Rancang Bangun Aplikasi Penyimpanan Barang Di Ceva

Rancang Bangun Aplikasi Penyimpanan Barang
Di Ceva Logistics
Jalu Prayogi 1)
1)
S1/ Jurusan Sistem Informasi, STIKOM Surabaya, email:[email protected]
Abstract : Ceva Logistics which founded on 2007, is a logistic company that serve all clients logistic needs. Nowdays
Ceva has a contract with Michelin Indonesia to serve the logistic needs of that company, which knows that Michelin
Indonesia is the license holder of Michelin product market such as tires in Indonesia. In that contract, Ceva state as third
party logistic (3PL) that providing a warehouse and handling logistic of the product for the client.
At present, process to determine storage location and retrieval of goods decided by warehouse admin by
searching one by one in a warehouse. That process feared would take a long time, so were deemed to be less efficient in
terms of time. Human error also tend to occur in the process like this.
In accordance with the problems described above, an application system of storage of goods at Ceva Logistics
is need to be developed, that system expected to help the warehouse admin to locate and determine the location for the
storage and retrieval of goods in the warehouse.
Based on the results tests carried out on the application of the goods storage system at Ceva Logistics can be concluded
that the application of the storage system is able to help the warehouse admin to locate and determine the location of
goods storage in warehouses. For the future application, these goods storage systems can be developed into a warehouse
management system and also can be applied more widely to the other warehouse.
Keyword : Third Party Logistic (3PL), Logistic, Goods Storage, Goods Retrieval, Goods Storage
System
Ceva Logistik didirikan pada tahun
2007, adalah sebuah perusahaan logistik yang
Passenger Car (TC), Light Truck (LT), Truck and
Bus (PL).
dapat menyediakan semua layanan logistik yang
dibutuhkan
oleh
klien.Sekarang
ini
Saat ini penyimpanan produk dari klien
Ceva
yang diterima di gudang dilakukan dengan proses
mempunyai sebuah kontrak logistik dengan
meletakkan terlebih dahulu produk yang datang
Michelin Indonesia, dimana Michelin Indonesia
pada docking yang kemudian akan diperiksa
ini adalah pemegang lisensi dari Michelin untuk
jumlah
pemasaran produk yang berupa ban di wilayah
pemeriksaan, produk dikelompokkan berdasarkan
Indonesia. Dalam kontraknya, Ceva sebagai pihak
tipe produk dan dikelompokkan lagi menurut
third party logistic (3PL) menyediakan sebuah
jenis-jenisnya untuk kemudian dimasukkan dalam
gudang dan menangani proses logistik untuk
pallet dan disimpan pada gudang.
produk dari klien.
dan
Untuk
kualitasnya.
proses
Setelah
dilakukan
penyimpanan
dalam
Proses logistik dalam gudang terdiri dari
gudang pada satu lokasi penyimpanan diharuskan
3 proses utama, yaitu proses inbound (barang
diisi dengan satu tipe produk, satu jenis produk,
datang),
dan tidak lebih dari 8 minggu dari kode produksi
penyimpanan
barang,
dan
proses
outbound (barang keluar). Tipe produk yang
produk
datang dan diterima di gudang ada 3 jenis, yaitu
penyimpanan,
yang
pertama
dan
masuk
untuk
di
lokasi
mencari
lokasi
penyimpanan tersebut dilakukan dengan cara
mencari lokasi satu-persatu dalam gudang. Proses
pasar,
penyimpanan seperti ini akan membutuhkan
pengiriman untuk produk dan materialnya.
permintaan,
dan
kebutuhan
layanan
waktu yang lama, sehingga dianggap masih
Pengangkutan merupakan fungsi yang
kurang efisien dalam segi waktu. Terjadinya
penting dalam penyedia layanan 3PL, fungsi lain
human error juga dikhawatirkan terjadi pada
dan juga sama pentingnya yang dikelola oleh
proses penyimpanan seperti ini.
perusahaan 3PL adalah kontrak logistik.
Proses pengambilan produk dilakukan
Di bawah payung kontrak logistik yang
pada satu lokasi penyimpanan dimana produk
luas, penyedia 3PL menyediakan layanan untuk
yang diambil adalah produk yang datang lebih
pusat
dulu di gudang dan mempunyai kode produksi
gudang, dan layanan manajemen inventori.
persiapan
gabungan,
pusat
distribusi,
yang lebih dulu. Produk yang akan diambil dicari
“Aturan untuk proses penggudangan dan
di lokasi penyimpanan produk satu-persatu dalam
manajemen inventori yang terkait, adalah bagian
gudang. Sama halnya dengan proses yang terjadi
integral dari banyak definisi tentang teori 3PL,
pada saat penyimpanan, efisiensi waktu dan
dan
terjadinya human error dikhawatirkan pada saat
compulsory yang pertama, ini menunjukkan fakta
proses penyimpanan seperti ini
bahwa untuk kebanyakan 3PL perhatian utama
Dengan
keseluruhan
proses
yang
dilakukan dalam gudang mulai dari barang datang
sampai
dengan
barang
keluar,
dikutip
sebagai
elemen
aktifitas
non-
pada aktifitas non-transport adalah area ini”
(Sweeny dan Evangelista, 2005, 3).
aplikasi
Perusahaan 3PL menyewakan fasilitas
penyimpanan barang diharapkan dapat membantu
seperti gudang, mereka berinvestasi dengan
untuk mencari lokasi penyimpanan produk dan
membangun fasilitas sendiri pada lokasi yang
mencari lokasi untuk pengambilan produk.
strategis dalam jaringan transportasi atau dekat
dengan pasar utama, atau dalam beberapa kasus
Third Party Logistic (3PL)
Berdasarkan
Badan
mereka membangun pada lokasi yang spesifik,
Supply
Chain
Management Profesional, Third Party Logistic
(3PL) dapat didefinisikan sebagai perusahaan
yang menyediakan beberapa layanan logistik
yang
Pergudangan
oleh penyedia layanan. Penyedia layanan 3PL
biasanya mengkhususkan diri pada pekerjaan
yang terintegrasi, yaitu pelayanan gudang dan
transportasi yang dapat di buat dan disesuaikan
dengan kebutuhan pelanggan berdasarkan kondisi
dengan
pada
fasilitas
3PL
pelanggan.
digunakan
untuk
mengelola inventori, baik barang baku ataupun
barang jadi.
untuk digunakan oleh pelanggan. Lebih baik
apabila layanan digabungkan dan dijadikan satu
dekat
Tergantung pada kebutuhan dan jumlah
dari pekerjaan, 3PL mungkin mempersiapkan
fasilitas sepenuhnya berdasarkan kebutuhan yang
spesifik dari klien atau menyediakan ruang
penyimpanan dan layanan untuk berbagi fasilitas
ataupun
juga
penyimpanan
menyediakan
pallet
yang
tempat
untuk
penggunaannya
berdasarkan sewa dari klien. Ketiga cara ini
dari gudang, sistem pelacakan, dan komunikasi
digunakan tergantung pada kebutuhan khusus dari
diantara produk.
rencana logistik.
Manajemen
dengan
Warehouse Management System (WMS)
Dalam
bentuk
yang
melacak data produk selama proses produksi dan
berlaku sebagai penerjemah dan juga penahan
pesan diantara Enterprise Resource Planning
WMS bukan hanya mengelola dalam lingkup
gudang saja, WMS berlaku lebih lebar lagi yang
membantu
1.
Manajemen gudang bukan hanya dimulai dengan
menerima material, tetapi sebenarnya dimulai
dengan perencanaan awal ketika desain kontainer
dibuat untuk produk. Model gudang dan model
proses
pada
gudang
juga
termasuk
dalam
manajemen gudang. Manajemen gudang adalah
bagian dari logistik dan SCM.
Manajemen
perkembangan
dari
2.
Mengurangi
biaya
transportasi
dan
pengiriman dengan menggabungkan barang
pesanan.
3.
Mengurangi arus proses yang tidak efisien,
pekerjaan
yang
serupa,
inventori
yang
berlebihan.
4.
Memperbaiki keseimbangan beban kerja dan
perencanaan.
5.
Membuat
pertukaran
informasi
dan
perpindahan barang lebih sederhana pada
gudang.
“Detail
untuk
persiapan
dan
pemrosesan
menggunakan WMS bisa saja sangat berbeda dari
vendor
software
bagaimanapun
satu
juga
dengan
logika
yang
lain,
dasarnya
akan
menggunakan kombinasi dari barang, lokasi,
gudang
produk
operasional
pesanan dan akurasi data untuk stok.
gudang yang efisien memberikan cara baru pada
ritel.
bagian
Jadi akan memperbaiki dalam hal memenuhi
Bahkan manajemen produksi juga bergantung
perusahaan
gudang,
membutuhkan WMS untuk memperbaikinya.
Management (SCM) dan manajemen permintaan.
untuk
Karena angka perbedaan stok yang tinggi
dalam
tercakup dalam manajemen gudang. manajemen
distribusi
waktu
WMS antara lain :
proses memuat dan membongkar barang juga
besar pada manajemen gudang. Manajemen
dari
Beberapa alasan untuk menggunakan
digunakan dengan semua yang berhubungan pada
gudang saat ini adalah bagian dari Supply Chain
biaya
sumberdaya secara ekonomis.
biaya,
manajemen gudang. Tempat penyimpanan barang,
optimalisasi
penyelesaian pesanan dengan cara mengelola
teknologi komunikasi dan aplikasi IT akan
rantai
dan
akhir. Tujuan dari manajemen gudang adalah
melebihi lingkup fisik. Manajemen inventori,
manajemen
penyimpanan,
tempat penyimpanan sementara atau ke pelanggan
(ERP) yang ada dengan sistem WMS. Saat ini
inventori,
penerimaan,
berhubungan
perpindahan barang, normalnya barang jadi ke
sederhana,
Warehouse Management System (WMS) dapat
perencanaan
gudang
yang
mengawasi
melewati
gudang. Proses ini melibatkan infrastruktur fisik
jumlah, ukuran, dan informasi pesanan untuk
memeriksa dimana menaruh, dimana mengambil,
dan urutan kegiatan yang harus dilakukan untuk
Michelin Putaway Standard
pekerjaan ini” (Piasecki, 2003)
Sebelumnya akan dijelaskan beberapa
istilah yang digunakan pada putaway standard ini,
Manajemen Penyimpanan
Manajemen
yaitu :
memiliki
berbagai
1.
pengertian, secara umum manajemen adalah
penggunaan
sumber
daya
organisasi
misal sebuah produk mempunyai DOT 1101,
mencapai sasaran dan kinerja yang tinggi dalam
berarti produk tersebut diproduksi pada
berbagai tipe organisasi profit maupun non profit.
menyelesaikan
sesuatu
yang
terkait
Penyimpanan
minggu pertama tahun 2011.
2.
dengan
pencapaian tujuan (Sule dan Saefullah, 2008).
barang
3.
adalah
dilakukan
sesuai
Pattern adalah pola yang digunakan dalam
gudang, pola yang dimaksud adalah area
yang digunakan dalam gudang berdasarkan
di order atau dipersiapkan untuk diproses
Penyimpanan
Receiving date (Rotadate) adalah tanggal
dimana produk diterima di gudang.
menempatkan barang dalam kondisi tunggu untuk
selanjutnya.
tipe produk.
4.
dengan karakteristik barang.
Pallet adalah sebuah tempat khusus untuk
menyimpan produk.
Putaway adalah aktifitas penempatan
barang yang telah dicek (sesuai dengan dokumen)
menuju ke tempat penyimpanan barang dengan
aman dan sesuai dengan lokasi yang disediakan.
Michelin
standard
1.
pertama
pada
pattern,
pallet sudah direncanakan pada proses
putaway.
Tentukan area penyimpanan sesuai dengan
b. Jika tidak ada lokasi yang tersedia, maka
jenis barang.
pallet akan ditempatkan pada lokasi baru
Letakkan barang yang sering keluar/masuk di
dekat pintu keluar/masuk.
Catat lokasi dimana barang diletakkan.
4.
Jika
tentukan
menangani setiap jenis barang.
menurut pattern.
2.
3.
diperlukan,
lokasi
berikutnya pada pattern sampai semua
dapat
dilakukan dengan cara manual :
2.
produknya,
penuh dan kemudian mencari lokasi
sistem. Jika sebuah gudang tidak memiliki sistem
1.
putaway
sampai dengan tumpukan pada blok
penempatan barang yang diarahkan oleh sebuah
putaway
mempunyai
Pallet akan direncanakan untuk ditaruh
pada
langsung ke tempat dan directed putaway atau
maka
proses
klien
Jika tidak ada stok untuk produk :
a.
direct putaway atau penempatan barang secara
gudang,
untuk
sebagai
diantaranya adalah :
Putaway dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu
manajemen
Transport (DOT) adalah
kode produksi yang digunakan pada produk,
untuk
Manajemen sebagai seni atau proses dalam
Department Of
staff
Jika ada stok untuk produk, dan ada satu
lokasi yang terisi sebagian, maka akan
yang
diberlakukan aturan sebagai berikut :
a. Jika pallet mempunyai DOT yang sama,
b.
DOT lebih dari 8 minggu, maka pallet
maka pallet akan direncanakan untuk
akan direncanakan untuk proses putaway
ditaruh pada lokasi yang terisi sebagian
ke lokasi selanjutnya pada pattern.
tersebut.
b. Jika pallet mempunyai DOT kurang dari
Sistem Pelayanan
Sistem
atau sama dengan 8 minggu (misalnya
1102 sampai dengan 1108), maka pallet
ini direncanakan untuk ditaruh pada
c. Jika pallet mempunyai DOT lebih dari
dengan 8 minggu, maka pallet akan
ke
lokasi
yang
baru
menurut pattern.
d. Jika pallet mempunyai DOT yang sama,
tetapi mempunyai status yang berbeda
untuk stok dalam lokasi yang telah terisi
sebagian, maka pallet akan direncanakan
ke lokasi yang baru menurut pattern.
e. Jika lokasi yang terisi sebagian ada
peringatan stok untuk produk, maka
tidak ada proses putaway yang akan
direncanakan pada lokasi ini karena
lokasi ini dibekukan.
3.
Jika ada stok untuk produk, dan ada dua
lokasi yang terisi sebagian, dan stok ini
diterima dengan DOT dengan tahun yang
sama dan :
a. DOT kurang dari atau sama dengan 8
minggu, maka lokasi yang terakhir yang
akan diisi, lokasi ini akan diisi sampai
penuh dan kemudian lokasi selanjutnya
pada pattern akan direncanakan untuk
proses putaway seperti biasa.
1.
Priority
Priority
adalah
suatu
metode
dimana
pelayanannya memprioritaskan data atau
barang sesuai dengan perhitungan nilai
lokasi yang terisi sebagian.
direncanakan
yang
digunakan, yaitu:
satu lokasi mempunyai stok dengan
DOT 1101 dan pallet dengan DOT dari
pelayanan
prioritas. Setelah itu data atau barang yang
masuk akan mendapat nilai prioritas dan nilai
tertinggi, dari data itulah yang akan keluar
terlebih dahulu.
2. First In First Out (FIFO)
FIFO adalah suatu metode dimana data yang
masuk paling awal adalah data yang keluar
paling awal juga. Hal ini juga dapat
dianalogikan (dalam kehidupan sehari-hari)
misalnya saat sekelompok orang yang datang
(enqueue) mengantri hendak membeli tiket di
loket,
maka
mengantri
orang
untuk
yang
membeli
pertama
kali
karcis
akan
mendapatkan pelayanan terlebih dahulu.
Sama halnya dengan antrian barang yang
akan
masuk
ke
gudang
penyimpanan
(stuffing), pada saat barang datang maka dari
pihak gudang akan memberikan pelayanan
terlebih dahulu, kemudian menyusul barang
yang ada di belakangnya.
Analisis Permasalahan
Setelah melakukan pengamatan sistem
diatas dapat diidentifikasi beberapa masalah,
diantaranya :
1.
Pada proses penyimpanan barang admin
Model Pengembangan Sistem
mencari lokasi berdasarkan data barang
Pada model pengembangan ini akan
terakhir yang masuk ke gudang, hal ini
digambarkan secara umum bagaimana sistem
membutuhkan waktu yang lebih untuk proses
penyimpanan
pencariannya, belum lagi apabila lokasi yang
pengembangan sistem penyimpanan barang dapat
dimaksud sudah diisi barang atau lokasi yang
dilihat pada gambar di bawah.
barang
ini
berjalan.
Model
dimaksud salah.
2.
Pada proses pengambilan barang hampir
sama dengan proses penyimpanan barang,
admin mencari lokasi pengambilan barang
berdasarkan tanggal barang yang diterima
terlebih dahulu di gudang, hal ini juga
membutuhkan waktu yang tidak sedikit.
Gambar 1. Model Pengembangan Sistem
Dari identifikasi masalah yang ada
sistem penyimpanan barang mencoba memberi
Dalam gambar diatas dapat dijelaskan
solusi dari masalah yang timbul. Pada proses
penerimaan,
barang
yang
datang
akan
ditempatkan pada pallet yang sejenis dan data dari
barang datang disimpan di sistem. Kemudian data
barang datang akan dicocokkan dengan data
lokasi yang sejenis dan sudah memiliki nilai
prioritas yang ada di sistem. Dari sini akan
muncul sebuah informasi tentang lokasi dimana
barang datang akan disimpan.
Pada proses pengambilan, barang yang
dipesan customer akan diinputkan di sistem. Dari
data tersebut, sistem akan mencari data barang
dengan tanggal terima yang terlama yang sudah
masuk dalam database sistem. Setelah data barang
yang dimaksud ditemukan, sistem akan memberi
informasi lokasi barang tersebut. Solusi dari
sistem penyimpanan barang diharapkan dapat
mengurangi pekerjaan admin dalam mencari
lokasi untuk barang dalam gudang.
setelah admin gudang menerima dokumen PO
(purchase order) dari Michelin, admin akan
membuat dokumen inbound untuk gudang dan
disimpan di database. Setelah order diterima di
gudang, data-data barang yang diterima disimpan
di
database.
Kemudian
data
diproses
dan
dicocokkan dengan lokasi berdasarkan jenis dan
prioritas yang sudah ditetapkan pada lokasi
penyimpanan.
Dari
proses
tersebut
akan
dihasilkan sebuah lokasi penyimpanan yang akan
diberikan ke operator gudang untuk proses
penyimpanan barang.
Pada
proses
pengambilan
barang,
Michelin memberikan dokumen SO (sales order)
kepada admin gudang. Admin gudang akan
membuat perintah outbound untuk gudang dan
disimpan di database. Dari perintah outbound
tersebut akan dicari data barang yang lebih dulu
diterima di gudang, dan akan dihasilkan informasi
lokasi pengambilan dengan data barang yang
dimaksud, yang kemudian akan diberikan ke
Picking Logic
operator untuk selanjutnya mengambil barang.
Pada
rancangan
picking
logic
ini,
dijelaskan bagaimana sistem akan mencari lokasi
Putaway Logic
Pada gambar dibawah menggambarkan
setelah barang diterima di gudang, barang akan
dicarikan lokasi sesuai dengan jenis barangnya.
Kemudian sistem akan memeriksa apakah ada
stok yang serupa untuk barang yang baru datang,
jika tidak ada maka barang akan ditempatkan di
lokasi baru yang memiliki prioritas tertinggi. Jika
ada sistem akan memeriksa apakah ada ruang
dan pallet untuk barang yang akan dikeluarkan
dari gudang. Setelah menerima Delivery Order
(DO), sistem akan mencari tanggal penerimaan
barang yang terlama. Apabila barang memiliki
tanggal penerimaan yang sama, akan diambil
barang
Apabila masih ada ruang kosong, maka
akan dilihat apakah barang yang baru datang
masih masuk toleransi 8 minggu dari stok yang
ada. Apabila masuk dalam toleransi 8 minggu
barang akan ditempatkan dengan stok yang ada,
jika tidak barang akan ditempatkan di lokasi yang
baru sesuai jenis dan prioritas lokasi.
umur
terlama.
Jika barang
memiliki umur barang yang sama maka barang
yang diambil adalah barang dari transaksi terlama
yang diterima di gudang.
kosong pada lokasi yang memiliki jenis yang
sama dengan barang baru.
dengan
Barang yang akan diambil dicatat pack
ID dan location ID, yang kemudian dilihat di
lokasi pengambilan, apakah barang yang akan
diambil
ini
berada
pada
posisi
yang
memungkinkan untuk dilakukan picking. Jika
tidak, akan dilakukan swap. Swap disini adalah
proses menukar status pack ID barang yang
seharusnya diambil dengan barang yang benarbenar diambil dalam keadaan aktualnya. Jika
barang yang diambil ini mempunyai umur barang
yang lebih dari 8 minggu dengan barang yang
seharusnya diambil, maka akan terjadi error pada
proses swap. Selanjutnya barang siap untuk
diambil. Prosedur-prosedur yang dilakukan pada
picking logic dapat dilihat pada gambar di bawah.
Gambar 2. Putaway Logic
Gambar 3. Picking Logic
System Flow Proses Penyimpanan
Dokumen PO yang diterima admin
Gambar.4 System Flow Proses Penyimpanan
kemudian diproses menjadi data inbound dan
disimpan dalam tabel inbound. Data-data yang
System Flow Proses Pengambilan
dibutuhkan pada proses inbound diambil dari
Admin menerima dokumen SO, dan
beberapa tabel master, seperti supplier, UOM
diteruskan ke proses outbound. Dalam proses
(Unit Of Measurement), order type, dan product.
outbound akan diambil data dari tabel customer
Dari dokumen inbound yang sudah
dan akan dicari data produk dengan tanggal terima
dihasilkan dilanjutkan ke proses GR (Good
paling lama di tabel inventory, data-data yang
Receipt). Pada proses GR ini data produk yang
dihasilkan dari proses ini disimpan pada tabel
diterima akan dicocokkan dengan jenis lokasi dari
outbound. Dari proses ini akan didapatkan lokasi
tabel master location, dimana dalam tabel location
untuk pengambilan produk yang diinginkan.
terdapat nilai prioritas untuk masing-masing jenis
Setelah
didapatkan
dilanjutkan
lokasi
dengan
untuk
lokasi. Dari proses GR ini barang yang diterima
pengambilan,
proses
akan ditempatkan pada lokasi yang mempunyai
pengambilan barang dan admin akan membuat
nilai prioritas tertinggi.
dokumen DO. Dari dokumen DO tersebut
didapatkan,
dilanjutkan ke proses check DO dimana data yang
dilanjutkan ke proses penyimpanan barang dan
dibutuhkan diambil dari tabel outbound dan
data barang yang dimasukkan ke gudang disimpan
disimpan dalam tabel DO. Setelah DO di cek, DO
dalam tabel inventory.
dikonfirmasi. Produk siap dikirim dan data produk
Setelah
data
lokasi
yang sudah diambil disimpan dalam tabel
inventory. System flow proses pengambilan dapat
Proses Picking
dilihat pada gambar di bawah.
Gambar.6 Form Picking
Form picking digunakan untuk mencatat
dan melihat data-data barang yang akan diambil.
Tombol save, digunakan untuk menyimpan
sementara, setelah memasukkan data-data yang
dibutuhkan. Setelah data-data barang sudah
diyakini benar, tombol confirm digunakan untuk
Gambar.4 System Flow Proses Pengambilan
keluar dari form.
Proses Putaway
Form
menyimpan form. Tombol exit digunakan untuk
putaway
digunakan
untuk
Kesimpulan dan Saran
mencatat dan melihat data-data barang yang akan
Setelah dilakukan analisis, perancangan,
disimpan di gudang. Ada 3 tombol di bagian atas
pembuatan,
form, tombol save, digunakan untuk menyimpan
penyimpanan
sementara, setelah memasukkan data-data yang
kesimpulan bahwa sistem penyimpanan barang ini
dibutuhkan. Setelah data-data barang sudah
telah
diyakini benar, tombol confirm digunakan untuk
membantu
menyimpan form. Tombol exit digunakan untuk
operasional di gudang. Sistem penyimpanan
keluar dari form. Form putaway dapat dilihat pada
barang ini mampu membantu untuk mencari dan
gambar di bawah.
menentukan lokasi penyimpanan dan pengambilan
dan
evaluasi
barang,
mampu
maka
menjadi
admin
aplikasi
sistem
dapat
diambil
sistem
gudang
yang
dalam
dapat
proses
barang di gudang, sehingga dapat mengurangi
waktu pencarian lokasi oleh admin gudang.
Adapun saran yang dapat diberikan
adalah aplikasi sistem penyimpanan barang ini
dapat dikembangkan menjadi sistem yang lebih
kompleks lagi, seperti sistem manajemen gudang.
Pada sistem yang dikembangkan nantinya dapat
Gambar.5 Form Putaway
ditambahkan sistem pendukung yang lain, sistem
untuk penagihan pembayaran customer, sistem
yang terkoneksi dengan pihak bea cukai untuk
proses impor barang, dan sistem manajemen
transport untuk proses pengiriman barang.
Daftar Rujukan
Abusalih, Nidal. 2008, ERP (Enterprise Resource
Planning),
(Online),
(http://www.articlesbase.com/information
-technology-articles/, diakses 15 April
2012).
Logistik Indonesia, 2010, Penyimpanan Barang,
(Online),
(http://logistikindonesia.blogspot.com/201
0/07/penyimpanan-barang.html, diakses
22 Mei 2012).
Newlin, Julie S. 2009, Effect of Enterprise
Resource Planning Implementation on
Organizational Productivity, (Online),
(FindArticles.com, diakses 15 April
2012).
Piasecki, Dave. 2003, Warehouse Management
System
(WMS),
(Online),
(http://www.inventoryops.com/warehouse
_management_systems.htm, diakses 14
April 2012).
Sweeny, E., Evangelista, P. 2005, “3PL Definition
and Taxonomy”, Technical Focus in
Logistic Solution, the Journal of the
National Institute for Transport and
Logistic, Vol. 7, No. 2, pp. 9-10.
Sule, E.T., Saefullah, K., 2008, Pengantar
Manajemen, Kencana, Jakarta.
Wisner, Joel D., Leong, G. Keong, and Tan KeahChoon. 2005, Principles of Supply Chain
Management : A Balanced Approach,
South-Western, USA.