Nama : Adela Anjani Putri NIM : 13/348194/TK/40815 ASAM SULFAT PETROKIMIA GRESIK 1. Pengenalan Pabrik Petrokimia Gresik PT Petrokimia Gresik merupakan Produsen Pupuk Terlengkap di Indonesia yang memproduksi berbagai macam pupuk, seperti : Urea, ZA, SP-36, ZK, NPK Phonska, NPK Kebomas, dan pupuk organik Petroganik. PT Petrokimia Gresik juga memproduksi produk non pupuk, antara lain Asam Sulfat, Asam Fosfat, Amoniak, Dry Ice, Aluminum Fluoride, Cement Retarder, dll. Keberadaan PT Petrokimia Gresik adalah untuk mendukung program Pemerintah dalam rangka meningkatkan produksi pertanian dan ketahanan pangan Nasional ( sumber : www.petrokimia-gresik.com). Sebagai pabrik pupuk kedua di Indonesia, pemerintah telah merancang keberadaannya sejak tahun 1956 melalui Biro Perancangan Negara (BPN). Perusahaan ini terdiri dari tiga unit produksi utama dan beberapa anak perusahaan patungan. Nama Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical” disingkat menjadi “Petrochemical” , yaitu pabrik yang memproduksi bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.( www.academia.edu ) 2. Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks seluas 450 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi enam Desa, yaitu : 1. Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa : Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok 2. Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa : Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung 3. Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa : Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen Dipilhnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), dibawah Departemen Perindustrian dan Pertambangan. (sumber : www.academia.edu , laporan KKN-P Fitria Nur Azizah mahasiswi Teknik Industri Universitas Brawijaya ) 3. Unit Produksi Saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki 3 unit produksi, yaitu : 3.1 Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen) Berikut ini akan dijelaskan produk yang dihasilkan pada unit produksi I 1. Produk Utama a. ZA 1) Pabrik ZA I (7 Mei 1976) Kapasitas : 200.000 ton/tahun 1 Bahan baku : Ammonia dan Asam Sulfat 2) Pabrik ZA III (1 Oktober 1986) Kapasitas : 200.000 ton/tahun Bahan baku : Ammonia dan Asam Sulfat b. Urea 1) Pabrik Urea (1 Desember 1994) Kapasitas : 400.000 ton/tahun Bahan baku : Amoniak cair, Gas Karbondioksida c. Amoniak Pabrik Amoniak (1 Desember 1994) Kapasitas : 445.000 ton/tahun Bahan baku : Gas alam dan Udara (N2) 2. Produk Sampingan a. CO2 Cair Kapasitas : 10.000 ton/tahun b. CO2 Padat (Dry Ice) Kapasitas : 4.000 ton/tahun c. Nitrogen Kapasitas : 500.000 NCM/tahun (sebagai N2 Gas) Kapasitas : 250.000 ton/tahun (sebagai N2 Liquid) d. Oksigen Kapasitas : 600.000 NCM/tahun (sebagai O2 Gas) Kapasitas : 3.300 ton/tahun (sebagai O2 Liquid) 3.2 Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat) 1.) Pabrik Pupuk Fosfat I (1 Januari 1980) a. Kapasitas : 500.000 ton/tahun b. Produk : Pupuk TSP (Triple Super Phosphat)/SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5) atau bervariasi produk sebagai berikut : 1) Pupuk TSP/SP-36, kapasitas produksi 400.000 ton/tahun. 2) Pupuk DAP, kapasitas produksi 80.000 ton/tahun. 3) Pupuk NPK, kapasitas produksi 50.000 ton/tahun. 2.) Pabrik Pupuk Fosfat II (1 Agustus 1983) a. Kapasitas : 500.000 ton/tahun pupuk TSP/SP-36 b. Produk : Sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP diubah menjadi SP-36. 3.) Pabrik Pupuk Majemuk (1November 2000) Pupuk Majemuk PHONSKA diresmikan oleh Presiden RI Bapak KH. Abdurrachman Wahid. Kontraktor PT. Rekayasa Industri dengan teknologi proses oleh INCRO dari Spanyol. a. Kapasitas : 300.000 ton/tahun b. Produk : Pupuk Phonska / NPK 4.) Pabrik K2SO4 (22 Maret 2005) Teknologi Proses : Mein Heim, Germany a. Kapasitas : 10.000 ton/tahun 2 b. Produk : Pupuk K2SO4 dan HCl (Produk samping) 3.3 Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat) Pabrik Asam Fosfat beroperasi sejak 1 Januari 1985, terdiri dari 4 pabrik, yaitu : 1.) Pabrik Asam Fosfat (100 % P2O5) a. Kapasitas : 170.000 ton/tahun b. Produk : Untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping Gypsum untuk bahan baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida. 2.) Pabrik Asam Sulfat a. Kapasitas : 510.000 ton/tahun b. Produk : Sebagai bahan baku Asam Fosfat, ZA dan SP-36 3.) Pabrik ZA II a. Kapasitas : 250.000 ton/tahun b. Bahan baku : Gypsum dan Ammonia cair, Gypsum didapat dari limbah proses pembuatan asam fosfat. 4.) Pabrik Cement Retarder a. Kapasitas : 440.000 ton/tahun b. Produk : Bahan pengatur kekerasan untuk industri semen. 5.) Pabrik Aluminium Flourida (AlF3) a. Kapasitas : 12.600 ton/tahun b. Produk : Bahan penurun titik lembur pada industri peleburan bijih Aluminium serta hasil samping Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat. (sumber : www.academia.edu , laporan KKN-P Fitria Nur Azizah mahasiswi Teknik Industri Universitas Brawijaya ) 4. Alokasi Produk Asam Sulfat - Industri pupuk (ZA, SP 36, SP 18) - Bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas, PAC, Serat Rayon, Alkohol, Detergen) - Industri makanan (bumbu masak, MSG, Lysine, dll) - Industri Tekstil, spiritus, utilitas pabrik, dan pertambangan ( www.petrokimia-gresik.com/Pupuk/Bahan.Kimia ) 5. Pabrik Asam Sulfat Pada mulanya PT Petrokimia Gresik memiliki Pabrik Asam Sulfat I di bawah koordinasi Unit Produksi I. Kemudian pada tanggal 10 Oktober 1984, didirikan Pabrik Asam Sulfat II di lokasi Unit Produksi III dengan kontraktor Hitachi Zosen dari Jepang. Pabrik ini lebih dikenal dengan Pabrik SA ( Sulphuric Acid ) II dengan bahan baku belerang (S) serta udara kering. Kapasitas produksi 1800 ton/hari dengan produk utama Asam Sulfat (H₂SO4) 98,5%. Sebagai pelengkap proses pembuatan H₂SO4, pabrik ini memiliki Service Unit (SU) yang terdiri dari water demineratitation, effluent treatment, cooling tower, dan bahkan dilengkapi pula dengan power generation sebagai sumber energi listrik. 3 Teknologi yang diterapkan pada pabrik ini adalah DCDA (Double Contact Double Absorption). Pada proses ini pembentukan SO₃ terjadi dalam dua kali tahapan yaitu primary contact dan secondary contact dalam Converter dengan konfigurasi ( 3+1 ). Konfigurasi ini berarti gas SO₃ diabsorpsi pada tingkat intermediate absorption oleh asam setelah melewati tiga bed katalis Vanadium Pentaoksida dan melewati satu unggun katalis Vanadium Pentaoksida lagi sebelum masuk absorber terakhir (kedua). Double absorption yaitu absorpsi sebanyak dua kali dengan media pengabsorpsi H₂SO4. Keuntungan menggunakan proses ini adalah konversi reaksi total yang diperoleh sebesar 99,7%, lebih tinggi daripada Single Contact. Tahap-tahap prores yang terdapat pada pabrik Asam Sulfat II secara ringkas dapat diuraikan : 1. Pelelehan belerang dengan menggunakan steam coil dalam Melter. 2. Pemurnian lelehan belerang dengan cara filtrasi. 3. Pembakaran lelehan belerang dalam burner dengan menggunakan udara kering. Reaksi yang terjadi : S + O₂ SO₂+ Q 4. Konversi SO₂ menjadi SO₃ dalam bed converter 4 tahap dengan menggunakan katalis V2O5 dengan reaksi : SO2 + ½ O2 SO3 + Q 5. Absoprsi SO3 dengan Asam Sulfat pekat ( 98,5%) SO3 + H₂SO4 H2S2O7 + Q GH2S2O7 + H2O 2 H₂SO4 + Q Aliran produk SO3 dan sisa SO2 pada Pabrik SA II yang telah melewati ketiga tahap ( bed I,II,III) disebut kontak I, dari konverter diabsorbsi terlebih dahulu di Kolom Absorber I, kemudian gas sisa absorpsi dimasukkan kembali ke dalam Konverter (bed IV) disebut kontak II dan selanjutnya diabsorpsi dalam Kolom Absorber II. SULPHUR SULPHUR SO2 SO2 AIR DRYING & HANDLING GENERATION CONVERSION SO3 ABST AIR H₂SO4 STORAGE Gambar I. Alur Proses Produksi Asam Sulfat 4 Sumber gambar : Laporan Kerja Praktek PT.Petrokimia Gresik Jawa Timur Unit Produksi III yang disusun oleh Lastiningsih 5.1 Bahan Baku dan Produk 5.1.1 Bahan Baku a. Belerang padat dengan spesifikasi : - Kemurnian : 98,11% berat minimum - H2O : 2,6% berat maksimum - Abu : 0,9% berat - Keasaman : 0,52% berat - Impurities : NaCl, Fe, K, Na,HC b. Bahan Penunjang - Udara (O2) - Katalis Vanadium Pentaoksida (V2O5) 5.1.2 Produk Produk Asam Sulfat II di Departemen Produksi III menghasilkan Asam Sulfat sebagai produk utama dengan kadar 98,5% dan kapasitas produksi nya sebesar 1800 ton/hari. Produk ini digunakan sebagai bahan baku Pabrik PA, TSP/SP-36 dan ZA II dan sebagian dijual di pasaran. Asam sulfat yang dihasilkan mempunyai spesifikasi sebagai berikut : - Konsentrasi H₂SO4 : 98,5% (98% minimum) - Fe : 100 ppm (maksimum) - Density : 1,820-1,825 kg/l - SO2 (exit stack) : 0,065% (maksimum) - Fase : cair - Temperatur : 30-35 ̊ C 5.2 Uraian Proses 5 Sumber gambar : Laporan Kerja Praktek PT.Petrokimia Gresik Jawa Timur Unit Produksi III yang disusun oleh Lastiningsih A. Sulphur Handling Section (SEKSI 1000) TUGAS : Mencairkan belerang dan memurnikannya sebelum direaksikan dan mengeringkan udara yang akan digunakan dalam pembakaran belerang. ALAT : - Dumb Hopper (D1001A/B) Melter (D1002 A/B) Dirty Sulphur Settling Pit (D1003 A/B) Dirty Sulphur Pumping Pit (D1005 A/B) Filter (Fil 1001 A/B) dengan tipe leaf filter dengan 46 buah daun Filtered Sulphur Storage Tank (TK 1001) Sulphur Burner Feed Pit (D1006) Pompa (P1002 A/B, PP1004 A/B, P1001) Conveyor (M 1001 A/B) PROSES : Belerang dari tempat penyimpanan diangkut dengan shovel loader ke Dump Hopper kemudian dimasukkan ke dalam Melter D1002 A/B yang bagian dalamnya dilapisi bata tahan asam. Melter ini dilengkapi dengan steam coil yang berisi kukus jenuh bertekanan 7 kg/cm2 dan temperatur 175 ̊ C serta sebuah pengaduk untuk meratakan panas. Suhu dalam Melter sekitar 135 ̊ C. Kapur aktif perlu ditambahkan untuk menetralkan free acid dan mengendapkan pengotor lainnya. Under flow dari melter dimasukkan ke dalam bak penampung belerang kotor. Kotorankotoran pada belerang cair mengendap pada bak ini. Temperatur pada bak ini 135 ̊ C untuk menjaga belerang tetap berada pada fase cair. Under flow dari bak ini dipompakan ke bak pemompaan belerang kotor D 1005 A/B selanjutnya diteruskan ke Filter Fil 1001 A/B dengan pompa P1002 A/B. Kotoran yang terdapat pada belerang cair disaring dengan filter yang dilapisi dengan diatomeus earth dan Filter Aid. Filter ini digunakan secara bergantian dengan periode pergantian selama 18 jam. Selama filter tidak digunakan, filter dibersihkan dari cake dan untuk keperluan pelapisan diatomeus earth dicampur dengan belerang cair yang dipompa dari bagian penampungan. Setelah keluar dari filter diharapkan kandungan pengotor pada belerang cair 50 ppm maksimal sebagai abu. Filtrat hasil filtrasi dimasukkan bak penampung belerang umpan burner. Semua pipa yang digunakan untuk mengalirkan belerang cair dilengkapi dengan steam jacket menggunakan kukus bertekanan 4 kg/cm². Belerang cair dialirkan pada temperatur 135 ̊ C karena pada temperatur ini viskositas belerang berada pada titik terendah. B. SO2 Generation Section ( SEKSI 1100) TUGAS : Mengoksidasi belerang cair menjadi SO2 dan memanfaatkan panas reaksi yang dilepaskan. 6 ALAT : - Burner (B1101) Waste Heat Boiler (B1104) Tangki (D1103) Pengaduk (M1103) Pompa (P1102 A/B) Economizer I dan II (E1203 dan E1204) Steam Superheater (E1102) PROSES : Belerang cair disemprotkan ke dalam burner bersuhu 800 ̊ C melalui 6 nozzle dan bereaksi dengan O2. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga temperatur akan naik mendekati 1042 ̊ C. Konversi reaksi yang terjadi mendekati 100%. Kandungan gas SO2 yang keluar diatur 10,5% volume dengan cara penambahan udara kering yang berlebih, yang bertujuan agar konversi SO2 menjadi SO3 dalam konverter menjadi lebih besar. reaksi yang terjadi : S + O₂ SO₂+ Q Gas SO₂ keluar burner dilewatkan pada Waste Heat Boiler (WHB) dengan pendingin Boiler Feed Water (BFW) yang telah dipanaskan pada Economizer E1203. BFW yang digunakan berasal dari service unit ditambah dengan zat penghambat kerak Kalgen (senyawa Fosfat) dan zat penghambat korosi Kurin Power (larutan soda) yang dipompakan dari Tangki D1103. Air umpan boiler dalam WHB akan berubah menjadi steam jenuh bertekanan tinggi (high pressure steam) 35 kg/cm² dengan laju 90 ton/jam. Suhu gas SO₂ yang keluar dari WHB menjadi 480 ̊C,sedangkan untuk keperluan superheater, gas pemanas umpan harus sekitar 600 ̊C sehingga ada sebagian SO₂ keluaran furnace (B1101) untuk umpan superheater. Temperatur gas keluaran steam superheater diatur sekitar 430 ̊C dan siap diumpankan ke Konvertor. C. SO₂ Convertion Section (SEKSI 1200) TUGAS : Mengkonversi SO₂ menjadi SO3 yang merupakan reaksi oksidasi lanjutan. ALAT : - Reaktor Bed Converter (R1201) Penukar Panas (E1201, E1202, E1203, E1204) Economizer I dan II (E1203 dan E1204) PROSES : Peralatan utamanya adalah converter yang terdiri dari 4 bed dengan fungsi mengkonversi SO2 menjadi SO3 dengan bantuan katalis Vanadium Pentaoksida (V2O5). Reaksinya sebagai berikut : SO2 + ½ O2 SO3 + Q 7 Pembuatan Asam Sulfat yang menggunakan double contact double absorber memiliki dua kali kontak antara SO2 dan O2, yaitu bed I, II, III, dan pada bed IV. Setiap bed terdiri dari katalis V2O5. Tujuan dari dua kontak bertahap adalah untuk memperbesar konversi total SO3yang terbentuk. Konversi total yang dicapai adalah 99,7%. Reaksi nya eksotermis, sehingga setelah melewati satu bed aliran gas harus didinginkan agar keseimbangan tidak bergeser ke arah reaktan (SO2). Kondisi pada masing-masing bed adalah sebagai berikut : Bed I : Gas SO2 dari superheater dimasukkan ke dalam Konverter pada Bed I. Temperatur masuk / keluar = 430 ̊C /610 ̊C, beda tekanan saat bersih/kotor = 11,8/43,4 mmHg, konversi 60%. Temperatur keluaran tidak boleh terlalu tinggi karena dapat merusak material baja yang digunakan. Outlet Bed I kemudian didinginkan pada Penukar Panas E1201 dengan pendingin gas SO2 keluaran absorber (80 ̊C). Bed II : Gas yang didinginkan pada E1201 dimasukkan ke dalam Konverter pada Bed II. Suhu masuk/keluar = 440 ̊C/521 ̊C, beda tekanan saat bersih/kotor = 11,0/25,7 mmHg, konversi 27%. Outlet bed ini didinginkan pada penukar panas E1202 dengan pendingin gas SO2 keluaran Absorber I dengan temperatur 80 ̊C. Bed III : Gas dari E1202 kemudian dimasukkan kembali ke Konverter pada bed III. Suhu masuk/keluar = 430 ̊C/451 ̊C, beda tekanan saat bersih/kotor = 19,1/30,1 mmHg, konversi 7%. Outlet bed III sebelum dimasukkan ke dalam Absorber I didinginkan dahulu di dalam Economizer E1203 dengan pendingin air umpan boiler (BFW) dari condensate collector. Bed IV : Sisa gas SO2 dari Absorber I yang telah dilewatkan pada Penukar Panas E1201 dan E1202 dimasukkan kembali ke Konverter pada Bed IV. Suhu masuk/keluar = 420 ̊C/441 ̊C, beda tekanan saat bersih/kotor = 17,6/32,3 mmHg, konversi 5,73%. Outlet bed IV sebelum masuk Kolom Absorber II didinginkan terlebih dahulu pada Economizer E1204 dengan pendingin air umpan boiler. D. Air Drying and SO3 Absorber Section (SEKSI 1300) TUGAS :1. Menyerap kandungan air dalam udara menggunakan Asam Sulfat sehingga menghasilkan udara kering yang digunakan untuk pembakaran belerang. 2. mengabsorpsi SO3 dengan H₂SO4 98,5% membentuk Asam Sulfat. ALAT - : 1. Unit Drying Air Air Blower (C1301) Air Intake Filter ( Fil 1304) Drying Tower / Absorption Tower I (T1301) Drying Tower Circulation Pump (P1301) Drying Tower Cooler (E1301 A/B) 2. Unit Absorpsi SO3 - Absorption Tower I dan II (T1302 & T1303) - Penukar Panas (E1302, E1303, E1304) 8 - Mist Eliminator (F1302, F1303) - Dryer (T1301) - Pump Tank (D1301, D1302) PROSES : Pada proses double contact double absorption ini, absorpsi SO3 yang terbentuk pada bed I, II, III dilakukan pada Absorber I T1302 sedangkan SO3 yang terbentuk pada bed IV di absorpsi pada absorber II T1303. Reaksi yang terjadi : SO3 + H₂SO4 H2S2O7 + Q H2S2O7 + H2O 2 H₂SO4 + Q Udara kering yang digunakan untuk pembakaran belerang cair berasal dari udara atmosfer yang dikeringkan. Udara luar disedot dengan blower C1301/C1302 kemudian dimasukkan ke dalam kolom absorber T1301 pada bagian bawah. Dari bagian atas absorber disemprotkan H₂SO4 98,5%. Agar kontak antara udara dengan H₂SO4 berjalan sempurna pada kolom absorber diisikan 4 jenis packing, yaitu : intalog 3”, CMR cascade miniring no 3,5,7. Peyerapan air oleh asam sulfat akan menimbulkan panas sehingga H₂SO4 perlu didinginkan dahulu dengan cooling water pada penukar panas E1301 A/B. Suhu H₂SO4 masuk/keluar adalah 60 ̊C/115 ̊C. Mist eliminator F1301 digunakan untuk menghilangkan kabut H₂SO4 yang terbawa udara. a. Absorber I: Gas SO3 dari economizer dimasukkan ke bagian bawah kolom absorber, sedangkan H₂SO4 98,5% disemprotkan dari bagian atas absorber. Absorber ini menggunakan packing dengan jenis dan ukuran yang sama dengan yang ada pada absorber pengering udara (T1301). Gas SO3 akan bereaksi dengan air yang terkandung dalam asam sulfat pekat sehingga akan terbentuk asam sulfat 99,3%. Absorpsi ini akan menghasilkan panas yang cukup besar sehingga umpan H₂SO4 sebelum masuk absorber didinginkan terlebih dahulu pada penukar panas E1302. Temperatur H₂SO4 masuk/keluar = 80 ̊C/118 ̊C, sedangkan temperatur gas masuk/keluar absorber = 220 ̊C/80 ̊C. Sisa gas SO2 akan dikembalikan ke dalam konverter (bed IV) sedangkan produk asam sulfat pekat akan dicampur dengan asam sulfat encer dari absorber pengering udara dan Raw Clarified Water (RCW) untuk menghasilkan asam sulfat 98,5% dan dimasukkan ke First Pump Tank. b. Absorber II Proses yang terjadi pada absorber II sama hal nya pada absorber I. Gas SO3dari bed IV setelah melewati economizer dimasukkan ke bagian bawah absorber II,sedangkan H₂SO4 98,5% disemprotkan pada bagian atas kolom absorber. Umpan H₂SO4 sebelum masuk ke absorber didinginkan terlebih dahulu pada penukar panas E1303. Temperatur H₂SO4 masuk/keluar kolom 190/80 ̊C. Prosuk asam sulfat pekat dicampur dengan asam sulfat 98,5% dari First Tank dan Raw Clarified Water untuk menghasilkan asam sulfat pekat 98,5% dan dimasukkan ke dalam Second Pump 9 Tank. Gas SO2 keluar dari absorber II diharapkan tidak lebih dari 650 ppm dan dibuang ke udara dengan stack setinggi 100 m. E. Sulphuric Acid Storage and Loading Section (SEKSI 1400) TUGAS 98,5% : Menyimpan dan mendistribusikan serta memasarkan produk H₂SO4 ALAT : - Sulphuric Acid Storage Tank (TK 1401 A/B/C/D) Product Transfer Pump (P1401 A/B) Product Loading Pump (P 1402 A/B) P roduct Cooler (E1304) PROSES : Pompa P1301 akan memompa H₂SO4 dari First Pump Tank ke absorber pengering udara untuk keperluan pencampuran dengan H₂SO4 keluaran absorber II. Pompa P1302 memompa H₂SO4 98,5% dari Second Pump ke kolom absorber II dan bagian penyimpanan dan distribusi H₂SO4. konsentrasi ini dijaga tetap 98,5%. Sebelum masuk tangki penyimpanan, produk H₂SO4 didinginkan pada penukar panas E1304 dengan pendingin cooler water. Produk H₂SO4 ditampung pada 3 tangki dengan kapasitas masing-masing 10.000 MT. Produk H₂SO4 sebagian besar dikirim ke pabrik asam fosfat, sebagian lagi dipakai di pabrik ZA sedangkan sisanya dijual ke pasaran. ( Operating Manual of Sulphuric Acid Plant,1984) Sumber : Laporan Kerja Praktek PT.Petrokimia Gresik Jawa Timur Unit Produksi III yang disusun oleh Lastiningsih ( 02/157572/TK/27434) hal.46-55. 6. Sumber Informasi Tugas PIK-1 ini didapatkan dari beberapa sumber diantaranya : 1. www.petrokimia-gresik.com 2. www.academia.edu , laporan KKN-P Fitria Nur Azizah mahasiswi Teknik Industri Universitas Brawijaya. 3. Laporan Kerja Praktek PT.Petrokimia Gresik Jawa Timur Unit Produksi III yang disusun oleh Lastiningsih ( 02/157572/TK/27434) hal.46-55. 10 11
