LAPORAN PRAKTIKUM TATA LETAK FASILITAS P

LAPORAN PRAKTIKUM
TATA LETAK FASILITAS PABRIK
Oleh :
Nama
: Muh.Arsal Nugraha
Nim
: 16 TIA 196
Nama
: Adjie Sultan Moh.Saleh
Nim
: 16 TIA 192
Nama
: Muh.Taslim S
Nim
: 16 TIA 195
HALAMAN JUDUL
LAB.PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI AGRO
POLITEKNIK ATI MAKASSAR
2018
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan praktek ini telah diselesaikan oleh kelompok VI Tingkat III B,
guna memenuhi persyaratan Mata Kuliah Praktek Tata Letak Fasilitas Pabrik yang
dilaksanakan pada Lab. Perancangan Teknik Industri di Politeknik ATI Makassar.
Tim penyusun laporan :
1.
2.
3.
Nama
: Muh.Arsal Nugraha
NIM
: 16 TIA 196
Nama
: Adjie Sultan Moh.Saleh
NIM
: 16 TIA 192
Nama
: Muh.Taslim.S
NIM
: 16 TIA 195
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui oleh asisten laboratorium, serta
telah memenuhi syarat untuk kelulusan mata kuliah praktek tata letak fasilitas
pabrik.
Makassar, 03 Desember 2018
Menyetujui,
Pranata Lab.Pendidikan
Asisten Dosen
Gemah Delti,ST
NIP. 19680406 199403 1 003
Istiqamah M.Hambali,Amd
Mengetahui :
Pembimbing I
Ir. Muhammad Basri.,MM.,IPM.,ASEAN,Eng
NIP. 19680406 199403 1 003
Pembimbing II
Dr. Ir. Hj. Arminas, ST.,MM.,IPM.,ASEAN,Eng
NIP : 19670225 200112 2 002
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis haturkan kehadirat Allah Subhanallah Wa Ta’ala
oleh karena berkat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan Praktikum Tata Letak Fasilitas Pabrik dengan baik dan tepat waktu.
Apabila dalam penulisan Laporan ini masih terdapat hal yang kurang
sempurna, maka penulis mengharapkan saran dan kritikan dari semua pihak, yang
sifatnya konstruktif untuk praktek – praktek selanjutnya.
Dengan selesainya Risalah ini tak lupa kami mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Bapak Ir. Amrin Rapi ST,MT,ASEAN,Eng selaku Direktur Politeknik ATI
Makassar
2. Bapak Ir. Muhammad Basri,MM,IPM,ASEAN,Eng selaku Pembimbing I
3. Dr.Ir.Hj.Arminas,ST,MM,IPM,ASEAN,Eng sebagai Kepala Laboratorium
Tata Letak Fasilitas Pabrik sekaligus selaku Pembimbing II
4. Rekan – rekan yang telah membantu dengan dukungan moril
Harapan kami semoga Risalah ini dapat bermanfaat bagi pembaca untuk
masa yang akan datang terutama dalam pengembangan Laboratorium Tata Letak
Fasilitas Pabrik Politeknik ATI Makassar.
Dan akhirnya semoga Laporan ini dapat berguna bagi pembaca sekalian
dan khususnya bagi penulis sendiri. Amin.
Makassar, 03 Desember 2019
Kelompok VI
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
KATA PENGANTAR ............................................................................................ ii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
BAB I OPC, APC, ROUTING SHEET DAN MPPC ............................................. 1
1.1 PENDAHALUAN ................................................................................ 1
1.1.1 Latar Belakang ............................................................................ 1
1.1.2 Tujuan Praktikum ....................................................................... 2
1.1.3 Alat Yang Di Gunakan ............................................................... 2
1.1.4 Prosedur Praktikum .................................................................... 3
1.2 LANDASAN TEORI ........................................................................... 6
1.2.1 OPC (Operation Process Chart) .................................................. 6
1.2.2 APC (Assembling Process Chart) ............................................... 8
1.2.3 Routing Sheet.............................................................................. 9
1.2.4 MPPC (Multi Product Process Chart) ....................................... 10
1.3 HASIL PERCOBAAN ....................................................................... 11
1.3.1 OPC........................................................................................... 11
1.3.2 APC........................................................................................... 12
1.3.3 ROUTING SHEEET ................................................................ 13
1.3.4 MPPC ........................................................................................ 13
1.4 PEMBAHASAN ................................................................................ 14
1.4.1 OPC (Process Operation Chart) ................................................ 14
1.4.2 APC (Assembling Proccess Chart) ........................................... 15
1.4.3 Routing Sheet............................................................................ 15
1.4.4 MPPC (Multi Product Proccess Chart) ..................................... 16
BAB II LUAS LANTAI PRODUKSI .................................................................. 17
2.1 PENDAHULUAN .............................................................................. 17
2.1.1 Latar Belakang ....................................................................... 17
2.1.2 Tujuan Praktikum ................................................................... 19
iv
2.1.3 Alat Yang Di Gunakan ........................................................... 19
2.1.4 Prosedur Praktikum ................................................................ 19
2.2 LANDASAN TEORI ......................................................................... 25
2.2.1 Luas Lantai Produksi .............................................................. 25
2.2.2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukkan ........... 27
2.2.3 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak ........................ 28
2.2.4 Luas Lantai Mesin dan Luas Lantai Gudang Barang Jadi ...... 28
2.3 HASIL PERCOBAAN ....................................................................... 29
2.3.1 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan ................................. 29
2.3.2 Gudang Bahan Baku Model Rak ............................................ 29
2.3.3 Luas Lantai Mesin .................................................................. 29
2.3.4 Luas Lantai Barang Jadi ......................................................... 29
2.3.5 Rangkuman ............................................................................. 30
2.4 PEMBAHASAN ................................................................................ 30
2.4.1 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan ................................. 30
2.4.2 Gudang Bahan Baku Model Rak ............................................ 31
2.4.3 Luas Lantai Mesin (Fabrikasi dan Perakitan) ......................... 31
2.4.4 Luas Lantai Gudang Barang Jadi ........................................... 32
2.4.5 Rangkuman ............................................................................. 32
BAB III ONGKOS MATERIAL HANDLING .................................................... 33
3.1 PENDAHULUAN .............................................................................. 33
3.1.1 Latar Belakang ........................................................................ 33
3.1.2 Tujuan Praktikum ................................................................... 34
3.1.3 Alat Yang Di Gunakan ........................................................... 34
3.1.4 Prosedur Praktikum................................................................. 34
3.2 LANDASAN TEORI ......................................................................... 36
3.3 HASIL PERCOBAAN ....................................................................... 41
3.3.1 Ongkos Material Handling ..................................................... 41
3.4 PEMBAHASAN ................................................................................ 41
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 43
4.1 KESIMPULAN .................................................................................. 43
v
4.1.1 OPC (Operation Process Chart) ............................................. 43
4.1.2 APC (Assembling Process Chart) .......................................... 43
4.1.3 Routing Sheet ......................................................................... 43
4.1.4 MPPC (Multiple Product Process Chart) ............................... 44
4.1.5 Luas Lantai Produksi .............................................................. 44
4.1.6 Ongkos Material Handling ..................................................... 44
4.2 SARAN .............................................................................................. 44
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 45
LAMPIRAN .......................................................................................................... 46
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Operation Process Chart Frame Kayu............................................ 11
Gambar 1. 2 Assembling Process Chart Frame Kayu........................................... 12
Gambar 1. 3 Multi Product Process Chart Frame Kayu........................................ 13
Gambar 4. 1 Layout Pabrik ................................................................................... 46
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Format Routing Sheet .............................................................................. 4
Tabel 1.2 Format MPPC ......................................................................................... 5
Tabel 1.3 Format Pengisian MPPC ......................................................................... 6
Tabel 1. 4 Simbol American Society of Mechanical Engineer ................................ 7
Tabel 1. 5 Routing Sheet Frame Kayu .................................................................. 13
Tabel 1. 6 Ringkasan OPC .................................................................................... 14
Tabel 1. 7 Ringkasan APC .................................................................................... 15
Tabel 2. 1 Format Perhitungan Gudang Bahan Baku Model Tumpukan .............. 20
Tabel 2. 2 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Rak .................. 22
Tabel 2. 3 Format Perhitungan Luas Lantai Mesin ............................................... 23
Tabel 2. 4 Luas Lantai M. Tumpukan ................................................................... 29
Tabel 2. 5 Luas Lantai M. Rak .............................................................................. 29
Tabel 2. 6 Luas Lantai Mesin ................................................................................ 29
Tabel 2. 7 Luas Lantai Barang Jadi ....................................................................... 30
Tabel 2. 8 Rangkuman Luas Lantai ...................................................................... 30
Tabel 2. 9 Luas Lantai Model Tumpukan (Pembahasan) ..................................... 30
Tabel 2. 10 Luas Lantai Model Rak (Pembahasan) .............................................. 31
Tabel 2. 11 Luas Gudang Barang Jadi (Pembahasan)........................................... 33
Tabel 2. 12 Rangkuman Luas Lantai (Pembahasan) ............................................. 33
Tabel 3. 1 Format Perhitungan OngkosMaterial Handling ................................... 34
Tabel 3. 2 Hasil perhitungan ongkos material handling ....................................... 40
viii
BAB I
OPC , APC, ROUTING SHEET DAN MPPC
1.1
PENDAHALUAN
1.1.1 Latar Belakang
Untuk memperoleh keberhasilan sesuai dengan tujuan dan arah yang
ingin dicapai oleh suatu usaha produksi, maka diperlukan suatu perencanaan
yang benar-benar harus dipersiapkan dan dirancang dengan matang dan baik
sehingga nantinya akan dapat menunjang pencapaian tujuan produksi.
Salah satu perencanaan yang harus diperhatikan adalah mengenai
perencanaan tata letak dan penempatan tempat usaha yang bersangkutan.
Hal ini penting, karena suatu perusahaan yang tidak memperhitungkan
bagaimana sebaiknya penataan dan penempatan tempat usaha dan produksi
yang baik maka akan berpengaruh pada kegiatan perusahaan itu nantinya.
Perencanaan itu dapat meliputi bagaimana sebaiknya susunan bangunan
yang akan digunakan agar sesuai dengan kegiatan perusahaan atau juga
bagaimana sebaiknya pembagian dan penempatan ruang–ruang dan mesin
atau peralatan kerja dan produksi.
Dengan perencanaan serta perhitungan yang matang dan benar dalam
suatu kegiatan produksi, misalnya dalam pengaturan mesin dan peralatan
yang digunakan maka akan dapat melancarkan dan memaksimalkan
produksi.
Penerapan tata letak stasiun kerja pada lantai produksi merupakan
sebagian dari penerapan tata letak pabrik pada perusahaan.Secara
keseluruhan tata letak pabrik ini juga melibatkan pembagian ruanganruangan yang ada dalam perusahaan. Bagaimana sebaiknya pembagian
ruangan dan penempatan ruangan-ruangan tersebut akan berpengaruh besar
pada jalannya produksi nantinya. Hal ini juga melibatkan tingkat dan jenis
hubungan antara ruangan yang satu dengan yang lain.
Pentingnya tata letak pabrik tersebut akan lebih terlihat bila dikaitkan
dengan kegiatan yang berlangsung di perusahaan. Salah satunya adalah pada
1
proses produksi, di mana salah satu yang ada di dalamnya adalah masalah
waktu dan kelelahan pekerja. Dengan adanya penerapan tata letak pabrik
yang baik, maka akan dapat menekan waktu yang di butuhkan dalam suatu
produksi dan tenaga yang harus dikeluarkan oleh pekerja.
Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah pada aliran bahan
yang sedang diproses sering mengalami langkah backtracking, sehingga
mempengaruhi waktu penyelesaian produk. Hal inilah yang membuat
diperlukan adanya penataan ulang untuk mesin dan fasilitas produksi yang
digunakan.Hal ini bisa dilihat dari penataan mesin-mesin yang belum diatur
dengan baik untuk mempermudah jalannya produksi.
1.1.2 Tujuan Praktikum
a. Untuk membantu peratikan agar dapat mengetahui secara garis besar
pengertian OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC.
b. Untuk memberikan pembelajaran bagi praktikan megenai cara
pembuatan OPC, APC, Routing Sheet dan MPPC.
c. Memberikan penjelasan tentang analisa penggunaan OPC, APC,
Routing Sheet dan MPPC berdasarkan hasil yang telah di peroleh.
1.1.3 Alat Yang Di Gunakan
a. Alat
1) Pc unit
2) Software Freehand
3) Software Excel
b. Bahan
1) Modul 1 (Operation Process Chart (OPC), Assembling Process
Chart (APC),Routing Sheet dan Multi Product Process Chart
(MPPC)
2
1.1.4 Prosedur Praktikum
a. OPC (Operation Process Chart)
1) Pada baris paling atas terdapat kepala peta “Operation Process
Chart”, dan identifikasi lain: nama objek yang dipetakan, nama
pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara sekarang,
nomor peta, dan nomor gambar.
2) Masukkan ukuran panjang x lebar x tinggi sebelum dipotong diatas
nama komponen, dan dibawah komponen ukuran panjang x lebar x
tinggi sesudah dipotong.
3) Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal,
untuk menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam
proses.
4) Lambang-lambang
ditempatkan
dalam
arah
vertikal,
yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses.
5) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara
berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk
pembuatan produk tersebut, atau sesuai dengan proses yang terjadi.
6) Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan
operasi.
7) Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat informasi:
jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu yang
diperlukan dengan akhir pemeriksaan diberi tanda segitiga terbalik.
b. APC (Assembling Process Chart)
1) Struktur
produk
merupakan
cara
komponen-komponen
itu
bergabung ke dalam suatu produk selama proses manufacturing.
2) Struktur produk menunjukkan bahan baku yang dikonversi ke
dalam komponen-komponen fabrikasi
3) Kemudian komponen-komponen itu bergabung secara bersama
untuk membuat subassembling
3
4) Kemudian sub assembling digabung bersama membuat assembling
dan seterusnya sampai produk akhir.
5) Setelah produk selesai dibuat, produk lalu diperiksa.
6) Setelah diperiksa, produk lalu disimpan dalam gudang.
c. Routing Sheet
1) Buat tabel RS dengan ketentuan banyaknya baris dan kolom sesuai
dengan informasi yang didapat dari OPC dan APC. Data kolom
1,2,3 diperoleh dari OPC.
Tabel 1.1 Format Routing Sheet
Deskripsi
Nama Mesin
Produksi
% Scrap
Bahan
Bahan
Efisiensi
Kebutuhan Mesin
Diminta
Disiapkan
Mesin
Teoritis
6
7
8
9
No, Operasi
Mesin/jam
1
2
3
4
5
Aktual
10
a) Baris yang diblok warna menyatakan Nomor komponen,
Nama komponen, serta banyaknya jumlah komponen.
b) Pada tabel routing sheet, baris berwarna kuning akan ada
sebanyak komponen yang dibutuhkan di OPC dan berapa
banyak perakitan yang dilakukan di APC.
2) Hitung nilai produksi mesin/jam untuk setiap komponen dan
perakitan.
Produksi mesin/jam =
5,89
3) Ubah nilai %scrap dengan cara membagi nilai %scrap di OPC
dengan 100.
4) Perhitungan bahan diminta pertama kali dilakukan pada proses
terakhir dari produk akhir, dimana jumlah produkawal diketahui
4
sebesar 30 unit, yang digunakan pada perhitungan bahan diminta,
sehingga bahan disiapkan dapat dihitung.
5) Hitung bahan yang disiapkan, efesiensi mesin, dan jumlah mesin
teoritis.
a)
Bahan yang disiapkan (O-4)
=
=
b) Efisiensi mesin (O-4)
=
=
c)
Jumlah mesin teoritis
=
=
d) Jumlah kebutuhan mesin aktual = 0,84
d. MPPC (Multi Product Process Chart)
1) Buat rangka awal tabel
Tabel 1.2 Format MPPC
2) Isi semua di setiap baris dan kolom berdasarkan informasi yang
tertera dari OPC, APC, dan Routing Sheet.
5
Tabel 1.3 Format Pengisian MPPC
1.2
LANDASAN TEORI
1.2.1 OPC (Operation Process Chart)
Operation process chart (OPC) merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku
mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai
menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat
informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut. Jadi dalam
suatu operation process chart, yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan
operasi dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat
tentang Penyimpanan .
Menurut Wignjosoebroto (2006), peta proses operasi (operation
process chart) atau disingkat OPC adalah peta kerja yang menggambarkan
urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut ke dalam elemenelemen operasi secara detail.
Operation Process Chart memiliki beberapa kegunaan yang dapat
dicatat. Kegunaannya adalah bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan
penganggarannya, bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan
menghitung efisiensi ditiap operasi/pemeriksaan), sebagai alat untuk
menentukan tata letak pabrik, sebagai alat untuk menentukan perbaikan cara
kerja yang sedang dipakai, serta sebagai alat untuk latihan kerja
(Sutalaksana, 1979).
6
Operation process chart biasanya dimulai dengan bahan baku
memasuki pabrik dan mengikutinya melalui setiap langkah, seperti
penyimpanan transportasi, inspeksi, operasi mesin, dan perakitan sampai
menjadi sebuah unit atau bagian dari sebuah unit yang akan dirangkai
(Barnes, 1990).
Adapun informasi-informasi yang bisa didapatkan dalam peta proses
operasiadalah sebagai berikut:
a. Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan (dipresentasikan
dengan garis panah horizontal).
b. Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau bagian
dari bahan baku (dipresentasikan dalam lingkaran).
c. Waktu yang dibutuhkan dalam proses.
d. alat yang digunakan dalam operasi.
Mesin atau Berikut merupakan lambang atau simbol American Society
of Mechanical Engineer (ASME) untuk Operation Process Chart:
Tabel 1. 4 Simbol American Society of Mechanical Engineer
7
1.2.2 APC (Assembling Process Chart)
Peta proses perakitan atau Assembling Process Chart (APC) adalah
gambaran grafis dari urut-urutan aliran komponen dan rakitan-bagian ke
dalamrakitan suatu produk. Terdapat beberapa informasi yang diperoleh dari
peta proses perakitan yaitu komponen-komponen yang membentuk produk,
bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama, komponen yang
menjadi bagian suatu rakitan-bagian, dan aliran komponen ke dalam sebuah
rakitan. Tujuan dari peta proses perakitan terutama untuk menunjukkan
keterkaitan antara komponen,yang dapat digambarkan oleh sebuah gambar
terurai. Teknik-teknik ini dapat jugadigunakan untuk mengajar pekerja yang
tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit.
Prinsip-prinsip pembuatan peta proses perakitan adalah sebagai
berikut:
a.
Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta
Proses Perakitan” yang diikuti oleh identifikasi lain, seperti: nama
objek, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama atau cara
sekarang, nomor peta dan nomor gambar.
b.
Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
c.
Lambang-lambang
ditempatkan
dalam
arah
vertikal,
yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses dan perpindahan tempat.
d.
Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan
produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
e.
Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan
operasi.
8
1.2.3 Routing Sheet
Routing sheet atau lembar pengurutan merupakan langkah-langkah
yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang
perlu diketahui dari hal-hal yang saling berkaitan satu sama lain. Sebuah
routing sheet menujukan secara detail mengenai operasi yang dibutuhkan
untuk sebuah bagian dalam sebuah produksi. Hal ini memungkinkan juga
untuk mengatur waktu untuk setiap operasi dan setiap mesin. Proses routing
ini menyimpulkan langkah-langkah operasi yang diperlukan untuk merubah
bahan baku menjadi produk yang dikehendaki dimana untuk itu beberapa
informasi harus menyertai di dalam langkah ini yaitu nama dan komponen
yang akan dibuat, nomor dari gambar kerja dari komponen tersebut, macam
operasi kerja dan nomor operasinya, mesin dan peralatan produksi yang
dipakai, serta waktu standar yang ditetapkan intuk masing-masing operasi
kerja. Mesin, perkakas, peralatan pembantu seperti jigs dan fixture, dan lainlain yang harus dicantumkan secara spesifik didalam proses routing ini
karena pada akhirnya perencanaan tata letak pabrik akan ditujukan untuk
mengatur semua fasilitas produksi ini.
Ada beberapa informasi yang terkandung dalam Routing sheet yang
berisi informasi tentang :
a.
Nomor, nama dan jumlah part.
b.
Nomor dan urutan-urutan aktivitas.
c.
Nama dan deskripsi aktivitas.
d.
Mesin dan perlatan yang digunakan.
e.
Waktu dan jumlah produksi.
Adapun kegunaan Routing Sheet yaitu sebagai berikut :
a.
Untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan.
b.
Untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk jadi yang diinginkan.
9
Data yang diperlukan dalam Routing Sheet :
a.
Nama mesin / peralatan.
b.
Kapasitas mesin / peralatan.
c.
%scrap
1.2.4 MPPC (Multi Product Process Chart)
Multi
Product
Process
Chart,
adalah
suatu
diagram
yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oleh bahan
baku maupun bahan tambahan, seperti urutan-urutan operasi, pemeriksaan,
dan penyimpanan. MPPC berguna untuk mengetahui jumlah pemakaian
kebutuhan mesin dari routing sheet. Informasi yang dapat diperoleh dari
MPPC ini adalah jumlah mesin aktual yang dibutuhkan. Peta MPPC juga
dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan langkahlangkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses tertentu
sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk
dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik
(backtracking) dan pola aliran yang tidak sesuai dengan urutan proses
(Lutfah Ariana, 2005).
Informasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah aktual
mesin yang dibutuhkan. Terdapat ketentuan-ketentuan yang berlaku di
dalam MPPC, diantaranya adalah pembulatan ke atas jika angka di belakang
koma dibagi dengan angka didepan koma jika lebih besar dari 0,1 maka
dilakukan pembulatan ke atas. Ketentuan lainnya adalah pembulatan ke
bawah jika angka di belakang koma lebih kecil dari 0,1 dan jika jumlah
mesin teoritis lebih kecil dari satu maka dibulatkan menjadi 1
Biasanya Multi Product Process Chart sangat berguna sebagai
petunjuk teman kerja dalam suatu proses produksi dan terdapat pula
kegunaan lainnya. Fungsi lain dari MPPC diantaranya adalah untuk
menghitung jumlah mesin atau mesin teoritis, untuk keperluan membuat
setiap komponen, menentukan jumlah mesin setiap unit dan jumlah operator
(Harahap,2006).
10
1.3
HASIL PERCOBAAN
1.3.1 OPC
Gambar 1. 1 Operation Process Chart Frame Kayu
11
1.3.2 APC
Gambar 1. 2 Assembling Process Chart Frame Kayu
12
1.3.3 ROUTING SHEEET
Tabel 1. 5 Routing Sheet Frame Kayu
1.3.4 MPPC
Fabrikasi
0,16
c
O-7
O-3
008
009
012
013
l1
Jumlah Mesin
Teoritis
Aktual
O-18
0,47
1
1,46
2
0.66
1
0,98
1
0,98
1
0,96
1
0,16
O-17
O-19
O-8
O-4
O-9
0,49
0-5
O-10
Meja Assembling
B
C
D
E
F
G
A+
B
C+
H
O-20
J
I
H
A
O-15
O-12
O-11
0,16
0,0008
0,16
0,16
Stop
Perakitan
011
010
0,05
O-16
0,16
O-14
007
0,49
0,49
Blower
O-13
006
0,33
0,49
Kompresor
c
0,33
Mesin Serut
c
O-2
005
0,05
0,05
O-6
0,49
0,49
004
c
0,16
O-1
Mesin Potong
003
c
0,16
Meja Fabrikasi
002
c
001
Receiving
c
Deskripsi
Peralatan
D+
I
K
E+
F
0,16
0,16
O-21
O-22
I-1
M
L
G+
K
0,16
J+L
Gambar 1. 3 Multi Product Process Chart Frame Kayu
13
1.4
PEMBAHASAN
1.4.1 OPC (Process Operation Chart)
Tabel 1. 6 Ringkasan OPC
Pada Peta Proses Operasi atau Process Operation Chart (OPC)
menunjukkan
beberapa
informasi
berupa
keterangan
dokumentar,
komponen utama dan tambahan, proses-proses yang dialami oleh setiap
komponen sampai dengan produk jadi, waktu setiap proses operasi dan
pemeriksaan, dan total waktu produksi.
Berdasarkan keterangan dokumentar, nama produk yang akan dibuat
yaitu Frame Kayu. Komponen-komponen yang utama yang diperlukan
untuk membuat Frame Kayu yaitu kayu kerangka luar (2 unit), kayu
kerangka dalam (2), besi pengait (1 unit), kaca (1 unit), karton alas (1 unit),
karton penyangga (1 unit) dan gantungan besi (1 unit). Proses yang dialami
oleh setiap komponen yaitu mengukur, memotong, menghaluskan, merakit,
dan pemeriksaan.
Berdasarkan Peta Proses Operasi terdapat 24 kegiatan operasi dengan
waktu selama 52 menit, 1 kegiatan pemeriksaan dengan waktu selama 2
menit, sehingga total keseluruhan dari proses produksi pada OPC yaitu 54
menit.
14
1.4.2 APC (Assembling Proccess Chart)
Tabel 1. 7 Ringkasan APC
Berdasarkan analisa yang dilakukan maka diketahui bahwa jumlah
kegiatan yang terdapat pada APC yaitu sebanyak 7 kegiatan. Diantaranya
yaitu proses perakitan 1 dilakukan selama 2 menit, perakitan 2 selama 2
menit, perakitan 3 selama 1 menit, perakitan 4 selama 2 menit, perakitan 5
selama 2 menit, perakitan 6 selama 2 menit dan pemeriksaan selama 2
menit.
Jadi jumlah keseluruhan kegiatan yang terdapat pada APC yaitu
sebanyak 7 kegiatan dengan aktivitas operasi sebanyak 6 dengan waktu
selama 11 menit, kegiatan pemeriksaan sebanyak 1 dengan waktu selama 2
menit. Sehingga total waktu keseluruhan dalam proses perakitan yaitu
selama 13 menit.
1.4.3 Routing Sheet
Berdasarkan tabel perhitungan Routing sheet dapat dilihat bahwa
jumlah mesin yang digunakan setiap komponen tidak semua sama, hal
tersebut dikarenakan dipengaruhi oleh produksi
mesin per jam dan
presentasi scrap. Perhitungan jumlah mesin yang digunakan juga
dipengaruhi oleh efisiensi mesin dan reabilitas.
Setelah melakukuan perhitungan Routing Sheet dengan menggunakan
efisiensi 95%, realibilitas 80%, dan jumlah jam kerja 8 jam, dan
menggunakan persentase scrap pada setiap kegiatan maka diperoleh
beberapa informasi diantaranya jumlah setiap mesin yang dibutuhkan untuk
merakit setiap komponen.Kayu kerangka luardan dalam menggunakan
15
mesin aktual berupa meja fabrikasi 1, mesin potong 1, mesin serut 1, mesin
kompresor 1 dan blower 1. Untuk komponen kaca, karton alas, dan karton
penyangga menggunakan mesin aktual berupa meja fabrikasi 1 dan mesin
potong 1. Dan perakitan 1 sampai perakitan 6hanya membutuhkan masing
– masing 1 meja perakitan, begitu pula untuk pemeriksaan hanya 1 unit.
1.4.4 MPPC (Multi Product Proccess Chart)
Setelah melakukan analisa MPPC maka diperoleh beberapa informasi
diantaranya bahan baku akan mengalami 5 kali proses operasi pada meja
fabrikasi, 6 kali proses perakitan, 1 kali pemeriksaan, dan terakhir
penyimpanan. Dalam membuat frame kayu jumlah mesin teoritis untuk
meja fabrikasi adalah 0,47 atau 1 mesin aktual, untuk mesin potong jumlah
mesin secara teoritis 1,46 atau 2 mesin secara aktual, mesin serut jumlah
mesin teoritis 0,66 atau 1 mesin aktual, mesin kompreseor jumlah mesin
secara teoritis 0,98 atau 1 mesin secara aktual, dan meja assembling dengan
jumlah meja secara teoritis 0,96 atau 1 meja secara aktual.
Jadi, total mesin yang dibutuhkan untuk membuat frame kayu. adalah
7 mesin.
16
BAB II
LUAS LANTAI PRODUKSI
2.1
PENDAHULUAN
2.1.1 Latar Belakang
Salah satu perencanaan yang harus diperhatikan adalah mengenai
perencanaan tata letak dan penempatan tempat usaha yang bersangkutan.
Hal ini penting, karena suatu perusahaan yang tidak memperhitungkan
bagaimana sebaiknya penataan dan penempatan tempat usaha dan produksi
yang baik maka akan berpengaruh pada kegiatan perusahaan itu nantinya.
Perencanaan itu dapat meliputi bagaimana sebaiknya susunan
bangunan yang akan digunakan agar sesuai dengan kegiatan perusahaan
atau juga bagaimana sebaiknya pembagian dan penempatan ruang–ruang
dan mesin atau peralatan kerja dan produksi. Dengan perencanaan serta
perhitungan yang matang dan benar dalam suatu kegiatan produksi,
misalnya dalam pengaturan mesin dan peralatan yang digunakan maka
akan dapat melancarkan dan memaksimalkan produksi.
Penerapan tata letak stasiun kerja pada lantai produksi merupakan
sebagian dari penerapan tata letak pabrik pada perusahaan. Secara
keseluruhan tata letak pabrik ini juga melibatkan pembagian ruanganruangan yang ada dalam perusahaan. Bagaimana sebaiknya pembagian
ruangan dan penempatan ruangan-ruangan tersebut akan berpengaruh
besar pada jalannya produksi nantinya. Hal ini juga melibatkan tingkat dan
jenis hubungan antara ruangan yang satu dengan yang lain. Pentingnya tata
letak pabrik tersebut akan lebih terlihat bila dikaitkan dengan kegiatan
yang berlangsung di perusahaan. Salah satunya adalah pada proses
produksi, di mana salah satu yang ada di dalamnya adalah masalah waktu
dan kelelahan pekerja.
Dengan adanya penerapan tata letak pabrik yang baik, maka akan
dapat menekan waktu yang di butuhkan dalam suatu produksi dan tenaga
yang harus dikeluarkan oleh pekerja. Permasalahan yang dihadapi
17
perusahaan adalah pada aliran bahan yang sedang diproses sering
mengalami
langkah
backtracking,
sehingga
mempengaruhi
waktu
penyelesaian produk. Hal inilah yang membuat diperlukan adanya
penataan ulang untuk mesin dan fasilitas produksi yang digunakan.
Tujuan dari tata letak fasilitas perusahaan adalah mengurangi
perpindahan material, penjadwalan produksi secara lebih efektif dan segera
mungkin memenuhi pesanan lebih tepat waktu dengan jalan menekan
delay/idle time dan menjaga kelancaran aliran proses produksi. Kelancaran
aliran proses produksi tersebut merupakan faktor utama yang sangat
berpengaruh terhadap efisiensi dan produktifitas produksi perusahaan.
Pengaturan fasilitas-fasilitas produksi yang tepat diharapkan mampu
memanfaatkan luas tempat pemesinan dan fasilitas lainnya serta
memperlancar gerakan perpindahan material sehingga diperoleh aliran
proses kerja yang lancar, teratur dan aman.
Dengan mengurangi pergerakan aliran material, maka ongkos
penanganan material dapat berkurang dan waktu penyelesaian produk juga
dapat berkurang sehingga menaikan output produksi. Suatu tata letak yang
baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar dengan ongkos
yang sama atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil, dan mengurangi
jam kerja mesin (machine hours). (Wignjosoebroto, 1996 : 69).
Pengaturan tata letak mesin pada lantai produksi merupakan salah
satu upaya untuk meningkatkan efektifitas kerja, baik lintas produksi, kerja
operator ataupun aliran material. Dengan melakukan konstruksi terhadap
fasilitas produksi pada industri manufaktur, dapat diperoleh alternatif
konfigurasi mesin-mesin yang akan meminimumkan biaya produksi.
Selain untuk meminimumkan ongkos material handling, penataan
fasilitas bertujuan pula untuk menjamin para pekerja akan aman dan
nyaman dalam melaksanakan pekerjaannya.
18
2.1.2 Tujuan Praktikum
a.
Untuk mengetahui secara garis besar pengertian dan tujuanluas lantai
produksi
b.
Untuk mengetahui cara perhitungan luas lantai
c.
Memberikan penjelasan megenai analisa luas lantai
2.1.3 Alat Yang Di Gunakan
a.
Alat
1) Pc Unit
2) Program Software Ms Excel
b.
Bahan
1) Modul 2 ( Luas Lantai Produksi)
2.1.4 Prosedur Praktikum
a.
Luas Lantai Gudang Bahan Baku
Gudang bahan baku mempunyai dua model, yaitu yang pertama model
tumpukan dan yang kedua model rak.
1) Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Langkah-langkah yang dibutuhkan untuk perhitungan luas lantai
model tumpukan adalah sebagai berikut :
a) Menentukan potongan per-material (berapa banyak material
diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan
ukuran bahan baku yang akan dibuat).
b) Menentukan material per-jam, yaitu material yang harus
disediakan dalam satu jam produksi.
c) Menentukan material per-satu periode, yaitu menentukan
material
dalam
satu
peroide.
Penentuan
satu
periode
didasarkan pada periode penerimaan bahan atau material,
kapasitas
maksimum
dari
lahan
(jika
terbatas),
dan
karakteristik material.
d) Menentukan volume kebutuhan,yaitu volume keseluruhan dari
material yang akan disimpan di gudang untuk satu periode.
19
e) Menentukan luas lantai,yaitu lahan yang akan diperlukan
berdasarkan volume hasil peerhitungan. Setelah ditumpuk
sesuai tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan dan cara
penumpukan yang dilakukan. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam menentukan tinggi tumpukan adalah karakteritik
material, alat angkut, dan cara pengangkutan, serta keamanan.
f) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penaganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran
didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara
penumpukan, dan dimensi atau ukuran material.
g) Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
model tumpukan setelah ditambah kelonggaran.
Untuk memberikan gambaran dari cara penyimpanan bahan baku
digudang maka perlu digambarkan bagaimana cara penumpukan
material tersebut, sehingga luas lantai yang dipakai sesuai dengan
hasil perhitungan. Gambaran yang dibuat harus memberikan
penjelasan mengenai :
a) Tinggi memuat berapa tumpukan
b) Lebar memuat berapa tumpukan
c) Panjang memuat berapa tumpukan
Tabel 2.1 Format Perhitungan Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
No.
Nama
Ukuran (m) Volume Bahan/ Volume
Komp. Komponen Tipe
(m3)
Minggu
P LT D
1
2
3
4
5
6
Tinggi
Luas
Allowence Total
Total Tumpukan Lantai 300%
Luas
(m3)
(m2)
7
(m)
8
(m2)
9
10
11
Keterangan :
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5)V Silinder = II.R²t ; V balok = p x l x t
(6) Berdasarkan bahan yang disiapkan dari “routing sheet” x
jumlah hari kerja/minggu
20
(7)Kolom (5) x kolom (6)
(8)Diketahui 1 meter
(9)Kolom (7)/ Kolom (8)
(10) Kolom (9) x Allowance 300 %
(11) Kolom (9) + Kolom (10)
2) Gudang Bahan Baku Model Rak
Untuk menghitung gudang bahan baku model rak diperlukan
data-data seperti nomor dan nama komponen, potongan perperakitan, tipe material, ukuran kemasan (kardus, kaleng, kantong),
unit yang tersedia (isi atau kapasitas dari satu kemasan material), dan
efesiensi bahan. Sedangkan langkah-langkah perhitungan luas lantai
model rak ini adalah :
a) Menentukan
unit
per-jam,
yaitu
kebutuhan
kemasan
(material)dalam satu jam produksi.
b) Menentukan material per-satu periode, yaitu jumlah kemasan
(material dalam satu periode produksi).
c) Menentukan volume per-material
d) Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari
material yang akan disimpan di gudang untuk satu periode.
e) Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukn
berdasarkan kebutuhan hasil peerhitungan setelah disimpan dalam
rak, tinggi maksimum tumpukan yang diizinkan, dan cara
penumpukan yang dilakukan.
f) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan
untuk penanganan bahan.
g) Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan
model rak setelah ditambah kelonggaran.
21
Tabel 2.2 Format Perhitungan Luas Lantai Bahan Baku Model Rak
Keterangan :
(1),(2),(3),(4),(5) Diketahui
(6) Produk per minggu
= 30 x hari kerja/minggu x V.pemakaian
(7) Kolom (6) / Kolom (5)
(8) Kolom (7) x Jumlah minggu kerja / bulan
(9) Hasil perkalian kolom (4)
(10) Kolom (8) x Kolom (9)
(11) Kolom (10) / tinggi max model rak = 2 Meter
(12) Kolom (11) x Allowance 300 %
(13) Kolom (11) + Kolom (12)
b. Luas Lantai Mesin (Fabrikasi dan Perakitan)
Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai mesin adalah nama
mesin atau peralatan, jumlah mesin atau peralatan, dan ukuran mesin atau
peralatan. Penentuan kebutuhan luas lantai bermula dari stasiun-stasiun
kerja. Prosedur untuk menghitung kebutuhan luas lantai yaitu :
1) Masing-masin mesin atau stasiun kerja diukur panjang dan lebarnya,
hal ini dilakukan untuk menentukan luas seluruh mesin, yaitu
kebutuhan lahan untuk meletakkan sejumlah mesin yang sejenis.
2) Menentukan toleransi bahan, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penyimpanan sementara bahan yang akan diproses.
3) Panjang dan lebar mesin, masing-masing diberi kelonggaran untuk
memberikan ruang bagi barang setengah jadi atau work in process
(WIP), operator atau mungkin tempat peralatan.
22
4) Menghitung kelonggaran, kelonggaran gang diberikan untuk ruang
gerak bagi perpindahan barang, pekerja, dan peralatan.
Tabel 2.3 Format Perhitungan Luas Lantai Mesin
Luas
Ukuran (m)
Nama
Jumlah
Luas
Seluruh Toleransi Allowance Total Luas
Mesin Departemen Mesin
Mesin
Mesin
Bahan
(m²)
(100%)
6
7
P
1
2
3
L
4
(m²)
5
300%
Departemen
(m²)
8
9
Keterangan :
(1),(2),(3),(4) Diketahui
(5) Hasil perkalian kolom (4)
(6) Kolom (3) x Kolom (5)
(7) Kolom (6) x Toleransi bahan (100%)
(8) Kolom (6) x Allowance 300%
(9) Kolom (6) + Kolom (7) + Kolom (8)
c. Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Data yang diperlukan untuk menghitung luas lantai gudang barang jadi
adalah nomor dan nama komponen serta tipe barang jadi. Langkahlangkah perhitungan luas lantai gudang barang jadi yaitu :
1) Menentukan ukuran kardus atau kemasan, yaitu ukuran atau dimensi
dari kesamaan atau kardus untuk tempat produk jadi perusahaan.
Ukuran kardus atau kemasan ditentukan oleh ukuran produk jadi
2) Menentukan produk jadi per satu periode, yaitu produk yang
dihasilkan untuk periode tertentu, berdasarkan produk per-jam dari
perusahaan.
3) Menentukan volume kardus per-kemasan total, yaitu volume
kebutuhan untuk produk jadi per-periode tertentu.
23
4) Menentukan
luas
lantai,
yaitu
lahan
yang
dibutuhkan
berdasarkanvolume kardus per-kemasan total, setelah ditumpuk sesuai
tinggi maksimum tumpukan yang diijinkan.
5) Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan yang diijinkan.
6) Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan jadi
setelah ditambah kelonggaran
Tabel 2.4. Format Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Keterangan :
(1),(2) Diketahui
(3) Hasil perkalian kolom (2)
(4) Dari kapasitas peroduksi x Hari kerja /minggu
(5) Kolom (3) x Kolom (4)
(6)Diketahui =1 Meter
(7)Kolom (5) / Kolom (6)
(8)Kolom (7) x Allowance 300%
(9) Kolom (7) + Kolom (8)
24
2.2
LANDASAN TEORI
2.2.1 Luas Lantai Produksi
Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang
akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dalam perusahaan
yang akan didirikan. Luas lantai dibutuhkan untuk mesin atau peralatan
yang dapat ditentukan setelah mengetahui berapa banyak jumlah mesin
yang perlu diawasi oleh seorang operator (Harahap, 2006). Perhitungan
luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai perkantoran
dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Perhitungan luas
lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas area yang dibutuhkan
untuk produksi yang menyangkut area penempatan kelompok mesin
produksi (Binus, 2004).
Penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman
berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan, karena kebutuhan ruangan
dapat ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada
penerimaan dengan menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan untuk
mengatasi perbedaan antar keduanya, sejauh prosedur penentuan berkaitan
(Apple,
1990).
Tujuan
menghitung
luas
lantai
adalah
untuk
memperkirakan kebutuhan luas lantai bagian produksi (Binus, 2007).
Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam menentukan luas
lantai, yang pertama adalah metode produksi pusat, dimana pusat produksi
terdiri dari satu mesin ditambah dengan seluruh peralatan yang diperlukan
dan area untuk operator. Tempat kerja (depan, belakang, kiri, kanan)
ditambah ruang maintenance dan ruang storage akan didapat luas lantai
untuk mesin. Pada prinsipnya semua peralatan dan lokasi storage disusun
pada pusat produksi (Hadiguna, 2008).
Metode yang kedua adalah Roughed – Out Layout Method, dimana
model ditempatkan pada tata letak yang diperoleh dari estimasi konfigurasi
umum dan luas lantai yang dibutuhkan. Metode yang ketiga adalah metode
jarak standar, dimana untuk industri-industri yang standar, luas lantai
25
ditentukan berdasarkan standar yang telah ditetapkan sebelumnya
(Harahap, 2006).
Waktu rasio dan metode proyekmerupakan metode luas lantai
berikutnya yaitu dengan menetapkan perbandingan dari meter kuadrat
suatu faktor yang bisa mengukur atu memprediksi tata letak yang
diusulkan. Sebagai contoh adalah meter kuadrat per jam buruh langsung,
meterkuadrat per unit produksi dan meter kuadrat per kepala bagian.
Metode yang terakhir adalah mengkonversikan dimana kebutuhan area
yang
sekarang
dikonversikan
untuk
kebutuhan
tata
letak
yang
direncanakan. Perlu diingat bahwa kebutuhan area bukan merupakan
fungsi linier dari jumlah produksi. Metode ini dapat digunakan untuk
departemen pendukung dan gudang bahan baku (Harahap, 2006).
Perhitungan luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas
area yang dibutuhkan untuk produksi yang menyangkut area penempatan
kelompok mesin. Terdapat dua istilah yang digunakan yaitu kelonggaran
yang merupakan ruangan keleluasaan dari mesin dan kelonggaran gang
yang merupakan besarnya gang yang diperlukan agar lalu lintas material
maupun
pekerja
dapat
berjalan
lancar.
Adapun
langkah-langkah
perhitungan luas lantai adalah pertama mendefinisikan jumlah dan ukuran
peralatan yang dibutuhkan pada setiap sub kelompok mesin, seperti jumlah
mesin, operatordan lain-lain. Selanjutnya menentukan panjang dan lebar
kelompok mesin, sisi panjang diperoleh dari sisi terpanjang sub kelompok
mesin ditambah tempet input dan output. Sedangkan sisi lebar diperoleh
dari sisi terlebar sub kelompok mesin ditambah kursi operator,
kelonggaran operator dengan mesin dan kelonggaran antar mesin (Binus,
2004).
Langkah selanjutnya adalah menghitung luas kelompok mesin dengan
gang, diperoleh dari hasil perkalian panjang dan lebar sub kelompok mesin
yang dikalikan dengan jumlah sub kelompok mesin. Kemudian langkah
berikutnya menghitungan luas kelonggaran gang, diperoleh dari hasil
perhitungan dan pengukuran luas kelonggaran gang sebenarnya pada
26
gambar. Terakhir adalah menghitung luas kelompok mesin dengan gang,
diperoleh dari penjumlahan antara luas kelompok mesin tanpa gang
dengan luas kelonggarangang (Binus, 2004).
2.2.2
Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukkan
Perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukkan menggunakan
data komponen utama, hal ini dikarenakan komponen-komponen utama
memiliki ukuran yang besar sehingga tidak memungkinkan untuk
menggunakan model rak. Luas lantai bahan baku model tumpukkan
menggunakan data dari routing sheet, selain itu juga membutuhkan nomor
komponen, nama komponen, tipe material, ukuran terima material, volume
material, produksi/hari, tinggi tumpukkan dan kelonggaran. Langkahlangkah perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukkan adalah yang
pertama menentukan potongan per-material (berapa banyak material
diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan ukuran bahan
baku yang dibuat) (Binus, 2007).
Langkah yang kedua menentukan material per jam, yaitu material
yang harus disediakan dalam satu jam produksi. Langkah yang ketiga
menentukan material per satu periode, yaitu menentukan material dalam
satu periode. penentuan periode didasarkan pada periode penerimaan
material, kapasitas maksimum dari lahan dan karakteristik material.
Sedangkan langkah yang keempat adalah menentukan material per unit,
yaitu material yang akan diterima untuk disimpan di gudang (Binus, 2007).
Langkah selanjutnya adalah menentukan volume kebutuhan, yaitu
volume keseluruhan dari material yang akan disimpan di gudang untuk
satu periode. Menentukan luas lantai merupakan langkah yang ke enam,
yaitu lahan yang akan diperlukan berdasarkan volume hasil perhitungan,
setelah ditumpuk sesuai tinggi maksimum tumpukkan yang diijinkan dan
cara penumpukkan yang dilakukan. hal-hal yang perlu diperhatikan dalam
menentukan tinggi tumupukkan adalah karakteristik material, alat angkut
atau cara pengangkutan dan keamanan. Langkah ketujuh adalah
27
menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran didasarkan pada alat
angkut, cara pengangkutan, cara penumpukkan dan ukuran material.
Langkah yang terakhir adalah menentukan total luas lantai, yaitu
kebutuhan gudang bahan baku model tumpukkan setelah ditambah dengan
kelonggaran (Binus, 2007).
2.2.3
Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak
Perhitungan luas lantai bahan baku model rak menggunakan data
komponen tambahan, hal ini dikarenakan komponen-komponen tersebut
memiliki dimensi atau ukuran yang lebih kecil. Jika penempatan
menggunakan model rak, maka dapat memudahkan pekerja atau operator
pada saat mengambil bahan baku tersebut dan kemungkinan besar bahan
baku tersebut tidak bercampur dengan komponen-komponen tambahan
lainnya. Luas lantai bahan baku model rak juga menggunakan data dati
routing sheet.
Langkah-langkah perhitungan luas lantai model rak ini adalah
menentukan unit per jam, yaitu kebutuhan kemasan, menetukan volume
per material, kebutuhan serta luas lantai. Langkah selanjutnya adalah
menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk
penanganan bahan serta menentukan total luas lantai yaitu kebutuhan
gudang bahan baku model rak setelah ditambah kelonggaran (Binus,
2007).
2.2.4
Luas Lantai Mesin dan Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Perhitungan luas lantai mesin berguna dalam menghitung mesin yang
diperlukan untuk mengetahui luas lantai yang dibutuhkan setiap mesin
pada masing-masing departemen yang ada didalam pabrik. Perhitungan
yang cermat untuk lokasi dan lebar gang yang merupakan salah satu faktor
penting dalam alokasi ruang. Manfaat gang antara lain adalah sebagai
tempat perpindahan bahan baku dan barang jadi, perjalanan pekerja, jalan
28
masuk pemadam kebakaran, peletakan ulang dan pergantian peralatan
serta sebagai tempat pembuangan scrap
Luas lantai gudang barang jadi harus diperhitungkan untuk dijadikan
tempat penyimpanan produk yang sudah jadi. Pada gudang barang jadi
terdapat komponen yaitu, meja belajar yang sudah menggunakan kemasan
dan lantai untuk kemasan sendiri
2.3
HASIL PERCOBAAN
2.3.1
Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Ukuran (Cm)
No.Komp
Nama Komponen
Tipe
1
001
002
003
004
005
2
Kayu Kerangka Luar
Kayu Kerangka Dalam
Kaca
Karton Alas
Karton Penyangga
3
Kayu
Kayu
Kaca
Karton
Karton
P
2.3.2
No.Komp Nama Komponen
1
001
002
2
Engsel Besi
Lem
L
T
4
240
240
100
110
110
3
3
100
80
80
3
3
0.2
0.3
0.3
Volume
(m³)
D
5
0
0.00216
0
0.00216
0
0.002
0
0.00264
0
0.00264
Total
Volume Tinggi
Luas
Bahan/
Total Tumpukan lantai
Minggu
(m³)
(m)
(m²)
6
300.02
300.02
100
100
100
7
0.65
0.65
0.20
0.26
0.26
P
5
10
Ukuran (cm)
L
T
4
0
0
Unit
Tersedia
5
30
10
D
0.75
5
Produk/ Unit/Ming
Minggu
gu
6
7
4500
150
150
15
Unit/4
Minggu
8
600
60
Total
10
1.30
1.30
0
0.53
0.53
11
1.94
1.94
0.60
0.79
0.79
6.07
Vol. Material
Vol. Unit
Allowance
Total Luas
Luas lantai (m²)
(m3)
(m³)
100% s/d 300%
(m²)
9
10
11
12
13
0.0000088
0.0053
0.0026
0.0053
0.0079
0.00079
0.047
0.024
0.047
0.071
0.079
Luas Lantai Mesin
Nama Mesin
Departemen
1
Meja Fabrikasi
Mesin Potong
Mesin Serut
Kompresor
Blower
Meja Assembling
2
Fabrikasi
Assembly
2.3.4
9
0.65
0.65
0.20
0.26
0.26
Total Luas
(m²)
Gudang Bahan Baku Model Rak
Vol.
Pemakaian
3
30
1
2.3.3
8
1
1
1
1
1
Allowance
100% s/d
300%
Jumlah
Mesin
3
1
2
1
1
1
1
Ukuran
P
4
2.5
2
2
1
1
2
Luas Mesin
(m²)
5
1
2.5
1
2
1
2
0.5
0.5
1
1
2
4
Total
L
Luas Seluruh
Mesin (m²)
6
2.5
4
2
0.5
1
4
Toleransi Bahan Allowance
Total Luar
(100%)
X%
Departemen (m²)
7
8
9
2.5
5
10
4
8
16
2
4
8
0.5
1
2
1
2
4
4
8
16
56
Luas Lantai Barang Jadi
Nama
Ukuran Produk (cm)
Produk
Total Vol.
Tinggi
Luas Lantai Allowance Total Luas
Vol. (m³)
Produk
P
L
T
Jadi/Minggu
(m³)
Tumpukan (m)
(m²)
X%
Lantai (m²)
2
1
3
4
5
6
7
8
9
Frame Kayu 28.5 22.5
3
0.00192
150
0.29
1
0.29
0.58
0.87
Total
0.87
29
2.3.5
Rangkuman
No.
Jenis
Luas Lantai (m²)
1. Luas lantai bahan baku
a. Luas lantai model tumpukan
6.07
b. Luas lantai model rak
0.079
2. Luas lantai mesin dan peralatan
56
3. Luas lantai gudang bahan jadi
0.87
Total
63.01
2.4
PEMBAHASAN
2.4.1 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Setelah melakukan perhitungan luas lantai model tumpukan, maka
diperoleh hasil seperti pada tabel diatas.Dimana komponen yang
digunakan untuk membuat Frame Kayu adalah kayu kerangka luar dan
dalam yang terbuat dari kayu, karton penyangga dan karton alas yang
terbuat dari karton dan kaca.Ukuran tiap komponen diperoleh dari ukaran
bahan yang belum dirakit yang terdapat pada OPC, sedangkan volume tiap
komponen diperoleh dari hasil perkalian semua ukuran tiapkomponen,
untuk bahan/minggu diperoleh dari perkalian antara bahan yang disiapkan
yang ada pada routing sheet dengan jumlah hari kerja/minggu (diketahui 5
hari), volume total diperoleh dari perkalian antara volume dan
bahan/minggu, tinggi tumpukan tiap komponen ditetapkan 1 meter, luas
lantai diperoleh dari volume total dibagi dengan tinggi tumpukan,
sedangkan allowance diperoleh dari perkalian antara luas lantai dengan
allowance yang telah ditetapkan yaitu 200%, dan total luas diperoleh
dengan menambah allowance dengan luas lantai.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa untuk membuat gudang rak model tumpukan yang
memuat bahan baku pembuatan Frame kayu diperlukan luas lantaidengan
total luas lantai adalah 6,07 m2.
30
2.4.2
Gudang Bahan Baku Model Rak
Setelah melakukan perhitungan luas lantai bahan bakumodel rak,
maka diperoleh hasil seperti pada tabel diatas. Dimana komponen yang
terdapat pada perhitungan luas lantai bahan bakumodel rak adalah engsel
besi dan lem. Volume pemakaian tiap komponen dapat dilihat pada OPC
atau APC, ukuran tiap komponen diperoleh dari ukuran tiap komponen
yang telah ditetapkan, unit tersedia diperoleh dari berapa jumlah
komponen unit yang
telah disiapkan
untuk pembuatan Frame kayu,
produk per minggu diperoleh dari produk per minggu (ditetapkan 30
produk/minggu) dikali dengan hari kerja/minggu (ditetapkan 5 hari) dikali
dengan volume pemakaian (v.Assy), sedangkan unit/minggu diperoleh dari
produk/minggu dibagi dengan unit tersedia, untuk unit/4 minggu diperoleh
dari unit/minggu dikali jumlah minggu kerja/bulan (ditetapkan 4 minggu),
volume material diperoleh dari perkalian tiap ukuran material (panjang,
tinggi, tebal, diameter), volume unit diperoleh dari perkalian antara unit/4
minggu dengan volume material, luas lantai diperoleh dari volume unit
dibagi tinggi maksimal model rak (ditatapkan 2 meter), allowance
diperoleh dari luas lantai dikali dengan allowance (200%), dan total luas
diperoleh dari luas lantai ditambah dengan allowance.
Jadi, setelah dilakukan perhitungan didapat kesimpulan bahwa untuk
membuat frame kayu diperlukan luas lantai bahan baku model rak dengan
total luas lantai adalah 0,079 m2.
2.4.3
Luas Lantai Mesin (Fabrikasi dan Perakitan)
Setelah melakukan perhitungan luas lantai mesin, maka diperoleh
hasil seperti pada tabel diatas. Dimana mesin yang digunakan dalam
pembuatan frame kayuadalah meja fabrikasi, mesin potong mesin serut,
mesin kompresor, blower, dan meja perakitan. Jumlah mesin diperoleh
dari jumlah aktual pada MPPC, ukuran tiap mesin diperoleh dari ukuran
sebenarnya, luas mesin diperoleh dari perkalian setiap ukuran mesin, luas
seluruh mesin diperoleh dari jumlah mesin dikali dengan luas mesin,
31
toleransi bahan diperoleh dari luas seluruh mesin dikali dengan jumlah
toleransi bahan (ditetapkan 100%), allowance diperoleh dari luas seluruh
mesin dikali allowance (ditetapkan 200%), dan total luas departemen
diperoleh dari penjumlahan antara luas seluruh mesin, toleransi bahan, dan
allowance.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa untuk membuat frame kayu diperlukan luas lantai
mesin dengan total luas lantai adalah 56 m2.
2.4.4
Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Setelah melakukan perhitungan luas lantai gudang barang jadi, maka
diperoleh hasil seperti pada tabel diatas. Dimana produk yang dibuat
adalah frame kayu dengan tinggi 0,3 m, lebar 0,225 m,dan panjang 0,285
m, dengan volume 0,00192 m3, produk jadi/minggu 150 produk/minggu,
dengan total volume 0,29 m3, tinggi tumpukan 1 m, luas lantai 0,29 m2,
allowance0,58 dan total luas lantai 0,87 m2.
Jadi, dari perhitugan yang telah dilakukan maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa untuk menyimpan produk frame kayu diperlukan luas
lantai gudang adalah 0,87 m2.
2.4.5
Rangkuman
Jadi setelah melakukan semua perhitungan luas lantai produksi,
maka diperoleh total luas lantai bahan baku model tumpukan 6,07 m2, luas
lantai bahan baku model rak 0,079 m2, luas lantai mesin (fabrikasi dan
perakitan) 56 m2, dan luas lantai gudang barang jadi 0,87 m2 Jadi total luas
lantai produksi dalam proses pembuatan frame kayu adalah 63,01 m2.
32
BAB III
ONGKOS MATERIAL HANDLING
3.1
PENDAHULUAN
3.1.1 Latar Belakang
Sistem penanganan bahan baku memegang peranan yang sangat
penting
dalam
perencanaan
suatu
pabrik.
Pada
sebagian
besar
manufacturing, orang beranggapan bahwa lebih baik bahan yang bergerak
atau berpindah dari pada orang atau mesinnya. Untuk beberapa kasus
tertentu kadang-kadang akan lebih baik manusia atau mesin (ataupun
keduanya) yang dipindakan. Perencanaan tata letak pabrik tidaklah bisa
mengabaikan signifikasi dari aktivitas pemindahan bahannya, demikian juga
sebaliknya.
Pemindahan bahan atau material adalah suatu aktivitas yang sangat
penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan
perencanaan tata letak fasilitas produksi. Aktivitas ini merupakan aktivitas
“non produktif” sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa terhadap
material atau bahan yang dipindahkan, tidak akan terjadi perubahan bentuk,
dimensi, maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari material yang berpindah.
Kegiatan pemindahan bahan/material tersebut akan menambah biaya (cost).
Dengan demikian sebisa mungkin aktivitas pemindahan bahan tersebut
dieliminir atau paling tepat untuk menekan biaya pemindahan bahan
tersebut adalah memindahkan bahan pada jarak yang sependekpendeknya
dengan mengatur tata letak fasilitas produksi atau departemen yang ada.
Material handling adalah aliran bahan yang harus direncanakan
secermat cermatnya sehingga material (bahan) akan bisa dipindahkan pada
saat dan menuju lokasi yang tepat. Biaya material handling dengan mudah
akan dapat dihitung. Biasanya biaya material handling akan proporsional
dengan jarak pemindahan material dan pengukuran jarak akan bisa
dilaksanakan dengan sederhana bilamana layout dari fasilitas produksi
tersebut bisa digambarkan. Biaya material handling seringkali akan sangat
33
dipengaruhi oleh desain layout itu sendiri. Karena biaya material handling
proporsional dengan jarak perpindahan material, maka pemilihan tipe layout
itu sendiri sudah akan memberi pengaruh terhadap jumlah biaya material
handling. material handling mempunyai tujuan umum yaitu meminimumkan
biaya. Karena pengaruh yang nyata dalam material handling, penting sekali
untuk mendesain layout dan sistem material handling secara simultan atau
paling tidak terjadi back tracking yang signifikan.
3.1.2 Tujuan Praktikum
a. Menjaga
atau
mengembangkan
kualitas
produk,
mengurangi
kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material.
b. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja
c. Meningkatkan produktivitas.
d. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas.
e. Mengurangi bobot mati.
f. Sebagai pengawasan persediaan
3.1.3 Alat Yang Di Gunakan
a. Alat
1) Pc Unit
2) Software Excel
b. Bahan
1) Modul 3 Ongkos Material Handling (OMH)
3.1.4 Prosedur Praktikum
Tabel 3.1 Format Perhitungan Ongkos Material Handling
a. Kolom 1,2,3,4 = data diketahui dari data komponen utama, data
komponen tambahan dan MPPC
34
b. Kolom 5 = untuk komponen utama didapat dari pembagian volume
diterima dngan volume dipakai. Untuk komponen tambahan didapat
dari pembagian unit tersedia dengan volume assy.
Volume terima
Potongan material =
(240 x 120 x 1)
=
= 24 buah
Volume pakai
(40 x 30 x 1)
Contoh perhitungan :
(Artinya satu papan dapat dibuat 24 komponen tersebut)
c. Kolom 6 = data diperoleh dari bahan disiapkan untuk setiap
komponen yang terdapat pada routing sheet.
d. Kolom 7 = datanya diperoleh dari pembagian antara kolom 6
dengan kolom 5.
Contoh perhitungan :
Jumlah tiap bentuk
= Produk/hari / Potongan Material
= 39,52 / 24 = 2 buah
(artinya, yang dibutuhkan dua unit papan untuk dapat memenuhi
kebutuhan yang diinginkan)
e. Kolom 8 = diketahui dari data komponen utama dan komponen
tambahan
f. Kolom 9 = datanya diperoleh dari perkalian antara kolom 7 dengan
kolom8.
Contoh perhitungan :
Berat total = Jumlah tiap bentuk x berat bentuk
=2 x 0,74 = 1,49 kg
g. Kolom 10 dan 11 = penentuan alat angkut beserta OMH yang
digunakan untuk memindahkan material. Datanya diperoleh dengan
ketentuan sebagai berikut :
1) Alat angkut orang digunakan untuk berat material lebih kecil dari
sama dengan 25 kg. OMH sama dengan Rp500/meter
2) Alat angkut walky pallet untuk berat material lebih besar dari 25 kg
dan lebih kecil dari 150 kg. OMH sama dengan Rp1000/meter
35
3) Alat angkut orang untuk berat material lebih besar dari 150 kg.
OMH sama dengan Rp1500/meter.
(Lakukan terlebih dahulu kolom 9, untuk semua komponen)
h. Kolom 12 = datanya diperoleh dengan mengunakan rumus dan
ketentuan sebagai berikut :
Jarak antar departemen =
+
Ketentuan :
Receiving
= Total luas lantai gudang bahan baku
Shipping
= Total luas lantai barang jadi
Mesin-mesin
= Total luas mesin/ departemen.
Contoh perhitungan :
Jarak antar departemen =
+
=+
= 7,6852
i. Kolom 13 = datanya diperoleh dari hasil perkalian antara kolom 11
dengan kolom 12.
Contoh perhitungan :
Total ongkos
= OMH x Jarak antar departemen
= 500 x 7,6852 = Rp3842,60
3.2
LANDASAN TEORI
Material Handling adalah salah satu jenis transportasi (pengangkutan)
yang dilakukan dalam perusahaan industri, yang artinya memindahkan
bahan baku, barang setengah jadi atau barang jadi dari tempat asal ketempat
tujuan yang telah ditetapkan. Pemindahan material dalam hal ini adalah
bagaimana cara yang terbaik untuk memindahkan material dari satu tempat
proses produksi ketempat proses produksi yang lain (Apple James, 1990).
Menurut kelompok kami kegiatan material handling adalah kegiatan
tidak produktif, karena pada kegiatan ini bahan tidaklah mendapat
perubahan bentuk atau perubahan nilai, sehingga sebenarnya akan
36
mengurangi
kegiatan
yang
tidak
efektif
dan
mencari
ongkos
materialhandling terkecil. Menghilangkan transportasi tidaklah mungkin
dilakukan, maka caranya adalah dengan melakukan hand-off, yaitu menekan
jumlah ongkos yang digunakan untuk biaya transportasi. Menekan jumlah
ongkos transportasi dapat dilakukan dengan cara: menghapus langkah
transportasi, mekanisasi atau meminimasi jarak (Wignjosoebroto, 2003).
Ongkos Material Handling (OMH) adalah suatu ongkos yang timbul
akibat adanya aktivitas material dari satu mesin ke mesin lain atau dari satu
departemen kedepartemen lain yang besarnya ditentukan sampai pada suatu
tertentu (Sutalaksana, 1997). Satuan yang digunakan adalah Rupiah/Meter
Gerakan. Tujuan dibuatnya perencanaan Material Handling adalah:
a. Meningkatkan Kapasitas
b. Memperbaiki kondisi kerja
c. Memperbaiki pelayanan pada konsumen
d. Meningkatkan kelengkapan dan kegunaan ruangan
e. Mengurangi ongkos
Tujuan utama dari perencanaan material handling adalah untuk
mengurangi
berpengaruh
biaya
produksi.Selain
terhadap
operasi
itu,
dan
material
perancangan
handling
fasilitas
sangat
yang
diimplementasikan. Beberapa tujuan dari sistem material handling antara
lain (Meyers, F.E.):
a. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan
dan memberikan perlindungan terhadap material.
b. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.
c. Meningkatkan produktivitas.
d. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas.
e. Mengurangi bobot mati.
f. Sebagai pengawasan persediaan.
Terdapat beberapa istilah yang umum dijumpai dalam pembahasan
mengenai material handling,. Berikut ini adalah istilah yang umum dijumpai
(Elib Unikom. 2007):
37
a. Transport yaitu peminahan bahan dlam satuan berat (unit load) atau
continers melalui lintasan yang jaraknya lebih dari 5 feet atau sekitar
1,5 meter.
b. Transfer yaitu pemindahan bahan melalui lintasan yang jaraknya kurang
dari 5 feet atau sekitar 1,5 meter
c. Bulk material yaitu bahan atau material yang dalam pemindahan tidak
memerlukan bag, barrel, bottle, drum, dll.
d. Unit load yaitu menunjukan sejumlah packaged unit tertentu yang bias
dimuat dalam skid box, pallets, dll.
e. Rehandle yaitu aktivitas penurunan muatan yang ada dalam pallets,
box, skid, dll.
Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produk terbagi beberapa
macam. Pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam
proses produksi yang terdiri dari (James Apple, 1990):
a.
Straight line
Pola aliran berdasarkan garis lurus atau Straight line umum dipakai
bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan
umum terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa
macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis
lurus ini akan memberikan:
1) Jarak yang terpendek antara dua titik.
2) Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus.
3) Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil
karena jarak antara masing-masing mesin adalah yang sependekpendeknya.
b.
Serpentine atau zig-zag (S-Shaped)
Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan
bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan
luas area yang tersedia. Aliran bahan akan dibelokan untuk menambah
panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini dapat
38
mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan
pabrik yang ada.
c.
U-Shaped
Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki
bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama
dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah
pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah
pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.
Aplikasi garis aliran bahan relatif panjang, maka aliran U-Shaped ini
akan tidak efisien.
d.
Circular
Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik
dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material
atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Aliran ini
juga baik dipakai apabila departemen penerimaan material atau
produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam
pabrik yang bersangkutan.
e.
Oddangle
Pola aliran berdasarkan Oddangle ini tidaklah begitu dikenal
dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola
ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-kondisi seperti:
1) Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran
yang produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling
berkaitan.
2) Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis.
3) Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain
terpaksa tidak dapat diterapkan.
4) Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitasfasilitas produksi yang ada.
Pola aliran bahan merupakan suatu pola aliran bahan dalam
aliran suatu produksi dari awal proses produksi sampai proses akhir
39
produk jadi. Pola aliran bahan adalah gambaran aliran material
terhadap area penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi
lainnya. Ongkos material handlingadalah suatu ongkos yang timbul
akibat adanya aktifitas material dari satu mesin ke mesin lain atau dari
satu departemen ke departemen lain yang besarnya ditentukan sampai
pada suatu tertentu. Satuan yang digunakan adalah rupiah/meter
gerakan. Tujuan dibuatnya perencanaan material handling ini adalah
meningkatkan kapasitas, memperbaiki kondisi kerja, memperbaiki
pelayanan pada konsumen, meningkatkan kelengkapan dan kegunaan
ruangan, dan mengurangi ongkos (Sritomo, 2000).
Secara umum biaya materialhandling akan terbagi atas tiga
klasifikasi, berikut ini klasifikasi yang akan dijelaskan yaitu :
a. Biaya yang berkaitan dengan transportasi raw material dari sumber
asalnya menuju pabrik dan pengiriman finished goods product ke
konsumen
yang
dibutuhkannya.
Biaya
transportasi
disini
merupakan fungsi yang berkaitan dengan pemilihan lokasi pabrik
dengan memperhatikan tempat dimana sumber material berada
serta lokasi tujuannya.
b. In-lant receiving and storage, yaitu biaya-biaya diperlukan untuk
gerakan perpindahan material dari proses satu ke proses
berikutnya, ware housing serta pengiriman produk lainnya.
c. Handlingmaterial yang dilakukan oleh operator pada mesin atau
peralatan kerjanya serta proses perakitan yang berlangsung di atas
meja perakitan.
40
3.3
HASIL PERCOBAAN
3.3.1 Ongkos Material Handling
Tabel 3. 2 Tabel Ongkos Material Handling Frame kayu
Dari
Ke
1
2
Receiving
Nama Komponen
Bentuk Material
3
Kayu kerangka luar
Kayu kerangka dalam
Meja
Kaca
Fabrikasi
Karton Alas
Karton Penyangga
Kayu
Kayu
Kaca
Karton
Karton
4
Kayu kerangka luar
Kayu kerangka dalam
Mesin
Kaca
Potong
Karton Alas
Karton Penyangga
Kayu
Kayu
Kaca
Karton
Karton
Total
Meja
Fabrikasi
Total
Mesin
Potong
Mesin
Serut
Kayu kerangka luar Kayu
Kayu kerangka dalam Kayu
Total
Mesin
Serut
Kompresor
Kayu kerangka luar Kayu
Kayu kerangka dalam Kayu
Total
Kompresor
Blower
Kayu kerangka luar Kayu
Kayu kerangka dalam Kayu
Total
Blower
Meja Kayu kerangka luar Kayu
Assembling Kayu kerangka dalam Kayu
Total
Perakitan 1
Lem
Lem
Perakitan 3
Receiving
Meja
Assembling Perakitan 4
Engsel (1)
Perakitan 5
Lem
Perakitan 6
Meja
Shipping
Assembling
Frame Kayu
Potongan
Jumlah tiap Berat Bentuk Berat
Alat
Produk/hari
Material
bentuk
(Kg)
Total (Kg) angkut
5
6
7
8
9
10
8.42
60.003
7.13
0.18
1.28 Orang
11
60.003
5.63
0.15
0.84 Orang
20
20.0002
1.00
0.30
0.30 Orang
18
20.0004
1.14
0.08
0.09 Orang
1100
20.0004
0.02
0.02
0.0004 Orang
2.52
8.42
60.003
7.13
0.18
1.28 Orang
11
60.003
5.63
0.15
0.84 Orang
20
20.0002
1.00
0.30
0.30 Orang
18
20.0004
1.14
0.08
0.09 Orang
1100
20.0004
0.02
0.02
0.0004 Orang
2.52
8.42
60.003
7.13
0.18
1.28 Orang
11
60.003
5.63
0.15
0.84 Orang
2.13
8.42
60.003
7.13
0.18
1.28 Orang
11
60.003
5.63
0.15
0.84 Orang
2.13
8.42
60.003
7.13
0.18
1.28 Orang
11
60.003
5.63
0.15
0.84 Orang
2.13
8.42
60.003
7.13
0.18
1.28 Orang
11
60.003
5.63
0.15
0.84 Orang
2.13
Rp 1,407
Rp
500
3.58
Rp 1,791
Rp
500
3.41
Rp 1,707
Rp
500
2.12
Rp 1,061
Rp
500
1.71
Rp
Rp
500
3
Rp 1,500
Orang
Rp
500
4.97
Rp 2,487
21.9 Orang
Rp
500
2.47
Rp 1,233
0.5
0.10
0.05
Cair
60
30
0.5
0.10
0.05
1
30
30
0.02
0.6
60
30
0.5
0.10
0.05
1
30
30
0.73
854
0.75
TOTAL
3.4
12
2.81
30
Total
Kayu (Produk
Jadi)
11
Total
ongkos
13
500
60
Cair
Jarak
Rp
Cair
Plastik
OMH
Rp 12,039
PEMBAHASAN
Setelah melakukan perhitungan pada tabel ongkos material handling
pada pembuatan frame kayu diperoleh hasil bahwa semua pemindahan
bahan dari mesin satu ke mesin yang lainnya memiliki ongkos material
handling yaitu sebesar Rp 500/meter yang dapat diangkut oleh orang. Untuk
pemindaham bahan dari gudang penyimpanan ke meja fabrikasi dengan
jarak total 2,81 meter dan ongkos pemindahan sebesar Rp 1.407-. Untuk
pemindahan barang dari meja fabrikasi ke mesin potong dengan jarak 3,58
41
meter dan ongkos pemindahan sebesar Rp 1.791,-. Untuk pemindahan dari
mesin potong ke mesin serut dengan jarak 3,41 meter dan ongkos
pemindahan bahan sebesar Rp 1.707,-. Untuk pemindahan bahan dari mesin
serut ke ruang penyemprotan (Kompresor) dengan jarak 2,12 meter dan
ongkos pemindahan sebesar Rp 1.061,-. Untuk pemindahan bahan dari
ruang penyemprotan ke ruang pengeringan (Blower) dengan jarak 1,71
meter dan ongkos pemindahan bahan sebesar Rp 854,-. Untuk pemindahan
bahan dari ruang pengeringan ke meja assembling dengan jarak 3 meter dan
ongkos pemindahan bahan sebesar Rp 1.500,-. Untuk pemindahan bahan
dari gudang penyimpanan ke meja assembling dengan jarak 4,97 dan
ongkos pemindahan bahan sebesar Rp 2.487,-. Untuk pemindahan bahan
dari meja assembling ke ruang Shipping dengan jarak 2,37 dan ongkos
pemindahan bahan sebesar Rp 1.233,-. Sehingga jarak total keseluruhan
pemindahan bahan yaitu 24,08 meter dengan total ongkos pemindahan
bahan sebesar Rp 12. 039,-.
42
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1
KESIMPULAN
4.1.1 OPC (Operation Process Chart)
Setelah melakukan perhitungan dan analisa OPC maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa OPC digunakan untuk mengetahui urutan-urutan proses
pembuatan Frame kayu dari awal mulai masuk bahan baku sampai produk
jadi, serta mesin dan peralatan yang digunakan dalam pembuatannya. Dalam
pembuatan Frame kayu diperoleh informasi jumlah kegiatan operasi dan
kegiatan pemeriksaan. Jumlah kegiatan operasi yaitu sebanyak 24 dengan
waktu selama 52 menit dan pemeriksaan sebanyak 1 dengan waktu selama 2
menit. Sehingga total waktu keseluruhan pembuatan Frame kayu yaitu 54
menit.
4.1.2 APC (Assembling Process Chart)
Setelah melakukan perhitungan dan analisa pada APC maka dapat
ditarik kesimpulan bahwa APC digunakan untuk mengtahui urutan-urutan
perakitan yang dilakukan. Dalam proses pembuatan Frame kayu kegiatan
merakit dilakukan sebanyak 6 kali dengan total waktu selama 11 menit dan
juga tambahan proses pemeriksaan (Quality Control) sebanyak 1 dengan
waktu selama 2 menit. Sehingga total keseluruhan waktu yang diperlukan
dalam proses perakitan dan pemeriksaan yaitu selama 13 menit.
4.1.3 Routing Sheet
Setelah melakukan perhitungan dan analisa Routing Sheet, maka dapat
ditarik kesimpulan bahwa tabel Routing Sheet dapat digunakan untuk
mengetahui kebutuhan mesin dan peralatan yang digunakan dalam
pembuatan Frame kayu. Dalam pembuatan Frame kayu, komponen satu
sampai lima menggunakan 9 unit mesin, untuk proses perakitan
membutuhkan 6 unit dari perakitan pertama sampai perakitan ke-6 dan
untuk pemeriksaan membutuhkan meja pemeriksaan/perakitan sebanyak 1
unit.
43
4.1.4 MPPC (Multiple Product Process Chart)
Setelah melakukan perhitungan dan analisa, maka dapat ditarik
kesimpulan bahwa MPPC digunakan untuk langkah-langkah pembuatan
Frame kayu. Proses pertama yang akan dialami bahan baku adalah proses
pengukuran,
pemotongan,
penghalusan,
penyemprotan,
pengeringan
perakitan, pemeriksaan dan terakhir penyimpanan. Dimana jumlah mesin
aktual untuk meja fabrikasi adalah 1 unit, mesin potong sebanyak 2 unit,
mesin serut sebanyak 1 unit, kompresor untuk proses pengecatan sebanyak 1
unit, blower untuk pengeringan sebanyak 1 unit dan meja assembling yang
digunakan yaitu 1 unit.
4.1.5 Luas Lantai Produksi
Setelah melakukan perhitungan dan analisa Luas Lantai Produksi
maka dapat ditarik kesimpulan bahwa luas total keseluruhan lantai produksi
yaitu seluas 63,01 m². Dimana luas lantai model tumpukan seluas 6,07 m²,
luas lantai model rak seluas 0,079 m², luas lantai mesin peralatan dan mesin
seluas 56 m², dan luas lantai gudang bahan jadi seluas 0,87 m².
4.1.6 Ongkos Material Handling
Setelah melakukan perhitungan dan analisa Ongkos Material
Handling, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa OMH dapat digunakan
untuk mengetahui biaya yang digunakan untuk proses pemindahan material
dan barang jadi dalam pembuatan Frame kayu. Jumlah biaya yang
dikeluarkan untuk pembuatan Frame kayu yaitu sebesar Rp 12.039,- dengan
jarak total sepanjang 24,08 meter.
4.2
SARAN
Disarankan pada saat proses pengolahan data agar lebih teliti sehingga
perhitungan minim kesalahan dan lebih akurat. Dan juga mencari dan
membaca literatur agar menambah pengetahuan.
44
DAFTAR PUSTAKA
Askarsidan, 2010
https://alfarisy89.wordpress.com/2010/07/24/luas-lantai-produksi/, Di Akses
pada tanggal 27 November 2018, Pukul 20.12 Wita
Epri, 2012
http://eprints.ums.ac.id/12309/2/BAB_I.pdf, Di Akses pada tanggal 27
November 2018, Pukul 20.51 Wita
Fachtur. (2012). Tata Letak Proses
http://fachturengineering.blogspot.com/2012/11/tata-letak-proses.html.
Di Akses pada tanggal 28 November 2018, Pukul 21.02 Wita
Faried Pradhana.September 2013,Tata Letak Fasilitas Pabrik
https://fariedpradhana.wordpress.com/2012/05/08/operation-process-chartopc-assembly-process-chart-apc-dan-bill-of-material-bom/, Di Akses pada
tanggal 28 November 2018, Pukul 21.12 Wita
Muhammad Basri ,
Modul 1, Tata Letak Fasilitas Pabrik, (OPC, APC, Routing sheet dan
MPPC).
Muhammad Basri
Modul 2, Tata Letak Fasilitas Pabrik, (Luas lantai produksi),
Muhammad Basri
Modul 3, Tata Letak Fasilitas Pabrik, (Ongkos material handling)
Maftuh Adin, 2017, Makalah material handling
http://rankingpertama.blogspot.com/2017/04/makalah-materialhandling.html. Di Akses pada tanggal 28 November 2018, Pukul 22.52 Wita
Muhammad
Arif,
(2011).
perancangan
tata
letak
pabrik,
yogyakarta
https://books.google.co.id/books?id=NeYvDwAAQBAJ&pg=PA41&lpg=P
A41&dq=materi+kekuatan+modal+dalam+perancangan+pabrik&source.,
Di Akses pada tanggal 28 November 2018, Pukul 23.10 Wita
45
LAMPIRAN
Gambar 4. 1 Layout Pabrik
46