 91
APPENDIX D
Perhitungan Luas Gudang Bahan Baku dan Bahan
Pengemas serta Gudang Produk Akhir ........................ 97
APPENDIX E
Perhitungan Pompa .................................................... 104
APPENDIX F
Denah Lokasi Pabrik Soft Candy ............................... 118
APPENDIX G
Tata Letak Pabrik ...................................................... 119
APPENDIX H
Analisa Ekonomi ....................................................... 121
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Kemajuan zaman telah menyebabkan peningkatan selera serta
keinginan konsumen untuk memperoleh produk pangan yang bercitarasa
baik, berkualitas, memiliki kenampakan baik serta terjangkau secara
ekonomis, seperti produk makanan ringan. Manusia tidak hanya
membutuhkan makanan pokok, tetapi juga makanan ringan di sela-sela
aktivitasnya. Jarak antara jadwal makan utama yang cukup panjang
menyebabkan dibutuhkannya makanan ringan yang bersifat menyegarkan
dan menyehatkan. Salah satu jenis makanan ringan yang cukup diminati
oleh konsumen Indonesia adalah permen.
Menurut M. Sholeh (1978), permen atau kembang gula merupakan
salah satu makanan selingan berbentuk padat dengan rasa manis
serta
mempunyai warna dan aroma yang menarik. Permen merupakan salah satu
produk confectionery yang digemari oleh berbagai kalangan usia dan
lapisan masyarakat, salah satunya adalah soft candy. Soft candy adalah jenis
makanan selingan berbentuk padat, dibuat dari gula, atau campuran gula
dengan pemanis lain, dengan atau tanpa penambahan bahan pangan lain dan
bahan tambahan pangan (BTP) yang diijinkan, bertekstur lunak atau
menjadi lunak jika dikunyah (Badan Standardisasi Nasional, 2008).
Kembang gula lunak dapat dibedakan atas kembang gula lunak
bukan jelly dan kembang gula lunak jelly. Kembang gula lunak bukan jelly
bertekstur lunak, yang diproses dan dicampur dengan lemak, gelatin,
emulsifier dan lain-lain sehingga dihasilkan produk yang cukup keras untuk
dibentuk namun cukup lunak untuk dikunyah dalam mulut sehingga setelah
1
2
adonan masak dapat langsung dibentuk dan dikemas dengan atau tanpa
perlakuan aging. Kadar air berkisar antara 3,6-7,5%, kadar gula reduksi
tidak lebih dari 20%, dan kadar sakarosa tidak kurang dari 35%. Contohya
fondant, fudge, caramel, dan toffee. Standar mutu soft candy bukan jelly
pada Tabel 1.1.
No.
Tabel 1.1. Syarat Mutu Soft candy Bukan Jelly
Kriteria Uji
Satuan
Persyaratan
1
1.1
Keadaan
Bau
-
1.2
Rasa
-
2
3
% fraksi massa
% fraksi massa
Normal
Normal
(sesuai label)
Maks 7,5
Maks 2,0
% fraksi massa
Maks 20
% fraksi massa
Min 35
5
6
6.1
Kadar air
Kadar abu
Gula reduksi (dihitung
sebagai gula inversi)
Sakarosa
Cemaran logam
Timbal (Pb)
mg/kg
Maks 2,0
6.2
Tembaga (Cu)
mg/kg
Maks 2,0
6.3
Timah (Sn)
mg/kg
Maks 40,0
6.4
Raksa (Hg)
mg/kg
Maks 0,03
7
8
8.1
Cemaran Arsen (As)
Cemaran mikroba
ALT
mg/kg
Maks 1,0
koloni/g
maks 5x102
8.2 Bakteri koliform
APM/g
8.3 E. coli
APM/g
8.4 Staphylococcus aureus
koloni/g
8.5 Salmonella
8.6 Kapang/khamir
koloni/g
Sumber: Badan Standardisasi Nasional (2008)
Maks 20
<3
Maks 1x102
Negatif/25 g
Maks 1x102
4
Industri pengolahan soft candy senantiasa membutuhkan bahan
baku dan bahan pembantu dalam proses produksinya. Bahan baku yang
3
digunakan dalam industri pengolahan soft candy adalah gum sebagai gelling
agent, gula, sirup glukosa dan air. Bahan pembantu yang digunakan
meliputi
pewarna
dan
pemberi
flavor.
Kapasitas
direncanakan untuk industri pengolahan permen
produksi
yang
lunak tersebut adalah
3.000 kg/hari. Soft candy akan diproduksi dengan aneka rasa buah sebagai
wujud usaha inovasi produk. Soft candy dalam pabrik yang direncanakan
diwujudkan sebagai produk dalam kemasan pillow pack sebagai kemasan
primernya dengan berat produk 2,5 gram dan kemasan sekunder berupa bag
pack dengan netto 125 gram. Proses produksi dilakukan selama delapan
jam kerja per hari (1 shift) secara kontinyu. Industri pengolahan soft candy
direncanakan berlokasi di daerah Krian, Sidoarjo, Jawa Timur. Alasan
pemilihan lokasi ini adalah dekat dengan jalan utama sehingga
mempermudah proses pengiriman (bahan baku dan bahan pembantu permen
lunak), mempermudah distribusi produk, mempermudah transportasi bagi
karyawan, dan
tersedianya potensi tenaga kerja yang besar di daerah
tersebut. Luas lahan pabrik yang direncanakan yaitu 2.300 m2 dengan luas
bangunan 1.014,52 m2. Badan usaha pabrik adalah Perseroan Terbatas (PT)
dengan struktur organisasi garis.
Perencanaan pabrik soft candy tersebut juga memperhitungkan
aspek teknis seperti pemilihan bahan baku dan pembantu, pemilihan alat
dan mesin, tenaga kerja, utilitas, dan lokasi pabrik. Aspek ekonomis yang
perlu diperhitungkan yaitu analisa ekonomi yang digunakan untuk menilai
kelayakan suatu industri seperti Laju Pengembalian Modal/Rate of Return
(ROR), Waktu Pengembalian Modal/Payout of Time (POT), dan Titik
Impas/Break Even Point (BEP).
4
1.2.
Tujuan Penulisan
Penulisan Tugas Perencanaan Unit Pengolahan Pangan bertujuan
untuk merancang pabrik pengolahan soft candy dengan kapasitas
3000kg/hari di daerah Krian, Sidoarjo, Jawa Timur serta mengevaluasi
kelayakan teknis dan ekonomis rancangan pabrik yang direncanakan.
BAB II
BAHAN DAN PROSES PENGOLAHAN
2.1. Bahan Baku dan Bahan Pembantu
Bahan baku merupakan bahan utama yang digunakan untuk
menghasilkan suatu produk dan keberadaannya tidak dapat digantikan oleh
bahan lain. Bahan pembantu adalah bahan yang tidak harus ada dalam
pembuatan suatu produk dan digunakan untuk mendukung proses
pembuatan produk, meningkatkan dan memperbaiki karakteristik produk.
Bahan baku yang digunakan dalam industri pengolahan soft candy lunak
adalah gula, sirup glukosa, air dan bahan pengental (seperti gelatin, gum
arabic). Formulasi soft candy lunak tertera pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Formulasi Soft candy
Bahan
Komposisi (% b/b)
Air
16,5
Sirup glukosa
32,8
Gula
48,5
Gum arabic
2,1775
Essence
0,01
Pewarna
0,0075
Total
100
Sumber: Phillips, 2008 dan Grenby, 1996
2.1.1 Gula
Gula yang digunakan dalam pembuatan soft candy lunak adalah
gula pasir (sukrosa). Sukrosa berperan sebagai pemberi rasa manis dan
membentuk body permen. Spesifikasi gula yang diinginkan pabrik yang
direncanakan sesuai dengan persyaratan mutu yang tertera pada Tabel 2.2.
Kisaran konsentrasi gula yang digunakan dalam pembuatan soft
candy lunak sebesar 48,5%. Persediaan gula sebanyak 203 karung dengan
5
6
berat masing-masing 50 kg dengan frekuensi pengadaan satu minggu sekali
(perhitungan terdapat pada Appendix A).
Tabel 2.2. Standar Mutu Gula Pasir (SII 0722-90)
Kriteria Uji
Persyaratan
Keadaan:
Bau
Rasa
Warna (nilai remisi yang direduksi)
Besar jenis butir
Air
Sukrosa
Gula pereduksi
Abu
Bahan asing tidak larut
Bahan tambahan makanan: belerang dioksida (SO)
Cemaran logam:
Timbal (Pb)
Tembaga (Cu)
Raksa (Hg)
Seng (Zn)
Sianida (Sn)
Arsen
Sumber: Departemen Perindustrian RI, 1990
Minimum 53% b/b
0,8-1,2 mm
Maksimum 0,1% b/b
Maksimum 99,3% b/b
Maksimum 0,1% b/b
Maksimum 0,1% b/b
Maksimum 5%
Maksimum 20 mg/kg
Maksimum 2,0 mg/kg
Maksimum 2,0 mg/kg
Maksimum 0,03 mg/kg
Maksimum 40,0 mg/kg
Maksimum 40,0 mg/kg
Maksimum 1,0 mg/kg
Pabrik tidak menyediakan persediaan yang terlalu banyak karena
sifat gula yang mudah didapat, selain itu juga karena gula memiliki sifat
higroskopis sehingga tidak dapat disimpan terlalu lama. Namun, apabila
harga gula mengalami fluktuasi yang cukup tinggi, perusahaan akan
menyediakan gula yang cukup banyak. Seperti halnya bahan-bahan lain,
gula juga disimpan dalam gudang dengan menggunakan pallet agar terdapat
jarak antara bahan dengan lantai.
2.1.2 Air
Air dibutuhkan dalam pembuatan soft candy lunak karena air
berfungsi untuk melarutkan bahan-bahan yang digunakan seperti gula, sirup
7
glukosa, thickening agent, serta bahan-bahan tambahan lain sehingga
terdispersi merata dalam permen yang dihasilkan.
Air yang digunakan berasal dari Perusahaan Daerah Air Minum
(PDAM). Air tersebut sebelum digunakan disaring terlebih dahulu dengan
menggunakan filter sehingga kualitas air yang digunakan benar-benar
bersih. Air yang telah disaring akan digunakan untuk semua proses
produksi, serta sanitasi mesin dan peralatan proses.
Air yang digunakan akan melalui serangkaian proses sebelum
digunakan yaitu melalui sand filter, carbon filter, softener dan reservoir
tank. Sand filter merupakan alat filter yang terdiri dari berbagai macam
pasir dimana alat tersebut bertujuan untuk menghilangkan berbagai macam
kotoran fisik sehingga air yang dihasilkan bebas dari kontaminan fisik.
Carbon filter merupakan alat filter yang berisi karbon aktif guna mereduksi
senyawa kimia dalam air baik senyawa organik maupun senyawa anorganik.
Sedangkan softener berfungsi untuk menghilangkan kesadahan air dimana
softener berisi resin yang mampu mengikat ion logam sehingga nantinya air
yang dihasilkan dapat ditampung pada reservoir tank serta dapat digunakan
untuk segala kebutuhan air. Pengujian terhadap mutu air akan dilakukan
oleh bagian Quality Control selesai proses filtrasi. Mutu air yang
diharapkan setelah proses filtrasi adalah memenuhi standar mutu air minum
pada Tabel 2.3.
2.1.3 Sirup Glukosa
Sirup glukosa merupakan produk pemanis yang berasal dari
hidrolisa pati menggunakan asam. Proses hidrolisa dikontrol dengan
menghitung proporsi sirup menggunakan titrasi Fehling dan diasumsikan
8
hasilnya sebagai dekstrosa. Akibat dari asumsi sebagai dekstrosa, maka
muncul istilah Dextrose Equivalent yang kemudian disingkat sebagai DE.
Sirup glukosa dapat dibuat dari berbagai macam pati, namun, sumber pati
yang digunakan secara luas sebagai bahan baku glukosa di antaranya adalah
jagung, kentang, serta gandum.
Sirup glukosa yang umum digunakan dalam industri permen adalah
sirup glukosa dengan DE 42. Selain itu, ada pula yang menggunakan DE 68
atau ekuivalen yang memiliki water activity sirup gula invert sehingga dapat
digunakan sebagai penggantinya (Edwards, 2000).
Sirup glukosa dalam perencanaan produksi soft candy lunak
merupakan sirup glukosa dengan total padatan terlarut sebesar 32% Brix.
Penggunaan sirup glukosa dimaksudkan untuk menghasilkan massa permen
yang viskositasnya cukup rendah sebelum fase plastis. Selain itu, dengan
total padatan terlarut yang tidak terlalu tinggi, maka beban pompa untuk
memindahkan sirup glukosa dari satu tangki proses ke tangki lainnya
menjadi lebih rendah.
2.1.4 Bahan Pengental
Bahan pengental yang digunakan dalam pembuatan soft candy
lunak adalah gum arabic. Gum arabic adalah eksudat kering yang
didapatkan dari tangkai dan batang tanaman Acacia senegal atau Acacia
seyal. Menurut FAO (1995), gum arabic tersusun terutama atas polisakarida
dengan berat molekul tinggi dan kalsium, magnesium serta garam kalium.
Gum arabic dalam pembuatan soft candy berguna dalam memberikan kesan
chewy yang tahan lama serta untuk menghambat proses kristalisasi gula
sehingga tekstur permen yang dihasilkan tidak kasar dan berpasir (Ranken,
Kill dan Baker, 1997).
9
Tabel 2.3 Persyaratan Mutu Air Minum (SNI 01-3553-2006)
No.
Kriteria Uji
Persyaratan
1.
Keadaan
Bau
Tidak berbau
Rasa
Normal
Warna
Maksimum 5
2.
pH
6,0-8,5
3.
Kekeruhan
Maksimum 1,5 NTU
4.
Zat terlarut
Maksimum 500 mg/L
5.
Zat organik (angka KMnO4)
Maksimum 1,0 mg/L
6.
Nitrat (sebagai NO3)
Maksimum 45 mg/L
7.
Nitrit (sebagai NO2)
Maksimum 0,005 mg/L
8.
Amonium (NH4)
Maksimum 0,15 mg/L
9.
Sulfat (SO4)
Maksimum 200 mg/L
10. Klorida (Cl)
Maksimum 250 mg/L
11. Fluorida (F)
Maksimum 1 mg/L
12. Sianida (CN)
Maksimum 0,05 mg/L
13. Besi (Fe)
Maksimum 0,1 mg/L
14. Klor bebas (Cl2)
Maksimum 0,1 mg/L
15. Selenium (Se)
Maksimum 0,01 mg/L
16. Cemaran logam
Timbal (Pb)
Maksimum 0,005 mg/L
Tembaga (Cu)
Maksimum 0,5 mg/L
Kadmium (Cd)
Maksimum 0,003 mg/L
Raksa (Hg)
Maksimum 0,001 mg/L
Perak (Ag)
Kobalt (Co)
17. Cemaran arsen
Maksimum 0,01 mg/L
18. Cemaran mikroba
Angka lempeng total awal
Maksimum 1,0x102 koloni/mL
Angka lempeng total akhir
Maksimum 1,0x105 koloni/mL
Bakteri bentuk koli
< 2APM/100mL
Salmonella
Negatif/100mL
Pseudomonas aeruginosa
Nol
Sumber: Badan Standarisasi Nasional, 2006
Keterangan: NTU= nephelometric turbidity unit
APM= angka paling mungkin
10
Spesifikasi gum arabic yang diinginkan oleh pabrik adalah sesuai
dengan spesifikasi mutu yang dikeluarkan oleh FAO (Food and Agriculture
Organization), yang terdapat pada Tabel 2.4.
2.1.5 Pewarna
Pewarna ditambahkan secara sengaja ke dalam bahan pangan untuk
memberikan warna. Pewarna makanan ditambahkan dalam soft candy untuk
memberikan penampilan yang menarik pada produk akhir. Pemilihan jenis
pewarna makanan disesuaikan dengan aroma buah-buahan dari essence
sehingga menimbulkan kesan sesuai dengan jenis buah tertentu. Contohnya,
warna kuning menimbulkan kesan rasa nenas dan warna merah
menimbulkan kesan rasa strawberry.
Tabel 2.4 Persyaratan Mutu Gum Arabic
Kriteria Uji
Persyaratan
Identifikasi
1 gram dilarutkan dalam 2 mL air
membentuk larutan yang mengalir
Kelarutan
dan bersifat asam untuk litmus;
tidak larut dalam ethanol
Gum dari A.senegal: levorotari
Rotasi optik
Gum dari A. seyal: dekstrorotari
2. Kemurnian
Total abu
< 4%
Abu tidak larut asam
< 0,5%
Senyawa tidak larut asam
< 1%
Arsen
< 3 mg/kg
Pati atau dekstrin
Lolos uji
3. Mikrobiologis
Salmonella sp.
Negatif
E. coli
Negatif dalam 1 gram
Sumber: FAO (1995)
No.
1.
Pewarna sintetik sebelum dapat digunakan sebagai zat pewarna
makanan harus melalui berbagai pengujian keamanan (food safety). Zat
11
warna yang telah diijinkan penggunaannya disebut dengan certified color
(Winarno, 2002). Penggunaan pewarna yang diijinkan oleh badan yang
berwenang umumnya adalah 100 mg/kg.
Pewarna yang ditambahkan berbeda-beda tergantung pada warna
soft candy yang diharapkan dan disesuaikan dengan warna buah yang
menjadi rasa soft candy tersebut. Zat warna yang akan digunakan adalah
Tatrazine Cl 19140 untuk pewarna kuning (rasa nenas) dan Ponceau 4R Cl
16290 (rasa strawberry) (Lanchasire, 2010). Batasan penggunaan pewarna
tersebut sebesar 200 mg/kg (Ningsih, 2006).
Penggunaan pewarna tersebut pada soft candy yang direncanakan
adalah sebanyak 75 ppm atau 0,0075%. Stok atau persediaan pewarna
sebanyak masing-masing empat kg (terdiri dari empat kemasan 1 kg) untuk
setiap warna soft candy dengan frekuensi pengadaan satu bulan sekali
(perhitungan terdapat pada Appendix A). Spesifikasi kualitas bahan
pewarna yang diinginkan adalah memiliki kemurnian tinggi, bersifat water
base (larut dalam air) dan sesuai dengan warna yang diinginkan.
2.1.6 Senyawa Flavour/Essence
Essence merupakan salah satu bahan tambahan makanan yang
berfungsi memberikan atau mempertegas aroma tertentu pada makanan.
Kekuatan flavor yang diberikan oleh essence relatif kuat sehingga
penggunaannya relatif sedikit.
Senyawa flavor yang umum digunakan adalah senyawa ester yang
dalam jumlah kecil telah dapat menimbulkan aroma yang baik. Senyawasenyawa ester tertentu (flavormatik) mempunyai aroma yang menyerupai
aroma buah-buahan misalnya amil asetat menyerupai aroma pisang, vanillin
12
memberi aroma seperti ekstrak vanili, dan amil kaproat mempunyai aroma
seperti apel dan nenas (Winarno, 2002). Menurut deMan (1997),
penggunaan senyawa flavor pada bahan pangan tidak diijinkan melebihi
300 ppm.
Spesifikasi mutu senyawa flavor yang diinginkan adalah memiliki
kemurnian tinggi, stabil selama proses penyimpanan, dan sesuai dengan
aroma buah yang diinginkan. Senyawa flavor yang akan digunakan dalam
soft candy yang direncanakan sebanyak dua macam yaitu flavor strawberry
dan nenas dengan penggunaan sebanyak 0,01%. Persediaan essence
sebanyak masing-masing lima kg (terdiri dari lima kemasan 1 kg) untuk
setiap flavor dengan frekuensi pengadaan satu bulan sekali (perhitungan
terdapat pada Appendix A).
2.1.7 Bahan Pengemas
Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung
dengan produk. Kemasan primer yang digunakan pada produk soft candy
lunak adalah roll flexipack (inner). Roll flexipack adalah kemasan fleksibel
atau plastik lentur yang dibuat melalui proses cetak. Roll flexipack yang
digunakan merupakan kemasan laminasi yang terdiri dari VMCPP (Vacuum
Metalized Cast Poly Propilene) yang bersifat tidak transparan.
Lapisan VMCPP merupakan lapisan
film yang baik sebagai
barrier terhadap uap air (Water Vapor Transmission Rate = < 1 g/m2/24
jam), gas O2 (Oxygen Transmission Rate = < 100 cm3/m2/atm/24 jam) dan
cahaya. Lapisan ini juga berfungsi sebagai sealant (pelekat). Tujuan
penggunaan lapisan ini untuk mencegah permen menjadi sticky (lengket).
Fungsi utama kemasan sekunder adalah untuk melindungi kemasan
primer terhadap pengaruh dari luar dan untuk memudahkan penyusunan
13
dalam kemasan tersier. Kemasan sekunder untuk soft candy lunak adalah
kemasan bag (outer). Kemasan bag yang digunakan merupakan roll
flexipack yang terdiri dari lapisan VMCPP (Vacuum Metalized Cast Poly
Propilene). Lapisan OPP merupakan media printing yang bersifat
mengkilap, jernih, sulit ditembus uap air dan oksigen.
Kemasan tersier digunakan untuk melindungi produk terhadap
kerusakan fisik dan mekanis karena benturan-benturan yang terjadi saat
penyimpanan, pengangkutan dan ekspor. Kemasan tersier juga berfungi
untuk mempermudah pengangkutan.
Kemasan tersier yang digunakan berupa corrugated box. Karton
yang dimaksudkan adalah suatu jenis kertas yang tebal. Karton memiliki
sifat kuat, tahan terhadap perlakuan mekanis, tahan terhadap penyerapan
kelembaban dan permeabilitas terhadap gas, tahan terhadap lemak dan
minyak, mudah didekor dan mudah ditutup dengan rapat (Brown, 1992).
Ukuran karton ditentukan berdasarkan kemasan luar yang digunakan dan
menggunakan ukuran 150 K, 125 M, 150 K. Gambar kemasan primer,
sekunder dan tersier pada Gambar 2.1, 2.2, 2.3.
Gambar 2.1 Inner
Gambar 2.1 Outer
Gambar 2.3 Karton
14
2.2 Proses Pengolahan
Proses pengolahan merupakan suatu kondisi atau keadaan yang
mengalami perubahan baik fisik maupun kimia untuk menghasilkan produk
tertentu melalui perlakuan khusus. Dalam industri, proses pengolahan
merupakan proses perubahan bahan baku menjadi produk jadi (Sari, 2008).
Proses pengolahan merupakan suatu urutan usaha untuk mengubah bahan
baku menjadi barang setengah jadi atau barang jadi yang bertujuan
memperpanjang masa simpan bahan, diversifikasi produk, serta memberi
nilai tambah pada bahan baku hasil pertanian (Buckle et al., 1987).
Pabrik soft candy mengolah bahan dasar gula, sirup glukosa dan air
dengan penambahan bahan lain menjadi produk soft candy siap makan
dengan beragam warna, rasa, dan bentuk kemasan yang menarik serta
memiliki umur simpan yang panjang. Kapasitas pengolahan direncanakan
sebanyak 3.000 kg produk/hari dengan menggunakan sistem kontinyu. Jam
kerja per hari ditetapkan selama delapan jam. Selama proses produksi
diasumsikan terdapat kehilangan produk kurang lebih sebesar 0,2% karena
adanya kemungkinan cairan permen yang menempel pada wadah.
Proses pengolahan soft candy dikerjakan dengan tenaga mesin
secara otomatis kecuali pada tahap penimbangan bahan-bahan, pulling dan
pengemasan tersier. Proses pengisian dan pengemasan primer dilakukan
secara
otomatis
menggunakan
pillow
pack
machine.
Sedangkan
pengemasan sekunder dilakukan menggunakan trans wrap machine.
Diagram alir proses pengolahan soft candy disajikan pada Gambar 2.4.
15
Gum arabic+air
Gula+sirup glukosa+air
Penimbangan 1
Penimbangan 2
Mixing gum+air
Pre-Cooking 110-120oC, 35-45 menit
Larutan pre-cooking
Gum base
Cooking 130-133oC, 35-45 menit
Mixing BTM&gum base
Pulling
Forming
Co-product
Sortasi
Pengemasan
Soft candy
Gambar 2.4 Diagram Alir Proses Pengolahan Soft candy
Sumber: PT. Ultra Prima Abadi (2010)
16
2.2.1 Penimbangan
Penimbangan bertujuan untuk menimbang bahan-bahan yang
diperlukan untuk menghasilkan produk yang homogen. Bahan-bahan seperti
gula pasir dan gum arabic dipindahkan ke area produksi secara manual oleh
pekerja sedangkan sirup glukosa dan air dialirkan dari tangki penyimpan
menuju tangki di area produksi melalui pipa-pipa. Gula pasir dan gum
arabic ditimbang secara manual sebelum dicampurkan. Sedangkan sirup
glukosa dan air dialirkan ke dissolver yaitu tangki pertama yang
diotomatisasi sehingga sirup glukosa dan air yang masuk sesuai dengan
kebutuhan.
2.2.2 Mixing Gum+Air
Proses ini bertujuan untuk menggelasi gum arabic yang ditandai
dengan terjadinya penyerapan air dan terbentuk larutan gum base. Suhu
proses mixing adalah ±80oC dengan lama proses selama 80 menit. Larutan
kemudian di-aging dalam gum base storage selama 8-12 jam hingga
mengeras.
2.2.3 Pre-Cooking
Dissolver memiliki kapasitas sebesar 1.000 kg. Dissolver berfungsi
melarutkan gula pasir dan mecampurkannya dengan air dan sirup glukosa
serta memanaskannya hingga 110-120°C (pre-cooking). Penambahan sirup
glukosa bertujuan untuk mencegah terjadinya kristalisasi sukrosa dan
menyebabkan permen lebih tidak menyerap air sehingga mencegah
kelengketan permen selama proses penyimpanan.Tujuan dari pre-cooking
adalah untuk meningkatkan suhu campuran secara bertahap sehingga kristal
permen yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan. Semua kristal gula
harus dilarutkan menjadi sirup sebelum masuk ke tahap evaporasi akhir
17
karena kristal gula dapat membentuk nucleus yang akan berkembang
menjadi granula dan bertahap menyebabkan tekstur permen menjadi lengket
dan memiliki kenampakan keruh. Proses pre-cooking berlangsung selama
±35-45 menit.
2.2.4 Cooking
Adonan permen yang terbentuk dialirkan ke mesin cooker untuk
dimasak lebih lanjut. Cooker dilengkapi dengan penyaring yang berfungsi
menyaring kotoran-kotoran yang terikut dalam campuran. Pemasakan
menggunakan suhu 130-1330C selama ±35-45 menit untuk menghasilkan
massa permen yang lebih kental. Suhu tersebut diatur sedemikian rupa agar
massa permen mencapai tahap soft crack dan diharapkan kontaminan
mikrobiologis akan mati. Pada tahap ini, kadar air sangat rendah dan akan
memadat membentuk tuas jika diangkat dari air, fleksibel serta tidak rapuh.
2.2.5 Mixing BTM & gum base
Proses ini bertujuan untuk mencampur massa permen dengan gum
base dan BTM (bahan tambahan makanan) yaitu: essence dan pewarna
hingga homogen. Gum base dipotong-potong dan dimasukkan ke cooker
secara manual saat suhu cooking telah tercapai dan proses pemanasan telah
dihentikan selama ± 10 menit. Hal ini bertujuan untuk menghindari
terjadinya retrogradasi serta kerusakan struktur kimia pada gum arabic yang
memungkinkan gum arabic kehilangan fungsinya. Penambahan gum arabic
pada massa permen bertujuan untuk meningkatkan kestabilan sehingga
tidak menyerap air selama penyimpanan, memberi tekstur yang dapat
dikunyah (chewy) pada permen dan menghambat kristalisasi sukrosa.
Sedangkan pemberian pewarna dan essence dilakukan setelah suhu massa
18
permen turun menjadi 80 - 900C agar senyawa volatil yang terkandung
dalam essence tidak hilang bersama uap panas dan agar zat pewarna tidak
rusak akibat suhu tinggi yang dapat menyebabkan warna menjadi pudar.
Lama proses mixing adalah sekitar tujuh menit.
2.2.6 Pulling
Massa permen ditampung pada troli dan didinginkan terlebih
dahulu pada cooling table untuk menurunkan suhu sebelum proses pulling
dilakukan. Proses pendinginan menggunakan AC dengan suhu maksimum
250C. Pendinginan diperlukan agar massa permen mulai mengeras sehingga
mempermudah proses pulling. Proses pulling dilakukan dengan menarik
massa permen selama ± 30 menit menggunakan mesin hingga terbentuk
massa permen yang tidak lembek dan tidak gampang putus.
2.2.7 Forming
Proses forming dilakukan dengan memipihkan massa permen
kemudian memotongnya hingga menjadi potongan-potongan permen yang
siap dikemas. Pemotongan permen dilakukan menggunakan mesin untuk
memperoleh berat permen yang diinginkan, yaitu 2,5 gram.
Permen yang telah dicetak dialirkan melalui conveyor. Pada
cooling conveyor terdapat blower untuk menjaga suhu tetap berada pada
kisaran 20-25°C. Proses pendinginan ini dimaksudkan agar permen menjadi
keras dan tidak saling lengket satu sama lain sehingga akan memudahkan
proses pengemasan.
2.2.8 Sortasi
Petugas Quality Control ditempatkan di sepanjang jalur conveyor
untuk melakukan proses sortasi terhadap produk. Permen-permen yang
lengket satu sama lain dan memiliki bentuk, ukuran atau warna yang tidak
19
sesuai standar (co-product) akan ditampung dalam bak penampung dan
kemudian diangkut menuju sekat cooling table atau mesin pulling untuk
diolah kembali.
2.2.9 Pengemasan
Permen yang telah memenuhi standar akan dialirkan menuju mesin
pengemas (pillow pack machine). Tahap ini dilakukan untuk memberikan
pengemas primer yang berupa kemasan laminasi. Pengemas primer
merupakan pengemas yang langsung bersentuhan dengan produk.
Tujuannya adalah untuk melindungi bahan dari perubahan kondisi
lingkungan dan mencegah terjadinya kontaminasi. Kemasan laminasi
tersebut diproses menjadi bentuk pillow pack dengan tingkat kerapatan
tertentu. Setelah permen dikemas dengan pillow pack, dilakukan sortasi
kembali untuk mencegah pillow pack yang kosong ataupun terpotong secara
tidak sempurna. Sortasi dilakukan di tempat oleh pekerja dan dengan
bantuan blower untuk memisahkan pillow pack yang kosong.
Proses pengemasan dilakukan menggunakan pillow pack machine
yang memiliki kapasitas untuk mengemas 1.200 butir permen per menit.
Proses pengemasan dilakukan di dalam ruangan berpendingin untuk
mencegah kelengketan antar permen. Permen yang telah diberi pengemas
primer kemudian dikemas kembali menggunakan pengemas sekunder yaitu
bag (outer) dan pengemas tersier yaitu karton. Pemberian bentuk pengemas
sekunder ini bertujuan untuk lebih menarik konsumen. Pengemasan
sekunder dilakukan secara otomatis menggunakan mesin trans-wrapping.
Produk kemudian dikemas lagi dengan pengemas tersier yaitu karton untuk
memudahkan penyimpanan dan pendistribusian.
BAB III
NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
Dalam perencanaan pabrik soft candy dengan kapasitas 3000
kg/hari ini dihitung kebutuhan penyediaan bahan baku dan bahan
pembantu dengan menggunakan neraca massa, sedangkan untuk
menghitung energi yang keluar dan masuk selama proses pengolahan
digunakan neraca panas. Berikut ini adalah perhitungan neraca massa dan
neraca panas dari proses pengolahan soft candy.
3.1 Neraca Massa
Satuan perhitungan massa
: kilogram (kg)
Satuan perhitungan waktu
: hari
Proses produksi
: kontinyu
Kapasitas produksi
: 3000 kg produk/hari
a.
Pre-cooking
Masuk
Sirup glukosa
1.140,9833
Gula pasir
1.687,1247
Air
452,2190
Total
3.280,327
b.
Keluar
Adonan pre-cooking
Air menguap (10%)
Loss 0,02% (tersisa di tangki)
Total
2.951,6382
328,0327
0,6561
3.280,327
Cooking
Masuk
Adonan pre-cooking
2.951,6382
Total
2.951,6382
Keluar
Massa gula
Air menguap (4%)
Loss 0,01% (tersisa di tangki)
Total
20
2.833,2775
118,0655
0,2952
2.951,6382
21
c.
Mixing gum+air
Masuk
Gum arabic
75,7467
Air
121,7513
Total
197,498
Keluar
Gum base
Loss 13% (tersisa di tangki dan air
menguap)
Total
Mixing gum base+BTM
Masuk
Massa gula
2.833,2775
Gum base
171,8233
Pewarna
0,2609
Essence
0,3479
Total
3.005,7096
* Jumlah pewarna dan essence
171,8233
25,6747
197,498
d.
Keluar
Adonan permen
Loss 0,1% (tersisa di tangki
dan air menguap)
3.002,7039
3,0057
Total
3.005,7096
yang ditambahkan mencakup untuk dua
rasa (nanas dan stroberi) dengan perbandingan 1:1
e.
Pulling
Masuk
Adonan permen
3.002,7039
Total
3.002,7039
f.
Keluar
Adonan permen elastis
Loss 0,02% (tersisa di alat)
Total
3.002,1034
0,6005
3.002,7039
Forming
Masuk
Adonan permen elastis
3.002,1034
Total
3.002,1034
Sortasi
Masuk
Butiran permen
3.001,5030
Keluar
Butiran permen
Loss 0,02% (tersisa di alat)
Total
3.001,5030
0,6004
3.002,1034
g.
Total
3.001,5030
Keluar
Butiran permen siap kemas
Loss 0,02% (bentuk tak sesuai
standar)
Total
3.000,9027
0,6003
3.001,5030
22
h.
Pengemasan
Masuk
Butiran permen siap kemas
3.000,9027
Total
3.000,9027
Keluar
Permen dalam kemasan
Loss 0,02% (tak terbungkus
sempurna)
Total
3.000,3025
0,6002
3.000,9027
3.2 Neraca Panas
Kapasitas produksi
: 3000 kg produk/hari
Satuan panas
: Kilokalori (kkal)
Satuan waktu
: hari
Satuan Cp
: kkal/kg ºC
Suhu basis
: 0 ºC
Suhu ruang proses
: 27 ºC
a. Pre-cooking
Masuk
Enthalpy sirup glukosa
Enthalpy gula pasir
Enthalpy air
Steam
Total
11.583,966
8.009,7028
12.183,0512
121.550,2787
153.326,9987
Keluar
Enthalpy adonan precooking
Enthalpy kondensat
Panas yang hilang (5%)
Total
120.462,2582
26.786,9452
6.077,7953
153.326,9987
b. Cooking
Masuk
Enthalpy adonan
120.462,2582
pre-cooking
Steam
7.153,3160
Total
127.615,5742
Keluar
Enthalpy massa gula
Enthalpy kondensat
Panas yang hilang (5%)
Total
125.488,6938
1.769,1491
357,6658
127.615,5742
23
c.
Mixing gum+air
Masuk
Enthalpy gum arabic
Enthalpy air
Steam
Total
711,7160
3.280,0531
7.691,5708
11683,3399
Pendinginan
Masuk
Enthalpy adonan 91.690,5663
permen
Keluar
Enthalpy gum base
Enthalpy kondensat
Panas yang hilang (5%)
Total
10.328,6422
971,3730
383,3894
11683,3399
d.
Total
91.690,5663
Keluar
Enthalpy adonan 28.600,7547
permen
Panas yang hilang
62.959,8116
Total
91.690,5663
BAB IV
SPESIFIKASI MESIN DAN PERALATAN
Proses produksi membutuhkan berbagai mesin dan peralatan
yang dapat membantu kelancaran sistem pengolahan. Mesin dan peralatan
dapat membantu kerja manusia sehingga tercapai efisiensi waktu dan
biaya, jumlah produk yang dihasilkan lebih banyak dan kualitas produk
seragam. Menurut Asauri (1980), mesin adalah suatu peralatan yang
digerakkan oleh suatu kekuatan tenaga yang digunakan untuk membantu
manusia dalam menggerakkan suatu proses produksi atau bagian produksi
tertentu.
4.1. Tandon Air Bawah Tanah
Fungsi
: menampung seluruh kebutuhan air PDAM yang akan
digunakan untuk kebutuhan sanitasi selama tiga hari
Bentuk
: balok
Material
: dinding berkeramik
Kapasitas
: 10.000 L
Dimensi
: panjang = 2,5 m; lebar = 2,0 m; tinggi = 2,0 m
Jumlah
: 1 buah
Penyediaan
: 3 hari sekali
4.2. Water Softener
Fungsi
: menurunkan kesadahan air PDAM sehingga siap
digunakan untuk memenuhi kebutuhan air untuk sanitasi
mesin.
Laju operasional : 2.000 liter/jam
Material
: stainless sanitary
Penyaring
: resin kation asam lemah
Dimensi
: diameter = 0,55 m; tinggi = 0,80 m
Jumlah
: 1 unit
24
25
Gambar 4.1. menunjukkan water softener yang akan digunakan.
Gambar 4.1. Water Softener
Sumber: Res-Kem Corporation, 2009
4.3. Tangki Air
Fungsi
: tempat menampung air PDAM yang telah mengalami
treatment
Bentuk
: silinder
Dimensi
:diameter = 1,7 m; tinggi = 2,2 m
Kapasitas
: 4.000 L
Jumlah
: 1 buah
Gambar 4.2. menunjukkan tangki air yang akan digunakan.
Gambar 4.2. Tangki Air
Sumber: PT. Mitra Sinar Indah, 2011
4.4. Storage Tank
Fungsi
: untuk menampung sirup glukosa yang diterima dari
supplier
26
Bentuk
: silinder
Dimensi
: diameter = 3 m; tinggi = 5,5 m
Kapasitas
: 20 ton
Jumlah
: 3 buah
Gambar 4.3 menunjukkan storage tank yang akan digunakan
Gambar 4.3. Storage Tank
Sumber: Hartanto dkk, 2011
4.5. Tangki buffer
Fungsi
: mencampur dan menghomogenkan gum arabic dan air
Bentuk
: silinder
Dimensi
: diameter = 1,1 m; tinggi = 2,5 m
Kapasitas
: 600 L
Daya
: 2 kW
Jumlah
: 1 buah
Gambar 4.4 menunjukkan buffer tank yang akan digunakan.
Gambar 4.4 Tangki Buffer
Sumber: Zhangjiagang Keerman Machinery Co., Ltd., 2011
4.6. Dissolver
Fungsi
: mencampur dan menghomogenkan gula pasir, sirup
glukosa dan air.
27
Tipe
: YX-200
Dimensi
: panjang = 3 m; lebar = 1,5 m; tinggi = 3,5 m
Kapasitas
: 1.000 kg
Daya
: 12 kW
Jumlah
: 1 buah
Gambar 4.5 menunjukkan tangki dissolver yang akan digunakan.
Gambar 4.5 Dissolver
Sumber: Shanghai Yixun Machinery Manufacturing Co., Ltd, 2011
4.7. Cooker
Fungsi
: memasak adonan pre-cooking.
Dimensi
: panjang = 1,6 m; lebar = 1,4 m; tinggi = 2 m
Kapasitas
: 450 kg
Daya
: 8,5 kW
Jumlah
: 2 buah
Gambar 4.6 menunjukkan mesin cooker yang akan digunakan.
Gambar 4.6. Cooker
Sumber: Shanghai Shinwei Machinery Manufacturing Co., Ltd., 2011
28
4.8. Cooling Table
Fungsi
: mendinginkan adonan permen
Dimensi
: panjang = 6 m, lebar = 0,5 meter, tinggi = 0,89 m
Daya
: 0,75 kW
Kapasitas
: 150-500 kg
Jumlah
: 2 buah
Gambar 4.7 menunjukkan cooling table yang akan digunakan.
Gambar 4.7 Cooling Table
Sumber: Shanghai Yixun Machinery Manufacturing Co., Ltd, 2011
4.9. Pulling Machine
Fungsi
untuk membentuk adonan permen elastis
Material
: stainless steel
Kapasitas
: 80-100 kg/batch
Daya
: 5,5 kW
Dimensi
: panjang = 1,9 m, lebar = 1,6 m, tinggi = 1,8 m
Jumlah
: 8 buah
Gambar 4.8 menunjukkan pulling machine yang akan digunakan.
Gambar 4.8 Pulling Machine
Sumber: Shanghai Sien Food Manufacturing Co., Ltd., 2011
29
4.10. Forming Machine
Fungsi
: membentuk adonan permen menjadi bentuk butiran
Daya
: 2,2 kW
Dimensi
: panjang = 7,9 m; lebar = 1,4 m; tinggi = 0,94 m
Kapasitas
: 1000 butir/menit
Jumlah
: 4 buah
Gambar 4.9 menunjukkan forming machine yang digunakan.
Gambar 4.9 Forming Machine
Sumber: Rugao Packaging & Foodstuff Machinery Co., Ltd, 2011
4.11. Pillow Pack Machine
Fungsi
: pengemasan butiran permen dalam bentuk pillow pack
dengan menggunakan kemasan primer
Material
:stainless steel
Kapasitas
:1200 butir/menit
Daya
: 4,5 kW
Dimensi
: panjang = 2,35 m; lebar = 1,28 m; tinggi = 1,58 m
Jumlah
: 3 buah
Gambar 4.10 menunjukkan mesin pillow pack yang digunakan.
Gambar 4.10 Pillow Pack Machine
Sumber: SJIT, 2011
30
4.12. Trans Wrap Machine
Fungsi
: untuk pengisian produk pillow pack dalam kemasan
outer
(bag),
juga
dilakukan
pencetakan
tanggal
kadaluarsa dan kode produksi produk.
Material
: stainless steel
Ukuran packing: panjang = 0,8-18cm; lebar = 0,3-18cm; tinggi =5-55 mm
Kapasitas
: 100 kantong/menit
Daya
: 2 kW
Dimensi
: panjang = 3,9 m; lebar = 1 m; tinggi = 1,4 m
Jumlah
: 1 buah
Gambar 4.11 menunjukkan mesin Trans Wrap yang digunakan.
Gambar 4.11 Trans Wrap Machine
Sumber: Ruian City Sanhuan Machinery Co., Ltd., 2011
4.13. Boiler
Fungsi
: memanaskan air penghasil steam yang akan digunakan
dalam proses pengolahan.
Kapasitas
: 100
Efisiensi
: 85%
Suhu steam
: 151oC
Konsumsi solar : 7,5
Bahan bakar
: Solar
31
Jumlah
: 1 buah
Gambar 4.12 menunjukkan boiler yang akan digunakan
Gambar 4.12 Boiler
Sumber: Shengtian, 2010
4.14. Generator
Fungsi
: menghasilkan listrik apabila listrik dari PLN padam
Nomor model
: YDN8-YDN800
Output
: 150 kW
Jumlah
: 1 buah
Gambar 4.13 menunjukkan generator yang akan digunakan.
Gambar 4.13 Generator
Sumber: Weifang Guanghui Agricultural Machinery Co., Ltd., 2011
4.15. Timbangan Besar
Fungsi
: menimbang bahan baku dalam jumlah yang besar
seperti gula pasir dan gum arabic.
Merek
: Excelent
Kapasitas
: 2 ton
32
Skala
: 0,5 kg
Dimensi
: 1,2m x 1,5m
Jumlah
: 2 buah
Pengoperasian
: manual
4.16. Timbangan Digital
Fungsi
: menimbang bahan baku dalam jumlah yang sedikit
seperti essence dan pewarna.
Merek
: Pocket Scale
Akurasi
: 0,1 gram
Daya
: 36 W
Kapasitas
:500 gram
Jumlah
: 1 buah
4.17. Tangki Penyimpanan Solar
Fungsi
: menampung bahan bakar yang digunakan untuk
menjalankan generator (cadangan listrik).
Waktu tinggal
: 1 bulan
Bentuk
: silinder tegak
Jenis bahan
: baja
Volume
: 1.300 L
Dimensi
: diameter = 0,95 m, tinggi = 1,85 m
Jumlah
1 buah
4.18. Hand Pallet
Fungsi
: mengangkut bahan baku, bahan pembantu dan produk
jadi.
Merek
: GAZDHP 2T
Dimensi
: panjang = 1,2 m, lebar = 1,1 m, tinggi = 0,6 m
Kapasitas
: 2 ton
Jumlah
: 5 buah
33
Gambar 4.14 menunjukkan hand pallet yang akan digunakan.
Gambar 4.14 Hand Pallet
Sumber: Forklift Indonesia, 2011
4.19. Pompa
Bahan
1
Air
2
3
*
**
a.
Posisi pompa
Tandon air bawah tanah
– water softener
Tangki penyimpanan –
tangki dissolver
Tipe
Daya (W)
Jumlah
177,5936*
1
Centrifugal
pump
Pompa
Sirup
71,9041 **
1
glukosa
Adonan
Tangki dissolver - mesin
pre6,0178 **
2
cooker
cooking
Daya pompa terhitung, realisasi yang dipilih adalah 250 Watt
(tersedia di pasar).
Daya pompa terhitung, realisasi yang dipilih adalah 100 Watt
(tersedia di pasar).
Pompa air
Merek
: Shimizu PC 250 Bit
Kapasitas
: maksimum 60 L/menit
Daya hisap
: 30 m
Daya dorong
: 30 m
Total head
: 60 m
Gambar 4.15 menunjukkan pompa air yang akan digunakan.
Gambar 4.15 Pompa air
Sumber: Riza Tehnik, 2012
34
b. Pompa sirup glukosa & adonan pre-cooking
Merek
: Shimizu PS 103 Bit
Kapasitas
: maksimum 34 L/menit
Daya hisap
:9m
Daya dorong
: 10 m
Total head
: 19 m
4.20. Carton Sealer
Fungsi
: menutup kardus karton bagian atas dan bawah secara
bersamaan dan otomatis dengan isolasi.
Panjang seal
: 0,15-0,6 m
Lebar seal
: 0,18-0,5 m
Tinggi seal
: 0,11-0,6 m
Lebar isolasi
: 0,048 m atau 0,06 m atau 0,075 m
Kecepatan
: 20 m/menit
Daya
: 240 W
Dimensi
: panjang = 1,020 m; lebar = 8,5 m; tinggi = 1,45 m
Jumlah
: 1 unit
Gambar 4.16 menunjukkan mesin carton sealer yang akan digunakan.
Gambar 4.16 Carton Sealer
Sumber: Jufu Machine, 2011
4.21. Pallet kayu
Fungsi
: sebagai alas untuk produk atau bahan baku yang
ditumpuk
Bahan
: kayu
35
Dimensi
: panjang = 1,5 m, lebar = 1 m, tinggi = 0,15 m
Jumlah
: 44 buah
Gambar 4.17 menunjukkan pallet kayu yang akan digunakan.
Gambar 4.17 Pallet kayu
Sumber: PT. Karuna Sumber Jaya, 2010
BAB V
UTILITAS
Utilitas adalah sarana penunjang proses produksi yang digunakan
dalam pabrik agar proses produksi berjalan dengan baik. Sarana
penunjang yang digunakan dalam pabrik pengolahan soft candy adalah
steam, air, listrik, dan solar.
5.1. Steam
Pada proses pengolahan soft candy, steam digunakan sebagai
media pemanas pada proses pemasakan. Steam yang digunakan berasal
dari boiler yang dialirkan melalui pipa menuju tangki pemasak. Steam
yang digunakan untuk proses pre-cooking dan cooking adalah steam
jenuh pada suhu 120ºC dan 135ºC. Sedangkan steam yang digunakan
untuk proses mixing gum dengan air adalah steam jenuh pada suhu 85ºC.
Massa steam total yang dibutuhkan untuk memproduksi soft candy 3000
kg
hari
sebesar 59,1961 kg (perhitungan pada Appendix C).
Menurut Perry (1973), faktor keamanan (safety factor) ditetapkan
sebesar 20% untuk mengatasi kebocoran dan kehilangan panas akibat
tangki pemasak yang tidak memiliki insulator sehingga jumlah steam
yang harus disediakan sebesar 59,1961+ (20% x 59,1961) = 71,0353 kg.
5.2. Air
Kebutuhan air untuk proses pengolahan soft candy diperoleh dari
air PDAM. Kebutuhan air meliputi kebutuhan untuk bahan baku, umpan
boiler, dan sanitasi.
5.2.1 Air Bahan Baku
Jumlah air yang digunakan untuk bahan baku pembuatan soft
candy per hari sebesar 573,9703 L (Appendix B) yang akan ditampung
dalam satu tangki air dengan kapasitas total 4.000 L, dimana pengadaan
36
37
air dilakukan setiap lima hari sekali. Faktor keamanan perlu ditetapkan
untuk mengatasi kebocoran, yaitu sebesar 10% sehingga total kebutuhan
air per hari untuk proses pengolahan:
= 573,9703 + (10% x 573,9703)
= 631,3673 L
Total kebutuhan air per lima hari untuk proses pengolahan:
= 631,3673 L x 5 = 3156,8365 L
5.2.2 Air Umpan Boiler
Air yang dibutuhkan untuk menghasilkan steam sebanyak 71,0353
pembuatan soft candy disuplai dari boiler. Menurut Severn et al.
(1954), kebutuhan air tersebut dapat dihitung dengan rumus sebagai
berikut:
ma
ms
(h h f )
970 ,3
Keterangan :
ma = massa air untuk menghasilkan steam sejumlah ms (lbm)
ms = massa steam yang dihasilkan (lbm)
h = enthalpi uap pada suhu steam yang dihasilkan ( Btu lb m )
hf = enthalpi liquid pada suhu steam yang dihasilkan ( Btu lb m )
data di mana
Enthalpi uap air 85 ºC
: 2651,9 kJ kg = 1140,1662 Btu lb m
Enthalpi liquid 85 ºC
: 355,90 kJ kg = 153,0168 Btu lb m
Enthalpi uap air 120 ºC
: 2706,3 kJ kg = 1163,60 Btu lb m
Enthalpi liquid 120ºC
: 503,71 kJ kg = 216,57 Btu
lb m
Enthalpi uap air 135ºC
: 2727,3 kJ kg = 1172,5839 Btu lb m
38
: 567,69 kJ kg = 244,0744 Btu lb m
Enthalpi liquid 135ºC
Jumlah steam proses precooking
: 53,1793 kg = 117,2391 lbm
Jumlah steam proses cooking
: 3,1164 kg = 6,8705 lbm
Jumlah steam proses mixing gum+BTM
: 2,9004 kg = 6,3943 lbm
ma precooking 117 ,2391
1.163 ,6 216 ,57
970 ,3
= 114,4274 lbm = 51,9039 kg
ma cooking
6,8705
1.172 ,5839
970 ,3
244 ,0744
= 6,5746 lbm = 2,9822 kg
ma mixing gum+air
6,3943
1.140 ,1662 153 ,0168
970 ,3
= 6,5053 lbm = 2,9507 kg
Total massa air yang dibutuhkan
= 51,9039+ 2,9822 + 2,9507
= 57,8368 kg
Faktor keamanan perlu ditetapkan untuk mengatasi kebocoran,
yaitu sebesar 10% sehingga jumlah air yang disediakan untuk mengisi
boiler adalah 57,8368 + (10% x 57,8368) L
hari
= 63,6205 L hari .
5.2.3. Air Sanitasi
Air sanitasi adalah air yang digunakan untuk membersihkan mesin
dan peralatan serta untuk keperluan karyawan.
5.2.3.1.
Air untuk Sanitasi Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang membutuhkan proses pencucian setiap
harinya adalah sebuah tangki buffer, sebuah dissolver, dua buah mesin
cooker, empat buah mesin pulling, dan dua buah pillow pack machine.
Masing-masing mesin dan peralatan tersebut membutuhkan jumlah air
pencuci yang berbeda. Total kebutuhan air pencuci mesin dan peralatan
39
tertera pada Tabel 5.1. dan rincian jumlah air yang dibutuhkan untuk
setiap jenis mesin dan peralatan adalah sebagai berikut:
a.
b.
Tangki buffer (jumlah = 1)
Kapasitas per tangki
= 600 L
Kebutuhan air pencuci
= ¼ kali volume tangki
Kebutuhan air pencuci total
= 1 x 600 L tangki = 125 L
4
Dissolver (jumlah = 2)
Kapasitas per tangki
= 1.000 L
Kebutuhan air pencuci
= 1
Kebutuhan air pencuci total
= 1 x 1.000 L tangki x 2 mesin
4
kali volume tangki
4
= 500 L
c.
Mesin cooker (jumlah = 2)
Kapasitas per tangki
= 400 L
Kebutuhan air pencuci
= 1 kali volume tangki
5
Kebutuhan air pencuci total
= 1 x 400 L tangki x 2 = 160 L
5
d. Cooling table (jumlah = 2)
Kebutuhan air pencuci
= 15 L
Kebutuhan air pencuci total
= 15 L
mesin
mesin
x 2 = 30 L
e. Mesin pulling (jumlah = 9)
d.
Kebutuhan air pencuci
=7 L
Kebutuhan air pencuci total
= 7L
mesin
mesin
x 9 = 63 L
Forming machine (jumlah = 4)
Kebutuhan air pencuci
= 15 L
Kebutuhan air pencuci total
= 15 L
mesin
mesin
x 4 = 60 L
40
e.
e.
Conveyor (jumlah = 3)
Kebutuhan air pencuci
= 15 L
Kebutuhan air pencuci total
= 15 L
mesin
mesin
x 3 = 45 L
Pillow pack machine (jumlah = 3)
Kebutuhan air pencuci
= 1L
Kebutuhan air pencuci total
= 1L
mesin
mesin
x 3 mesin
=3L
Tabel 5.1. Total Kebutuhan Air Pencuci Mesin dan Peralatan
Jenis
Jumlah Kebutuhan air pencuci (L)
Tangki buffer
1
125,00
Dissolver
2
500,00
Mesin cooker
2
400,00
Cooling table
2
30,00
Mesin pulling
9
63,00
Forming machine
4
60,00
Conveyor
3
45,00
Pillow pack machine
3
3,00
Total
1.226,00
5.2.3.2.
Air untuk Sanitasi Lingkungan Kerja
Luas bangunan = 1.014,52 m²
Ruang gerak pekerja (memerlukan pencucian lantai) = 35% x 1.014,52 m²
= 355,082 m²
Asumsi: ruang gerak pekerja seluas 4 m² (2 m x 2 m) dapat dibersihkan
dengan menggunakan 1 L air.
Kebutuhan air pencuci ruang = 355,082 m² x 1 L
5.2.3.3.
4 m2
= 88,77 L
Air untuk Sanitasi Karyawan
Air yang digunakan untuk sanitasi karyawan meliputi air untuk
cuci tangan, buang air besar dan kecil. Air yang dibutuhkan untuk sanitasi
karyawan sebanyak 68 orang tertera pada Tabel 5.2, sedangkan kebutuhan
air total untuk sanitasi terdapat pada Tabel 5.3.
41
Tabel 5.2. Kebutuhan Air Sanitasi untuk 69 Orang Karyawan per Hari
Penggunaan
Kebutuhan per Orang (L)
Total (L)
Cuci tangan (4 kali)
6
408
Buang air besar (1 kali)
15
1.155
Buang air kecil (3 kali)
7
476
Total
31
2.039
Tabel 5.3. Total Kebutuhan Air Sanitasi
Penggunaan
L/hari
Mesin dan peralatan
1.101,00
Lingkungan kerja
88,77
Keperluan karyawan
2.039,00
Total
3.228,77
Kebutuhan air PDAM selama produksi soft candy tertera pada
Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Total Kebutuhan Air PDAM per Hari
Fungsi
Jumlah (L)
Air Umpan Boiler
63,6205
Air Sanitasi
3.228,7700
Total
3.292,3905
3
Kebutuhan air PDAM adalah m hari , maka jumlah air yang hendak
disimpan selama 3 hari dalam tandon air bawah tanah adalah:
3
= 3 hari x 3,2924 m hari = 9,8772 m³
Jadi, ukuran tandon air yang dibutuhkan untuk menampung jumlah air
tersebut adalah: panjang = 2,5 m, lebar = 2 m, tinggi = 2 m.
5.3. Listrik
Tenaga listrik yang dipergunakan pada proses pengolahan soft
candy berasal dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) atau generator.
Tenaga listrik dari PLN digunakan untuk sumber energi penerangan,
mesin pengolahan soft candy, dan mesin pendingin ruangan. Tenaga
listrik dari generator berfungsi sebagai cadangan listrik apabila listrik
PLN padam.
42
5.3.1. Keperluan Proses
Penggunaan listrik di pabrik pengolahan soft candy selain untuk
penerangan, juga diperlukan untuk menggerakkan mesin dan peralatan
dalam proses pengolahan soft candy. Kebutuhan daya untuk menjalankan
mesin dan peralatan produksi tertera pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5. Kebutuhan Daya Mesin dan Peralatan per Hari
Lama
Mesin dan
Daya
Total Energi
No.
Jumlah
Nyala
Peralatan
(W)
(kWh)
(menit)
1.
Tangki buffer
1
500
80
11,1111
2.
Dissolver
1
12.000
170
34,0000
3.
Mesin cooker
2
8.500
170
48,1667
4.
Cooling table
2
750
140
3,5000
5.
Pulling machine
8
5.500
170
24,0000
6.
Forming machine
4
2.200
375
13,7500
Pillow pack
7.
3
4.500
420
94,5000
machine
Trans wrap
8.
1
2.000
420
14,0000
machine
9.
Carton sealer
1
240
420
1,6800
10.
Pompa (1)
1
200
96
0,3200
11.
Pompa (2)
1
100
50
0,0833
12.
Pompa (3)
2
100
140
0,4667
13.
Timbangan digital
1
36
420
0,2520
Total
245,8298
Catatan: perhitungan daya pompa terdapat pada Appendix E.
5.3.2. Keperluan Penerangan Pabrik
Kebutuhan listrik untuk penerangan tergantung dari jumlah lampu
yang dibutuhkan untuk menerangi seluruh area pabrik. Banyaknya lampu
yang digunakan ditentukan berdasarkan intensitas cahaya yang diinginkan
(lux), luas area serta lumen jenis lampu yang digunakan.
Lux merupakan simbol SI dari besaran iluminasi. Satu lux adalah
sama dengan satu lumen tiap m2. Lumen adalah jumlah cahaya yang dapat
diberikan oleh suatu intensitas cahaya yang berasal dari satu square feet
ruangan. Lampu untuk penerangan digunakan lampu TL (Tungsten Lamp)
43
jenis daylight dengan bermacam-macam daya tergantung jenis dan luas
ruangan. Menurut Heldman dan Singh (1984), kebutuhan lampu untuk
penerangan dihitung menggunakan rumus:
Iluminasi =
dimana:
Iluminasi = intensitas cahaya yang diinginkan (lux)
Lumen/lampu = besaran lumen yang dihasilkan lampu
CU = koefisien utilisasi (0,6)
LLF = light loss factor (0,8)
Area/lampu = luas ruang yang dapat diterangi (m2)
sehingga kebutuhan lampu dapat diketahui dengan persamaan:
Jumlah lampu =
Lumen beberapa jenis lampu TL dapat dilihat pada kemasan dari
lampu TL tersebut. Beberapa jenis lampu TL dari pabrik Philips antara
lain:
a. Lampu TL 10 Watt
= 890 lumen
b. Lampu TL 14 Watt
= 1.160 lumen
c. Lampu TL 21 Watt
= 1.900 lumen
d. Lampu TL 36 Watt
= 3.350 lumen
Jenis lampu TL yang digunakan untuk penerangan ada lima, yaitu:
a.
Lampu TL 10 W
Lampu TL 10 W digunakan untuk penerangan pos satpam, dapur,
tempat wudhu, mushola, toilet, tempat pengolahan limbah, dan ruang
cleaning service. Perincian jumlah lampu TL 10 W terdapat pada Tabel
5.6.
44
No
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Tabel 5.6. Jumlah Lampu TL 10 Watt yang Dibutuhkan
Jumlah
Ruang
Luas (m²)
Lux
Lampu
Pos satpam
3 x 2,5 = 7,5
80
2
Toilet satpam
1,5 x 2 = 3
80
1
Mushola
3 x 2,5 = 7,5
80
2
Tempat wudhu
1,5 x 2,5 = 3,75
80
1
Toilet
2 x 5 = 10
80
2
Tempat
pengolahan
2,5 x 2 = 5
80
1
limbah
Ruang Cleaning Service
2,5 x 6 = 15
80
3
Total
12
Contoh perhitungan jumlah lampu pos satpam:
Pos satpam menggunakan lampu TL 10 W yang mempunyai lumen
output = 890
Area/ lampu
890 0,6 0,8
80
5,34 m²
Jumlah lampu =
=
b.
= 1,40 ≈ 2 lampu
Lampu TL 14 W
Lampu TL 14 W digunakan untuk penerangan area parkir motor
dan kantin. Perincian jumlah lampu TL 14 Watt terdapat pada Tabel 5.7.
No
1.
2.
Tabel 5.7 Jumlah Lampu TL 14 Watt yang Dibutuhkan
Ruang
Luas (m²)
Lux
Jumlah Lampu
Parkiran motor
3 x 20 = 60
100
11
Kantin
4 x 7,5 = 30
150
9
Total
20
Contoh perhitungan jumlah lampu area parkir :
Area parkir motor menggunakan lampu TL 14 W yang mempunyai lumen
output = 1.160
Area/ lampu
1160 0,6 0,8
100
5,568 m²
45
Jumlah lampu =
= 10,78 ≈ 11 lampu
=
c.
Lampu TL 21 W
Lampu TL 21 W digunakan untuk penerangan gudang bahan baku
dan pengemas, laboratorium Quality Control, ruang formulasi, gudang
produk jadi dan ruang ganti dan sanitasi karyawan. Perincian jumlah
lampu TL 21 Watt terdapat pada Tabel 5.8.
No
1.
2.
3.
4.
Tabel 5.8 Jumlah Lampu TL 21 Watt yang Dibutuhkan
Jumlah
Ruang
Luas (m2)
Lux
Lampu
Lab. Quality Control
6,3 x 4,8 = 30,24
400
14
Ruang formulasi
4,8 x 4,8 = 23,04
400
11
Ruang ganti dan
320
1,75 x 5 = 8,75
4
sanitasi karyawan
Ruang meeting
3 x 7 = 21
400
10
Total
39
Contoh perhitungan jumlah lampu gudang bahan baku dan pengemas:
Gudang bahan baku dan pengemas menggunakan lampu TL 30 W yang
mempunyai lumen output = 1.900
Area/ lampu
1900 0,6 0,8
320
2,85 m²
Jumlah lampu =
=
d.
= 40,53 ≈ 41 lampu
Lampu TL 36 W
Lampu TL 36 W digunakan untuk penerangan ruang proses
produksi dan ruang pengepakan. Perincian jumlah lampu TL 36 Watt
terdapat pada Tabel 5.9.
46
Tabel 5.9 Jumlah Lampu TL 36 Watt yang Dibutuhkan
Jumlah
Ruang
No
Luas (m2)
Lux
Lampu
1. Ruang proses produksi
25 x 13 = 325
500
102
2. Kantor
15 x 15 = 225
400
56
3. Gudang bahan baku dan
11 x 10,5 = 115,5 320
23
pengemas
4. Gudang produk jadi
12 x 10,5 = 126
320
26
Total
207
Catatan: perhitungan luas gudang bahan baku dan pengemas, serta gudang
produk jadi terdapat pada Appendix D.
Contoh perhitungan jumlah lampu ruang proses produksi:
Ruang proses produksi menggunakan lampu TL 36 W yang mempunyai
lumen output = 3.350
Area/ lampu
3350 0,6 0,8
500
3,216 m²
Jumlah lampu =
=
= 101,06 ≈ 102 lampu
Perincian total listrik yang dibutuhkan untuk penerangan terdapat
pada Tabel 5.11
5.3.3. Keperluan Air Conditioning (AC)
Air Conditioning (AC) akan diletakkan pada ruang meeting dan
kantor. Kebutuhan AC yang diperlukan untuk ruang tersebut dapat
diketahui dengan menghitung terlebih dahulu kebutuhan energi dengan
cara sebagai berikut:
(L x W x H x I x E) / 60 = kebutuhan energi (Btu)
Keterangan:
L = Panjang ruang (ft)
W = Lebar ruang (ft)
47
I = 10 jika ruang berinsulasi (berada di lantai bawah atau berhimpit
dengan ruang lain), nilai 18 jika ruang tidak berinsulasi (di lantai atas).
H = Tinggi ruang (ft)
E = 16 jika dinding terpanjang menghadap utara, nilai 17 jika
menghadap timur, nilai 18 jika menghadap selatan, dan nilai 20 jika
menghadap barat.
Tabel 5.10 Perincian Total Listrik untuk Penerangan per Hari
Daya
Lama
Total
Jumlah
No.
Ruang
Lampu Nyala
Energi
Lampu
(W)
(jam)
(kWh)
1.
Pos satpam
2
10
12
0,2400
2.
Toilet satpam
1
10
12
0,1200
3.
Mushola
2
10
8
0,1600
4.
Tempat wudhu
1
10
8
0,0800
5.
Toilet
2
10
8
0,1600
Tempat pengolahan
6.
1
10
8
limbah
0,0800
Ruang Cleaning
7.
3
10
8
Service
0,2400
8.
Parkiran motor
11
14
13
2,0020
9.
Kantin
9
14
8
1,0080
Lab. Quality
10.
14
21
8
Control
2,3520
11.
Ruang formulasi
11
21
8
1,8480
Ruang ganti dan
12.
4
21
8
sanitasi karyawan
0,6720
13.
Ruang meeting
10
21
8
1,6800
Ruang proses
14.
102
36
8
produksi
29,3760
15.
Kantor
56
36
8
16,1280
Gudang bahan baku
16.
23
36
8
dan pengemas
6,6240
17. Gudang produk jadi
26
36
8
7,4880
Total
70,2580
9,84 x 22,97 x 13,12 x 10 x 20
Kebutuhan energi ruang meeting
60
= 9.884,82 Btu = 2,8968 kWh
48
sehingga kapasitas AC yang dibutuhkan
9.884,82
8
= 1.235,60 Btu/h ≈ 1 PK
2
Kebutuhan energi AC di kantor
49,21 x 49,21 x 13,12 x 10 x 20
60
= 105.905,69 Btu = 31,0363 kWh
sehingga kapasitas AC yang dibutuhkan
105.905,69
8
= 13.238,21 Btu/h ≈ 1
PK
Kebutuhan listrik untuk AC = 2,8968 + 31,0363 = 33,9331 kWh
Total kebutuhan listrik pabrik pengolahan soft candy per hari:
= listrik untuk peralatan proses + listrik untuk penerangan + listrik untuk AC
= 245,8298 kWh + 70,2580 kWh + 33,9331 kWh
= 350,0209 kWh
5.3.4. Batas Daya Pabrik
Penghitungan batas daya pabrik diperlukan untuk menghindari
terjadinya mati listrik sehingga tidak mengganggu jalannya proses
produksi. Batas daya pabrik yang dibutuhkan dapat diketahui dengan
menghitung total kebutuhan daya dari seluruh mesin dan lampu yang
menyala pada saat bersamaan. Perincian total daya yang dibutuhkan oleh
mesin dan lampu yang menyala bersamaan terdapat pada Tabel 5.12.
49
Tabel 5.11 Perincian Total Daya Mesin dan Lampu yang Menyala pada
Saat Bersamaan
Daya
No.
Peralatan
Jumlah
Total Daya (W)
(W)
1.
Tangki buffer
1
500
500
2.
Dissolver
1
12.000
12.000
3.
Mesin cooker
2
8.500
17.000
4.
Cooling table
2
750
1.500
5.
Pulling machine
8
5.500
44.000
6.
Forming machine
4
2.200
8.800
7.
Pillow pack machine
3
4.500
13.500
8.
Trans wrap machine
1
2.000
2.000
9.
Carton sealer
1
240
240
10.
Pompa (1)
1
200
200
11.
Pompa (2)
1
100
100
12.
Pompa (3)
2
100
200
13.
Timbangan digital
1
36
36
14.
Lampu TL 10 W
12
10
120
15.
Lampu TL 14 W
20
14
280
16.
Lampu TL 21 W
39
21
819
17.
Lampu TL 36 W
207
36
7.452
Total
108.747
Kebutuhan daya = 108,747 kW
sehingga direncakan akan ditetapkan batas maksimal daya pabrik sebesar
110 kVA.
5.4. Solar
Bahan bakar yang dipergunakan dalam pabrik pengolahan soft
candy adalah solar. Solar digunakan untuk menjalankan boiler dan
generator.
5.4.1. Kebutuhan Solar untuk Boiler
Data mengacu pada Heldman dan Singh (1984)
Massa steam (ms)
: 59,1961 kg
Massa air (ma)
: 57,8368 kg
Massa uap (mu)
: 80% x ma = 0,8 x 57,8368 = 46,2694 kg
Efisiensi mesin (e)
: 80%
50
Entalpi uap air 100ºC (h)
: 2.676,1 kJ kg
Entalpi liquid 100ºC (hf)
: 419,04 kJ kg
Entalpi uap air 120ºC (h)
: 2.706,3 kJ kg
Entalpi liquid 120ºC (hf)
: 503,71 kJ kg
Heating value solar (F)
: 17130 Btu lb = 39.840,954 kJ kg
m
Densitas solar
: 53,66 lb m
Kalor jenis air 27 ºC (cp)
: 4,1772 kJ/Kg ºC
Kalor jenis air 100 ºC (cp)
: 4,211 kJ/Kg ºC
ft 3
= 859,5527 kg
m3
Perhitungan Kapasitas Boiler:
Q = (ma x cp x ∆t) + (ms x Hs) + (mu x cp x ∆t) + (ms x Hs)
= {57,8368 x 4,1772 x (100-27)} + { 59,1961 x (2.676,1- 419,04)} +
{46,2694 x 4,211 x (120-100)} + { 59,1961 x (2.706,3-503,71)}
= 285.527,1955 kJ
e x mf x F = Q
mf
285.527,19 55
0,8 39 .840 ,954
= 8,9583 kg
Vf
8,9583
1000
859 ,5527
= 10,4220 L
5.4.2. Kebutuhan Solar untuk Generator
Kelancaran proses produksi harus tetap berlangsung dengan baik
walaupun terjadi pemadaman listrik, oleh karena itu disediakan satu unit
generator yang nantinya akan digunakan apabila terjadi pemadaman arus
51
listrik dari Perusahaan Listrik Negara (PLN). Penentuan generator yang
digunakan pada industri pengolahan soft candy adalah
Power factor = 90%
Kapasitas terpakai generator = 150 x 90%
= 135 kW
1 kW = 3.600 kJ jam
Tenaga generator
= 135 x 3.600
= 486.000 kJ jam
Jika diperkirakan listrik padam dua kali dalam sebulan selama empat jam,
maka kebutuhan solar untuk generator:
486.000 kJ
jam
2 4 jam
39 .840 ,954 kJ
bulan
kg
= 97,5880 kgbulan
97,5880
859 ,5527
3
0,1135 m bulan= 4,3654
L
hari
Jumlah kebutuhan solar per hari dalam pabrik pengolahan soft candy :
= solar untuk generator + solar untuk boiler
= 4,3654 L hari + 10,4220 L hari = 14,7784
L
hari
Untuk menampung bahan bakar, disediakan tangki penampung bahan
bakar yang mempunyai kapasitas untuk satu bulan.
Kebutuhan solar untuk 1 bulan = 14,7784 x 26 hari = 384,2384 L
= 0,3842 m3
52
Perhitungan Dimensi Tangki Bahan Bakar
Diasumsikan: tinggi tangki (T) = 2 x diameter tangki (D)
V
0,3842
= ¼ π D² (2D)
= ¼ π 2D³
D³
= 0,2447
D
= 0,63 m
T
= 1,26 m
BAB VI
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
6.1. Bentuk Perusahaan
Bentuk perusahaan yang akan digunakan pada perusahaan soft
candy ini adalah Perseroan Terbatas (PT) tertutup. Perseroan Terbatas
adalah perusahaan yang didirikan oleh dua orang atau lebih yang
berbadan hukum. Berdasarkan UU No.40 tahun 2007, terdapat tambahan
tentang Prinsip Tata Kelola Perseroan yang baik, yaitu perseroan terbatas
dimiliki oleh minimal dua orang atau lebih dan pendiri wajib mengambil
bagian saham, memiliki nama perusahaan, maksud, tujuan, dan kegiatan
usaha (Robinson, 2008). Perseroan Terbatas Tertutup adalah Perseroan
Terbatas yang saham-sahamnya hanya dimiliki oleh orang-orang tertentu
sehingga tidak setiap orang dapat ikut serta dalam modalnya (Swastha dan
Sukotjo, 1998).
6.2. Struktur Organisasi
Organisasi adalah sekelompok manusia yang bekerja sama,
dimana kerja sama tersebut dicanangkan dalam bentuk struktur organisasi
atau gambaran skematis tentang hubungan kerja, dalam rangka mencapai
suatu tujuan tertentu (Gulick dalam Sutarto, 1982).
Struktur organisasi perusahaan yang jelas dan terstruktur akan
menentukan pencapaian tujuan perusahaan tersebut. Struktur organisasi
yang digunakan pada perusahaan ini adalah struktur organisasi garis yaitu
pimpinan perusahaan memiliki wewenang langsung dan memberikan
mandat langsung pada bawahannya dan bawahan bertanggung jawab
langsung pada atasannya. Struktur organisasi pabrik terdapat pada
Gambar 6.1.
53
54
PPIC
Quality
Control
Kepala Bagian
Personalia dan
Umum
Plant Operation
Manager
Mandor
Karyawan
Pembelian
Kepala Bagian
Produksi dan Pembelian
Karyawan
Produksi
Kepala Bagian
Pembukuan dan
Keuangan
Manajer
Keuangan
Direktur Utama
Karyawan
Pembukuan
Gambar 6.1 Struktur Organisasi Pabrik
Karyawan
Pembelian
Karyawan
Keuangan
Karyawan
Pembelian
Manajer
Pemasaran
Kepala Bagian
Pemasaran
Karyawan
Penjualan
66
6.3. Ketenagakerjaan
6.3.1 Deskripsi Tugas dan Kualifikasi Tenaga Kerja
Pembagian tugas dalam suatu perusahaan bertujuan untuk
memperlancar proses produksi. Setiap pegawai, manajer, dan direktur
memiliki tugas, wewenang dan tanggung jawab yang sesuai dengan
tujuan yang ingin dicapai oleh perusahaan yang bersangkutan. Tugas,
wewenang dan tanggung jawab masing-masing bagian adalah sebagai
berikut:
1. Direktur Utama
a. Mengawasi dan mengarahkan segala kegiatan yang ada dalam
organisasi perusahaan agar sesuai dengan tujuan perusahaan.
b. Memimpin dan bertanggung jawab terhadap segala jenis aktivitas
perusahaan termasuk tugas perencanaan, pengorganisasian, dan
pengontrolan faktor-faktor produksi.
c. Mengadakan pengawasan secara umum terhadap semua kebijakan
yang ditetapkan di perusahaan.
d. Menentukan pengembangan perusahaan untuk jangka panjang dan
jangka pendek.
e. Bertanggung jawab kepada para pemegang saham atas hasil-hasil
yang dicapai oleh perusahaan.
2. Manajer Keuangan
a. Mengawasi segala kegiatan keuangan perusahaan.
b. Mengawasi secara langsung kinerja Kepala Bagian Pembukuan
dan Keuangan.
c. Meminta laporan pertanggungjawaban kepada Kepala Bagian
Pembukuan dan Keuangan.
d. Bertanggung jawab atas segala masalah pembukuan dan keuangan
perusahaan.
56
3. Manajer Pemasaran
a. Mengawasi segala kegiatan distribusi dan pemasaran produk.
b. Mengawasi secara langsung kinerja Kepala Bagian Pemasaran.
c. Meminta laporan pertanggungjawaban kepada Kepala Bagian
Pemasaran.
d. Bertanggung jawab atas segala masalah distribusi dan pemasaran
produk.
4. Plant Operation Manager
a. Mengontrol proses operasional pabrik.
b. Mengawasi secara langsung kinerja Kepala Bagian Produksi dan
Pembelian serta Kepala Bagian Personalia dan Umum.
c. Meminta laporan pertanggungjawaban kepada Kepala Bagian
Produksi dan Pembelian serta Kepala Bagian Personalia dan
Umum.
d. Bertanggung jawab atas segala masalah produksi perusahaan.
e. Memonitor kegiatan di gudang.
f. Melakukan pembinaan Sumber Daya Manusia (SDM).
g. Membuat laporan-laporan.
h. Bertanggung jawab atas perekrutan dan penggantian karyawan.
i. Bertanggung jawab atas perubahan gaji karyawan.
5. PPIC
Bagian PPIC bertugas mengatur persediaan dari bahan mentah
(raw material) yang akan digunakan untuk menghasilkan produk jadi.
PPIC berhubungan langsung dengan Kepala Bagian Produksi dan
Pembelian. Hal ini dikarenakan dalam penerimaan barang dari supplier,
barang datang harus dicek terlebih dahulu kualitasnya oleh bagian Quality
Control. Bagian PPIC hanya mengecek kesesuaian jadwal pengiriman
serta jumlah barang. Setelah bagian PPIC dan QC menyatakan barang
57
tersebut sesuai dengan pemesanan, maka barang tersebut baru dapat
digunakan untuk proses produksi.
6. Kepala Bagian Produksi dan Pembelian
Kepala bagian produksi dan pembelian bertanggung jawab secara
langsung kepada Plant Operation Manager. Selain itu, kepala bagian
produksi dan pembelian bertugas melakukan pembelian bahan-bahan
yang diperlukan khususnya dalam proses produksi, mengetahui dengan
tepat sumber bahan baku, dan penyalurnya.
Kepala bagian produksi dan pembelian dalam menjalankan
tugasnya dibantu oleh beberapa mandor dan Quality Control. Tugas
masing-masing mandor dan Quality Control adalah sebagai berikut:
a.
Mandor bagian gudang bahan baku
1.
Bagian bahan baku: mengatur jadwal pengadaan bahan baku
sesuai dengan kebutuhan yang ditetapkan oleh bagian produksi,
menyimpan, dan memeriksa jumlah bahan-bahan yang diterima
dari pemasok dan mengeluarkan bahan sesuai dengan kebutuhan
atas permintaan dari bagian produksi.
2.
Bagian pengemas: menyimpan serta memeriksa kualitas dan
jumlah bahan pengemas, seperti kemasan pillow pack baik inner
maupun outer dan karton serta mengeluarkannya sesuai dengan
permintaan bagian pengemasan.
b.
Mandor bagian produksi:
1.
Pencampuran dan pemasakan: mengawasi pencampuran bahan
baku dan bahan pembantu dengan perbandingan tertentu serta
mengawasi proses pemasakan.
2.
Pengemasan: mengawasi proses pengemasan soft candy, baik
kemasan primer, sekunder maupun tersier.
c.
Mandor bagian gudang barang jadi: mengawasi penyimpanan barang
hasil produksi dari bagian pengemasan dan mengeluarkannya sesuai
58
dengan permintaan bagian pemasaran. Selain itu, mandor ini juga
bertugas untuk memeriksa kembali kemasan karton yang telah berisi
soft candy.
d.
QC (Quality Control): menentukan spesifikasi produk, bahan baku,
dan bahan pembantu, memeriksa, mengendalikan, dan menguji
kualitas bahan baku, bahan pembantu, dan produk yang dihasilkan.
7. Kepala Bagian Personalia dan Umum
a. Bertugas menyeleksi dan membantu Plant Operation Manager
dalam menetapkan karyawan demi kelancaran proses produksi.
b. Menentukan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan serta melaporkan
secara berkala jumlah tenaga kerja yang digunakan, yang akan
direkrut, dan yang berprestasi.
c. Membuat perjanjian kerja, baik secara internal (misalnya dengan
pegawai) maupun eksternal (misalnya dengan pemasok).
8. Kepala Bagian Pembukuan dan Keuangan
a. Bertanggung jawab kepada Manajer Keuangan serta membantu
melaksanakan dan membuat kebijakan keuangan yang telah
ditetapkan.
b. Membuat laporan keuangan dan mempertanggungjawabkan semua
transaksi keuangan kepada Manajer Keuangan.
c. Mengawasi dan mengatur keuangan perusahaan.
Kepala Bagian Pembukuan dan Keuangan membawahi
karyawan pembukuan dan keuangan. Deskripsi pekerjaan untuk
karyawan pembukuan dan keuangan adalah sebagai berikut:
a.
Pembukuan
Karyawan pembukuan bertanggung jawab untuk mencatat
dan mengklasifikasi transaksi sehari-hari dimana hal ini
59
berkaitan dalam penyusunan laporan keuangan yang selanjutnya
diberikan kepada kepala bagian keuangan.
Karyawan pembukuan memiliki dua sub-bagian kerja yaitu
bagian piutang dan bagian hutang. Karyawan pembukuan bagian
piutang bertanggung jawab untuk menagih dan mencatat
sejumlah dana kepada pihak pemakai, sedangkan karyawan
pembukuan bagian hutang bertugas dan bertanggung jawab
untuk mencari dana dan membukukan semua aliran dana demi
kelancaran jalannya suatu perusahaan.
b. Keuangan
Karyawan keuangan bertugas untuk mencatat transaksi
keuangan perusahaan dan laporan keuangan secara rutin kepada
Kepala Bagian Pembukuan dan Keuangan.
9. Kepala Bagian Pemasaran
a.
Membuat kebijakan-kebijakan demi kelancaran proses jual beli
produk.
b.
Melakukan penjualan produk serta kegiatan pemasaran untuk
mencari order-order baru.
Kepala Bagian Pemasaran membawahi karyawan penjualan
yang bertanggung jawab atas proses pengiriman produk kepada agenagen penjualan maupun kepada swalayan agar tepat pada waktu yang
telah dijanjikan dan juga memberikan laporan hasil penjualan kepada
Kepala Bagian Pemasaran. Selain itu, karyawan pemasaran bertugas
mencatat data-data penjualan setiap hari.
Jumlah karyawan yang direncanakan bekerja di pabrik ini
berjumlah 69 orang, terdiri atas 51 karyawan tetap dan 18 karyawan
dengan sistem kerja kontrak khusus untuk bagian pengemasan. Karyawan
kontrak bertugas hanya saat terjadi lonjakan permintaan produksi. Dasar
60
pemilihan karyawan kontrak ini antara lain dikarenakan karyawan dengan
sistem kontrak menyebabkan perusahaan tidak memiliki kewajiban untuk
memberikan tunjangan dan fasilitas seperti yang didapatkan oleh
karyawan tetap sehingga perusahaan lebih diuntungkan dari segi finansial.
Batas minimal tingkat pendidikan yang ditetapkan untuk karyawan
kontrak adalah SMA/sederajat. Sedangkan untuk karyawan tetap terdapat
syarat batas minimal pendidikan SMA atau lebih tinggi serta wajib
memiliki kemampuan yang kompeten di bidangnya. Misalnya untuk
karyawan umum seperti satpam dan petugas kebersihan minimal
menempuh pendidikan SMA, sedangkan karyawan lainnya seperti
manajer, kepala bagian, Quality Control minimal menempuh pendidikan
S-1. Rincian jumlah dan kualifikasi karyawan di tiap bidang pada Tabel
6.1.
No
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
Tabel 6.1. Jumlah dan Kualifikasi Karyawan di Tiap Bagian
Jabatan
Kualifikasi Jumlah
Direktur Utama
S-1
1
Manajer Keuangan
S-1
1
Manajer Pemasaran
S-1
1
Plant Operation Manager
S-1
1
PPIC
S-1
1
Kepala Bagian Pembukuan dan Keuangan
S-1
1
Kepala Bagian Pemasaran
S-1
1
Kepala Bagian Produksi
S-1
1
Kepala Bagian Personalia dan Umum
S-1
1
Karyawan Pembukuan
D-3
3
Karyawan Keuangan
D-3
2
Karyawan Penjualan
D-3
4
Mandor Bagian Produksi
SMA
2
Quality Control
S-1
3
Karyawan Produksi (tetap)
SMA
20
Karyawan Produksi (kontrak)
SMA
18
Satpam
SMA
3
Cleaning Service
SMA
5
Total
69
61
Seluruh karyawan, baik karyawan tetap maupun kontrak akan
mendapatkan gaji berdasarkan Upah Minimum Regional (UMR) Kota
Sidoarjo, yaitu sebesar Rp 1.115.000,00 (HRCentro, 2011).
6.3.2. Waktu Kerja Karyawan
Waktu kerja karyawan adalah delapan jam sehari yang terbagi atas
tujuh jam kerja dan satu jam istirahat dan berlangsung selama enam hari
dalam satu minggu. Jam istirahat dilaksanakan mulai pukul 12.00 hingga
pukul 13.00 WIB secara bergiliran. Aktivitas di perusahaan dimulai pada
pukul 07.00 WIB dan diakhiri pada pukul 16.00 WIB.
6.3.3. Kesejahteraan Karyawan
Kesejahteraan
karyawan
dalam
suatu
perusahaan
harus
diperhatikan agar kelancaran kegiatan perusahan dapat berlangsung
dengan baik. Kesejahteraan karyawan ditunjukkan oleh perusahaan
dengan memberikan Tunjangan Hari Raya (THR) pada saat Hari Raya
Idul Fitri bagi karyawan muslim dan pada saat Tahun Baru untuk
karyawan non-muslim. Untuk karyawan tetap dengan masa kerja lebih
dari satu tahun mendapatkan THR sebesar satu kali gaji dalam sebulan,
sedangkan jika masa kerja kurang dari waktu satu tahun maka THR yang
didapatkan sebesar setengah kali gaji dalam sebulan. Untuk karyawan
kontrak, ditetapkan oleh perusahaan untuk tidak memperoleh THR.
6.4. Lokasi Perusahaan
Lokasi perusahaan merupakan faktor yang sangat penting dalam
menentukan keberhasilan suatu perusahaan tersebut, karena lokasi akan
mempengaruhi beberapa faktor dalam perusahaan antara lain biaya
produksi, tenaga kerja, sarana transportasi serta daerah pemasaran.
Penentuan lokasi yang tepat akan meminimumkan beban biaya (investasi
dan operasional) jangka pendek maupun jangka panjang sehingga dapat
meningkatkan daya saing perusahaan.
62
Pabrik soft candy yang akan didirikan berlokasi di daerah Krian,
Sidoarjo, Jawa Timur. Pabrik akan dibangun di atas lahan seluas 2.300 m2
dengan luas bangunan 1.014,52 m2. Denah lokasi pabrik soft candy
terdapat pada Appendix F.
Penetapan
lokasi
berdirinya
suatu
perusahaan
perlu
mempertimbangkan berbagai aspek yang dapat mendukung kelancaran
jalannya proses produksi. Dasar-dasar pemilihan lokasi tersebut adalah:
1. Letak yang strategis
Lokasi pendirian pabrik cukup strategis, yaitu berada pada ByPass kota Krian sehingga memudahkan penerimaan bahan dan
pendistribusian produk.
2. Sumber daya
Sarana-sarana produksi yang dibutuhkan perusahaan untuk
mendukung proses produksi seperti air, listrik, dan solar mudah
didapatkan. Pasokan listrik dengan kapasitas yang besar untuk
menjalankan mesin-mesin produksi dan sarana penerangan diperoleh
dari pihak PLN, sedangkan kebutuhan air pabrik diperoleh dari
PDAM.
3. Sarana komunikasi
Lokasi perusahaan sudah terjangkau oleh fasilitas komunikasi
seperti telepon dan faksimili sehingga mempermudah pemesanan
bahan baku maupun penerimaan permintaan dari pasar.
4. Sarana transportasi
Pabrik didirikan berdekatan dengan jalan utama sehingga
kelancaran transportasi dapat terjamin, mudah untuk dilalui berbagai
jenis kendaraan, baik kendaraan bermuatan besar (truk) maupun
kendaraan bermuatan kecil (pick up).
63
5. Tenaga kerja
Tenaga kerja profesional dapat diperoleh dari kota Krian.
Tenaga kerja, terutama tenaga kerja kontrak, relatif mudah didapatkan
dari penduduk di daerah sekitar pabrik. Masyarakat di sekitar lokasi
pabrik yang berada tidak jauh dari pusat kota memiliki taraf
pendidikan yang memadai sehingga tidak sulit untuk mendapatkan
tenaga kerja kontrak yang kompeten.
6.5. Tata Letak
Tata letak fasilitas produksi merupakan keseluruhan bentuk dan
penempatan fasilitas-fasilitas yang diperlukan di dalam proses produksi.
Menurut Machfud dan Agung (1990), tipe tata letak fasilitas ditentukan
oleh tipe operasi produksi atau tipe proses yang ditetapkan pada tahap
perancangan proses. Secara garis besar tipe operasi produksi dapat
digolongkan menjadi dua kelompok, yaitu operasi yang bersifat terputus
dan operasi yang bersifat runtut. Pengelompokan tersebut didasarkan atas
derajat standarisasi produk dan volume output.
Tipe proses menentukan tipe tata letak fasilitas produksi. Tipe tata
letak yang utama adalah process layout atau product layout. Selain itu
dikenal tipe tata letak yang disebut fixed-position (Machfud dan Agung,
1990). Process layout merupakan tata letak di mana komponenkomponen pengolahan dikelompokkan berdasarkan tipe fungsi yang
dilaksanakan.Tipe tata letak ini cocok untuk kondisi dimana aliran kerja
bersifat tidak baku untuk semua unit produk, biasanya terjadi jika yang
diproduksi adalah berbagai jenis produk yang berbeda. Tata letak yang
berorientasi pada produk merupakan tata letak dimana pusat-pusat kerja
dan mesin disusun sesuai dengan urutan proses tertentu untuk
menghasilkan suatu jenis produk tertentu.
Tata letak ruang produksi soft candy direncanakan diatur
berdasarkan product layout, dimana mesin atau peralatan produksi diatur
64
sesuai dengan urutan proses pengerjaan produk. Diagram alir proses
produksi soft candy terlihat pada Gambar 6.2, sedangkan tata letak ruang
produksi terdapat pada Gambar 6.3. Tata letak pabrik pada Appendix G.
Alasan pemilihan tata letak product layout karena pabrik membuat
produk secara massal dengan jenis produk yang tidak bervariasi dan
dalam jangka waktu yang cukup lama.
Water Softener
Tangki Air
Boiler
Tangki
Sirup
Glukosa
Dissolver
Cooker
Tandon Air Bawah
Tanah
Gambar 6.2 Diagram Alir Proses Produksi
Menurut Reksohadiprodjo dan Gitosudarmo (1999), kebaikan dari
product layout adalah:
1. Fasilitas mesin dapat dioperasikan secara cepat
2. Bahan cepat diproses
3. Tidak membutuhkan banyak karyawan (fasilitas otomatis)
4. Penentuan jadwal produksi mudah.
65
Keburukan penggunaan product layout adalah:
1. Fasilitas satu bergantung pada fasilitas lain
2. Bila fasilitas lain ingin ditambah perlu serangkaian fasilitas sehingga
investasi mahal
3. Membutuhkan perencanaan proses yang matang, pengawasan proses
harus teliti.
Perencanaan tata letak suatu pabrik yang baik akan ikut
menentukan efisiensi dan dapat juga ikut menjaga kelangsungan kinerja
suatu pabrik. Penataan peralatan dalam ruang proses juga akan
meningkatkan efisiensi kerja, waktu, alat, dan keselamatan kerja
66
7
5
5
5
5
1
6
7
3
2
6
7
4
4
3
6
3
2
6
8
3
5
5
5
5
Gambar 6.3 Tata Letak Ruang Produksi
Keterangan:
1 = Tangki Buffer
2 = Tangki Dissolver
3 = Tangki Cooker
4 = Cooling Table
5 = Pulling Machine
6 = Forming Machine
7 = Pillow Pack Machine
8 = Trans Wrap Machine
66
BAB VII
ANALISA EKONOMI
Analisa
ekonomi
penting
untuk
mengetahui
kelayakan
perencanaan pendirian suatu pabrik. Faktor-faktor ekonomi yang perlu
ditinjau untuk menilai kelayakan antara lain:
1. Laju Pengembalian Modal/Rate of Return (ROR)
Laju pengembalian modal adalah persentase tingkat kecepatan
pengembalian modal berdasarkan laba yang diperoleh per tahun (Peters
dan Timmerhaus, 1991). Kelayakan investasi untuk pendirian industri
dapat diketahui dengan membandingkan persentase laju pengembalian
modal dengan bunga deposito per tahunnya dan tingkat resiko (MARR).
MARR (Minimum Attractive Rate of Return) adalah nilai minimal dari
tingkat pengembalian atau bunga yang bisa diterima oleh investor
(Pujawan, 2004). Apabila laju pengembalian modal yang diinvestasikan
lebih cepat daripada bila uang tersebut didepositokan, maka investasi
memberikan keuntungan yang lebih besar sehingga perencanaan
pendirian industri tersebut dianggap layak dan menguntungkan.
2. Waktu Pengembalian Modal/ Payout of Time (POT)
Waktu pengembalian modal adalah jangka waktu minimum yang
dibutuhkan untuk mendapatkan kembali keseluruhan modal yang telah
diinvestasikan dari pendapatan yang diterima setiap tahun. Waktu
pengembalian modal dapat ditentukan berdasarkan selisih antara total
pendapatan dan total biaya tanpa memperhitungkan depresiasi (Peters dan
Timmerhaus, 1991). Waktu pengembalian modal yang dianggap layak
adalah tidak lebih dari lima tahun karena waktu tersebut merupakan umur
ekonomis mesin dan peralatan.
67
68
3. Titik Impas/Break Even Point (BEP)
Titik impas adalah kondisi saat total pendapatan yang diperoleh
sama dengan total biaya yang dikeluarkan. Pada kondisi ini, produsen
atau perusahaan tidak mengalami keuntungan tetapi juga tidak mengalami
kerugian.
Beberapa hal yang perlu diketahui untuk menghitung besarnya
titik impas (Break Even Point/BEP) adalah:
A. Biaya Tetap (Fixed Cost) adalah biaya yang jumlahnya tidak
berubah/tetap terlepas dari perubahan aktivitas perusahaan, Biaya
tetap meliputi:
a. Biaya penyusutan atau depresiasi yaitu penyusutan nilai suatu
barang akibat bertambahnya umur (umur teknis dan umur
ekonomis). Umur teknis adalah umur suatu mesin atau peralatan
dimana secara teknis tidak dapat digunakan lagi sedangkan umur
ekonomis adalah umur mesin dan peralatan yang masih dapat
digunakan untuk proses produksi dan menghasilkan produk secara
maksimal baik dari segi kualitas maupun kuantitas.
b. Asuransi
c. Bunga kredit bank
B. Biaya Semi Variabel (Semi Variable Cost) adalah biaya yang besarnya
berubah menurut biaya penjualan tetapi tidak secara proposional,
contohnya adalah biaya perawatan mesin.
C. Biaya Variabel (Variable Cost/VC) adalah biaya yang berubah secara
proposional dengan perubahan jumlah produksi atau penjualan, terdiri
dari:
a. Biaya bahan dasar dan pengemas
b. Utilitas
69
Menurut Peters dan Timmerhaus (1991), untuk meninjau faktorfaktor di atas perlu dilakukan evaluasi terhadap beberapa faktor, yaitu:
A. Penentuan Modal Industri Total (Total Capital InvestmentTCI)
Modal industri total adalah modal yang digunakan untuk mendirikan
suatu pabrik. Modal ini terbagi menjadi dua golongan, yaitu:
a. Modal Tetap (Fixed Capital Investment/FCI)
Modal tetap adalah modal atau biaya yang besarnya tidak
dipengaruhi oleh besar kecilnya produk yang dihasilkan. Modal
tetap pada umunya ditentukan oleh waktu atau periode. Modal ini
meliputi biaya perpipaan, peralatan dan bangunan.
b. Modal Kerja (Working Capital Investment/WCI)
Modal Kerja merupakan modal atau biaya yang digunakan untuk
menjalankan proses produksi. Modal kerja meliputi biaya bahan
baku dan persediaannya, persediaan produk jadi, modal produksi
dan pajak.
B. Penentuan Biaya Produksi Total (Total Production Cost/TPC)
Biaya produksi total adalah besarnya biaya yang dikeluarkan secara
keseluruhan baik yang berkaitan langsung dengan proses produksi
atau tidak.
Biaya produksi total ini meliputi:
a. Biaya Pembuatan Pabrik (Manufacturing Cost/MC) adalah semua
biaya yang berkaitan dengan proses produksi, meliputi:
˗
Biaya
Produksi
Langsung
(Direct
Production
Cost/DPC) adalah biaya yang secara langsung berhubungan
dengan proses produksi, meliputi utilitas, perawatan dan
perbaikan mesin, bahan baku dan karyawan produksi.
70
˗
Biaya tetap (Fixed Charges/FC) adalah biaya yang
dikeluarkan setiap tahun secara tetap tanpa dipengaruhi oleh
tingkat produksi, meliputi depresiasi, pajak dan asuransi.
˗
Plant-overhead
Cost
(POC)
adalah
biaya
yang
digunakan untuk pengeluaran tambahan yang berhubungan
dengan ketenagakerjaan, seperti biaya pengobatan karyawan
yang sakit, asuransi kesehatan, dana pensiun dan biaya fasilitas
rekreasi.
b. Biaya Pengeluaran Umum (General Expences/GE), meliputi:
˗
Biaya administrasi (Administrative expenses) meliputi
biaya pemasok, biaya teknisi dan biaya petugas perawatan
bangunan.
˗
Biaya distribusi dan pemasaran (Distribution and
marketing expenses) meliputi biaya iklan, container, biaya kapal
dan salesmen.
˗
Biaya penelitian dan pengembangan (Research and
development expenses) meliputi biaya konsultan, fasilitas
penelitian dan biaya laboran.
˗
Biaya finansial (Financing expenses) meliputi bunga
peminjaman uang.
˗
Biaya pendapatan kasar (Gross-earnings expenses)
berdasarkan pada peraturan pajak pendapatan.
C. Pendapatan Total (Total Income/TI)
Pendapatan total merupakan pendapatan yang diperoleh perusahaan
secara total setelah dikurangi dengan pengeluaran-pengeluaran.
71
Perhitungan analisa ekonomi (Peter dan Timmerhaus, 1991;
Vilbrandt dan Drydent, 1959)
7.1. Perhitungan
Modal
Industri
Total
(Total
Capital
Investment/TCI)
7.1.1. Modal Tetap (Fixed Capital Investment/FCI)
A. Biaya Langsung (Direct Cost/DC)
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
Harga peralatan dan mesin (A)
Pemasangan peralatan (40% A)
Pengontrolan peralatan (15% A)
Perpipaan (20% A)
Pemasangan listrik (10% A)
Bangunan dan taman (B)
Perbaikan halaman (10% A)
Tanah
Fasilitas lain (55% A)
Total Biaya Langsung
Rp 1.587.461.200,00
Rp 634.984.480,00
Rp 238.119.180,00
Rp 317.492.240,00
Rp 158.746.120,00
Rp 2.030.390.000,00
Rp 158.746.120,00
Rp 920.000.000,00
Rp 873.103.660,00
Rp 6.919.043.000,00
B. Biaya Tidak Langsung (Indirect Cost/IC)
a. Teknik dan supervisi (32% A)
b. Konstruksi (34% A)
Rp 507.987.584,00
Rp 539.736.808,00
Biaya Tidak Langsung
Rp 1.047.724.392,00
Total FCI:
1. Total DC dan IC (DC + IC)
2. Biaya kontraktor (5% (DC + IC))
3. Biaya tidak terduga (10% (DC +IC)
Total FCI
Rp 7.966.767.392,00
Rp 398.338.369,60
Rp 796.676.739,20
Rp 9.161.782.500,80
7.1.2. Modal Kerja (Work Capital Investment/WCI)
a. Modal BB dan BPU 1 bulan
Rp 630.235.658,00
b. Modal BPM selama 1 bulan
Rp
86.624.772,00
c. Modal gaji karyawan 1 bulan
Rp 180.436.000,00
d. Modal cadangan (5% modal BB dan BP)
Rp
31.511.782,90
72
Total Modal Kerja
Rp
928.808.212,90
Keterangan:
BB
= Bahan Baku
BPU
= Bahan Pembantu
BPM = Bahan Pengemas
Total Capital Investment (TCI)
= FCI + WCI
= Rp 9.161.782.500,80 + Rp 928.808.212,90
= Rp 10.090.590.713,70
Modal Investasi:
a. Modal sendiri = 80% x TCI =
b. Modal bank = 20% x TCI =
Rp 8.072.472.570,96
Rp 2.018.118.142,74
7.2. Perhitungan Biaya Produksi Total (Total Production Cost/TPC)
7.2.1. Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost/DPC)
A.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
B.
a.
b.
c.
d.
Biaya Produksi Langsung (Direct Production Cost/DPC)
Bahan baku dan bahan pembantu 1 tahun
Rp 7.562.827.896,00
Gaji karyawan 1 tahun (C)
Rp 2.345.668.000,00
Utilitas
Rp
130.581.226,80
Air PDAM
Rp
5.996.914,44
Listrik
Rp 104.628.247,40
Solar
Rp 20.748.873,60
Biaya pemeliharaan&perbaikan (5% FCI) (D) Rp
458.089.125,04
Biaya suplai pabrik (15% D)
Rp
68.713.368,76
Biaya laboratorium (15% C)
Rp
351.850.200,00
Bahan pengemas 1 tahun
Rp 1.039.497.264,00
Total Biaya Produksi Langsung
Rp 11.958.019.889,24
Biaya Tetap (Fixed Cost/FC)
Depresiasi peralatan (10% FCI)
Depresiasi bangunan (5% B)
Asuransi (1% FCI)
Bunga Bank (8% modal bank)
Rp
Rp
Rp
Rp
Total Biaya Tetap
Rp 1.270.765.026,51
916.178.250,08
101.519.500,00
91.617.825,01
161.449.451,42
C. Biaya Plant Overhead (Plant Overhead Cost/POC)
POC = 40% x (gaji karyawan + biaya pemeliharaan dan perbaikan)
73
= 40% x (2.345.668.000,00 + 458.089.125,04)
= Rp 1.121.502.850,02
Biaya Pembuatan (Manufacturing Cost/MC):
= DPC + FC + POC
= Rp 11.958.019.889,24 + Rp 1.270.765.026,51 + Rp 1.121.502.850,02
= Rp 14.350.287.765,76
7.2.2. Biaya Pengeluaran Umum (General Expense/GE)
a. Biaya administrasi (2% TPC)
Rp 0,02 TPC
b. Distribusi dan pemasaran (2% TPC)
Rp 0,02 TPC
c. Penelitian dan pengembangan (5% TPC)
Rp 0,05 TPC
Total Biaya Umum (GE)
Rp 0,09 TPC
TPC = MC + GE
TPC = Rp 14.350.287.765,76 + 0,09 TPC
0,91 TPC = Rp 14.350.287.765,76
TPC = Rp 15.769.546.995,34
GE = 0,09 x Rp 15.769.546.995,34
= Rp 1.419.259.229,58
Jadi
a. Biaya Administrasi (2% TPC)
b. Distribusi dan pemasaran (2% TPC)
c. Penelitian dan pengembangan (5% TPC)
7.3. Penentuan Harga Produk
Jumlah produksi per hari
Jumlah produksi per tahun
Harga pokok produksi
Rp
Rp
Rp
315.390.939,91
315.390.939,91
788.477.349,77
= 1.200.121 butir
= 374.437.752 butir
=
MC
produksi/tahun
= Rp 14.350.287.765,76
374.437.752 butir
= Rp 38,32 per butir
Harga penjualan produk per unit Rp 52,00 (penentuan harga produk
berdasarkan laba
yang diinginkan yaitu 35,70 % dari harga pokok
produksi)
MARR (Minimum Attractive Rate of Return)
Suku bunga deposito di Bank BCA = 4,5% (18 Mei 2012)
74
Besar resiko = 9%
MARR = 4,5% + 9% = 13,5%
7.4. Analisa Ekonomi
7.4.1. Laju Pengembalian Modal (Rate of Return/ROR)
Harga Penjualan Produksi/tahun
Rp 19.488.268.800,00
Biaya Produksi Total/tahun (TPC)
Rp 15.769.546.995,34 Laba kotor/tahun
Rp 3.718.721.804,66
Pajak Penghasilan (Direktorat Jendral Pajak, 2012)
Urutan
Penghasilan
% Pajak
1.
Rp 50.000.000,00
10%
2.
Rp 50.000.000,00
15%
3.
Rp 3.403.142.272,95
30%
Total Pajak Penghasilan
Laba bersih/ tahun
Jumlah
Rp
5.000.000,00
Rp
7.500.000,00
Rp 1.085.616.541,40
Rp 1.086.866.541,40
= Laba kotor – Pajak Penghasilan
= Rp 3.718.721.804,66 - Rp 1.086.866.541,40
= Rp 2.631.855.263,26
A. Laju Pengembalian Modal Sebelum Pajak
ROR =
x 100%
=
x 100%
= 36,85%
B. Laju Pengembalian Modal Sesudah Pajak
ROR =
=
x 100%
x 100%
= 26,08%
7.4.2. Waktu Pengembalian Modal (Payout of Time/POT)
A. Waktu Pengembalian Modal Sebelum Pajak
75
POT =
x 1 tahun
=
x 1 tahun
= 2 tahun 1 bulan 17 hari
B. Waktu Pengembalian Modal Sesudah Pajak
POT =
x 1 tahun
=
x 1 tahun
= 2 tahun 9 bulan 4 hari
7.4.3. Break Even Point (BEP)
A. Fixed Cost (FC)
Rp 1.270.765.026,51
B. Semi-Variable Cost (SVC)
a. Gaji karyawan
b. Biaya laboratorium
c. Biaya pemeliharaan dan perbaikan
d. Biaya pengeluaran umum (GE)
e. Plant Overhead Cost
f. Biaya suplai pabrik
C. Variable Cost (VC)
a. Biaya bahan baku dan bahan pembantu
b. Biaya bahan pengemas
c. Utilitas
D. Total Penjualan (Structural Capital/SC)
Break Even Point (BEP)
=
=
= 44,65 %
Rp 5.765.082.773,39
Rp 2.345.668.000,00
Rp
351.850.200,00
Rp
458.089.125,04
Rp 1.419.259.229,58
Rp 1.121.502.850,02
Rp
68.713.368,76
Rp 8.733.699.195,44
Rp 7.562.827.896,00
Rp 1.039.497.264,00
Rp
131.374.035,44
Rp 19.448.268.800,00
x 100%
x 100%
76
20
SC
Biaya atau Hasil Penjualan (Miliar Rupiah/tahun)
18
16
TPC
14
12
BEP
10
8
6
4
FC + 0,3 SVC
2
44,65 %
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Kapasitas Produksi dan Penjualan (%/tahun)
Gambar 7.1 Kurva Break Even Point (BEP)
BAB VIII
PEMBAHASAN
Kelayakan pendirian pabrik soft candy yang direncanakan dengan
kapasitas produksi 3.000 kg produk/hari dapat dinilai dari faktor teknis
dan ekonomis.
8.1. Faktor Teknis
Faktor teknis yang harus dipertimbangkan adalah lokasi pabrik dan
sarana penunjang seperti bahan baku dan bahan pembantu, listrik, air dan
bahan bakar, tenaga kerja, mesin dan peralatan yang mendukung jalannya
proses produksi soft candy. Pabrik pengolahan soft candy dirancang untuk
didirikan di daerah Krian, Sidoarjo, Jawa Timur. Faktor-faktor yang
menjadi pertimbangan dalam pemilihan lokasi tersebut adalah:
a.
Kemudahan untuk mendapatkan bahan baku dan bahan pembantu
Bahan baku dan bahan pembantu diperoleh dari pemasok lokal
di Surabaya. Lokasi pabrik mudah dijangkau karena berada di dekat
jalan utama sehingga memudahkan pengiriman bahan baku dan
bahan pembantu maupun pendistribusian produk jadi.
b.
Persediaan air, listrik, dan bahan bakar
Persediaan air yang dibutuhkan untuk proses produksi dan
sanitasi pabrik berasal dari PDAM Kota Sidoarjo yang kemudian
diproses lebih lanjut. Ketersediaan listrik disuplai dari PLN
sedangkan ketersediaan bahan bakar solar dapat diperoleh dengan
mudah dari daerah sekitar pabrik.
c.
Tenaga kerja
Tenaga kerja terampil dan tenaga kerja kontrak yang diperlukan
untuk kelancaran proses produksi dapat diperoleh dari masyarakat
77
78
sekitar pabrik. Masyarakat di sekitar lokasi pabrik yang berada tidak
jauh dari pusat kota Sidoarjo memiliki taraf pendidikan yang memadai
sehingga tidak sulit untuk mendapatkan tenaga kerja kontrak yang
kompeten.
d.
Lokasi pasar
Pemilihan lokasi pabrik juga dikarenakan konsumen utama
produk soft candy yang dituju adalah masyarakat kota Sidoarjo dan
berbagai kota di sekitarnya seperti Gresik, Surabaya, Mojokerto serta
beberapa kota lain di Jawa Timur.
e.
Sarana transportasi
Letak pabrik yang berada di dekat jalan utama membantu
kelancaran transportasi karena lebih mudah untuk dilalui berbagai
kendaraan, baik kendaraan besar (truk) maupun kendaraan kecil (pick
up).
Mesin dan peralatan yang digunakan dalam perencanaan pabrik
pengolahan soft candy adalah tangki dissolver dan tangki cooker, cooling
table, pulling machine, forming machine, pillow pack machine, trans
wrap machine, generator, boiler, timbangan besar, timbangan digital,
tangki penyimpanan solar, tangki air, tandon air bawah tanah, water
softener, pompa air, pompa sirup glukosa dan pompa adonan pre-cooling,
hand pallet, carton sealer, dan pallet. Mesin dan peralatan tersebut
tergolong mudah didapatkan dan digunakan.
Tata letak mesin pabrik dirancang berdasarkan product layout
dimana mesin atau peralatan produksi diatur sesuai dengan urutan proses
pengerjaan produk. Hal ini akan mempermudah karyawan dalam
memahami aliran proses produksi serta meningkatkan efisiensi dan
efektifitas kerja, karena dapat menghemat waktu, biaya, dan tenaga.
Alasan pemilihan tata letak product layout karena pabrik membuat
79
produk secara massal dengan jenis produk yang tidak bervariasi dan
dalam jangka waktu yang cukup lama.
Karyawan yang dipekerjakan dipilih berdasarkan keahlian masingmasing sehingga akan mendukung aktifitasnya pada setiap pekerjaan yang
dilakukan. Karyawan yang bekerja di perusahaan dibagi menjadi dua
kelompok yaitu karyawan tetap dan karyawan sistem kontrak. Karyawan
kontrak bertugas hanya pada pengemasan sekunder dan tersier sehingga
batas minimal tingkat pendidikannya adalah SMA/sederajat, sedangkan
untuk karyawan tetap terdapat syarat batas minimal pendidikan yang
sama atau lebih tinggi dan memiliki kemampuan yang kompeten di
bidangnya. Pabrik soft candy dari segi teknis layak untuk didirikan.
8.2. Faktor Ekonomis
Faktor
ekonomis
merupakan
faktor
utama
yang
perlu
dipertimbangkan dalam mendirikan suatu pabrik untuk mengetahui
kelayakan pabrik yang akan didirikan dari segi finansial. Beberapa faktor
yang dapat digunakan untuk menilai kelayakan perencanaan pendirian
pabrik pengolahan soft candy ini adalah:
a.
Laju pengembalian modal (Rate of Return/ROR)
Suatu industri dapat dikatakan layak untuk didirikan apabila
laju pengembalian modal yang diinvestasikan setelah dikurangi pajak
lebih besar daripada MARR. MARR adalah nilai minimal dari
tingkat pengembalian atau bunga yang bisa diterima oleh investor
(Pujawan, 2004). Hal ini didasarkan pada pertimbangan bahwa
seorang pengusaha menginvestasikan sejumlah modal pada suatu
perusahaan akan memberikan hasil yang diperoleh lebih besar
daripada bunga yang diperoleh dari hasil deposito di bank; bila tidak,
maka investor akan lebih tertarik mendepositokan uangnya di bank
karena lebih aman.
80
Berdasarkan analisa kelayakan, diperoleh laju pengembalian
modal sebelum pajak adalah 36,85% dan laju pengembalian modal
sesudah pajak adalah 26,10%. Hal ini berarti industri ini layak untuk
didirikan dan dioperasikan karena laju pengembalian modal lebih
besar dari pada MARR (13,5%), yang terdiri dari besarnya bunga
deposito bank (4,5%) dan risiko yang mungkin dialami oleh industri
di Indonesia (9%).
b.
Waktu pengembalian modal (Payout of Time/POT)
Waktu pengembalian modal menunjukkan jangka waktu
minimum yang dibutuhkan untuk mendapatkan kembali keseluruhan
modal yang telah diinvestasikan dari pendapatan yang diterima setiap
tahun. Menurut Aries dan Newton (1955), waktu pengembalian
modal yang sangat baik adalah tidak lebih dari 5 tahun. Pertimbangan
waktu pengembalian modal dipakai standar 5 tahun karena umur
ekonomis peralatan dan mesin diasumsikan 5 tahun. Umur mesin
yang diatas 5 tahun diperkirakan telah mengalami kemunduran fungsi
dan kegunaan sehingga tidak dapat bekerja optimal, oleh karena itu
kemungkinan besar setelah 5 tahun tersebut dibutuhkan modal lagi
untuk penggantian mesin.
Penentuan waktu pengembalian modal, baik sebelum maupun
setelah pajak, turut memperhitungkan depresiasi. Menurut Novania
(2010), depresiasi adalah biaya yang secara periodik harus
dikeluarkan sebagai konsekuensi atas penurunan kinerja alat dan
mesin akibat pemakaiannya. Pengeluaran biaya depresiasi dilakukan
untuk mengantisipasi kemungkinan berakhirnya umur ekonomis
peralatan dan mesin sehingga harus dilakukan pembelian peralatan
dan mesin baru. Depresiasi dapat berfungsi sebagai biaya kompensasi
untuk penggantian peralatan dan mesin.
81
Waktu pengembalian modal sebelum pajak untuk pabrik
pengolahan soft candy yang akan didirikan adalah 2 tahun 1 bulan 21
hari dan waktu pengembalian modal sesudah pajak adalah 2 tahun 9
bulan 11 hari. Berdasarkan hasil POT yang diperoleh, dapat
disimpulkan bahwa pendirian pabrik pengolahan soft candy layak
didirikan dan dioperasikan.
c.
Titik impas (Break Even Point/BEP)
Titik impas adalah kondisi dimana hasil penjualan sama
dengan biaya-biaya yang dikeluarkan sehingga perusahaan tidak
mendapat keuntungan dan tidak mengalami kerugian. Menurut Peters
dan Timmerhaus (1991), standar BEP untuk industri pangan adalah
40-60%. BEP dibawah 40% menunjukkan bahwa harga jual produk
di pasaran terlalu tinggi yang mengakibatkan produk tidak dapat
merebut pasar, sehingga perusahaan tidak dapat bertahan atau karena
efisiensi proses tinggi sehingga biaya produksi rendah. BEP diatas
60% menunjukkan bahwa harga jual produk terlalu murah, sehingga
perusahaan akan mengalami kesulitan dalam pengembalian modal
atau efisiensi proses rendah sehingga biaya produksi tinggi. Nilai titik
impas pada pabrik pengolahan soft candy dengan kapasitas produksi
3.000 kg produk/hari adalah 45,15%. Hal ini menunjukkan bahwa
perencanaan pendirian pabrik pengolahan soft candy layak untuk
didirikan dan dioperasikan karena BEP berada antara 40-60%.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan di atas, perencanaan
pendirian pabrik pengolahan soft candy ini layak didirikan dan
dioperasikan secara teknis maupun ekonomis.
BAB IX
KESIMPULAN
Berdasarkan analisa faktor teknis dan faktor ekonomis, perusahaan
soft candy yang direncanakan layak didirikan dan dioperasikan, dengan
uraian sebagai berikut:
Bentuk Perusahaan
: Perseroan Terbatas (PT) tertutup
Struktur Organisasi
: Organisasi tipe garis
Lokasi
: Krian, Sidoarjo, Jawa Timur
Lama operasi
: 8 jam
Kapasitas produksi
: 3.000 kg produk/hari
Jumlah tenaga kerja
: 69 orang
Total Capital Investment (TCI)
: Rp 9.507.241.713,70
Fixed Capital Investment (FCI)
: Rp 8.578.433.500,80
Work Capital Investment (WCI)
: Rp 928.808.212,90
Total Production Cost (TPC)
: Rp 15.610.352.127,05
Manufacturing Cost (MC)
: Rp 14.205.420.435,62
General Expenses (GE)
: Rp 1.404.931.691,43
Rate of Return (ROR)
: sebelum pajak = 36,85%
sesudah pajak = 26,10%
Payout of Time (POT)
Harga jual produk/karton
: sebelum pajak = 2 tahun 1 bulan
21 hari
sesudah pajak = 2 tahun 9 bulan
11 hari
: Rp 61.200,00
Total penjualan/tahun
: Rp 19.113.494.400,00
Break Even Point (BEP)
: 43,26%
MARR
: 13,5%
82
DAFTAR PUSTAKA
Aries, R.S. dan R.D. Newton. 1955. Chemical Engineering Cost Estimation.
New York: McGraw Hill Book Co., Inc.
Assauri,
S.
1980.
ManajemenProduksidanOperaasi.
LembagaPenerbitFakultasEkonomiUniversitas Indonesia.
Jakarta:
Badan Standarisasi Nasional. 2008. Tabel Syarat Mutu Kembang Gula
Keras. Jakarta: Badan Standarisasi Nasional
Brown, W.E. 1992. Plastic in Food Packaging: Properties, Design and
Fabrication. New York: Marcel Dekker, Inc.
Buckle, K. A., Edwards, R. A., Fleet, G. H.dan Wooton, M.
1987.IlmuPangan. Diterjemahkan oleh Hari Purnomo dan Adiono.
Jakarta:Universitas Indonesia-Press.
deMan, J.M. 1997. Principles of Food Chemistry 3rded. Maryland:
AnAspen Publication.
Edwards, W.P. 2000. The Science of Sugar Confectionery. Cambridge:
Athenaeum Press Ltd.
FAO.
1995.
Gum
Arabic.
Available
at:http://www.fao.org/docrep/W6355E/w6355e0g.htm (19Juli 2011)
Forklift
Indonesia.
2011.
Hand
Pallet.
Available
at:
http://forkliftindonesia.com/index.php?route=product/product&path=35
&product_id=51 (10Desember 2011)
Grenby, T. H. 1996. Advances in Sweeteners. Great Britain: Blackie
Academic and Professional.
Hartanto, H. Halim, F.Y. danWinarto, A. S. 2011.
PengolahanPermenCapilano’s
di
PT.Ultra
Prima
Surabaya.LaporanPraktekKerjaIndustriPengolahanPangan,
FakultasTeknologiPertanian UKWM, Surabaya.
83
Proses
Abadi
84
Heldman, D.R. and P.R. Singh. 1984. Introduction to Food Engineering.
London: Academic Press, Inc.
HRCentro.2011.
InformasiUMR
Indonesia
Tahun
2011.http://allows.wordpress.com/2009/01/12/informasi-upahminimum-regional-umr/ (18 Oktober 2011).
2010,
Jufu Machine. 2011. Carton Sealing Machine. Available at:
http://www.jufumachine.com/products_detail/&productId=1261aa67f874-48ea-a06a-e44469c951e9&comp_stats=compFrontProducts_list01004.html?gclid=CMPez7_V9qwCFcEc6wodATc4Rw(10
Desember
2011)
Lanchasire,
R.
J.
2011.
Food
Additives.Available
at:
http://wwwchem.uwimona.edu.jm:1104/lectures/ecode.html
(23Juli
2011).
M. Sholeh. 1978. PenataranPengusaha Kecil KembangGula di Daerah
Semarang danSekitarnya. Semarang: BalaiPenelitian Semarang.
Machfud,
Y.
danAgung.1990.
Perancangan
Tata
LetakpadaIndustriPangan.DepartemenPendidikandanKebudayaan IPB.
Ningsih,
A.
2006.Analisis
Kadar
PemanisdanPewarnaSintetispadaJajananTradisional yang Dijual di
PasarBesar Kota Malang.Available at: http://eprints.umm.ac.id/8747/
(23Juli 2011)
Novania,
N.
D.
2010.
EkonomiTeknikModul
8
MetodeAnalisisInvestasiPusat Ajar PengembanganBahan Ajar UMB.
Jakarta: PT. GunaWidya
Perry, R.H. and D.W. Green. 1997. PerryChemical Engineers’ Handbook
7th ed. New York: McGraw-Hill Company, Inc.
Peters, M. S. and K. D. Timmerhaus. 1991. Plant Design and Economics for
Chemical Engineers 4th ed. USA: Mc-Graw Hill, Inc.
Phillips, G. O. dan Williams, P. A. 2000.Handbook of Hydrocolloids.North
America: CRC Press LLC.
85
Phillips, S. 2008. Candy 101- Ingredients and Formula. Available at:
http://www.baking911.com/candy/101_ingredients.htm (27 September
2011).
Potter, N.N. 1986. Food Science 4thed. Westport, Connecticut: The AVI
Publishing Company, Inc.
PT. KarunaSumber Jaya. 2010. Pallet Kayu.
http://palletindonesia.co.id/ (10 Desember 2011)
Available
at:
PT. MitraSinar Indah. 2011. PabrikTangki Air PlastikBangau&Cobra.
Available at: http://mitrasinarindah.indonetwork.co.id/936183/pabriktangki-air-plastik-bangau-cobra-murah-berkualitas.htm (10 Desember
2011)
Pujawan, I.N. 2004. EkonomiTeknik. Surabaya: GunaWidya.
Ranken, M. D., Kill, R. C. dan Baker, C. Food Industries Manual. London:
Blackie Academic and Professional.
Reksohadiprodjo, S. dan I. Gitosudarmo. 1999. ManajemenProduksi.
Yogyakarta: BPFE.
Res-Kem Corporation. 2009. Industrial Water Softener Maintenance.
Available at: http://blog.reskem.com/2009/05/industrial-water-softenermaintenance.html (10Desember 2011)
Robinson.
2008.
Perseroan
Terbatas.
Available
at:
http://id.shvoong.com/law-and-politics/law/1830677-perseroan-terbatas
(20Oktober2011).
Rugao Packaging &Foodstuff Machinery Co., Ltd. 2011. JRT-38 Soft
Candy Chain Forming Machine, Candy Machine, Food Machine.
Available
at:
http://www.alibaba.com/productgs/205581675/JRT_38_soft_candy_chain_forming.html (10 Desember
2011)
Ruian City Sanhuan Machinery Co., Ltd. 2011. Pillow-type Packing
Machine.
Available
at:
http://sanhuanmachinery.en.made-in-
86
china.com/product/uPGmToxABQHj/China-Pillow-Type-PackingMachine-DZB-400D-.html (10 Desember 2011)
Sari,
N.
K.
2008.
Neraca
Massa.
Available
http://labinstrumenupn.blogspot.com/2008/10/bab-iv-neracamassadalam-mempelajari.html (26 Juli 2011).
at:
Severn, W.H., H.E. Degler, and J.C. Miles. 1954. Steam, Air and Gas
Power 5th ed. New York: John Wiley & Sons.
Shanghai Shinwei Machinery Manufacturing Co., Ltd. 2011. Candy Cooker
Available
at:
http://www.alibaba.com/productgs/285094020/Candy_cooker.html (10Desember 2011)
Shanghai Junyu International Trading Co (SJIT). 2011. High Speed Pillow
Packaging Machine. Available at: http://foodmachine88.en.made-inchina.com/product/oeSQhDUFwjcw/China-High-Speed-PillowPacking-Machine-JY-Z1200-.html (10 Desember 2011)
Shanghai Sien Food Manufacturing Co., Ltd.. 2011. Candy Pulling
Machine.
Available
at:
http://www.alibaba.com/productgs/468511745/candy_pulling_machine.html (10 Desember 2011)
Shanghai Yixun Machinery Manufacturing Co., Ltd. 2011. 2011 New
Design Cooling Table for Candy Making in China. Available at:
http://www.alibaba.com/productgs/517664253/2011_New_Design_Cooling_Table_for.html (6 Mei
2012)
Shanghai Yixun Machinery Manufacturing Co., Ltd. 2011.
Weighing,Mixing and Sugar-dissolving System. Available
http://www.alibaba.com/productgs/388305654/YX_Weighing_Mixing_and_Sugar_dissolving.html
(3Maret 2012)
YX
at:
Shengtian.2012. Fuly Automatic Fuel System Boiler. Available at:
http://lhshengtian.en.made-inchina.com/product/ueBJrYpARQVI/China-Fully-Automatic-FuelSteam-Boiler.html(3 Maret 2012).
87
SIEHE. 2011. Vacuum High Speed Dissolver. Available at:
http://siehechina.en.made-in-china.com/product/lojnFPvTZbpg/ChinaVacuum-High-Speed-Dissolver-SFSM-.html (10 Desember 2011)
Sutarto, W. 1982. Organisasi. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Swastha, B. dan I. Sukotjo. 1998. PengantarBisnis Modern. Edisi III.
Yogyakarta: Liberty.
WeifangGuanghui Agricultural Machinery Co., Ltd. 2011.Diesel Generator
Set
Sale.
Available
at:
http://www.alibaba.com/productgs/200619714/Diesel_Generator_set_sale_call_0086018653607887.html
(24 Mei 2012)
ZhangjiagangKeerman Machinery Co., Ltd. 2012.Buffer Tank (50L50000L)
for
Juice
and
Tea
Beverage.
Available
at:
http://www.alibaba.com/productgs/526819887/Buffer_Tank_50L_50000L_for_Juice.html (13 Mei 2012)
88
APPENDIX A
PERHITUNGAN KEBUTUHAN BAHAN BAKU
1. Sirup Glukosa
Kebutuhan/hari = 1.140,9833 kg
Kebutuhan/50 hari = 1.140,9833 x 50 = 57.049,165 kg ≈ 57,1 ton
2. Gula pasir
Kebutuhan/hari = 1.687,1247 kg
Kebutuhan/minggu = 1.687,1247 x 6 = 10.122,7482 kg
Kebutuhan pemesanan/minggu = 10.122,7482 kg/50 kg = 202,45
karung ≈ 203 karung
3. Gum Arabic
Kebutuhan/hari = 75,7467 kg
Kebutuhan/2 minggu (12 hari) = 75,7467 x 12 = 908,9604 kg
Kebutuhan pemesanan/2 minggu = 908,9604 kg/25 kg = 36,36 karung ≈
37 karung
4. Pewarna
Kebutuhan/hari = 0,2609 kg
Kebutuhan/bulan = 0,2609 x 26 = 6,7834 kg
Kebutuhan pemesanan/jenis warna = 6,7834 kg/2 = 3,39 kg ≈ 3,5 kg = 4
kemasan
5. Essence
Kebutuhan/hari = 0,3479 kg
Kebutuhan/bulan = 0,3479 x 26 = 9,0454 kg
Kebutuhan pemesanan/jenis flavor = 9,0454 kg/2 = 4,52 kg ≈ 4,6 kg = 5
kemasan
89
APPENDIX B
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Satuan perhitungan massa : kilogram (kg)
Satuan perhitungan waktu : hari
Kapasitas produksi = 3.000 kg produk/hari
a.
Pre-Cooking
Masuk:
Sirup glukosa
= 32,8%
x 3.478,6076 = 1.140,9833 kg
Gula pasir
= 48,5%
x 3.478,6076 = 1.687,1247 kg
Air
= 13%
x 3.478,6076 =
452,2190 kg +
3.280,327
kg
Keluar:
Adonan pre-cooking
= 2.951,6382 kg
Air menguap (10%)
=
Loss 0,02% (tersisa di tangki)
=
328,0327 kg
0,6561 kg +
3.280,327 kg
b.
Cooking
Masuk:
Adonan pre-cooking
= 2.951,6382 kg
Keluar:
Massa gula
= 2.833,2775 kg
Air menguap (4%)
=
Loss 0,01% (tersisa di tangki)
=
118,0655 kg
0,2952 kg +
2.951,6382 kg
90
c.
Mixing gum+air
Masuk:
Gum arabic
= 2,1775% x 3.478,6076
= 75,7467 kg
Air
= 3,5%
= 121,7513 kg +
x 3.478,6076
197,498 kg
Keluar:
Gum base
= 171,8233 kg
Loss 13% (tersisa di tangki dan air menguap)
= 25,6747 kg +
197,4980 kg
d.
Mixing gum base+BTM
Masuk:
Massa gula
=
2.833,2775 kg
Gum base
=
171,8233 kg
Pewarna
= 0,0075% x 3.478,6076 =
0,2609 kg
Essence
= 0,01%
0,3479 kg +
x 3.478,6076 =
3.005,7096 kg
Keluar:
Adonan permen
= 3.002,7039 kg
Loss 0,1% (tersisa di tangki dan air menguap)
=
3,0057 kg +
3.005,7096 kg
e.
Pulling
Masuk:
Adonan permen
= 3.002,7039 kg
Keluar:
Adonan permen elastis
= 3.002,1034 kg
Loss 0,02% (tersisa di alat)
=
0,6005 kg +
3.002,7039 kg
91
f.
Forming
Masuk:
Adonan permen elastis
= 3.002,1034 kg
Keluar:
Butiran permen
= 3.001,5030 kg
Loss 0,02% (tersisa di alat)
=
0,6004 kg +
3.002,1034 kg
g.
Sortasi
Masuk:
Butiran permen
= 3.001,5030 kg
Keluar:
Butiran permen siap kemas
= 3.000,9027 kg
Loss 0,02% (bentuk tak sesuai standar)
=
0,6003 kg +
3.001,5030 kg
h.
Pengemasan
Masuk:
Butiran permen siap kemas
= 3.000,9027 kg
Keluar:
Permen dalam kemasan
= 3.000,3025 kg
Loss 0,02% (tak terbungkus sempurna)
=
0,6002 kg +
3.000,9027 kg
Permen dalam kemasan (@2,5 gram) =
= 1.200.121 buah
92
APPENDIX C
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Kapasitas produksi : 3.000 kg/hari
Satuan panas
: Kilokalori (kkal)
Satuaan waktu
: hari
Satuan Cp
: kkal/kg ºC
Suhu basis
: 0 ºC
Suhu ruang proses : 27 ºC
Data-data:
1. Panas spesifik (Cp) air pada 27 ºC : 0,9978 kkal/kg ºC (Heldman dan
Singh, 1984) pada saat proses pre-cooking.
2.
Panas spesifik (Cp) air pada 800C: 1,0024 kkal/kg 0C (Heldman dan
Singh, 1984) pada saat proses mixing gum dengan air serta saat masuk
pada proses pendinginan.
3.
Panas spesifik (Cp) air pada 1200C : 1,0115 kkal/kg0C (Heldman dan
Singh, 1984) pada saat proses pre-cooking.
4.
Panas spesifik (Cp) air pada 1300C : 1,0158 kkal/kg0C (Heldman dan
Singh, 1984) pada saat proses cooking.
5.
Panas spesifik (Cp) air pada 25 ºC : 0,9986 kkal/kg ºC (Heldman dan
Singh, 1984) pada saat keluar pada proses pendinginan.
6.
Panas spesifik (Cp) udara pada 20 ºC : 0,2419 kkal/kg ºC (Heldman dan
Singh, 1984) pada saat masuk pada proses pendinginan.
7.
Panas spesifik (Cp) udara pada 25 ºC : 0,2422 kkal/kg ºC (Heldman dan
Singh, 1984) pada saat keluar pada proses pendinginan.
8.
Panas spesifik (Cp) komponen penyusun sirup glukosa pada 27ºC dapat
dihitung dengan rumus umum (Perry dan Green, 1997):
93
Cp (J/mol.K) = 4,86 + 9,04 C + 5,69 H + 11,4 O + 19,5 E
C : jumlah atom C dalam molekul
H : jumlah atom H dalam molekul
O : jumlah atom O dalam molekul
E : jumlah atom selain C, H, O, N, S, F, Cl, Br, I, Si, Al, B, dan P dalam
molekul
7.
Cp sirup glukosa (C6H12O6) = 4,86 + (9,04) x (6) + (5,69) x (12) + (11,4)
x (6) + (19,5) x (0)
= 195,78 J/mol K = 0,26 kkal/kg0C
8.
Cp gula pasir (C12H22O11) = 4,86 + (9,04).(12) + (5,69).(22) + (11,4).(11)
+ (19,5).(0)
= 363,92 J/mol K
= 0,2543 kkal/kg0C
9.
Cp essence = 0,4270 kkal/kg ºC (Perry dan Green, 1997)
10. Cp pewarna = 0,2990 kkal/kg ºC (Perry dan Green, 1997)
11. Cp gum arabic dapat dihitung dengan rumus (Heldman dan Singh, 1984):
1,424 mc + 1,549 mp + 1,675 mf + 0,837 ma + 4,187 mm
mc : fraksi karbohidrat (98,5%)
ma : fraksi abu/ mineral (0%)
mp : fraksi protein (0,36%)
mm : fraksi air (1,14%)
mf : fraksi lemak (0%)
Cp gum arabic = (1,424 x 0,985) + (1,549 x 0,0036) + (4,187 x 0,0114)
= 1,4559 kJ/kg ºC
= 0,3480 kkal/kg ºC
12. Berdasarkan komposisi adonan permen, di bawah ini dapat dihitung Cp
adonan permen yaitu:
x1 = fraksi gula
x2 = fraksi air
x3 = fraksi sirup glukosa
12. Cp adonan pre-cooking pada suhu 120 ºC (setelah proses pre-cooking)
= (x1.Cp gula pasir) + (x2.Cp sirup glukosa) + (x3.Cp air)
= (0,485.0,2543) + (0,328.0,26) + (0,13.1,0115)
94
= 0,3401 kkal/kg °C
13. Cp massa gula pada suhu 130ºC (setelah proses cooking)
= (x1.Cp gula pasir) + (x2.Cp sirup glukosa) + (x3.Cp air)
= (0,485.0,2543) + (0,328.0,26) + (0,13.1,0158)
= 0,3407 kkal/kg °C
14. Berdasarkan komposisi gum base, di bawah ini dapat dihitung Cp gum
base yaitu:
x1 = fraksi gum arabic
x2 = fraksi air
15. Cp adonan gum base pada suhu 80 ºC (setelah proses mixing gum+air)
= (x1.Cp gum arabic) + (x2.Cp air)
= (0,3835.0,3480) + (0,6165.1,0024)
= 0,7514 kkal/kg ºC
16. Berdasarkan komposisi adonan permen, di bawah ini dapat dihitung Cp
adonan permen, yaitu:
x1 = fraksi gula
x4 = fraksi gum arabic
x2 = fraksi air
x5 = fraksi pewarna
x3 = fraksi sirup glukosa
x6 = fraksi essence
17. Cp adonan permen pada suhu 80ºC (setelah proses mixing BTM & gum
base)
= (x1.Cp gula) + (x2.Cp air) + (x3.Cp sirup glukosa) + (x4.Cp gum arabic)
+ (x5.Cp pewarna) + (x6.Cp essence)
= (0,485.0,2543) + (0,165.1,0024) + (0,328.0,26) + (0,0218.0,3480) +
(0,0001.0,2990) + (0,0001.0,4270)
= 0,3817 kkal/kg ºC
18. Cp adonan permen pada suhu 25oC (setelah proses pendinginan)
= (x1.Cp gula) + (x2.Cp air) + (x3.Cp sirup glukosa) + (x4.Cp gum arabic)
+ (x5.Cp pewarna) + (x6.Cp essence)
= (0,485.0,2543) + (0,165.0,9986) + (0,328.0,26) + (0,0218.0,3480) +
(0,0001.0,2990) + (0,0001.0,4270)
= 0,3810 kkal/kg ºC
19. Enthalpy steam 130 ºC: Hv = 2.720,5 kJ/kg dan Hc = 546,31 kJ/kg.
(Heldman dan Singh, 1984)
Hs untuk steam 130 ºC dengan kualitas 80%
= (0,2 x 546,31) + (0,8 x 2720,5)
= 2.285,662 kJ/kg
95
20. Enthalpy steam 135 ºC: Hv = 2727,3 kJ/kg dan Hc = 567,69 kJ/kg.
(Heldman dan Singh, 1984)
Hs untuk steam 135 ºC dengan kualitas 80%
= (0,2 x 567,69) + (0,8 x 2727,3)
= 2.295,378 kJ/kg
21. Enthalpy kondensat 800C: Hc = 334,91 kJ/kg (Heldman dan Singh, 1984)
22. Enthalpy kondensat 1200C: Hc = 503,71 kJ/kg (Heldman dan Singh,
1984)
23. Enthalpy kondensat 135 ºC: Hc = 567,69 kJ/kg (Heldman dan Singh,
1984)
Menurut Heldman dan Singh (1984), rumus neraca energi secara umum
adalah:
Q = m x Cp x ∆T
Q = m x Hs
1. Pre-cooking
Masuk
Gula pasir
= 1.687,1247 x 0,2543 x (27-0)
= 11.583,9669
Sirup glukosa
= 1.140,9833 x 0,26 x (27-0)
= 8.009,7028
Air
=
= 12.183,0512
Steam 130°C
= ms
452,2190 x 0,9978 x (27-0)
x 2.285,662
= 2.285,662 ms
+
31.776,7210 + 2.285,662 ms
Keluar
Adonan pre-cooking 120°C = 2.951,6382 x 0,3401 x (120-0) = 120.462,2582
Kondensat* 120°C
= ms x 503,71
=
503,71 ms
Panas yang hilang (5%)
= 0,05 (2.285,662 ms)
=
114,2831 ms +
120.462,2582+ 617,9931 ms
*diasumsikan semua steam berubah menjadi kondensat
Panas masuk = Panas keluar
96
31.776,7210 + 2.285,662 ms = 120.462,2582+ 617,9931 ms
1.667,6689 ms = 88.685,5372
ms = 53,1793 kg
2. Cooking
Masuk
Adonan pre-cooking 1200C = 2.951,6382 x 0,3401 x(120-0) = 120.462,2582
Steam 135°C
= ms x 2.295,378
= 2.295,378ms +
120.462,2582+ 2.295,378 ms
Keluar
Massa gula 130°C = 2.833,2775 x 0,3407 x (130-0)
= 125.488,6938
Kondensat* 135°C
=
= ms x 567,69
Panas yang hilang (5%) = 0,05 (ms x 2.295,378)
=
567,69 ms
114,7689 ms +
125.488,6938 + 682,4589 ms
*diasumsikan semua steam berubah menjadi kondensat
Panas masuk = Panas keluar
120.462,2582 + 2.295,378 ms = 125.488,6938 + 682,4589 ms
1.612,9191 ms = 5.026,4356
ms = 3,1164 kg
3. Mixing gum+air
Masuk
Gum arabic
= 75,7467 x 0,3480 x (27-0)
=
711,7160
Air
= 121,7513 x 0,9978
=
3.280,0531
Steam 85°C
= ms
=
2.651,9 ms +
x
x (27-0)
2.651,9
3.991,7691 + 2.651,9 ms
Keluar
Gum base 800C
= 171,8233 x 0,7514 x (80-0) = 10.328,6422
Kondensat* 80°C
= ms
x
334,91
Panas yang hilang (5%) = 0,05 (ms x 2.643,7)
=
334,91 ms\
=
132,185 ms +
97
10.328,6422 + 467,095 ms
*diasumsikan semua steam berubah menjadi kondensat
Panas masuk = Panas keluar
3.991,7691 + 2.651,9 ms = 10.328,6422 + 467,095 ms
2.184,805 ms = 6.336,8731
ms = 2,9004 kg
4. Pendinginan
Masuk
Adonan permen 80oC
= 3.002,7039 x 0,3817 x (80-0) = 91.690,5663
Keluar
Adonan permen 250C
= 3.002,7039 x 0,3810 x (25-0) = 28.600,7547
Panas yang hilang
=
Q +
28.600,7547 + Q
*asumsi kebutuhan angin untuk proses pendinginan 100 kg
Panas masuk = Panas keluar
91.690,5663= 28.600,7547 + Q
Q = 62.959,8116 kkal
Q = mudara x Cpudara x ΔT
62.959,8116 = mudara x 0,2420 x (25 – 20)
mudara = 52.032,9022 kg
98
APPENDIX D
PERHITUNGAN LUAS GUDANG BAHAN BAKU DAN BAHAN
PENGEMAS SERTA GUDANG PRODUK AKHIR
1.
Gudang Bahan Baku dan Pengemas
Perhitungan kebutuhan lahan untuk gudang bahan baku dan
pengemas akan dipisahkan, namun selanjutnya akan dijumlahkan karena
bahan pengemas diletakkan bersama dengan bahan baku dengan luas total
115,5 m2 (panjang = 11 m, lebar = 10,5 m, tinggi = 4 m)
1.1.
Gudang Bahan Baku dan Bahan Pembantu
Gudang bahan baku dan bahan pembantu berfungsi sebagai tempat
penyimpanan gum arabic, gula pasir, essence dan pewarna yang berperan
dalam pembuatan soft candy. Perhitungan luas gudang bahan baku dan
bahan pembantu adalah sebagai berikut:
a. Gum arabic yang dibutuhkan/2 minggu = 37 karung
Ukuran karung gum arabic
= 0,65 x 0,42 x 0,12 m
Tinggi pallet
= 0,15 m
Rencana tinggi tumpukan
= 13 karung
Tinggi tumpukan
= 0,12 m x 13 = 1,56 m
Tinggi pallet dan tumpukan karung
= 0,15 m + 1,56 m = 1,71 m
Total tumpukan
= 37 karung/13 tumpukan
= 3 tumpukan
Panjang total 3 tumpukan
= 0,65 m x 3 = 1,95 m
Lebar total 3 tumpukan
= 0,42 m x 3 = 1,26 m
Sehingga perlu digunakan 2 pallet.
b. Gula pasir yang dibutuhkan/minggu
= 203 karung
Ukuran karung gula pasir
= 0,65 x 0,42 x 0,25 m
Tinggi pallet
= 0,15 m
99
Rencana tinggi tumpukan
= 9 karung
Tinggi tumpukan
= 0,25 m x 9 = 2,25 m
Tinggi pallet dan tumpukan karung
= 0,15 m + 2,25 m = 2,40 m
Total tumpukan
= 203 karung/9 tumpukan
= 23 tumpukan
dibagi dalam 12 pallet, dengan ukuran masing-masing sebagai berikut:
c.
Panjang total 2 tumpukan
= 0,65 m x 2 = 1,30 m
Lebar total 2 tumpukan
= 0,42 m x 2 = 0,84 m
Pewarna yang dibutuhkan/bulan
= 4 kemasan/jenis warna
Asumsi ukuran kemasan pewarna
= 0,26 x 0,20 x 0,04 m
Tinggi pallet
= 0,15 m
Rencana tinggi tumpukan
= 12 kemasan
Tinggi tumpukan
= 0,04 m x 12 = 0,48 m
Tinggi pallet dan tumpukan karung
= 0,15 m + 0,48 m = 0,63 m
Total tumpukan
= (4 kemasan x 2 warna)/12
= 0,67 ≈ 1 tumpukan
d.
Panjang tumpukan
= 0,26 m
Lebar tumpukan
= 0,20 m
Essence yang dibutuhkan/bulan
= 4 kemasan/jenis flavor
Asumsi ukuran kemasan flavor
= 0,26 x 0,20 x 0,04 m
Tinggi pallet
= 0,15 m
Rencana tinggi tumpukan
= 12 kemasan
Tinggi tumpukan
= 0,04 m x 12 = 0,48 m
Tinggi pallet dan tumpukan karung
= 0,15 m + 0,48 m = 0,63 m
Total tumpukan
= (4 kemasan x 2 warna)/12
= 0,67 ≈ 1 tumpukan
Panjang tumpukan
= 0,26 m
Lebar tumpukan
= 0,20 m
100
Catatan: pallet untuk pewarna, dan essence digabungkan menjadi satu
dengan jarak minimal 30 cm antar bahan dengan sketsa seperti yang
terdapat pada Gambar D.1.
0,2 m
0,2 m
0,26 m
1,0 m
0,26 m
Essence
Pewarna
1,5 m
Gambar D.1. Sketsa Tata Letak Pewarna dan Essence di Pallet
Jumlah total pallet yang dibutuhkan untuk menyimpan bahan baku dan
bahan pembantu adalah 15 pallet.
1.2. Gudang Pengemas
Bahan pengemas yang digunakan berupa kemasan primer (pillow
pack), kemasan sekunder (bag), dan kemasan tersier (kardus karton).
Berikut adalah perhitungan kebutuhan masing-masing kemasan untuk
periode waktu tertentu:
Dalam satu hari produksi dihasilkan 1.200.121 buah permen dalam
kemasan pillow pack, sehingga dalam satu hari dibutuhkan:
a. Pillow pack
= 1.200.121 buah
Asumsi
= 1 bal = 30.000 pillow pack
Kebutuhan bal
= 1.200.121 /30.000 = 40,004 bal ≈ 41
bal/hari.
Asumsi ukuran setiap bal
= diameter = 0,30 m; tinggi = 0,02 m
Tinggi pallet
= 0,15 m
101
Rencana tinggi tumpukan
= 12 tumpukan dalam posisi horisontal dan
10 tumpukan dalam posisi vertikal
Tinggi tumpukan tertinggi = 0,02 m x 10 = 0,2 m
Tinggi pallet & tumpukan = 0,15 m + 0,20 m = 0,35 m
Panjang tumpukan
= 0,30 m x 4= 1,20 m
Lebar tumpukan
= 0,30 m x 3 = 0,90 m
Satu pallet menampung 120 bal bungkus pillow pack.
Direncanakan dilakukan pemesanan pillow pack setiap tiga hari sekali
sehingga dibutuhkan pallet = 61 bal/96 bal x 3 = 1,91 ≈ 2 pallet
b. Bag
= 1.200.121 bungkus pillow pack /50
= 24.002,42 ≈ 24.003 buah
Asumsi
= ukuran plastik bag = 0,20 x 0,14 x 0,001 m
Ukuran plastik bag + isi
= 0,20 x 0,14 x 0,025 m
1 bal
= 5.000 bag
Kebutuhan plastik bag
= 24.003/5.000 = 4,8 bal ≈ 5 bal/hari.
Asumsi ukuran setiap bal
= diameter = 1,00 m; tinggi = 0,14 m
Tinggi pallet
= 0,15 m
Rencana tinggi tumpukan
= 1 tumpukan dalam posisi horisontal dan
10 tumpukan dalam posisi vertikal
Tinggi tumpukan tertinggi = 0,14 m x 10 = 1,40 m
Tinggi pallet & tumpukan = 0,15 m + 1,40 m = 1,55 m
Panjang tumpukan
= 1,00 m
Lebar tumpukan
= 1,00 m
Satu pallet dapat menampung 10 bal plastik bag.
Direncanakan dilakukan pemesanan plastik bag setiap lima hari sekali
sehingga dibutuhkan pallet sejumlah = 5 bal/10 bal x 5 = 2,5 ≈ 3 pallet
c. Kardus karton
= 24.003/24
= 1.000,125 ≈ 1.001 buah
Asumsi ukuran kardus karton + isi = 0,42 x 0,40 x 0,10 m
102
Ukuran kardus tanpa isi
(posisi ditekuk)
= 0,82 x 0,50 x 0,01 m
1 bal = 50 buah
Kebutuhan kardus
= 1.001/50
= 20,02 bal ≈ 21 bal/hari.
Asumsi ukuran setiap bal
= 0,82 x 0,50 x 0,50 m
Tinggi pallet
= 0,15 m
Rencana tinggi tumpukan
=
4
tumpukan
dalam
posisi
horisontal
Tinggi tumpukan
= 0,50 m x 4 = 2,00 m
Tinggi pallet dan tumpukan karung = 0,15 m + 2,00 m = 2,15 m
Panjang tumpukan
= 0,82 m x 1 = 0,82 m
Lebar tumpukan
= 0,50 m x 2 = 1,00 m
Sehingga dalam satu pallet dapat menampung 8 bal kardus karton.
Direncanakan dilakukan pemesanan kardus karton setiap empat hari
sekali sehingga dibutuhkan pallet sejumlah = 21 bal/8 bal x 4 = 10,5
pallet ≈ 11 pallet
Jumlah total pallet yang dibutuhkan untuk menyimpan bahan pengemas
adalah 16 pallet.
Panjang gudang bahan baku dan pengemas = (8 x 1 m) + (2 x 1,5 m)
= 11 m
Lebar gudang bahan baku dan pengemas
= 7 x 1,5 m = 10,5 m
Jadi, luas gudang bahan baku dan pengemas = 11 x 12 = 115,5 m2
Sketsa tata letak pallet bahan baku, bahan pembantu dan pengemas terlihat
pada Gambar D.2.
103
11 m
Bahan pengemas
1,5 m
1,5 m
1,5 m
10,5 m
1,5 m
1m
1,5 m
1,5 m
Bahan baku dan bahan pembantu
Gambar D.2. Sketsa Tata Letak Pallet Bahan Baku, Bahan Pembantu dan
Pengemas
2.
Gudang Produk Akhir
Gudang produk akhir berfungsi untuk menyimpan soft candy yang
telah diproduksi dan dikemas dalam pengemas tersier. Luas gudang produk
akhir adalah 126 m2 (panjang = 12 m, lebar = 10,5 m, tinggi = 4 m) dengan
pertimbangan sebagai berikut :
Soft candy yang dihasilkan/hari
= 1.200.121 buah
Soft candy dalam bag/hari
= 1.200.121 bungkus /50
= 24.002,42≈ 24.003 bag
Soft candy dalam kardus karton/hari
= 24.003/24
= 1.000,125 ≈ 1.001 kardus
Soft candy dalam kardus karton/2 hari
= 1.001 x 2
= 2.002 kardus
Ukuran kardus karton
= 0,42 m x 0,40 m x 0,10 m
Rencana tumpukan
= 10 kardus karton
104
Tinggi tumpukan kardus karton
= 13 x 0,10= 1,30 m
Tinggi pallet
= 0,15 m
Total tinggi tumpukan
= 0,15 + 1,30 = 1,45 m
Panjang tumpukan
= 0,42 m x 3 = 1,26 m
Lebar tumpukan
= 0,40 m x 2 = 0,80 m
Satu pallet dapat menampung 78 kardus karton.
Dalam dua hari dibutuhkan pallet
= 2.002/78
= 25,67 pallet ≈ 26 pallet.
Panjang gudang produk akhir
= (9 x 1 m) + (2 x 1,5 m) = 12 m
Lebar gudang produk akhir
= 7 x 1,5 m = 10,5 m
Jadi, luas gudang produk akhir
= 10 x 12,5 = 126 m2
Sketsa tata letak pallet produk akhir terlihat pada sketsa di bawah ini:
12 m
1,5 m
1,5 m
10,5 m
1,5 m
1,5 m
m
1,5
1,5 m
m
1,5
1,5 m
Gambar D.3. Sketsa Tata Letak Pallet Produk Akhir
105
APPENDIX E
PERHITUNGAN POMPA
1.
Pompa (1)
Fungsi : memompa air dari tandon bawah tanah menuju tangki air pada
ketinggian 6,5 m di atas permukaan tanah melalui water softener
yang terletak pada ketinggian 8,3 m di atas permukaan tanah.
Tipe
: centrifugal pump
Perhitungan daya pompa dengan data mengacu pada Heldman dan
Singh (1984):
Suhu air
: 27 ºC
Massa jenis air (ρ)
: 996,54 kg
Viskositas ( ) air
m3
= 62,2118 lb
ft 3
: 845,333 x 10 Pa.s = 0,8453 cps
-6
Jumlah air yang dialirkan : 4.000 L
Waktu pengaliran
Flow rate (Q)
a.
4.000 L
2.500 L
jam
: 4.000 L
96 menit
3
= 0,0244 ft
s
96 menit
= 0,69 x 10-3 m 3
s
Penentuan Diameter Pipa
Menurut Peters dan Timmerhaus (1991), perhitungan diameter pipa
optimum stainless steel untuk aliran turbulen adalah:
ID optimum = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13
= 3,9 x (0,0244)0,45 x (62,2118)0,13= 1,2549 in.
Jadi, diameter pipa yang digunakan sebesar 1½ in. = 0,0409 m (mengacu
pada ukuran yang tersedia di pasar).
106
b.
Perhitungan Kecepatan Aliran (v)
Q
A
Kecepatan rata-rata (v)
Keterangan :
v = kecepatan rata-rata ( m )
s
3
m
Q = kecepatan aliran (
)
s
A = luas penampang pipa (m²)
0,69 10 3
v
1 x x 0,0409 2
4
= 0,5255 m
s
Jadi, kecepatan aliran air dari tandon menuju water softener sebesar
0,5255 m dengan skema aliran seperti yang terdapat pada Gambar E.1.
s
0,8 m
0,5 m
0,8 m
1,0 m
Water Softener
2,0 m
Tangki Air
Tempat Pengeluaran Air
5,3 m
8,8 m
4,5 m
0,4 m
0,5 m
2,3 m
2,0 m
Tandon Air Bawah
2,5 m
0,3 m
Gambar E.1. Skema Aliran Air Pompa 1
107
c.
Perhitungan Faktor Friksi (f)
NRe
ρ v ID
μ
NRe
996 ,54 0,5255 0,0409
845 ,333 10 6
NRe = 25.337,4521
NRe > 4.000, maka aliran air termasuk turbulen
Kekasaran ekuivalen pipa baja adalah 45,7 x 10 -6 m (Heldman dan Singh,
1984). Kekasaran relatif (ε/D) pipa dapat dihitung sebagai berikut:
ε/D = 45,7 x 10-6/0,0409 = 0,0011
Dengan menggunakan data NRe dan (ε/D), faktor friksi (f) dapat dilihat
dalam diagram Moody (Heldman dan Singh, 1984) adalah 0,0070. Jadi,
faktor friksi yang didapat sebesar 0,0070.
d.
Perhitungan Energi Friksi di Sepanjang Pipa (Ef1)
Energi friksi di sepanjang pipa (Heldman dan Singh, 1984):
Ef1
2 f v2 L
ID
2 0,0070 0,52552 13,3 = 1,2572 J
kg
0,0409
Jadi, energi friksi yang dihasilkan di sepanjang pipa sebesar 1,2572 J
e.
Cfc
kg
Perhitungan Energi Friksi yang Diakibatkan oleh Sambungan (Ef2)
A1 = penampang tandon
A2 = penampang pipa aliran air
= 0,4 (1,25 – A 2 ) karena A 2 < 0,715
A1
A1
= 0,4 (1,25 – 0) karena A2
A1
= 0,5
0
108
5 standar elbow 90° masing-masing = 1,5
1 gate valve open = 0,15
Cff = (5 1,5 + 0,15) = 7,65
Ef2 = 0,0689 + 1,0563 = 1,1252 J
kg
Jadi, energi friksi yang diakibatkan oleh sambungan sebesar 1,6261 J
Total energi friksi (Ef) = 1,2572 + 1,1252 = 2,3824 J
f.
kg
kg
Perhitungan Energi Mekanik (Ep)
Energi mekanik secara teoretis yang diperlukan dari pompa
(Heldman dan Singh, 1984) sebagai berikut:
2
Ep = g. Δz + v + Ef
2.
Dimana:
Ep
= energi mekanik dari pompa ( J
g
= gaya gravitasi = 9,81 m
Δz
s2
= perbedaan ketinggian (m)
v
= kecepatan alir rata-rata ( m
s
kg
)
)
Ef1 = energi friksi yang terjadi di sepanjang pipa ( J
Ef2
)
kg
= energi friksi yang diakibatkan oleh sambungan ( J
maka:
2
Ep = g x Δz + v + Ef
2.
kg
)
109
2
= 9,81 x (8,8-0) + 0,5255 + 2,3824
2 .1
= 88,8485 J
kg
Jadi, energi mekanik yang diperlukan sebesar 88,8485 J
g.
kg
Perhitungan Daya Pompa dan Daya Motor
3
Laju alir air (m) = Q x ρ = 0,69 x 10-3 m
Daya yang dibutuhkan
s
x 996,54 kg
m3
= 0,6876 kg
s
= Ep x m
= 88,8485 x 0,6876
= 61,0922 J
s
Menurut grafik efisiensi pompa untuk tipe sentrifugal dalam Peters
dan Timmerhaus (1991), efisiensi pompa dengan kapasitas 0,56 x 10-3
m3
s
didekati pada efisiensi pompa 43%, maka daya pompa yang
dibutuhkan adalah 61,0922
0,43
142,0749 W. Efisiensi motor untuk daya
pompa sebesar 114,2007 W didekati pada efisiensi motor 80%, maka daya
motor yang diperlukan untuk menggerakkan pompa adalah 142,0749
0,80
177,5936 W
Jadi, daya pompa yang dibutuhkan sebesar 142,0749 W dan daya motor
yang diperlukan sebesar 177,5936 W.
2.
Pompa (2)
Fungsi : memompa sirup glukosa dari tangki penyimpanan menuju tangki
dissolver
Tipe
: centrifugal pump
110
Perhitungan daya pompa dengan data mengacu pada Heldman dan
Singh (1984):
Suhu sirup glukosa
: 27 ºC
Massa jenis sirup glukosa (ρ)
: 1.380 kg
Viskositas sirup glukosa ( ) (asumsi)
: 0,05 Pa.s = 50 cps
Jumlah sirup glukosa yang dialirkan
: 1.140,9833 kg
m3
= 86,2 lb
ft 3
: 826,7995 L
Waktu pengaliran
Flow rate (Q)
: 826,7995 L
= 0,0099
a.
49,61 menit ≈ 50 menit
826,7995 L
1.000 L
jam
50 menit
ft 3
= 0,28 x 10-3 m 3
s
s
Penentuan Diameter Pipa
Menurut Peters dan Timmerhaus (1991), perhitungan diameter pipa
optimum stainless steel untuk aliran turbulen adalah:
ID optimum = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13
= 3,9 x (0,0099)0,45 x (86,2)0,13= 0,8724 in.
Jadi, diameter pipa yang digunakan sebesar 1 in. = 0,0264 m (mengacu pada
ukuran yang tersedia di pasar).
b.
Perhitungan Kecepatan Aliran (v)
Kecepatan aliran (v)
v
2,75 x 10
1 x
4
4
x 0,0264 2
= 0,5026 m
s
Q
A
111
Jadi, kecepatan aliran sirup glukosa dari tangki penyimpanan menuju tangki
dissolver sebesar 0,5026 m dengan skema aliran seperti yang terdapat
s
pada Gambar E.
0,8 m
0,4 m
0,8 m
0,3 m
Tangki Dissolver
0,5 m
0,9 m
3,5 m
Tangki Sirup
Glukosa
Tempat Pengeluaran
Adonan Pre-cooking
Gambar E.2. Skema Aliran Sirup Glukosa Pompa 2
c.
Perhitungan Faktor Friksi (f)
NRe
ρ v ID
μ
NRe
1.380 0,5026
0,05
0,0264
NRe = 366,2145
NRe
2.100, maka aliran laminer
f=
f=
= 0,0437
Jadi, faktor friksi yang didapat sebesar 0,0437.
d.
Perhitungan Energi Friksi di Sepanjang Pipa (Ef1)
Energi friksi di sepanjang pipa (Heldman dan Singh, 1984):
Ef1
2 f v2 L
ID
2 0,4195
0,5026 2 2,8000
0,0264
112
= 22,4782 J
kg
Jadi, energi friksi yang dihasilkan di sepanjang pipa sebesar 22,4782 J
e.
kg
Perhitungan Energi Friksi yang Diakibatkan oleh Sambungan (Ef 2)
A1 = penampang tangki dissolver
A2 = penampang pipa aliran sirup glukosa
Cfc = 0,4 (1,25 – A 2 ) karena A 2 < 0,715
A1
A1
= 0,4 (1,25 – 0) karena A 2 ~ 0
A1
= 0,5
3 standar elbow 90° masing-masing = 1,5
1 gate valve open = 0,15
Cff = (3 1,5 + 1 x 0,15) = 4,65
Ef2 = 0,0632 + 0,5873 = 0,6505 J
kg
Jadi, energi friksi yang diakibatkan oleh sambungan sebesar
0,6505 J
kg
Total energi friksi (Ef) = 37,7312 + 0,6505 = 38,3817 J
f.
kg
Perhitungan Energi Mekanik (Ep)
Energi mekanik secara teoritis yang diperlukan dari pompa (Heldman
dan Singh, 1984) sebagai berikut:
2
Ep = g. Δz + v + Ef
2.
113
2
= 9,81. (3,5-0,9) + 0,5026 + 38,3817
2 .1
= 64,0140 J
kg
Jadi, energi mekanik yang diperlukan sebesar 64,0140 J
g.
kg
.
Perhitungan Daya Pompa dan Daya Motor
Laju alir air (m) = Q x ρ = 0,28 x 10-3 m 3 x 1.380 kg
s
= 0,3864 kg
Daya yang dibutuhkan
m3
s
= Ep x m
= 64,0140 x 0,3864
= 24,7350 J
s
Menurut grafik efisiensi pompa untuk tipe sentrifugal dalam Peters
dan Timmerhaus (1991), efisiensi pompa dengan kapasitas 2,75 x 10-4
m3
s
didekati dengan efisiensi pompa 43%, maka daya pompa yang
dibutuhkan adalah 24,7350
0,43
57,5233 W. Efisiensi motor untuk daya
pompa sebesar 57,7105 W didekati dengan efisiensi motor 80%, maka daya
motor yang diperlukan untuk menggerakkan pompa adalah 57,5233
0,80
71,9041 W
Jadi, daya pompa yang dibutuhkan sebesar 57,5233 W dan daya motor yang
diperlukan sebesar 71,9041 W.
3.
Pompa (3)
Fungsi : memompa adonan pre-cooking dari tangki dissolver menuju mesin
cooker
Tipe
: centrifugal pump
114
Perhitungan daya pompa dengan data mengacu pada Heldman dan
Singh (1984):
Suhu adonan pre-cooking
: 120ºC
Data perhitungan berat jenis adonan pre-cooking:
Kadar (%)
Berat (kg)
ρ (kg/ m3)
Volume (m3)
Gula pasir
48,5
1.687,1247
1.605
1,0512
Sirup glukosa
Air
32,8
13
1140,9833
452,2190
1.380
996,54
0,8268
0,4538
Total
100
3.280,327
Bahan
2,3318
Sumber: Perry dan Green, 1997
= 1.406,7789 kg
Massa jenis adonan pre-cooking (ρ) =
87,8325 lb
m3
=
ft 3
Viskositas adonan pre-cooking ( ) (asumsi) : 0,05 Pa.s
Jumlah adonan pre-cooking yang dialirkan : 2.951,6381 kg = 2.098,1532 L ≈
2.099 L
Akan digunakan 2 buah pompa sehingga jumlah adonan yang dialirkan per
pompa
Waktu pengaliran
Flow rate (Q)
2.099L
2
1.049,5 L
1.049,5 L
450 L
jam
: 1.049,5 L
139,93 menit ≈ 140 menit
140 menit
= 1,25 x 10-4 m 3
a.
s
3
= 0,0044 ft
s
Penentuan Diameter Pipa
Menurut Peters dan Timmerhaus (1991), perhitungan diameter pipa
optimum stainless steel untuk aliran turbulen adalah:
ID optimum = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13
115
= 3,9 x (0,0044)0,45 x (87,8325)0,13= 0,6071 in.
Jadi, diameter pipa yang digunakan sebesar 0,75 in. = 0,0209 m (mengacu
pada ukuran yang tersedia di pasar).
b.
Perhitungan Kecepatan Aliran (v)
Q
A
Kecepatan aliran (v)
1,25 10 -4
v
1 x
4
x 0,0209 2
= 0,3645 m
s
Jadi, kecepatan aliran adonan pre-cooking dari tangki dissolver menuju
mesin cooker sebesar 0,3645 m dengan skema aliran seperti yang terdapat
s
pada Gambar E.3.
1,8 m
1,0 m
Mesin Cooker
2,0 m
Mesin Cooker
2,0 m
0,3 m
0,3 m
0,3 m
0,3 m
2,3 m
3,5 m
Tangki
Dissolver
Tempat Pengeluaran
Adonan Permen
Gambar E.3. Skema Aliran Adonan Pre-Cooking Pompa 3
c.
NRe
NRe
Perhitungan Faktor Friksi (f)
ρ v ID
μ
1.046,7789
0,3645
0,0044
0,0209
NRe = 1.812,3668
NRe
2.100, maka aliran air termasuk laminer
116
f=
f=
= 0,0088
Jadi, faktor friksi yang didapat sebesar 0,0088.
e.
Perhitungan Energi Friksi di Sepanjang Pipa (Ef1)
Energi friksi di sepanjang pipa (Heldman dan Singh, 1984):
Ef1
2 f v2 L
ID
2 0,0088 0,3645 2 5,3
0,0209
= 0,5930 J
kg
Jadi, energi friksi yang dihasilkan di sepanjang pipa sebesar 0,5930 J
f.
Cfc
kg
Perhitungan Energi Friksi yang Diakibatkan oleh Sambungan (Ef 2)
A1 = penampang adonan pre-cooking
A2 = penampang pipa aliran adonan pre-cooking
= 0,4 (1,25 – A 2 ) karena A 2 < 0,715
A1
A1
= 0,4 (1,25 – 0) karena A 2 ~ 0
A1
= 0,5
4 standar elbow 90° masing-masing = 1,5
2 gate valve open = 0,15
Cff = (4 1,5 + 2 x 0,15) = 6,3
Ef2 = 0,0332 + 0,4185 = 0,4517 J
kg
117
Jadi, energi friksi yang diakibatkan oleh sambungan sebesar 0,4517
J
kg
Total energi friksi (Ef) = 0,5930 + 0,4517 = 1,0447 J
g.
kg
Perhitungan Energi Mekanik (Ep)
Energi mekanik secara teoretis yang diperlukan dari pompa
(Heldman dan Singh, 1984) sebagai berikut:
Ep = g. Δz +
v2
+ Ef
2.
2
= 9,81 x (3,5-2,0) + 0,3645 + 1,0447 = 15,8261 J
kg
2 .1
Jadi, energi mekanik yang diperlukan sebesar 15,8261 J
h.
kg
Perhitungan Daya Pompa dan Daya Motor
Laju alir air (m)
3
= Q x ρ = 1,25 x 10-4 m
= 0,1308 kg
s
x 1.046,7789 kg
m3
s
Daya yang dibutuhkan = Ep x m
= 15,8261 x 0,1308
= 2,0701 J
s
Menurut grafik efisiensi pompa untuk tipe sentrifugal dalam Peters
dan Timmerhaus (1991), efisiensi pompa dengan kapasitas 1,39 x 10-4
m3
s
didekati dengan efisiensi pompa 43%, maka daya pompa yang
dibutuhkan adalah 2,0701
0,43
4,8142 W. Efisiensi motor untuk daya pompa
118
sebesar 4,8142 W didekati dengan efisiensi motor 80%, maka daya motor
yang diperlukan untuk menggerakkan pompa adalah 4,8142
0,80
6,0178 W.
Jadi, daya pompa yang dibutuhkan sebesar 4,8142 W dan daya motor yang
diperlukan sebesar 6,0178 W.
120
APPENDIX G
TATA LETAK PABRIK
6m
1
2
8m
4,1 m
8m
19
3
18
17
2,3 m
16
15
14
4
4,2 m
13
1,45 m
9
3m
10
12
5
21
4,2 m
11 m
7 6
8
20
2,75 m
N
2,2 m
11
W
E
1,5 m
S
Catatan:
Skala 1 : 400
menunjukkan aliran produksi mulai dari bahan baku hingga
produk jadi
Luas tanah = 36,5 x 63 = 2.300 m2
121
Keterangan:
1.
Pos satpam (3 m x 2,5 m)
2.
Toilet satpam (1,5 m x 2 m)
3.
Taman (3 m x 15 m)
4.
Parkiran motor (3 m x 20 m)
5.
Kantin (4 m x 7,5 m)
6.
Tempat wudhu (1,5 m x 2,5 m)
7.
Mushola (3 m x 2,5 m)
8.
Ruang produksi (25 m x 13 m)
9.
Gudang produk jadi (12 m x 10,5 m)
10. Gudang bahan baku&pengemas (11 m x 10,5 m)
11. Tempat pengolahan limbah (2,5 m x 2 m)
12. Toilet (2 m x 5 m)
13. Ruang cleaning service (2,5 m x 6 m)
14. Dapur (3,5 m x 4,8 m)
15. Ruang Quality Control (6,3 m x 4,8 m)
16. Ruang formulasi (4,8 m x 4,8 m)
17. Ruang meeting (3 m x 7 m)
18. Kantor (15 m x 15 m)
19. Parkiran mobil (15 m x 2,5 m)
20. Tangki sirup glukosa
21. Ruang ganti&sanitasi karyawan (1,75 m x 5 m)
122
APPENDIX H
ANALISA EKONOMI
1.
Perhitungan Total Biaya Mesin dan Peralatan
Perincian total biaya mesin dan peralatan dapat dilihat pada Tabel H.1.
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
26.
27.
28.
29.
30.
Tabel H.1. Perhitungan Biaya Mesin dan Peralatan (Survei Mei 2012)
Harga Satuan
Nama Peralatan
Jumlah
Total Biaya (Rp)
(Rp)
Tangki Buffer
1
94.000.000
45.000.000
Dissolver
1
151.400.000
151.400.000
Cooker
2
38.540.000
77.080.000
Cooling table
2
54.000.000
108.000.000
Pulling machine
8
17.860.000
142.880.000
Forming machine
4
141.000.000
564.000.000
Pillow pack machine
3
81.780.000
245.340.000
Trans wrap machine
1
95.000.000
95.000.000
Timbangan Besar
2
2.500.000
5.000.000
Timbangan Digital
1
670.000
670.000
Boiler
1
1.700.000
1.700.000
Carton Sealer
1
13.000.000
13.000.000
Pallet
44
165.000
7.260.000
Hand Pallet
5
3.100.000
15.500.000
Boiler
1
69.000.000
69.000.000
Water Softener
1
9,250.000
9.250.000
Pompa 100 W
3
700.000
2.100.000
Pompa 250 W
1
1.900.000
1.900.000
Tangki Solar
1
3.240.000
3.240.000
Lampu TL 10 W
12
8.900
106.800
Lampu TL 14 W
20
19.800
396.000
Lampu TL 21 W
39
20.900
815.100
Lampu TL 36 W
207
21.900
4.533.300
Tangki Air
1
12.500.000
12.500.000
Fire Extinguisher
7
770.000
5.390.000
Air Conditioner 1,5 PK
1
3.400.000
3.400.000
Air Conditioner 0,5 PK
1
3.000.000
3.000.000
Generator
1
310.987.500
515.987.500
2.103.448.700
Total
123
2.
Perhitungan Harga Tanah dan Bangunan (Survei Mei 2012)
a.
Harga tanah
b.
Luas tanah
: 2.300 m²
Harga tanah per m²
: Rp 400.000,00
Total harga tanah
: Rp 920.000.000,00
Harga bangunan
Luas bangunan
: 1.014,52 m²
Harga bangunan per m²
: Rp 2.000.000,00
Total harga bangunan
: Rp 2.029.040.000,00
Luas taman
: 45 m2
Harga pembuatan taman per m2
: Rp 30.000,00
Total harga pembuatan taman
: Rp 1.350.000,00
Total harga bangunan dan taman
: Rp 2.030.390.000,00
3.
Perhitungan Biaya Bahan Baku, Bahan Pembantu dan Bahan
Pengemas per Hari (Survei Mei 2012)
a. Perhitungan Biaya Bahan Baku dan Bahan Pembantu
Perhitungan total biaya bahan baku dan bahan pembantu soft candy per
hari dapat dilihat pada Tabel H.2.
Tabel H.2. Perhitungan Biaya Bahan Baku dan Bahan Pembantu per Hari
Bahan Baku dan
Jumlah
Harga per kg Total Biaya
No.
Bahan Pembantu
(kg)
(Rp)
(Rp)
1.
Sirup glukosa
1.140,98
4.900
5.590.802
2.
Gula
1.687,12
8.010
13.513.831
3.
Gum arabic
75,75
67.000
5.075.250
4.
Pewarna
0,26
100.000
26.000
5.
Essence
0,35
97.000
33.950
24.239.833
Total
Harga bahan baku dan bahan pembantu per bulan :
= Rp 24.239.833,00 x 26 hari
= Rp 630.235.658,00
Harga bahan baku dan bahan pembantu per tahun :
= Rp 630.235.658,00 x 12 bulan
124
= Rp 7.562.827.896,00
b.
Perhitungan Biaya Bahan Pengemas
Produksi soft candy /hari = 3.000,9027 kg = 3.000.903 g
Berat soft candy dalam kemasan pillow pack = 2,5 g
Jumlah pillow pack untuk soft candy /hari
3.000 .903
2,5
1.200.362
Setiap kemasan bag (pengemas sekunder) akan diisi 50 bungkus pillow
pack soft candy
Jumlah plastik/hari
1.200.362
50
24.008 buah
Setiap karton (pengemas tersier) akan diisi 24 buah plastik
Jumlah karton yang dibutuhkan
24.008
24
1.001 karton
Perhitungan biaya bahan pengemas soft candy per hari dapat dilihat
pada Tabel H.3.
Tabel H.3. Perhitungan Biaya Bahan Pengemas per Hari
Bahan
Jumlah
Harga per biji
Total Biaya
No.
Pengemas
(biji)
(Rp)
(Rp)
1. Pillow pack
1.200.362
1
1.200.362
2. Bag
24.008
45
1.080.360
3. Karton
1.001
1.000
1.001.000
4. Isolasi
10
5.000
50.000
TOTAL
3.331.722
Harga bahan pengemas per bulan :
= Rp 3.331.722,00 x 26 hari
= Rp 86.624.772,00
Harga bahan pengemas per tahun :
= Rp 86.624.772,00x 12 bulan
= Rp 1.039.497.264,00
4.
Perhitungan Gaji Karyawan
Total gaji karyawan/bulan = Rp 180.436.000
125
Ditetapkan 1 tahun produksi = 12 bulan
Jadi total gaji karyawan/tahun = Rp 2.165.232.000,00
Tunjangan Hari Raya (THR) sebesar satu bulan gaji = Rp 180.436.000,00
sehingga total pengeluaran untuk tenaga kerja selama 1 tahun adalah:
= Rp 2.165.232.000,00 + Rp 180.436.000,00
= Rp 2.345.668.000,00
Rincian perhitungan gaji karyawan dapat dilihat pada Tabel H.4.
Tabel H.4. Pehitungan Gaji Karyawan
No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
Jabatan
Jumlah
Gaji (Rp)
Direktur Utama
Manajer Keuangan
Manajer Pemasaran
Plant Operation Manager
PPIC
Kepala Bagian Pembukuan
dan Keuangan
Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Personalia dan
Umum
Karyawan Pembukuan
Karyawan Keuangan
Karyawan Penjualan
Mandor Bagian Produksi
Quality Control
Karyawan Produksi (tetap)
Karyawan Produksi (kontrak)
Satpam
Karyawan Cleaning Service
TOTAL
1
1
1
1
1
25.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
Total Gaji
(Rp)
25.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
10.000.000
1
6.000.000
6.000.000
1
1
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
6.000.000
1.800.000
1.800.000
1.800.000
2.000.000
2.000.000
1.600.000
1.252.000
1.400.000
1.300.000
5.400.000
3.600.000
7.200.000
4.000.000
6.000.000
32.000.000
22.536.000
4.200.000
6.500.000
180.436.000
5.
Perhitungan Biaya Utilitas
a.
Air PDAM (tahun 2012)
1
3
2
4
2
3
20
18
3
5
Pemakaian air/ bulan = 3,2924 m³/hari x 26 hari = 85,6024 m³
126
Tarif biaya air PDAM per m³ daerah untuk Kota Sidoarjo tahun 2012
Kelompok III Industri B:
Harga air/m³ :
0 – 10 m³
= Rp 2.925,00
11 – 20 m³
= Rp 3.120,00
21 – 30 m³
= Rp 4.550,00
30 m³
= Rp 4.875,00
Biaya beban
= Rp 33.000,00
Biaya administrasi
= Rp 4.000,00
Biaya pemakaian air/bulan:
= ((85,6024 x Rp 4.875,00) + Rp 33.000,00 + Rp 4.000,00) + PPN 10%
= Rp 499.742,87
Biaya pemakaian air/tahun = Rp 499.742,87 x 12 = Rp 5.996.914,44
b.
Listrik (tahun 2012)
Listrik terpasang = 110 kVA (14kVA x 200 kVA tergolong industri I2/TR)
Biaya beban/kVA/ bulan:
= jam nyala x daya tersambung (kVA) x biaya pemakaian Blok I
= 350,0209 x 26 x 110 x 915
110
= Rp 8.326.997,21
Biaya pemakaian listrik industri per kWh:
= K x 800
= 1,4 x 800
= Rp 1.120,00
Keterangan:
Jam nyala
= kWh per bulan dibagi dengan kVA tersambung.
LWBP
= Luar Waktu Beban Puncak
WBP
= Waktu Beban Puncak
127
K
= faktor perbandingan antara harga WBP dan LWBP sesuai
dengan karakteristik beban sistem kelistrikan setempat ( 1,4
≤ K ≤ 2 ), ditetapkan oleh Direksi Perusahaan Perseroan
(Persero) PT Perusahaan Listrik Negara, diasumsikan K =
1,4
Daya yang digunakan untuk menjalankan mesin per hari = 245,8298 kWh
Daya yang digunakan untuk penerangan per hari = 70,2580 kWh
Daya yang digunakan untuk pendingin ruangan (AC) = 33,9331 kWh
Total pemakaian listrik = 245,8298 kWh + 70,2580 kWh + 33,9331 kWh
= 350,0209 kWh
Total biaya untuk kebutuhan listrik per bulan:
= Rp 8.326.997,21 + (350,0209 x Rp 1.120,00)
= Rp 8.719.020,62
Total biaya untuk kebutuhan listrik per tahun:
= Rp 8.719.020,62 x 12
= Rp 104.628.247,40
c.
Solar (tahun 2012)
Harga solar/L
= Rp 4.500,00
Kebutuhan solar
= 14,7784 L/hari
Biaya solar/bulan
= 14,7784 x Rp 4.500,00 x 26 = Rp 1.729.072,80
Biaya solar/tahun
= 12 x Rp 1.729.072,80 = Rp 20.748.873,60
6.
Perhitungan Harga Jual Produk
Harga jual
= Rp 62.400,00 per karton (24 bag (outer) @ 50
gram)
Jumlah produksi per hari = 1.001 karton
Total penjualan/hari
= 1.001 x Rp 62.400,00 = Rp 62.462.400,00
Total penjualan/bulan
= 26 x Rp 62.462.400,00
= Rp 1.624.022.400,00
128
Total penjualan/tahun
= 12 x Rp 1.624.022.400,00
= Rp 19.488.268.800,00