BAB III SISTEM KONTROL KOMPRESOR

BAB III
SISTEM KONTROL KOMPRESOR
3.1
Sistem Kontrol Lama
3.1.1 Kelemahan – kelemahan
Sistem kontrol lama masih menggunakan sistem konvensional, yaitu masih
mengunakan banyak relay sebagai komponen pengatur proses kerja dari sistem kontrol
kompresor.
POWER DARI MDB
T
ON
Y
1
T
Y
Y
SDB
ON
TR IP
T
K1 & K2
TIMER ON (3")
Y
TR IP
TOR
K1 & K3
T
MOTOR RUN
Gambar 3.1 Flow Chart Sistem Kontrol Lama.
Dengan penggunaan banyak relay maka sistem kontrol kompresor ini menjadi rumit,
selain itu kondisi ini diperburuk dengan hilangnya penomoran pada kabel yang berfungsi
sebagai penanda jalur kabel dan modul atau buku pedoman yang tidak lengkap dalam
32
33
mewakili sistem kontrol ini sehingga akan memakan waktu yang lama pada saat perbaikan
ketika terjadinya troubleshooting.
Foto : Panel Kompresor Screw PT. JTX sebelum modifikasi
Gambar 3.2 Rangkaian Kontrol Sistem Lama.
3.1.2 Sistem Pengamanan Pada Sistem Kontrol Lama
Bila ditinjau dari segi sistem pengamanan mesin yang difokuskan kepada prime mover
( motor ), sistem kontrol lama hanya mengandalkan pada breaker utama ( MCCB ) dan
thermal overload relay ( TOR ) sebagai komponen pengamanan aliran daya terhadap beban
lebih, karakteristik dari TOR menggunakan sistem thermis atau panas pada kontak yang
dimilikinya, sedangkan MCB yang digunakan berfungsi sebagai pengaman terhadap jalur
sistem kontrol. Pressure switch dan pressure gauge digunakan sebagai sensor pengaman dan
indikator terhadap tekanan dan temperatur oli.
Namun pada penerapannya sistem pengaman pada sistem kontrol lama sangat
bergantung pada tingkat kejelian dari operator mesin didalam menemukan masalah yang
sedang terjadi atau akan terjadi. Pada sistem kontrol lama permasalahan yang kerap terjadi
pada motor sering mengakibatkan kondisi breakdown, yaitu kondisi dimana mesin berhenti
secara tiba – tiba dan tidak melalui proses yang normal dan sangat mempengaruhi kepada
proses produksi yang sedang berlangsung.
Permasalahan yang kerap terjadi pada motor adalah rusaknya bearing yang merupakan
salah satu dari komponen motor dan terpasang pada rotor. Bearing berfungsi sebagai
penopang rotor, penjaga kestabilan dan kelancaran perputaran rotor ketika motor bekerja.
Kerusakan pada bearing dibagi menjadi tiga tingkatan kerusakan yaitu antara lain low
damage ( tingkatan kerusakan ringan ), medium damage ( tingkatan kerusakan sedang ) dan
high damage ( tingkatan kerusakan serius ).
34
Tingkat kerusakan ringan ( low damage ) merupakan tingkat kerusakan pada bearing
yang tidak menimbulkan dampak kerusakan yang cukup serius, biasanya pada tingkat
kerusakan ini, kerusakan yang dialami bearing hanya berupa kurangnya pelumasan pada
bola–bola peluru didalam sehingga putaran rotor sedikit tersendat atau tidak lancar. Perbaikan
kerusakan pada tingkat kerusakan ringan, cukup diberikan tambahan pelumasan pada bearing
khususnya pada bola – bola peluru agar bergerak lancar.
Tingkat kerusakan sedang ( medium damage ) merupakan tingkat kerusakan yang
terjadi pada bearing yang bukan saja hanya mengalami penurunan pada kadar pelumasannya,
tetapi bola – bola peluru yang berfungsi sebagai bantalan dan memperlancar perputaran rotor
ketika bekerja, telah menjadi berat dalam berputar dan kedudukannya pada rel cincin telah
goyang. Perbaikan yang harus dilakukan pada tingkatan ini yaitu bearing harus diganti karena
tingkat kerusakan ini sangat berpotensi menjadi tingkatan kerusakan serius ( high damage ).
Tingkat kerusakan serius ( high damage ) merupakan tingkat kerusakan yang sangat
fatal karena dapat mengakibatkan kondisi breakdown dan memakan waktu perbaikan yang
lama, pada tingkat ini kondisi bearing yang telah rusak tak menentu bentuknya tergantung
pada material pembuatnya, kondisi bearing dengan material yang bagus jika terjadi kerusakan
dengan tingkat ini akan mengakibatkan bearing menjadi macet sedangkan kondisi bearing
langsung menjadi hancur atau rusak. Apapun kondisi kerusakan bearing pada tingkat
kerusakan serius dapat mengakibatkan gulungan stator motor mengalami short circuit atau
menjadi terbakar, perbaikan yang dilakukan pada tingkat kerusakan ini selain mengganti
bearing motor juga harus menggulung ulang stator motor dan hal ini akan membutuhkan
biaya perbaikan yang tidak sedikit jumlahnya.
3.2
Sistem Kontrol Baru
3.2.1 Deskripsi Kerja
Sistem kontrol baru telah mengadopsi teknologi PLC sebagai pusat dari segala aktivitas
proses kontrol pada mesin kompresor, ditinjau dari deskripsi kerja antara sistem kontrol baru
dengan sistem kontrol lama sebenarnya tidak jauh berbeda, perbedaanya terlihat jelas pada
teknologi yang diadopsi. Pada sistem kontrol lama menggunakan sistem konvensional dengan
menggunakan relay – relay sebagai prosesor atau otak sistem kontrol sedangkan pada sistem
kontrol baru menggunakan teknologi PLC.
Sistem kontrol baru yang diterapkan pada mesin bisa dioperasikan jika lampu indikator
Power On yang terdapat pada panel kontrol mesin telah menyala, lampu indikator ini
menyala bila MCB kontrol dihidupkan dan mesin akan siap dioperasikan apabila tidak
35
adanya sensor – sensor yang mendeteksi adanya gangguan yang dialami oleh mesin seperti
temperatur oli yang terlalu berlebihan dari nilai setelan, tekanan oli yang kurang pada bagian
separator atau filter, dll. Mesin dapat beroperasi ketika selector switch diputar ke posisi Auto
atau Manual dan push button start ditekan oleh operator, selanjutnya sinyal input yang berupa
aliran listrik akan dikirim oleh selector switch kepada input modul yang terdapat pada PLC.
PLC akan mengatur dan mengirim aliran sinyal tersebut kedalam alamat – alamat yang telah
ditentukan ( sesuai dengan program yang dituliskan ) kepada output modul untuk kemudian
didistribusikan, kontaktor utama ( main ) dan bintang ( star ) akan bekerja pertama kali pada
proses pengahasutan ( starting ) motor selama rentang waktu lima detik. Setelah lima detik
timer yang terintegrasi menjadi satu didalam PLC akan bekerja dan mematikan kontaktor
bintang dan menghidupkan kontaktor segitiga ( delta ) dan pada saat ini motor telah bekerja
dengan hubungan segitiga dan telah berada pada kondisi ideal untuk menanggung beban.
OUTPUT
INPUT
P
CPU
M
Gambar 3.3 Blok Diagram Sistem Kontrol Baru.
Collective Indicators
Hours Meter
Temperature Control Unit
Selector Switch 3 Position
Ampere Meter Display
Push Button On
Push Button Off
(a)
36
5 unit mcb 1 pole @ 4A schneider
545 MM
mcb 3 pole 10a scheneider
power supply 24 vdc omron s82k - 10024
740 MM
plc omron c200he - cpu42
6 unit relay omron my4n
double rack terminal for cable size 2,5 mm2 @40pcs/slot tend
(b)
Sumber : Dokumen Rancangan Panel Kompresor Screw PT. JTX
Gambar 3.4 (a) Rancangan Door Panel, (b) Instrumen Inside Panel Kontrol Sistem Baru.
3.2.2 Keunggulan Sistem Kontrol Baru
Dengan memodifikasi sistem kontrol lama, dimana pemanfaatan teknologi PLC sebagai
prosesor sistem kontrol telah diterapkan, maka sistem kontrol baru ini memiliki beberapa
keunggulan jika dibandingkan dengan sistem kontrol lama.
Beberapa keunggulan sistem baru dibandingkan dengan sistem kontrol lama yaitu :
1.
Penggunaan komponen kontrol yang relatif sedikit, karena fungsi dari komponen –
komponen tersebut terwakili dengan teknologi yang terdapat pada PLC, seperti contoh
fungsi relay, timer, counter, dsb.
2.
Dibuatnya penomoran kabel dan buku pedoman sistem kontrol sehingga mempermudah
saat perbaikan ketika troubleshooting sedang terjadi.
3.
Dengan tambahan pemasangan alat proteksi tambahan, maka kondisi breakdown dapat
diantisipasi, sehingga seandainya terjadi kerusakan waktu dan biaya perbaikan dapat
ditekan.
37
3.2.3
Pemilihan Komponen Kontrol
3.2.3.1
PLC
PLC yang digunakan adalah OMRON dengan tipe C200HE-CPU42, PLC ini
menggunakan tegangan kerja 220 Vac yang diambil langsung dari MCB sebagai pengaman
utama kontrol.
Foto : PLC Omron C200HE-CPU42 PT. JTX
Gambar 3.5 PLC OMRON C200HE-CPU42.
3.2.3.2
Power Supply
Pada modifikasi mesisn ini digunakan catu daya atau power supply dengan merk
OMRON dengan tipe S82K – 10024, catu daya ini menggunakan tegangan kerja 220 Vac
dengan frekuensi 50 / 60 Hz dan menghasilkan tegangan keluaran 24 Vdc yang dialirkan
kepada komponen – komponen input.
Sumber : Katalog Spare Part PT. JTX
Gambar 3.6 Power Supply.
3.2.3.3
Thermal Overload Relay
Pemilihan thermal overload sebagai pengaman bila terjadinya overload didasari pada
perhitungan arus nominal motor dikali dengan 1,73, karena thermal overload relay hanya
38
dipasang pada satu jalur setelah kontaktor utama, sehingga nilai dari thermal overload relay
yaitu : Arus Nominal : 365 : 1,73 = 210,9 atau dibulatkan menjadi 210.
Jadi thermal overload relay yang digunakan harus bernilai 210 A, dimana kontak NC
dari TOR dihubungkan ke salah satu terminal input pada PLC dan kontak NO dihubungkan
ke lampu indikator yang berfungsi sebagai penanda bila terjadi beban lebih ( overload ).
3.2.3.4
Ampere Meter
Pemasangan ampere meter memiliki dua tujuan yang pertama sebagai penunjuk dari
arus nyata ( actual ) yaitu arus yang harus ditanggung pada saat kompresor beroperasi baik
dalam keadaan loading ataupun unload, sedangkan tujuan yang kedua merupakan pengaman
terhadap indikasi terjadinya arus lebih ( overcurrent ).
Karena bekerja berdasarkan pada penyetelannya maka penggunaan ampere meter
sebagai pengaman dirasa sangat tepat untuk mengatisipasi terjadinya kerusakan pada motor
karena ampere meter bekerja sangat sensitif dan memerlukan waktu kerja yang relatif lebih
cepat dari pada thermal overload relay.
Pemasangan ampere meter harus diikuti oleh pemasangan current trafo, current trafo
berfungsi sebagai sensor untuk merasakan arus yang tertanggung oleh motor, pada setiap
current trafo memiliki nilai perbandingan arus yang dipakai sebagai ukuran dasar
pengukuran. Sebagai contoh misalkan ada current trafo yang memiliki nilai 200 / 5 A, hal ini
berarti bila ada aliran arus sebesar 200 A yang masuk kedalam sistem melewati current trafo
maka akan diwakili oleh nilai perbandingan arus yaitu sebesar 5 A yang akan masuk ke
ampere meter sebagai sinyal masukkan.
Karena pada setiap mesin atau peralatan yang bekerja memiliki arus inrush atau arus
start awal yang tinggi selama beberapa detik, maka ampere meter akan bekerja sebagai
pengaman setelah melewati waktu dari arus inrush tersebut. Ampere meter yang digunakan
disetel pada ± 80% - 90% nilai arus nominal motor, pada mesin ini ampere meter disetel pada
nilai 320 ampere.
3.2.3.5
Komponen Kontrol Pengaman Tekanan Dan Temperatur Oli
Sistem kontrol pengamanan ini merupakan suatu cara tindakan pencegahan terhadap
keausan pada screw kompresor akibat pergesekan ketika kompresor bekerja dan mencegah
pengkaratan.
39
Pada sistem kontrol pengaman untuk tekanan oli ini memakai saklar tekan ( pressure
switch ) sebagai komponen kontrol pengamannya, pressure switch akan bekerja mengalirkan
arus bila tekanan oli pada sistem pelumasan sesuai dengan penyetelannya. Bekerjanya
pressure switch akan mematikan kerja dari kompresor ( shut down ) dan indikator alarm
pressure oil akan menyala, pressure switch akan off bila operator telah menambah oli pada
mesin kompresor dan tombil reset telah ditekan.
Temperatur oli saat kompresor bekerja harus dijaga, hal ini bertujuan untuk mencegah
terjadinya pengembunan uap air didalam penampung oli tersebut apabila temperaturnya
terlalu rendah sehingga air akan bercampur dengan oli dan bila hal ini dibiarkan maka lama
kelamaan akan mempengaruhi performansi dari screw. Namun juga jika temperatur oli terlalu
tinggi maka akan menyebabkan terjadinya oksidasi pada oli tersebut.
Komponen kontrol yang digunakan sebagi pengontrol temperatur oli menggunakan
temperatur control unit atau yang lebih dikenal dengan TCU, TCU merupakan alat penunjuk
temperatur yang inputnya berasal dari sensor sekaligus juga sebagai saklar ( switch ) untuk
memutuskan aliran sistem kontrol yang mengakibatkan kompresor akan off. Sebagai sensor
dari TCU ini digunakan PT 100 yang ditempatkan langsung pada pipa oli.
Sumber : Katalog Spare Part PT. JTX
Gambar 3.7 Pressure Switch.
(a)
40
(b)
Sumber : Katalog Spare Part PT. JTX
Gambar 3.8 (a) PT 100. (b) TCU.
3.2.3.6
Engine Hour
Pada sistem kontrol baru digunakan engine hour yang berfungsi sebagai penanda mesin
kompresor tersebut telah bekerja, selain itu engine hour juga berfungsi sebagai langkah
perawatan mesin ( preventive maintenance ). Engine hour merupakan salah satu dari
komponen output yang dihubungkan dari output modul pada PLC dengan menggunakan
tegangan 220 Vac.
Sumber : Katalog Spare Part PT. JTX
Gambar 3.9 Engine Hour.
3.2.3.7
Lampu Indikator ( Collective Indicator )
Lampu indikator digunakan sebagai tanda dari setiap operasi atau keadaan yang sedang
dialami oleh mesin, lampu indikator yang digunakan dihubungkan pada output modul PLC
dan membutuhkan tegangan kerja 220 Vac / 50 Hz.
41
Sumber : Katalog Spare Part PT. JTX
Gambar 3.10 Lampu Indikator (Collective Indicator).
3.2.3.8
Push Button Lamp (Tombol Dengan Lampu)
Push button lamp digunakan sebagai tombol untuk mengoperasikan atau start dan
mematikan atau stop pada mesin kompresor, dengan adanya indikator yang terintegrasi maka
kita dapat menggunakannya sebagai indikator mesin operasi atau stop.
Sumber : Katalog Spare Part PT. JTX
Gambar 3.11 Push Button Lamp.
3.2.3.9
Saklar Pilih
Saklar pilih ( selector switch ) digunakan sebagai komponen untuk mengaktifkan mesin
dan pemilihan kondisi kerja mesin. Saklar pilih yang digunakan dihubungkan pada input
modul PLC dan hanya terdiri dari dua posisi yaitu ON dan OFF.
Sumber : Katalog Spare Part PT. JTX
Gambar 3.12 Saklar Pilih.
42
3.3
Desain Sistem Kontrol Baru
Desain sistem kontrol baru menggunakan PLC dengan merk OMRON tipe CPM 2 A
yang mempunyai input bit sebanyak 24 buah dan output bit sebanyak 16 buah yang
kesemuanya terkumpul kedalam dua jenis modul yaitu input modul untuk modul masukan
dan output modul untuk modul keluaran. Input dan output modul masing – masing terdiri atas
dua channel atau saluran. Untuk input modul, penomoran channel dimulai dari 000 – 001 (
channel pertama atau channel 0 pada input modul PLC ) dan 100 – 111 ( channel kedua atau
channel 1 pada input modul PLC ).
Sedangkan penomoran channel untuk output modul dimulai dari 1000 – 1007 ( channel
pertama atau channel 10 pada output modul PLC ) dan 1100 – 1107 ( channel kedua atau
channel 11 pada output modul PLC ). CPU PLC bekerja dengan menggunakan tegangan
sumber 220 Vac ( bolak – balik ), sedangkan untuk input modul menggunakan tegangan kerja
24 Vdc yang diambil dari power supply terpasang.
Berbeda dari input modul, output modul menggunakan tegangan kerja 220 Vac, dengan
line netral digunakan sebagai common, dan dihubungkan pada terminal com yang ada pada
bagian output modul pada PLC mengingat tipe PLC yang digunakan adalah compact. Input
modul dihubungkan dengan peralatan input seperti push button dan selector switch maupun
peralatan yang berfungsi sebagai sensor atau pendekteksi seperti pressure switch, pada input
bit terdapat bit dengan tanda penulisan com, ini berarti bahwa tegangan negatif 24 Vdc dari
power supply berfungsi sebagai common dan dihubungkan kepada bit dengan tanda
penulisan tersebut, sedangkan tegangan positif 24 Vdc digunakan sebagai tegangan kerja
peralatan input. Prinsip penyambungan terminal kabel pada input bit dapat dilihat pada
lampiran rangkaian kontrol.
3.3.1 Pengalamatan Input – Output PLC
Data pengalamatan input – output PLC dapat dilihat pada table mneumonic di bawah :
Tabel 3.1 Pengalamatan Input PLC
Address
Deskripsi
000
MCB F1
001
MCB F2
002
MCB F3
003
MCB F4
100
Push Button ON ACU-09 (S10)
101
Push Button OFF ACU-09 (S11)
43
102
103
Selector Switch Auto Operation ACU-09 (S12)
Selector Switch Manual Operation ACU-09
(S14)
104
-
105
Ampere Meter Digital Switch ACU-09 (Ax0)
106
Air Pressure Switch ACU-09 (Px0)
107
Final Pressure Switch ACU-09 (Px1)
108
HP Temperature Switch ACU-09 (Tx0)
109
LP Temperature Switch ACU-09 (Tx1)
110
Over Load Switch ACU-09 (Fr0)
111
Toggle Switch Load/Unload ACU-09 (Ts0)
112
Pressure Diff. Switch Oil Separator ACU-09
(Px2)
113
Pressure Diff. Switch Oil Filter ACU-09 (Px3)
114
Vaccum Switch Air Filter ACU-09 (Px4)
200
Push Button ON ACU-10 (S20)
201
Push Button OFF ACU-10 (S21)
202
Selector Switch Auto Operation ACU-10 (S22)
203
Selector Switch Manual Operation ACU-10
(S24)
204
-
205
Ampere Meter Digital Switch ACU-10 (Ax1)
206
Air Pressure Switch ACU-10 (Px5)
207
Final Pressure Switch ACU-10 (Px6)
208
HP Temperature Switch ACU-10 (Tx2)
209
LP Temperature Switch ACU-10 (Tx3)
210
Over Load Switch ACU-10 (Fr1)
211
Toggle Switch Load/Unload ACU-10 (Ts1)
212
Pressure Diff. Switch Oil Separator ACU-10
(Px7)
213
Pressure Diff. Switch Oil Filter ACU-10 (Px8)
214
Vaccum Switch Air Filter ACU-10 (Px9)
300
Push Button ON ACU-11 (S30)
301
Push Button OFF ACU-11 (S31)
302
Selector Switch Auto Operation ACU-11 (S32)
44
303
Selector Switch Manual Operation ACU-11
(S34)
304
-
305
Ampere Meter Digital Switch ACU-11 (Ax2)
306
Air Pressure Switch ACU-11 (Px10)
307
Final Pressure Switch ACU-11 (Px11)
308
HP Temperature Switch ACU-11 (Tx4)
309
LP Temperature Switch ACU-11 (Tx5)
310
Over Load Switch ACU-11 (Fr2)
311
Toggle Switch Load/Unload ACU-11 (Ts2)
312
Pressure Diff. Switch Oil Separator ACU-11
(Px12)
313
Pressure Diff. Switch Oil Filter ACU-11 (Px13)
314
Vaccum Switch Air Filter ACU-11 (Px14)
* Sumber : Dokumen File CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Tabel 3.2 Pengalamatan Output PLC
Address
Deskripsi
400
Main Contactor ACU 09
401
Star Contactor ACU 09
402
Delta Contactor ACU 09
403
Relay R1 (SV Unload) ACU 09
404
Relay R2 (SV Blow Off) ACU 09
405
Auto Operation ACU 09
406
Over Load / Over Current Alarm ACU 09
407
Oil Separator Alarm ACU 09
408
Oil Filter Alarm ACU 09
409
Air Filter Alarm ACU 09
410
Final Press. Alarm ACU 09
411
Loading Indication ACU 09
412
-
413
-
414
-
415
-
500
Main Contactor ACU 10
45
501
Star Contactor ACU 10
502
Delta Contactor ACU 10
503
Relay R1 (SV Unload) ACU 10
504
Relay R2 (SV Blow Off) ACU 10
505
Auto Operation ACU 10
506
Over Load / Over Current Alarm ACU 10
507
Oil Separator Alarm ACU 10
508
Oil Filter Alarm ACU 10
509
Air Filter Alarm ACU 10
510
Final Press. Alarm ACU 10
511
Loading Indication ACU 10
512
-
513
-
514
-
515
-
600
Main Contactor ACU 11
601
Star Contactor ACU 11
602
Delta Contactor ACU 11
603
Relay R1 (SV Unload) ACU 11
604
Relay R2 (SV Blow Off) ACU 11
605
Auto Operation ACU 11
606
Over Load / Over Current Alarm ACU 11
607
Oil Separator Alarm ACU 11
608
Oil Filter Alarm ACU 11
609
Air Filter Alarm ACU 11
610
Final Press. Alarm ACU 11
611
Loading Indication ACU 11
612
-
613
-
614
-
615
-
700
Voltage On ACU 09
701
Voltage On ACU 10
702
Voltage On ACU 11
703
Motor running ACU 09
46
704
High Temp Stage 2 Alarm ACU 09
705
High Temp Stage 1 Alarm ACU 09
706
Motor Running ACU 10
707
High Temp Stage 2 Alarm ACU 10
708
High Temp Stage 1 Alarm ACU 10
709
Motor Running ACU 11
710
High Temp Stage 2 Alarm ACU 11
711
High Temp Stage 1 Alarm ACU 11
712
Sirene ACU 09
713
Sirene ACU 10
714
Sirene ACU 11
715
-
* Sumber : Dokumen File CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Sistem kontrol baru lebih mudah dalam pendeteksian terjadinya masalah ( trouble ),
selain itu pada sistem ini pula lebih sedikit menggunakan komponen – komponen kontrol
untuk membuat suatu sistem kerja yang komplek. Dan kelebihan yang dimiliki oleh sistem ini
bila dibanding dengan sistem kontrol yang lama yaitu sistem ini dapat dikembangkan lagi
mengikuti perkembangan teknologi yang ada.
3.3.2 Langkah Pembuatan Program Pada PC
Pembuatan program sistem kontrol PLC pada mesin kompresor ini, menggunakan
personal computer ( PC ). PC yang akan digunakan terlebih dahulu telah diinstal software
driver dari PLC yang akan digunakan ( untuk memodifikasi ini menggunkan PLC OMRON ).
Software driver yang digunakan pada modifikasi ini ialah CX – PROGRAMMER versi
9.0, untuk memulai pemrograman langkah pertama adalah mengaktifkan software driver
dengan cara meng-klik dua kali icon atau gambar CX – Programmer yang terdapat pada
desktop PC, atau dengan meng-klik START > ALL PROGRAM > OMRON > CX –
PROGRAMMER, seperti yang terlihat pada gambar berikut.
47
* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Gambar 3.13 Langkah Mengaktifkan Driver PLC.
Software akan aktif dengan tampilnya logo CX-PROGRAMMER versi 9.0 di layar PC
seperti yang terlihat pada gambar 3.17, setelah driver aktif maka langkah awal untuk memulai
pembuatan program , pilih atau klik toolbar bergambar kertas atau klik tollbar File > New
seperti terlihat pada gambar 3.18 atau dengan cara lain yaitu menekan tombol Ctrl+N (
tombol Ctrl dan tombol N ada saat yang sama ) pada keyboard.
* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Gambar 3.14 Driver Aktif.
48
* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Gambar 3.15 Langkah Awal Memulai Pembuatan Program.
Sebelum masuk kedalam lembar pengerjaan ( work sheet ), driver akan mengeluarkan
combo box Change PLC seperti yang terlihat pada gambar 3.19 yang berisi kolom.
* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Gambar 3.16 Combo Box Change PLC.
Device Name kolom untuk menentukan judul dari program yang akan dibuat, Device
Type kolom untuk mengatur jenis PLC yang digunakan saat pembuatan program, Network
Type kolom untuk mengatur jenis jaringan komunikasi yang akan digunakan pada PLC,
selanjutnya setelah semua kolom telah terisi kemudian klik OK.
Driver akan menampilkan work sheet tempat program ditulis ( dibuat ), seperti contoh
pada gambar 3.20 bentuk penulisan program umumnya menggunakan ladder diagram namun
dapat diubah ke dalam bentuk mneumonic apabila kita menghendakinya. Langkah untuk
membuat program ke dalam bentuk mneumonic dapat dilihat pada gambar 3.21 dibawah ini.
49
* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Gambar 3.17 Work Sheet.
* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Gambar 3.18 Langkah Mengganti Tulisan Program Ke Dalam Mneumonic Code.
Program yang telah dibuat selanjutnya disimpan dengan nama file dan lokasi folder
yang dikehendaki. Langkah penyimpanan program sama dengan langkah saat kita
menyimpan suatu file pada program Microsoft office. Program yang telah disimpan
selanjutnya dimasukkan ke dalam PLC dengan cara mentransfer data dari PC ke PLC dengan
menggunakan kabel komunikasi berjenis RS-232.
Langkah yang harus diperhatikan pada saat hendak mentransfer file dari PC ke PLC,
yaitu PLC harus dalam keadaan aktif ( ON ) dan telah terhubung ke PC dengan perantara
kabel komunikasi, kemudian langkah selanjutnya PLC tersebut harus dipastikan bekerja pada
sistem jaringan tersebut dengan cara meng-klik toolbar PLC > Work Online atau dengan
menekan tombol Ctrl + W pada keyboard seperti terlihat pada gambar 3.22, setelah
dipastikan PLC bekerja pada jaringan PC kemudian pastikan kondisi kerja PLC pada kondisi
kerja PROGRAM, yang mana kondisi ini dapat diaktifkan atau diubah setting-nya dengan
50
cara menekan tombol Ctrl+1 pada keyboard atau klik toolbar PLC > Operating Mode >
Program, seperti ditunjukkan pada gambar 3.23.
* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Gambar 3.19 Work Online.
* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Gambar 3.20 Pemilihan Kondisi Kerja PLC.
Bila PLC telah terkondisi kerja Program, langkah selanjutnya kemudian mentransfer
data program yang telah kita buat, yaitu dengan meng-klik toolbar PLC > Transfer > To PLC
atau dengan menekan tombol Ctrl + T pada keyboard. Langkahnya dapat dilihat pada gambar
3.24 dibawah ini.
51
* Sumber : Print Screen CX Programmer v 9.0 PLC Omron
Gambar 3.21 Transfer Data Program Dari PC ke PLC.
Setelah data ditransfer semua, langkah terakhir adalah ubah kembali posisi kondisi
kerja PLC ke kondisi Run. Dan program telah dapat diaplikasikan ke dalam sistem kerja yang
diinginkan (Listing program terlampir).