Laporan KP PT SPV

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT SOUTH PACIFIC VISCOSE
PURWAKARTA
Disusun oleh:
Nurul Rahmawati
02211746000036
Rona B. Larasati
02211746000038
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2019
i
ii
KATA PENGANTAR
Puji Syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas berkah, rahmat, serta
hidayah-Nya kami dapat melaksanakan kerja praktik selama kurang lebih 1 bulan dan
menyelesaikan penyusunan laporan ini. Kerja praktik ini merupakan pelaksanaan dari tugas
mata kuliah Kerja Praktik yang pada kali ini kami laksanakan di PT. South Pacific Viscose.
Pelaksanaan kerja praktik ini bertujuan untuk mengaplikasikan ilmu yang telah kami
peroleh saat kuliah dengan keadaan yang sebenarnya di lapangan. Sehingga dengan kerja
praktik ini kami berharap setelah lulus dari kuliah mampu menerapkan ilmu yang telah
diperoleh dengan baik dan bertanggung jawab.
Laporan kerja praktik ini merupakan deskripsi secara keseluruhan kegiatan yang kami
lakukan selama masa kerja praktik dan sebagai referensi bagi para pembaca agar memperoleh
tambahan ilmu pengetahuan tentang PT. South Pacific Viscose.
Selama melaksanakan kerja praktik dan penyusunan laporan ini kami telah banyak
memperoleh bantuan berbagai pihak, untuk itu kami mengucapkan banyak terima kasih
kepada:
1.
Kepala Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri ITS, Juwari, S.T.,
M.Eng., Ph.D.
2.
Sekretaris Progam Studi S1 Teknik Kimia Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknologi Industri ITS, Fadliltul Taufany, S.T., Ph.D.
3.
Dosen Pembimbing dari pihak Progam Studi S1 Teknik Kimia Departemen Teknik
Kimia Fakultas Teknologi Industri ITS, Prof.Dr.Ir.M. Rachimoellah, Dipt. Est
4.
Bapak Mashuda, selaku Kepala Departemen WGR yang telah memberikan fasilitas atas
pelaksanaan Kerja Praktik di Departemen WGR di PT. South Pacific Viscose.
5.
Bapak Rofik, selaku Manager Departemen WGR
6.
Bapak Adetya Ika Sakti, selaku pembimbing Kerja Praktik PT. South Pacific Viscose.
7.
Bapak Fauzi, selaku HRD yang telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktik di PT.
South Pacific Viscose.
8.
Bapak Syaefuddin, Bapak Riski, Bapak Widy, Bapak Asep, Bapak Bagus, Bapak Isa,
Bapak Syaefudin, Bapak Agus, Bapak Riyadi, Bapak Ananta, Bapak Azwar, dan Kang
Andri selaku Pembimbing Lapangan di PT. South Pacific Viscose.
iii
9.
Seluruh pegawai dan karyawan, Safety Health Environment, Quality Control serta
Offsite Unit PT. South Pacific Viscose yang telah meluangkan waktunya untuk kami
selama praktik di lapangan.
10. Keluarga kami tercinta atas semua doa-doa yang tak pernah putus dipanjatkan untuk
kesuksesan penyusunan serta dorongan semangat dan dukungannya selama ini.
11. Semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dukungan baik dari segi moral
maupun material.
Kami menyadari bahwa masih banyak terdapat kekurangan dalam penyusunan laporan
Kerja Praktik ini, oleh karena itu kami sangat mengharapkan berbagi saran dan kritik yang
sekiranya dapat membawa kami ke arah yang lebih baik. Terima kasih atas perhatiannya,
semoga laporan Kerja Praktik ini dapat memberikan manfaat yang berarti, baik bagi diri sendiri
maupun bagi yang membacanya.
Surabaya, 15 Maret 2019
Penyusun
iv
DAFTAR
ISI
Lembar Pengesahan .............................................................................................................. i
Kata Pengantar .................................................................................................................... iii
Daftar Isi.......................................................................................................................................... v
Daftar Gambar .................................................................................................................... ix
Daftar Tabel ......................................................................................................................... x
Lampiran ............................................................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang ........................................................................................................ 1
I.2. Tujuan Kerja Praktek .............................................................................................. 2
I.3. Manfaat Kerja Praktek ............................................................................................ 2
I.4. Ruang Lingkup Kerja Praktek ................................................................................ 3
I.5. Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek .......................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Sejarah Perusahaan ................................................................................................. 4
II.2. Pengertian Produk Perusahaan ............................................................................... 5
II.2.1.
Produk utama ............................................................................................. 5
II.2.2.
Produk Samping ......................................................................................... 7
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
III.1. Sejarah Singkat PT. South Pacific Viscose ........................................................... 8
III.2. Struktur Organisasi .............................................................................................. 10
III.3. Logo,Slogan,Visi dan Misi PT. South Pacific Viscose ....................................... 14
III.3.1. Logo, Slogan, Visi dan Misi PT. South Pacific Viscose .......................... 14
III.3.2. Visi,Misi dan Motto PT. South Pacific Viscose ...................................... 14
III.3.3. Logo dan Slogan PT. South Pacific Viscose ........................................... 14
III.4. Lokasi Perusahaan ............................................................................................... 15
III.5. Ketenagakerjaan .................................................................................................. 18
III.5.1. Penerimaan Tenaga Kerja ........................................................................ 18
v
III.5.2. Jumlah Tenaga Kerja ............................................................................... 18
III.5.3. Waktu Kerja ............................................................................................. 18
III.5.4. Usaha – Usaha kesejahteraan Karyawan ................................................. 19
III.5.5. Kesehatan dan Keselamatan Kerja ........................................................... 26
III.6. Sistem pemasaran Hasil Produksi ........................................................................ 27
BAB IV PROSES PRODUKSI
IV.1. Persiapan Bahan Baku ....................................................................................... 28
IV.1.1. Bahan Baku Utama .................................................................................. 28
IV.1.1.1.
Pulp ................................................................................................. 28
IV.1.1.2.
Natrium Hidroksida (NaOH) .......................................................... 30
IV.1.1.3.
Karbon Disulfida (CS2) .................................................................. 32
IV.1.1.4.
Asam sulfat (H2SO4) ...................................................................... 33
IV.1.1.5.
Seng Sulfat (ZnSO4) ....................................................................... 33
IV.1.2. Bahan Baku Penunjang ............................................................................ 34
IV.1.2.1.
Soft water ....................................................................................... 34
IV.1.2.2.
Mangan Sulfat (MnSO4) ................................................................. 35
IV.1.2.3.
Berol Visco 335 dan Berol Visco 338 ............................................ 35
IV.1.2.4.
Natrium Hipoklorit ......................................................................... 35
IV.1.2.5.
Softening Agent .............................................................................. 35
IV.1.2.6.
Asam Asetat.................................................................................... 35
IV.1.2.7.
Titanium Dioksida (TiO2)............................................................... 36
IV.1.2.8.
Afilan .............................................................................................. 36
IV.1.2.9.
Hidrogen Peroksida ........................................................................ 36
IV.1.3. Bahan Baku Sistem Utilitas ..................................................................... 36
IV.2. Uraian Proses Produksi...................................................................................... 36
IV.2.1. Departemen Viscose ................................................................................ 37
IV.2.1.1.
Alkalizing ....................................................................................... 37
IV.2.1.2.
Sulphirizing .................................................................................... 40
IV.2.2. Departeman Spinbath ............................................................................... 43
IV.2.2.1.
Unit Sirkulasi .................................................................................. 44
IV.2.2.2.
Unit Produksi .................................................................................. 48
IV.2.3. Departemen Spinning............................................................................... 50
IV.2.3.1.
Proses di Spinning Machine ........................................................... 51
vi
IV.3. Natural Gas Based CS2 (NGBC) Plant .............................................................. 58
IV.3.1. Natural Gas Pressurizing & Purification Unit ........................................ 59
IV.3.2. Liquid Sulphur Unit atau Molten Sulphur Preparation Station (MSPS).. 60
IV.3.3. Reaction Unit ........................................................................................... 60
IV.3.4. Refinery Unit ............................................................................................ 60
IV.3.4.1.
Sulphur Condenser and Crude Column.......................................... 60
IV.3.4.2.
Fine Column ................................................................................... 61
IV.3.4.3.
Finished Product Column............................................................... 61
IV.3.5. Sulphur Recovery Unit ............................................................................. 61
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
V.1. Utilitas ............................................................................................................... 63
V.1.1.
Unit Penyedia Air .................................................................................... 63
V.1.1.1.
Kebutuhan Air ................................................................................ 64
V.1.1.2.
Pengolahan Air Proses (Soft Water)............................................... 66
V.1.1.3.
Pengolahan Air Umpan Boiler (Demin Water) .............................. 67
V.1.1.4.
Pengolahan Air Umpan Minum...................................................... 70
V.1.1.5.
Pengolahan Air Pendingin .............................................................. 70
V.1.1.6.
Pengolahan Air Hidran ................................................................... 72
V.1.2.
Unit Penyedia Steam ................................................................................ 73
V.1.3.
Unit Penyedia Listrik ............................................................................... 75
V.1.4.
Unit Penyedia Udara Tekan ..................................................................... 76
V.1.5.
Unit Penyedia Bahan Bakar ..................................................................... 77
V.2. Pengolahan Limbah ........................................................................................... 77
V.2.1.
Macam – Macam Limbah ........................................................................ 77
V.2.2.
Pengolahan Limbah Gas .......................................................................... 78
V.2.2.1.
Waste Gas Sulphuric Acid (WSA) Plant ......................................... 79
V.2.2.2.
CS2 Adsorption Plant (CAP) .......................................................... 79
V.2.2.3.
Pengolahan Limbah Cair ................................................................ 81
V.2.2.4.
Pengolahan Limbah Padat .............................................................. 84
vii
BAB VI ANALISA LABORATORIUM
VI.1. Program Kerja Pengedalian Mutu ..................................................................... 85
VI.2. Quality Control .................................................................................................. 86
VI.3. Laboratorium ..................................................................................................... 88
VI.3.1.
Peralatan Laboratorium............................................................................ 88
VI.3.2.
Prosedur Analisa ...................................................................................... 89
VI.3.2.1. Analisa Bahan Baku ....................................................................... 89
VI.3.2.2. Analisa Bahan Setengah Jadi.......................................................... 93
BAB VII KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1. Penerapan Sistem Managemen Kesehatan Dan Keselamatan Kerja ................. 96
VII.2. Kebijakan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) .......................................... 98
viii
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
DAFTAR GAMBAR
Gambar II.1 Penampang Melintang Serat Rayon Viscose Cotton dan Woll....................7
Gambar III.1 Struktur Organisasi PT. SPV .....................................................................10
Gambar III.2 Logo PT. South Pacific Viscose ................................................................ 14
Gambar III.3 Peta PT. South Pacific Viscose ..................................................................15
Gambar III.4 Denah PT. South Pacific Viscose .............................................................. 16
Gambar IV.1 Proses Pembuatan Serat Viscose di PT. South Pacific Viscose .................37
Gambar IV.2 Reaksi Pembentukan Alkali Selulosa ........................................................ 38
Gambar IV.3 Reaksi Pembentukan Selulosa Xanthat ..................................................... 40
Gambar IV.4 Proses Pembentukan Serat Viscose............................................................ 52
Gambar IV.5 Mesin Pemotong (Cutting Machine)........................................................... 54
Gambar IV.6 Flowsheet Diagram pada Departemen Spinning ........................................58
Gambar IV.7 Unit-Unit NGBC Plant ..............................................................................59
Gambar V.1 Diagram Blok Proses Pengolahan Air PT. South Pacific Viscose ..............73
Gambar V.2 Blok Diagram Proses WSA 1 (kiri) dan WSA 2 (kanan)............................. 79
Gambar V.3 Blok Diagram CAP PT. South Pacific Viscose ...........................................80
Gambar VII.1 Hirarki Pengendalian Resiko di PT.SPV ...................................................97
Gambar VII.2
Struktur Organisasi Departemen SHE ................................................. 102
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
ix
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
DAFTAR TABEL
Tabel II.1
Spesifikasi Serat Viscose PT. South Pacific Viscose ............................... 6
Tabel IV.1 Spesifikasi Pulp yang digunakan di PT South Pacific Viscose ................. 28
Tabel IV.2 Sifat Fisis NaOH ....................................................................................... 30
Tabel IV.3 Sifat Fisis CS2 ........................................................................................... 32
Tabel IV.4 Parameter Pembuatan Larutan Spinbath ................................................... 44
Tabel V.1 Analisa Air Baku Sungai Citarum ............................................................. 64
Tabel V.2 Standar Baku Mutu Soft Water PT. South Pacific Viscose ....................... 66
Tabel V.3 Standar Baku Mutu dan Analisa Air Umpan Boiler PT. South
Pacific Viscose .......................................................................................... 69
Tabel V.4 Analisa Air Minum PT. South Pacific Viscose ......................................... 70
Tabel V.5 Analisa Air Pendingin PT. South Pacific Viscose..................................... 71
Tabel V.6 Analisa Air Hidran PT. South Pacific Viscose.......................................... 72
Tabel V.7 Komposisi Limbah Gas PT. South Pacific Viscose Sebelum Diolah……78
Tabel V.8 Karakteristik Limbah sebelum Diolah dan Setelah Diolah beserta
Standar Baku Mutu.................................................................................... 84
Tabel VI.1 Standar Pengujian ...................................................................................... 85
Tabel VII.1Tabel Delapan Aturan Keselamatan Kerja di PT.SPV ............................ 100
Tabel VII.2 Material Safety Data Sheet (MSDS) CS2 ................................................. 103
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
x
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Pembangunan industri dan perdagangan di Indonesia dihadapkan pada persaingan yang
semakin tajam sebagai dampak globalisasi. Kemajuan teknologi yang semakin pesat tersebut
menuntut dibutuhkannya sumber daya manusia yang berkualitas dan profesional di bidangnya.
Hal ini dapat dicapai oleh lembaga-lembaga pendidikan formal maupun nonformal melalui
peningkatan kualitas mutu pendidikan dengan memberikan sarana dan prasarana yang
menunjang ke arah tersebut. Perguruan tinggi sebagai salah satu lembaga pendidikan dan
pengembangan sumber daya manusia memiliki peranan dan tanggung jawab dalam
mempersiapkan mahasiswa menjadi tulang punggung bangsa yang nantinya akan memegang
peranan penting dan terjun langsung dalam pembangunan masyarakat Indonesia pada era
globalisasi.
Kemajuan teknologi bagi proses produksi telah berkembang melalui process control
secara komputasi maupun digital. Walaupun demikian, manusia tetap berperan sebagai
pengontrol atau pengawas lapangan bagi kelancaran proses produksi. Oleh karena itu,
kebutuhan tenaga kerja yang mempunyai keahlian dan menguasai proses produksi merupakan
hal yang sangat penting dalam proses produksi.
Lulusan Teknik Kimia memegang peranan penguasaan lapangan pada proses operasi
(operation) dan pemeliharaan (maintenance) industri kimia. Dengan melaksanakan kerja
praktik, mahasiswa dapat mengamati berbagai aspek proses yang terjadi dalam industri.
Pelaksanaan kerja praktik ini dapat dijadikan pengalaman dan penerapan ilmu yang
didapatkan di bangku kuliah dan membandingkan teori yang dipelajari pada bangku kuliah ke
dalam dunia nyata, dengan jumlah dua SKS dalam mata kuliah Kerja Praktik. Pemilihan PT.
South Pacific Viscose sebagai tempat pelaksanaan kerja praktik karena PT. South Pacific
Viscose adalah industri yang melibatkan proses fisika dan kimia dalam pengubahan bahan
baku menjadi produk dengan skala komersial, yang mana kedua proses tersebut merupakan
cakupan dari bidang teknik kimia yang sedang dipelajari.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
1
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
I.2 Tujuan Kerja Praktek
Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan Kerja Praktik di PT.
South Pacific Viscose ini, yaitu:
1) Mendapatkan pengalaman baru dalam lingkungan kerja, melatih kemampuan diri
dalam menangani permasalahan dalam pabrik dan mengetahui bentuk aplikasi teori
ilmu pengetahuan yang diterapkan dalam industri di PT. South Pacific Viscose
2) Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.
3) Mengetahui perkembangan teknologi canggih dan modern di bidang industri,
terutama yang diterapkan di PT. South Pacific Viscose
4) Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif, solutif dan inovatif yang
berwawasan bagi mahasiswa dan dunia kerja.
5) Memenuhi beban Satuan Kredit Semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Jurusan Teknik Kimia FTI – ITS.
I.3 Manfaat Kerja Praktek
Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan Kerja Praktik ini, yaitu:
A. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai referensi ilmu pengetahuan mengenai proses dan teknologi yang
canggih dan modern dalam industri petrokimia di Indonesia.
B. Bagi Perusahaan
1) Memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang dihadapi
perusahaan.
2) Mengetahui metode-metode solutif dan terbaik yang dapat diaplikasikan dalam
mengatasi permasalahan yang ada dalam pabrik.
3) Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktik dapat menjadi
bahan masukan serta pertimbangan bagi perusahaan untuk menentukan
kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan dating.
C. Bagi Mahasiswa
1) Mengetahui gambaran tentang kondisi real dalam dunia industri, memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri dan mendapatkan
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
2
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku
perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia
industri.
2) Mengembangkan wawasan berpikir, bernalar, menganalisa dan mengantisipasi
suatu problema, dengan mengacu pada materi teoritis dari disiplin ilmu yang
ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya, sehingga mahasiswa
dapat lebih sigap dan siap menghadapi berbagai problema di lapangan, serta
mempunyai kemampuan untuk mengembangkan ide-ide kreatif dan inovatif.
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek
Ruang lingkup kerja praktik adalah sebagai berikut :

bahan baku dan penolong serta hasil produksi,

sistem proses,

peralatan proses,

utilitas,

manajemen industri,

tata letak pabrik, dan

pengelolaan lingkungan.
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kegiatan kerja praktik dilaksanakan di PT. South Pacific Viscose Purwakarta dari
tanggal 7 Januari 2019 sampai 7 Februari 2019.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
3
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Sejarah Perusahaan
Lenzing AG adalah salah satu dari beberapa pabrik "rayon" yang didirikan oleh
rezim Sosialis Nasional pada tahun 1938. Alasan utamanya adalah membuat German
"Thousand Year Reich" terlepas dari impor kapas dengan memproduksi rayon di dalam negeri.
Setelah perang, keputusan dibuat untuk terus beroperasi pabrik karena pentingnya industri
tekstil Austria. Bank-bank Austria mengkoordinasikan pembiayaan tersebut, dan dengan
demikian menjadi pemegang saham mayoritas Lenzing. Selama dekade berikutnya Lenzing
muncul menjadi pemimpin teknologi dan kualitas. Lenzing tumbuh menjadi pemimpin pasar
dunia, sementara hampir semua pabrik serat viscose lainnya di Eropa menghentikan produksi.
Rahasia keberhasilan ini adalah kekuatan inovatif untuk terus mengembangkan serat ini lebih
jauh.
Pada awal 1950-an, Lenzing sudah bekerja untuk mengoptimalkan aplikasi serat
viscose. Sebuah fasilitas pemintalan percontohan dioperasikan di ruang bawah tanah gedung
administrasi saat ini. Tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan konsistensi serat yang
dihasilkan pada masa itu.
Sejarah inovasi yang sebenarnya dimulai pada akhir tahun 1950an. Dihadapkan dengan
meningkatnya tekanan persaingan, Lenzing melakukan upaya besar untuk memperbaiki proses
produksi guna meningkatkan volume produksi. Sebagai konsekuensinya, perusahaan semakin
fokus pada peningkatan kualitas.
Pengeluaran untuk penelitian dan pengembangan terus meningkat, dan sebuah
bangunan penelitian modern dibangun di lokasi Lenzing pada pertengahan tahun 1960an.
Pada tahun 1965, Lenzing meluncurkan serat modal "High Wet Modulus" pertama di
pasaran dengan merek "Hochmodul 33". Keberhasilan awalnya tidak terlalu memuaskan, dan
volume produksi tahunan hanya mencapai beberapa ratus ton.
Selama bertahun-tahun Lenzing adalah perusahaan Austria dan hanya diproduksi di
Austria. Pada akhir tahun 1970-an Lenzing menjadi perusahaan serat Eropa pertama yang
menyadari potensi pertumbuhan pasar Asia.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
4
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Lenzing memposisikan dirinya sebagai pelopor globalisasi atas dasar saham yang
diperolehnya di P.T. Pasifik Selatan Viscose (SPV).
Mengapa Indonesia, saat itu Indonesia mulai menggembangkan industri tekstil.
Namun, iklim tropis tidak cocok untuk budidaya kapas. Akibatnya, ratusan ribu ton kapas
harus diimpor. Sebagai konsekuensinya, gagasan muncul untuk membuat serat dari serat
selulosa yang terkandung dalam kayu.
Dengan mitra Indianya, Lenzing membangun pabrik serat viscose yang sangat maju,
menghadapi banyak kesulitan dan overruns biaya yang luar biasa. Ini mulai beroperasi pada
tahun 1982/83 dengan kapasitas tahunan nominal sekitar 20.000 ton.
Lenzing pada awalnya mengasumsikan kontrol manajemen industri dan kepentingan
pengendalian di kemudian hari. Produksi meningkat dalam beberapa tahap ekspansi untuk
memenuhi permintaan di Indonesia dan di pasar ekspor.
Saat ini SPV adalah pabrik serat viscose terbesar di dunia dengan kapasitas tahunan
sekitar 325.000 ton dan sudah lebih besar dari perusahaan induk di Lenzing.
II.2 Pengertian Produk Perusahaan
A.
Produk Utama
Produk utama dari PT. South Pacific Viscose adalah serat viscose atau serat rayon
(viscose rayon staple fiber) dengan kapasitas produksi 325.000 ton/tahun. Serat viscose
merupakan fiber selulosa alami yang dimanufaktur dari pulp kayu yang diregenerasi sehingga
struktur kimia dan fisiknya hampir sama dengan serat kapas. Perbedaan serat viscose dengan
serat kapas terletak pada derajat polimerisasinya. Serat viscose memiliki derajat polimerisasi
lebih rendah daripada kapas. Hal ini terjadi karena adanya degradasi rantai polimer selama
pembuatan serat.
Selain itu, serat viscose memiliki daya serap air yang lebih tinggi daripada kapas dan
dapat diatur dalam hal kecerahan (brightness), panjang, dan diameter sehingga dapat dibuat
bahan tekstil yang menyerupai kapas, linen, wool, atau sutera.
Serat viscose digunakan pada pembuatan benang untuk tekstil. Serat rayon sangat
sesuai sebagai bahan campuran dengan serat-serat lain seperti kapas, wool, dan serat-serat
sintetik polyester. Campuran bahan dengan serat rayon menghasilkan kain yang bertekstur
lembut, mudah diberi warna, nyaman dipakai, dan memiliki sifat higroskopis yang baik
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
5
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
(Calvin Woodings, 2001).
Serat viscose yang dihasilkan PT. South Pacific Viscose terdapat 3 jenis yaitu High
Tenacity Fiber, Woven Fiber (Serat Tenun) dan Non-Woven Fiber (Serat Non-Tenun).
Spesifikasi serat viscose PT. South Pacific Viscose tersaji pada tabel 2.1
Tabel 2.1 Spesifikasi Serat Viscose PT. South Pacific Viscose
Jenis Fiber
Denier
Cut-Length
Luster
High Tenacity Fiber
1,2-1,5
32-51 mm
Bright
Woven Fiber
1,5
38 mm
Semi Dull
Non-Woven Fiber
1,5
40 mm
Dull
( Sumber : Quality Control Department PT. South Pacific Viscose,2019)
Serat viscose memiliki kelebihan sebagai berikut :
 Mempunyai sifat tahan terhadap gesekan, berkilau, dan licin
 Tahan terhadap pelarut-pelarut untuk pencucian kering
 Merupakan isolator yang baik
 Tahan terhadap penyetrikaan
( Sumber : Training Centre PT. South Pacific Viscose, 2019)
Rayon viscose banyak dipergunakan untuk pakaian untuk tekstil rumah tangga
contohnya kain tirai, kain penutup kursi, taplak meja, sperei, dan pakaian dalam. Rayon
viscose baik untuk kain lapis karena tahan gesekan berkilau dan licin. Campuraan rayon
viscose-poliester digunakan untuk bahan pakaian. Berikut penampang serat rayon viscose,
cotton, dan woll melalui pembesaran mikroskop :
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
6
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Gambar 2.1 Penampang Melintang Serat Rayon Viscose Cotton dan Woll
B. Produk Samping
Produk samping PT. South Pasific Viscose adalah Natrium Sulfat Anhidrat (Na2SO4
anhidrat) yang dikemas dalam kantong kemasan dengan berat 25 kg dan 50 kg dan
didistribusikan ke industri detergen, gelas, dan tekstil (sebagai finishing). Kapasitas produksi
sekitar 188.000 ton/tahun. Pemasaran natrium sulfat anhidrat dilakukan oleh PT. Aneka Kimia
Raya. Spesifikasi dari natrium sulfat anhidrat yang dihasilkan PT. South Pacific Viscose
adalah sebagai berikut :

bentuk
: bubuk,

konsentrasi
: 99,6%,

alkalinitas
: <0,1%,

klorida
: <0,1%,

pH (larutan)
: 6 – 7,

moisture content
: 0,01%,

besi
: 6 ppm.
( Sumber : Departemen Spinbath PT.South Pacific Viscose,2019)
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
7
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
III.1
Sejarah Singkat PT. South Pacific Purwakarta
Dampak globalisasi menyebabkan saling terhubungnya negara satu dengan negara lain
dalam berbagai bidang. Hal itulah yang menyebabkan kegiatan ekspor dan impor serta
kerjasama antar negara terjadi. Semakin lama pertumbuhan penduduk dunia semakin
meningkat, hal ini menyebabkan kebutuhan bahan baku serat sebagai tekstil dan non tekstil
juga mengalami peningkatan. Untuk mengatasinya PT. South Pacific Viscose dengan
Teknologi Lenzing AG memproduksi serat sintetis dari bahan dasar selulosa dengan kualitas
yang menyamai serat alam.
PT South Pacific Viscose merupakan perusahaan swasta bersama. Pemilik perusahaan
(Shareholders) terdiri dari :
1.
Lenzing AG, Austria
2.
Avit Investment Ltd. Turk and Caicos Island (BWI)
3.
Penique S.A., Panama Island
4.
PT.Pura Golden Lion, Indonesia
5.
Mrs.Saparsih Noor Luddin, Indonesia
PT. South Pacific Viscose memproduksi beberapa produk, diantaranya :
•
Viscose Rayon Staple Fiber
•
Anhydrous Sodium Sulphate
•
Carbon Disulphide (CS2)
•
Sulphuric Acid (H2SO4)
Perusahaan ini didirikan pada tahun 1978 dengan surat izin pendirian No. 17/14
Januari/1978. Pada awal berdirinya, PT South Pacific Viscose dibangun di atas tanah seluas 30
hektar, dengan rincian 21 hektar digunakan untuk bangunan pabrik dan kantor, sedangkan 9
hektar lagi untuk kesejahteraan karyawan. Pada awal tahun 1991, PT South Pacific Viscose
mengadakan perluasan tanah sekitar 35 hektar Sampai saat ini setelah penambahan perluasan
maka luas tanah PT South Pacific. Viscose seluruhnya ±88 hektar.
Pendirian PT South Pacific Viscose ini dimaksudkan untuk mendukung program
Penanaman Modal Asing (PMA) yang dicanangkan oleh Pemerintah Negara Kesatuan
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
8
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Republik Indonesia. Program PMA ini tercantum dalam Undang-Undang No. 1 tahun 1968.
PT South Pacific Viscose memulai pembangunan fisiknya pada bulan Mei 1981
dengan rancangan desain dan teknik mesin dilakukan oleh Ing Maurer SA dari Berne
Switzerland. Uji coba produksi pertama dimulai pada tanggal 17 Desember 1982 dengan
tenaga ahli dari perusahaan induknya Lenzing AG, Austria. Pada tanggal 15 April 1983, PT
South Pacific Viscose sudah dapat berproduksi secara penuh dengan hasil produksi serat rayon
sebanyak lima puluh ton per hari. Hingga tahun 1991, PT South Pacific Viscose sudah dapat
meningkatkan produksinya menjadi sembilan puluh sampai seratus ton per hari. Pada bulan
Mei 1992 dengan beroperasinya line dua, PT South Pacific Viscose dapat memproduksi serat
rayon sebanyak 180 – 200 ton per hari dan Sembilan puluh sampai seratus ton kristal natrium
sulfat anhidrat. Setelah line tiga mulai beroperasi pada bulan Januari 1997, produksi PT South
Pacific Viscose meningkat menjadi 350 ton per hari serat rayon dan 210 ton per hari Kristal
natrium sulfat anhidrat. Untuk meningkatkan produksi serat rayon & anhydrous natrium
sulphate, maka pada tahun 2009 PT.South Pacific Viscose mendirikan Line empat & mulai
beroperasi pada bulan Januari 2010. Dengan adanya line empat ini juga membawa dampak
positif, yaitu perusahaan dapat menyerap tenaga kerja di sekitar lingkungan perusahaan
maupun di wilayah kabupaten Purwakarta. Seiring dengan kebutuhan serat rayon di dunia
maka pada tahun 2011 didirikanlah Line Lima dan mulai berproduksi pada bulan November
2012, sehingga total kapasitas produksi dengan 5 lines menjadi 890 ton per hari serat rayon
dan 500 ton per hari sodium sulphate.
Pada bulan November 1993 PT South Pacific Viscose mendirikan Unit Pengolahan
Limbah Gas (Waste gas Sulphuric Acid Plant) guna mengurangi pencemaran udara. PT.South
Pacific Viscose mempunyai system pengolahan limbah Gas, Cair & Padat. Hal ini merupakan
bukti kepedulian dan tanggung jawab dari PT South Pacific Viscose terhadap pelestarian
lingkungan sekitarnya.
Untuk mendukung keberlangsungan bisnis,kepedulian lingkungan serta kesehatan dan
keselamatan kerja, maka PT. SPV berkomitmen dengan adanya ISO 9001 (Manajemen Mutu),
ISO 14001 (Manajemen Lingkungan) dan OHSAS 18001 (Manajemen K3). Maka pada tahun
2006 didirikan CAP (CS2 Absorption Plant) dan menambah kapasitas pengolahan limbah cair.
Kemudian pada November 2012 kapasitas pengolahan limbah cair ditambah lagi. Pada tahun
2013 PT SPV mulai mendirikan WSA 2, yang telah beroprasi pada awal tahun 2014.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
9
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
III.2 Struktur Organisasi
PT.South Pacific Viscose adalah suatu perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas
(PT), yaitu perusahaan yang modalnya berasal dari penjualan saham ke masyarakat. Struktur
organisasi yang digunakan oleh PT. South Pacific Viscose adalah bentuk organisasi garis (line
organization) dimana setiap bagian akan bertanggung jawab kepada atasannya. Sistem ini
memungkinkan suatu kebijakan dapat langsung diinstruksikan dengan baik karena tugas
masing-masing bagian sudah diketahui dengan jelas sehingga bila terjadi suatu masalah akan
dapat langsung diatasi oleh bagiannya masing-masing.. Perusahaan ini mempunyai Dewan
Komisaris (Board of Commisioners) yang bertugas menetapkan garis kerja dan wewenang
yang harus dilaksanakan oleh Dewan Direksi (Board of Director).
Struktur Organisasi PT. South Pacific Viscose adalah sebagai berikut:
Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. SPV
( Sumber : HRD PT.South Pacific Viscose,2017)
Unsur pimpinan (Boards of Directors) PT. South Pacific Viscose meliputi:
a.
Presiden Direktur
b.
Direktur Keuangan
c.
Direktur Penjualan & Pemasaran
Masing-masing direktur membawahi VP (Vice President), Manager, Deputy,
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
10
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Supervisor, Foreman, Operator, dan Helper di divisinya.
Tanggung jawab yang diemban oleh setiap bagian antara lain :
1. Presiden Direktur (Presiden Director)
Bertugas menyampaikan segala keputusan Dewan Komisaris (pemegang saham) tentang
kebijakan-kebijakan yang berkenaan dengan pabrik seperti produksi, harga produk,
pemasaran dan lain-lain, kemudian membuat planning atau rencana kerja yang berkaitan
dengan kebijakan-kebijakan tersebut setiap tahun untuk dilaksanakan oleh bawahan.
Dalam pelaksanakannya selalu dikontrol atau diawasi serta dipertanggungjawabkan
kepada para pemegang saham.
2. Direktur Keuangan (Financial Director)
Merupakan bawahan Presiden Direktur yang bertugas melaksanakan planning kerja dari
Presiden Direktur, mengatur dan mengawasi kegiatan operasional serta membawahi
financial accounting, cost accounting, audit, dan ITS (Internal Technology System),
pembiayaan,
serta
bertanggungjawab
kepada
Presiden
Direktur
pabrik
serta
mempertanggungjawabkan kepada Presiden Direktur.
3. Direktur Teknik (Technical Director)
Merupakan bawahan Presiden Direktur yang bertugas mengatur dan mengawasi seluruh
kegiatan pabrik yang berhubungan dengan teknisi pabrik serta proses produksi maupun
diluar proses produksi (penunjang produksi) yang meliputi pembelian spare parts, bahan
baku, maintenance, penjualan produk dan lain sebagainya serta membawahi departemen
produksi fiber, Chemical dan Environment, Technical Service, Human Resources,
Logistic, Departemen Quality Control, serta mempertanggungjawabkan pelaksanaan
tersebut kepada Presiden Direktur.
4. Direktur Penjualan dan Pemasaran (Sales and Marketing Director)
Bertugas mengatur pemasaran baik eksport maupun lokal, berhubungan dengan pelayanan
terhadap pelanggan dan perkembangan bisnis, serta bertanggung jawab kepada Presiden
Direktur.
5. Akuntan Keuangan (Financial)
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan, bertugas membantu
Direktur
Keuangan dalam menjalankan kebijakan yang berkaitan dengan cash flow, pembuatan
daily report, income statement, balance sheet, account payable, account receivable, serta
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
11
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
jurnal.
6. Akuntan Legalitas dan Biaya (Legal Affairs and Cost Accounting)
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan, bertugas membantu Direktur Keuangan
dalam hal melaksanakan suatu kebijakan yang berkaitan dengan perijinan yang sifatnya
prinsip bagi perusahaan seperti pengurusan ijin ekspor dan impor, penetapan pajak bagi
tenaga kerja asing, pajak penghasilan, pajak penjualan, anggaran perusahaan, laporan
harga pokok produksi dan inventory (persedian).
7. Pengawas Keuangan dan Audit (Finance Control and Audit)
Bertanggungjawab kepada Direktur Keuangan dalam hal melakukan klarifikasi (cek dan
ricek) pada tagihan para supplier, bersama-sama dengan akuntan melakukan perhitungan
inventory (persediaan), melakukan pengecekan terhadap transaksi pembelian barang.
8. Sistem Teknologi Internal (Internal Technology System /ITS)
Bertanggung jawab kepada Direktur Keuangan dalam hal menjaga saran dan prasarana
informasi yang menggunakan technology computer agar dapat berjalan dengan baik
mengatasi masalah-masalah yang berkaitan dengan proses pengolahan data, menyajikan
laporan-laporan yang diproses secara komputerisasi, seperti laporan keuangan dan pajak.
9. Kimia dan Lingkungan (Chemical and Environment)
Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik, bertugas melakukan pelaksanaan terhadap
hal-hal yang berhubungan dengan utilitas and energi, safety, CS2 production, H2SO4
production, dan pengelolaan limbah cair (Waste Water Treatment Plant ).
10. Produksi Serat Buatan (Fiber Production)
Bertanggungjawab kepada Direktur Teknik, bertugas melakukan koordinasi antar
departemen yang terkait dengan proses produksi dapat berlangsung tanpa mengalami
gangguan yang berarti. Vice President Fiber membawahi tiga orang Manager (Viscose,
Spinning, dan Spinbath), enam orang Assistant Manager (pada setiap departemen dua
orang Assistant Manager), beberapa orang mandor (foreman), dan beberapa orang
operator.
11. Teknisi (Technical Service)
Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik, bertugas melakukan perubahan-perubahan
dalam rangka menekan biaya perbaikan dan pemeliharaan mesin-mesin, serta
memutuskan rencana perbaikan-perbaikan mesin-mesin secara berkala.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
12
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
12. Pengembangan Kualitas dan Produk (Quality and Product Development)
Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik, bertugas melakukan uji coba terhadap
kualitas bahan baku dan produk di PT. South Pacific Viscose, melakukan penelitian atas
keluhan dari para pelanggan yang berkaitan dengan kualitas produksi.
13. Pengembangan Sumber Daya Manusia (Human Resources Development)
Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik, bertugas menjalankan suatu kebijakan yang
berhubungan dengan masalah keamanan tenaga kerja serta menjalin hubungan yang baik
antara lingkungan perusahaan dengan pemerintah, melaksanakan kebijakan yang
berhubungan dengan kepegawaian, serta penggajian, penerimaan pegawai, menjaga
sarana dan prasarana yang berkaitan dengan kepegawaian. Misalnya : fasilitas kendaraan
dan fasilitas perumahan bagi karyawan.
14. Pengembangan Proses (Process Development)
Bertanggung jawab kepada Direktur Teknik, bertugas melakukan analisa atas produk
yang berkaitan dengan kuantitas maupun kualitas dari produk yang dihasilkan,
melaksanakan riset / penelitian yang berkaitan dengan produk yang dihasilkan.
15. Manajer Penjualan dan Ekspor (Manager Sales and Export)
Bertanggungjawab kepada Direktur Pemasaran, bertugas menjalankan suatu kebijakan
yang berkaitan dengan negosiasi harga, proses prosedur ekspor, ekspedisi muatan kapal
laut, transportasi lokal, serta menangani dokumen-dokumen untuk kepentingan ekspor.
16. Manajer Pelayanan Konsumen dan Penjualan Logistik (Manager Customer Sevice and
Sales Logistics)
Bertanggungjawab kepada Direktur Pemasaran, bertugas menjalankan suatu kebijakan
yang berkaitan dengan masalah penyimpanan dan pengawasan barang jadi di gudang.
Menampung dan berusaha untuk mengatasi semua keluhan pelanggan (konsumen).
Ada 3 divisi besar yang membawahi beberapa departemen pada PT. South Pasific
Viscose yaitu :
1. Divisi Proses, terdiri atas :
a. Departemen Viscose
b. Departemen Spinbath
c. Departemen Spinning
d. Departemen Penyediaan Asam (Acid Plant Departement)
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
13
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
e. Pemeliharaan Perlengkapan (Environment Protection Departement)
f. Departemen Penyediaan CS2 (NGBC Departement)
g. Utilitas (Utility Departement)
h. Laboratorium
2. Divisi Teknik, terdiri atas :
a. Pemeliharaan (Maintenance Departement)
b. Listrik (Electrical Departement)
c. Instrumentasi (Instrumentation Departement)
d. Latihan Kerja (Workshop Departement)
3.
Divisi Komersial, terdiri atas :
a. Pemasaran
b. Akunting
c. Personalia
d. Audit
e. Simpanan
f. Keamanan
III.3 Logo, Slogan, Visi dan Misi PT. South Pacific Viscose
A. Visi, Misi dan Motto PT. South Pacific Viscose
Visi Perusahaan
: Memelihara kualitas yang terdepan di segala pasaran.
Misi Perusahaan
: Meningkatkan dan menyediakan serat rayon dengan standar tinggi dan
memberikan yang terbaik kepada konsumen.
B. Logo dan Slogan PT. South Pacific Viscose
Gambar 3.2 Logo PT. South Pacific Viscose
( Sumber : HRD PT.South Pacific Viscose,2019)
Motto Perusahaan : “The preferred choice for viscose fibers”
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
14
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
III. 4 Lokasi Perusahaan
PT South Pacific Viscose berlokasi di Kampung Ciroyom, Desa Cicadas Kabupaten
Purwakarta, P.O. BOX 11 Purwakarta, Jawa Barat, sedangkan kantor pusatnya berada di
Sampoerna Strategic Square, South Tower Lantai 22, Jalan Jenderal Sudirman Kav 45-46
Jakarta Pusat 12930 Indonesia.
Gambar 3.3 Peta PT. South Pacific Viscose
( Sumber : HRD PT.South Pacific Viscose,2019)
Luas kawasan yang dibebaskan untuk pabrik adalah 88 hektar yang terbagi
menjadi :
- Daerah pabrik
- Daerah perumahan dan sarana penunjang lainnya
Penetapan lokasi ini berdasarkan pada beberapa pertimbangan sebagai
berikut :
a. Lokasi dekat dengan sumber air, yaitu Sungai Citarum dan Cikao, sebagai
sarana utama untuk air proses, air pendingin dan lain-lain
b. Tersedianya
sarana
transportasi
yang
baik,
sehingga
memudahkan
pengangkutan bahan baku dan produk
c. Dekat dengan sumber pembangkit tenaga listrik yaitu PLTA Jatiluhur
sebagai
pemasok kebutuhan energi listrik
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
15
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
d. Tersedianya tenaga kerja, terutama untuk jenis pekerjaan yang tidak
memerlukan ketrampilan khusus dengan gaji yang murah
e. Banyaknya industri tekstil disekitar pabrik dan daerah pemasaran yang tidak
terlalu jauh. Dari segi geografi, daerah Purwakarta dekat dengan tujuan pemasaran produk
serat rayon, yaitu pabrik pemintal disekitar daerah Bandung dan hanya sekitar ± 20 km
jaraknya ke jalan bebas hambatan Jakarta – Cikampek sehingga mempermudah
transportasi ekspor-impor.
f. Tersedianya lokasi yang luas, sehingga memungkinkan perluasan pabrik dimasa
mendatang
g. Dekat dengan dua kota besar, yaitu Jakarta dan Bandung yang dapat
berfungsi sebagai sumber pusat informasi dan ilmu pengetahuan serta
dekat
dengan Pusat Pemerintahan.
Gambar 3. 4 Denah PT. South Pacific Viscose
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
16
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
(Sumber : Training Center PT. South Pacific Viscose, 2019)
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
17
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
1. Kantor pemasaran
35. NGBC plant
2. Masjid
36. Gudang belerang
3. Koperasi
37. Line 4 (departement viscose,
4. Pos satpam
dan departement spinning
5. Time keeper
6. Taman
7. Departement safety
8. Administrasi dan personalia
9. Parkir
10. Taman
11. Ruang tunggu
12. Penimbangan truck dan tangki 13.
Gudang serat
14. Gudang pulp
15. Unit kompresor
16. Departement viscose
17. Departement pemintalan
18. Departement spining
19. Gudang serat
20. Bengkel mekanik
21. Departement Civil
22. Departement Engineering
23. Waste Water Treatment plant
24. Unir Boiler
25. WSA Plant
26. Tangki bahan bakar
27. Soda station
28. Departement WTM
29. Pompa WTM
30. Training Center dan Kantin
31. Power plant
32. Gudang batubara
33. Acid plant
34. Tangki Acid
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
17
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
III.5
Ketenagakerjaan
Ketenagakerjaan PT.South Pacific Viscose diatur dalam suatu Kesepakatan Kerja
Bersama (KKB) antara Serikat Pekerja Seluruh Indonesia unit PT.South Pacific Viscose
dengan PT.South Pacific Viscose. Maksud Surat Kesepakatan Bersama ini mengatur tata kerja
perusahaan dan hubungan kerja serta persyaratan kerja berdasarkan undang-undang No.21
tahun 1954 dan Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. PER.02/men/1978 tanggal 3 maret 1978.
A. Penerimaan Tenaga Kerja
Kebutuhan tenaga kerja kasar diambil dari sekitar perusahaan sedangkan untuk tenaga
kerja menengah dan akademis diambil dari luar daerah.
B. Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja di PT.South Pacific Viscose saat ini sekitar 1500 orang yang
dibagi mejadi 3 golongan, yaitu tenaga kerja asing, tenaga kerja tetap, dan tenaga kerja
kontrak.
C. Waktu Kerja
Waktu kerja dan hari kerja ditentukan oleh pihak perusahaan berdasarkan undang –
undang peraturan perburuhan yang berlaku. Waktu kerja yang berlaku di PT.South Pacific
Viscose terbagi dalam dua bagian yaitu :
1) Pekerja General Shift Hari kerja kantor selama 5 hari kerja dalam seminggu. Waktu
kerja dari pukul 8.00 – 17.00. Pekerja Shift Hari kerja diatur setiap 6 hari kerja dan
libur 2 hari.
2) Shift dibagi menjadi tiga bagian yaitu shift pagi mulai pukul 06.30 – 14.30, shift siang
mulai pukul 14.30-22.30 dan shift malam mulai pukul 22.30-06.30.
D. Pembebasan Jam kerja
Pada hari libur resmi, semua karyawan mendapat waktu istirahat sesuai peraturan
perundangan yang berlaku.
E. Sistem Pengupahan
Sistem pengupahan yang diterapkan di PT.South Pacific Viscose adalah gaji yang
sudah termasuk semua tunjangan. Ketentuan mengenai pembayaran gaji sesuai dengan
Keputusan Menteri tenaga kerja No.27/Men/1984. Gaji akan dibagikan setiap bulan.
Pembayaran gaji dihitung untuk hari-hari dari tanggal 25 s/d 26. Sistem kenaikan upah bagi
karyawan PT. South Pacific Viscose dikategorikan sebagai berikut:
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
24
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta

Kenaikan umum (bedasarkan inflasi)

Kenaikan prestasi

Kenaikan promosi
F. Usaha – usaha Kesejahteraan bagi Karyawan
PT.South Pacific Viscose memandang kerja perlu menyediakan dan memberikan
fasilitas penunjang guna meningkatkan kesejahteraan karyawan, antara lain :
1.
Tunjangan Makan Selama Jam Kerja
PT. South Pacific Viscose menyediakan makanan, minuman dan makanan tambahan bagi
karyawan sesuai dengan menu yang diatur oleh perusahaan dan menyediakan susu untuk
semua karyawan pada pelaksanaan shut down yaitu pada saat penghentian produksi guna
pemeliharaan mesin untuk menghindari kemungkinan terjadinya keracunan akibat gas-gas
yang terhirup oleh karyawan, khususnya bagi karyawan NGBC plant PT. South Pacific
Viscose
2.
Tunjangan Seragam dan Transportasi
PT. South Pacific Viscose menyediakan fasilitas transportasi bagi seluruh karyawan
berdasarkan jalur standar tempat kerja dengan tempat – tempat pemberhentian di
sekitarnya, sesuai yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
3.
Tunjangan Kesehatan
4.
Tunjangan Kematian dan Kelahiran
5.
Tunjangan Hari Tua
6.
Tempat Ibadah
7.
Tempat ibadah berupa masjid yang berada dalam lingkungan PT. South Pacific Viscose
8.
Fasilitas Kantin
Kantin yang menyediakan makanan gratis bagi karyawan/karyawati PT. South Pacific
Viscose
9.
Tunjangan Hari Raya (THR)
10. Bantuan Perumahan
11. Koperasi
12. Sarana Olah Raga
Sarana olahraga berupa lapang tenis, sepak bola, bola volley dan kolam renang.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
25
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
G.
Kesehatan dan Keselamatan Kerja
PT. South Pacific Viscose menganggap keselamat kerja sebagai hal pertama yang
harus didahulukan. Slogan peringatan safety first dipasang pada beberapa lokasi strategis. Hal
ini dimaksudkan untuk memdidik karyawan dan semua pihak yang terlibat dengan PT. South
Pacific Viscose membentuk seksi kesehatan dan keselamatan kerja (Safety and Fire Fighting
Section) yang berfungsi memberikan bimbingan berupa :
1.
Pembinaan kesadaran akan kesehatan dan keselamaatan kerja dengan senantiasa
menikmati kesadaran paparan-paparan peringatan dan tanda bahaya
2.
Latihan menggunakan alat safety
3.
Pemeriksaan dan pemeliharaan alat-alat, kondisi dan pengaruh zat kimia
Adapun beberapa faktor yang dapat menyebabkan kecelakaaan tergantung pada :
1.
Unsur manusia
2.
Unsur teknis meliputi :
a. Metode kerja
b. Lingkungan kerja
c. Kelengkapan kerja
Beberapa peralatan standar yang digunakan untuk kepentingan keselamatan kerja
antara lain:
1.
Helm pengaman
2.
Sepatu keselamatan
3.
Pelindung mata
4.
Masker pelindung pernafasan
5.
Pelindung telinga
Jika terjadi accident maupun incident maka wajib dilaporkan ke Safety, Healthy and
Environmet Department dengan menghubungi nomor telepon yang telah diberikan dengan
menyebutkan nama, lokasi dan kejadian seperti apa.
Beberapa peraturan tentang safety di PT. South Pacific Viscose diantaranya:
1.
Tidak boleh lari atau bergerak tergesa-gesa
2.
Dilarang melompat dari ketinggian
3.
Dilarang menggunakan HP ketika sedang berjalan maupun bergerak
4.
Jika memakai tangga sebaikna berpegangan pada railing tangga
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
26
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
5.
Memperhatikan tanda alarm
III.6 Sistem Pemasaran Hasil Produksi
Hasil produksi adalah serat viscose atau rayon fiber yang bahan bakunya dari wood
pulp. Serat ini dipakai di dalam negeri, juga diekspor ke luar negeri diantaranya Austria,
Pakistan dan Bulgaria. Produk utama serat rayon dipasarkan ke industri benang, industri
tenun, Industri finishing, dll. Mereka yang membutuhkan serat datang sendiri ke PT. South
Pacific Viscose selain itu juga untuk menjalin kerja sama dengan mitra bisnis meliputi
pengembangan produk sesuai dengan trend mode (warna maupun desain bahan) maupun
inovasi. Hasil samping PT. South Pacific Viscose adalah sodium sulfat anhydrous,
dipergunakan sebagai bahan pembuatan deterjen. Sodium sulfat diekspor ke Singapura yang
ditangani oleh PT Aneka Kimia Raya.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
27
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB IV
PROSES PRODUKSI
IV.1 Persiapan Bahan Baku
Terdapat tiga kategori bahan baku yang digunakan, yaitu : bahan baku utama yang
berupa Pulp, Natrium Hidroksida, Carbon Disulfida, Asam Sulfat, Zink Sulfat dan bahan baku
penunjang.
A. Bahan Baku Utama
1.
Pulp
Pulp adalah bahan baku pembuatan serat viscose di PT. South Pacific Viscose. Pulp
adalah produk utama kayu, terutama digunakan untuk pembuatan kertas, tetapi juga diproses
menjadi berbagai turunan selulosa, seperti sutera, rayon, dan selofan. (Eero Sjöström, 1995,
dalam Muhammad Firdaus, 2016). Pulp yang digunakan untuk membuat serat viscose di PT.
South Pacific Viscose saat ini diimport dari negara Afrika Selatan (CNC, NGODWANA dan
SAPPI), Swedia (BAHIYA) dan Republik Ceko (BIOCEL). Berbagai jenis pulp tersebut
sudah di akui oleh Lenzing yang merupakan grup induk PT South Pacific Viscose. Adapun
kebutuhan total pulp adalah sebesar 332.614 ton/tahun. Dengan spesifikasi masing-masing
pulp tersaji pada tabel 4.1.
Tabel 4.1. Spesifikasi Pulp yang digunakan di PT South Pacific Viscose
Komposisi
Karakteristik Unit
CNC
&
BAHIYA BIOCEL NGODWANA CLOQUET
SAPPI
α-selulosa
%
94,87
96,18
91,84
91,84
β-selulosa
%
3,75
2,73
6,29
8,74
γ-selulosa
%
1,38
1,09
1,87
2,42
Kadar Air
%
7,69
7,46
7,8
6,28
≤10
Kadar Abu
%
0,084
0,06
0,063
0,04
≤0.120
Kadar Resin
%
0,21
0,24
0,18
0,17
-
CaO
Ppm
28
35
53
35
≤120
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
28
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
SiO2
Ppm
Fe
31
Ppm 0,0243
322
55
33
≤50
,0257
0,0222
3
-
(Sumber : Quality Control PT. South Pacific Viscose, 2019)
Adapun komposisi dari pulp yaitu :
a) Selulosa
Selulosa adalah polimer paling umum di sekitar kita. Selulosa dapat ditemukan di
dinding sel tanaman hijau, algae dan dapat pula diproduksi oleh berbagai jenis bakteri.
Selulosa adalah polimer alam berupa zat karbohidrat (polisakarida) yang tidak larut dalam air,
tidak berwarna, tidak berasa dan tidak berbau (Peter Strunk, 2012).
Selulosa memiliki rumus molekul (C6H10O5)n dengan n adalah derajat polimerisasi
(DP). Panjang suatu rangkaian selulosa tergantung pada derajat polimerisasi. Semakin panjang
suatu rangkaian selulosa, maka rangkaian selulosa tersebut mempunyai serat yang lebih kuat,
tahan terhadap bahan kimia, cahaya, dan mikroorganisme. Selulosa dapat dibedakan menjadi :
a. alfa selulosa : tidak larut dalam NaOH 17,5% pada suhu 20°C dan mempunyai derajat
polimerisasi lebih dari 200,
b. beta selulosa : larut dalam NaOH 17,5% pada suhu 20°C dan memiliki derajat
polimerisasi 10-200, dimana dengan penambahan asam akan mengendap,
c. gamma selulosa : larut dalam NaOH 17,5%, pada suhu 20°C derajat polimerisasinya
kurang dari 10, dan dengan penambahan asam tidak akan kembali mengendap. (Fengel
dan Wegener, 1995).
b) Hemiselulosa
Hemiselulosa (poliosa) berbeda dari selulosa karena komposisi berbagai unit gula,
karena rantai molekul yang lebih pendek dan karena percabangan rantai molekul. Unit gula
(gula anhidro) yang memberntuk hemiselulosa dapat dibagi menjadi kelompok seperti
pentosa, heksosa, asam heksuronat dan deoksi-heksosa. Hemiselulosa tidak larut dalam air,
tetapi larut dalam larutan alkali encer dan lebih mudah dihidrolisa oleh asam daripada
selulosa. Sifat hemiselulosa yang hidrofilik banyak memengaruhi sifat fisik pulp.
Hemiselulosa berfungsi sebagai perekat dan dapat mempercepat terjadinya fibrasi
(pembentukan serat). Sifat inilah yang memperkuat kekuatan fisik lembaran pulp dan
menurunkan waktu serta daya operasi penggilingan (Fengel dan Wegener, 1995)
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
29
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Persyaratan pulp untuk memperoleh kualitas serat viscose yang baik yaitu harus
memiliki kandungan alfa selulosa dengan kadar yang tinggi (≥90%), sedangkan kandungan
komposisi selulosa yang lainnya (beta selulosa dan gamma selulosa) dan hemiselulosa
berkadar lebih rendah (≤10%). (Quality Control Department PT. South Pacific Viscose,
2017). Kebutuhan pulp yang digunakan dalam pembuatan serat viscose dibagi menjadi 2 jenis,
yaitu :
a. Pulp serat panjang (long fiber), merupakan pulp yang berasal dari kayu yang memiliki
panjang serat 0,42-4,92 cm. Pulp serat panjang diperoleh dari jenis pohon kayu lunak
(softwood), contohnya kayu Pinus dan Spruce. Karakteristik serat panjang yaitu
permeabilitas air dan water holding capacity baik, tetapi seratnya rapuh dan opasitas
buruk.
b. Pulp serat pendek (short fiber), merupakan pulp yang berasal dari kayu yang memiliki
panjang serat 0,39-1,91 cm. Pulp serat pendek diperoleh dari jenis pohon kayu keras
(hardwood), contohnya kayu Eucalyptus, kayu Akasia dan kayu Beech. Karakteristik
serat pendek yaitu tear strength dan opasitas baik, tetapi permeabilitas air dan water
holding capacity kurang baik. (Dave Hillman, tanpa tahun)
Pulp serat pendek dan pulp serat panjang dicampur untuk pertimbangan kualitas
produksi dan biaya produksi. Perbandingan pulp yang digunakan antara serat pendek dan serat
panjang berbeda-beda pada setiap line di PT South Pacific Viscose.
2.
Natrium Hidroksida (NaOH)
Fungsi NaOH adalah untuk melarutkan hemiselulosa yang tidak dikehendaki serta
untuk mengubah selulosa menjadi alkali selulosa dalam proses alkalizing serta berperan dalam
pembentukan alkali selulosa menjadi selulosa xanthat atau larutan viscose. Sifat fisis NaOH
ditampilkan pada tabel 4.2.
Tabel 4.2. Sifat Fisis NaOH
Sifat Fisis
Berat molekul
Specific
Gravity
Titik Leleh
Titik Didih
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
Nilai
40
g/mol
2,130
318,4
o
C
1390
30
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
o
C
(Sumber : Quality Control PT. South Pacific Viscose, 2018)
Konsentrasi NaOH yang digunakan pada proses di PT. South Pacific Viscose memiliki
konsentrasi yang beragam, sehingga dibutuhkan suatu unit pengolahan NaOH yang dikenal
dengan nama Soda Station. Adapun jenis-jenis NaOH yang digunakan pada proses di PT.
South Pacific Viscose adalah sebagai berikut :
a) Strong Lye
Strong lye adalah larutan NaOH konsentrasi tinggi yang didatangkan dari PT. Asahimas
Subentra, Cilegon dan PT. Indochlor, Surabaya. Konsentrasi NaOH sebesar 725 g/l atau
48% NaOH dengan specific gravity kurang lebih 1,48. Stong lye berfungsi untuk membuat
back-up lye dengan cara mengencerkan strong lye dengan soft water (air lunak).
b) Back-Up Lye
Back-up Lye adalah larutan 40 - 45 % NaOH (570 g/l) dengan specific gravity sebesar
1,44. Larutan ini di buat dari Strong lye di Caustic Absorption Chiller (CAC), digunakan
untuk memperbaiki konsentrasi larutan alkali lain.
c) Steeping Lye
Steeping Lye merupakan larutan alkali 17-19% yang memiliki konsentrasi kurang lebih
220-230 g/l, yang digunakan untuk proses alkalisasi pulp, yang merupakan campuran press
lye, back-up lye dan soft water (air lunak).
d) Press Lye
Press lye adalah larutan alkali yang terpisah pada saat pengepressan slurry alkali selulosa.
Setelah diolah, digunakan sebagai larutan preparasi untuk steeping lye. Press lye memiliki
kandungan hemiselulosa kurang lebih sebesar 15-40 g/l.
e) Dissolving Lye
Mempunyai konsentrasi 19,5 – 21,5 g/l. Larutan ini digunakan pada reaksi xanthasi di
Xanthator. Larutan ini diperoleh dari campuran reject lye, soft water dan centrifuge lye.
f) Reject Lye
Reject Lye yaitu lye yang tidak lolos pada filtrasi di Basket&Cloth Filter.
g) Washing Lye
Washing Lye adalah lye yang digunakan untuk mencuci Basket filter dan Slurry press.
Washing lye diperoleh dari steeping lye hasil penyaringan di Basket Filter.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
31
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
h) Centrifuge Lye
Centrifuge Lye adalah lye yang diperoleh dari last reject viscose yang telah di-recovery
dengan menggunakan alat centrifuge. Konsentrasi NaOH kurang lebih 1,5 gr/l.
(Sumber : Training Center PT. South Pacific Viscose, 2011)
3. Karbon Disulfida (CS2)
Larutan CS2 merupakan larutan perantara (intermediate solution) untuk mengubah
alkali selulosa menjadi selulosa xanthat di Xanthator (sulphurizing process) pada Departemen
Viscose. CS2 ini dapat di-recovery kembali melalui kondensasi dari departemen spinning pada
CS2 di CS2 Adsorption Plant (CAP). PT. South Pacific Viscose memproduksi CS2 pada bagian
Auxiliary, yaitu Departemen Natural Gas Based CS2 (NGBC).
Gas CS2 diperoleh dari hasil reaksi antara sulfur (S2) dengan natural gas (CH4).
Selanjutnya terjadi pemisahan antara gas CS2 dan H2S dengan proses distilasi pada Refinery
Unit. Gas CS2 yang telah terpisah dengan H2S ditampung ke CS2 Tank Farm untuk dikirim ke
Departemen Viscose. Sedangkan H2S direcovery pada Sulphur Recovery Unit (SRU).
Kapasitas produksi NGBC plant adalah ± 105 ton/hari, sedangkan CS2 hasil recovery dari
Kondensor di CS2 Adsorption Plant (CAP) sebesar ± 1,7 ton/batch dan Condensor di
departemen Spinning dalam keadaan normal ± 22 ton/hari. Kebutuhan total CS2 per hari
sebesar 135 ton/day. Apabila jumlah CS2 yang dihasilkan tidak memenuhi, maka akan
mengimpor CS2 dari China atau Kanada dengan menggunakan mobil tangki berjacket air
pendingin. Adapun sifat fisis dari CS2 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.3 Sifat Fisis CS2
Sifat Fisis
Berat
molekul
Specific
Gravity
Titik Leleh
Titik Didih
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
Nilai
76,13
g/mol
1,261
108,6
o
C
46,3
o
C
32
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
(Sumber : Perry’s Chemical Engineers Handbook 7th Edition, 1997, Tabel 2-1)
Adapun spesifikasi dari CS2 adalah sebagai berikut :
 Mudah terbakar (flammable),
 Dalam keadaan murni tidak berwarna dan tidak berbau,
 Mudah meledak, di mana batas ambang ledakan campuran udara dan gas CS2 1 – 50%
volume CS2 = 34 – 1700 mg CS2/L,,
 Tidak larut dalam air,
 Mudah teroksidasi,
 Auto ignition temperature 90°C.
(Sumber : Carbon Disulfide Material Safety Data Sheet, http://www.sciencelab.com, tanpa
tahun)
4.
Asam Sulfat (H2SO4)
Asam sulfat digunakan dalam pembentukan larutan spinbath pada departemen
Spinbath dan berfungsi untuk meregenerasi selulosa xanthat menjadi selulosa. Keperluan total
asam sulfat adalah sebesar 243.595 ton/tahun. Asam sulfat diproduksi oleh Departemen
Topsøe atau Waste Sulfuric Acid (WSA). Bahan baku yang digunakan adalah sulfur cair dan
limbah gas buangan (rich gas dan lean gas) dari Departemen Spinning dan Departemen
Spinbath, seperti H2S dan CS2.
Asam sulfat yang digunakan dalam pembuatan larutan spinbath harus memenuhi
kriteria sebagai berikut :

kemurnian H2SO4 98 %,

mempunyai berat jenis 1,834 kg/lt,

berupa fase cair.
(Sumber : Training Center PT. South Pacific Viscose, 2019)
5.
Seng Sulfat (ZnSO4)
ZnSO4 ditambahkan pada mixing tank di departemen spinbath untuk menambah
kekuatan tarik serat yang dihasilkan dengan cara memperlambat proses regenerasi sehingga
didapat serat viscose dengan kekuatan tinggi. Seng sulfat dibuat sendiri oleh PT.South Pacific
Viscose dengan cara mereaksikan antara Zn dengan asam sulfat di departemen Spinbath.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
33
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Kebutuhan Zn sebesar 1.037 ton/tahun. Adapun spesifikasi Zn yang digunakan pada campuran
larutan spinbath harus memiliki karakteristik sebagai berikut :
 berupa fasa padat,
 berwarna abu-abu,
 mempunyai kadar 9 gr/lt,
 mempunyai berat jenis 3.74 kg/lt,
 berupa plat berukuran 3 cm x 15 cm x 3 cm.
(Sumber : Training Center PT. South Pacific Viscose, 2011)
B. Bahan Baku Penunjang
1.
Air Lunak (Soft Water)
Soft water adalah air yang telah mengalami pengolahan sedemikian rupa agar tidak
bersifat sadah atau tidak mengandung ion-ion Ca dan Mg. Soft water digunakan untuk
berbagai macam proses, diantaranya :
 proses alkalisasi di Departemen Viscose,
 proses pembuatan larutan spinbath di Departemen Spinbath,
 proses after treatment (pencucian serat) di Departemen Spinning,
 proses backwashing di Departemen Spinbath.
Air yang diperlukan untuk proses didapat dari sumber air Sungai Citarum dan
kebutuhan air PT South Pacific Viscose adalah 3300 m3/jam. Soft water diolah pada
departemen Water Treatment. Karakteristik soft water yang digunakan adalah sebagai berikut:
 kadar Kalsium dalam (Ca(HCO3)2)
: 75-200 mg/l,
 kadar magnesium dalam (MgSO4)
: 30-150 mg/l,
 pH
: 7-7,5,
 kandungan zat padat
: 1-15 mg/l,
 kadar Cl2
: 100-200 mg/l,
 kadar sulfat (SO4)
: 500-700 mg/l,
 kadar nitrat (NO3)
: 40-50 mg/l,
 kekeruhan
: 2-3 NTU,
 bakteri Escheria coli
: 2-5 mg/liter.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
34
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
(Sumber : Water Treatment Plant PT. South Pacific Viscose, 2018)
2.
Mangan Sulfat (MnSO4)
Mangan sulfat digunakan sebagai katalis pada proses alkalisasi. Mangan sulfat yang
akan digunakan harus mempunyai persyaratan sebagai berikut :
 berupa fase padat,
 berat jenis : 3,235 kg/l,
 titik lebur : 700 oC,
 titik didih : 850 oC,
 kadar 49-51 gram/l,
 kelarutan dalam 100 bagian :
- air dingin ( pada suhu 0 oC )
: 53,
- air panas ( pada suhu 84 oC)
: 73.
( Sumber : Training Center PT. South Pacific Viscose, 2011)
3.
Berol Visco 315 dan Berol Visco 338
Penggunaan Berol Visco ini bertujuan sebagai zat aktif penurun tegangan permukaan
antarmuka antara selulosa dengan lye, serta sebagai pelumas agar tidak terjadi caking pada
Preshredder, Fine Shredder dan Aging Drum serta untuk memekarkan fiber saat di departemen
spinning dan mengurangi terjadinya korosi. Kebutuhan Berol 315 dan 338 per 1 ton berat
staple fiber (produk) adalah 4,6 kg dan 1,1 kg.
4.
Natrium Hipoklorit (NaOCl)
Senyawa Natrium Hipoklorit digunakan sebagai pemutih pada proses After Treatment
di Departemen Spinning dengan konsentrasi 0,5-1,5 g/l, dan didatangkan dari PT. Indochlor,
dengan kebutuhan sebesar 40 kg/ton fiber.
5.
Softening Agent
Digunakan sebagai pelembut serat dengan mengontrol kadar minyak (oil pick-up)
dalam serat dengan jenis yang digunakan adalah MGR dan GA yang didatangkan dari Jepang.
MGR berfungsi untuk melembutkan atau menghaluskan serat dan GA berfungsi untuk
menghilangkan sifat elektrostatis di dalam serat. Kebutuhan Softening Agent untuk pembuatan
serat ini adalah 40 kg/ton fiber dengan perbandingan MGR dan GA sebesar 3:2.
6.
Asam Asetat
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
35
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Senyawa ini digunakan untuk menurunkan pH larutan softener yang tinggi (dari pH 12
menjadi 10 ) dengan kebutuhan sebesar 2 kg/ton fiber.
7.
Titanium Dioksida (TiO2)
Titanium oksida (nama dagang : kronos) digunakan sebagai bahan pengisi sehingga
warna tidak terlalu terang dengan kebutuhan sebesar 8 kg/ton fiber.
8.
Afilan
Digunakan untuk membantu elastisitas serat yang kebutuhannya tergantung dari jenis
serat yang dibuat atau dipesan oleh pelanggan.
9.
Hidrogen Peroksida (H2O2)
Digunakan untuk menghilangkan kadar klor pada fiber. Digunakan di bagian soft
finish di unit After Treatment.
C. Bahan Baku Sistem Utilitas
Bahan baku Utilitas adalah bahan baku yang dibutuhkan di unit utilitas sebagai sarana
penunjang proses. Dalam proses Utilitas bahan baku yang dibutuhkan adalah air,udara, batu
bara. Air berasal dari Sungai Citarum di Kabupaten Purwakarta. Air ini sebelum digunakan
diolah terlebih dahulu sehingga bebas dari pengotor dan mineral. Air ini digunakan sebagai
pendingin, pemasok listrik umpan, pembangkit kukus, pemadam kebakaran, serta keperluan
kantor dan perumahan karyawan. Penggunaan air di PT. South Pacific Viscose disertai dengan
proses treatment air sisa. Udara digunakan sebagai udara tekan serta untuk instrumentasi dan
proses. Batu bara digunakan sebagai bahan bakar di power plant.
IV.2 Uraian Proses Produksi
PT. South Pacific Viscose memiliki produk utama berupa viscose rayon staple fiber
atau serat viscose dan terdiri dari dua jenis yang dapat digunakan pada woven fiber dan nonwoven fiber. Sedangkan produk samping berupa natrium sulfat anhidrat. Kegiatan produksi
serat viscose di PT South Pasific Viscose secara umum memiliki 3 Departemen Produksi,
yaitu Departemen Viscose, Departemen Spinning, dan Departemen Spinbath. Process Flow
Diagram Unit Produksi tersaji pada Lampiran B1. Selain 3 Departemen Produksi, terdapat
departemen Natural Gas Based CS2 (NGBC) yang berperan untuk menyediakan bahan baku
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
36
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
CS2. Berikut ini merupakan blok diagram dari pembuatan serat viscose dan penunjangnya
(Gambar 4.1).
Gambar 4.1 Proses Pembuatan Serat Viscose di PT. South Pacific Viscose
(Sumber : Presentasi HR Department PT. South Pacivic Viscose, 2019)
Pada proses pembuatan staple fiber rayon berbahan baku pulp di PT South Pacific
Viscose ini dimulai dari penghancuran pulp oleh larutan alkali (NaOH) yang menghasilkan
alkali selulosa. Kemudian Alkali selulosa direaksikan dengan karbon disulfida sehingga
menghasilkan alkali selulosa xantat. Selanjutnya alkali selulosa xanthat dilarutkan dengan
dissolving lye sehingga menjadi larutan viscose.
Proses selanjutnya adalah proses regenerasi larutan viscose menjadi serat selulosa
dengan menggunakan asam sulfat yang terkandung di dalam larutan spinbath.
Untuk proses pembuatan serat viscose diperlukan bahan baku penunjang, misalnya
karbon disulfida, asam sulfat dan lain-lain karena bahan baku penunjang itulah yang
digunakan sebagai larutan spinbath. Sebagian bahan baku penunjang diproduksi sendiri oleh
PT. South Pacific Viscose di samping proses pembuatan staple fiber rayon.
A.
Departemen Viscose
Departemen Viscose merupakan tempat pengolahan bahan baku, yaitu pulp menjadi
laarutan viscose yang selanjutnya dikirim ke departemen Spinning untuk diolah. Dalam
pembuatan larutan viscose, terdapat dua proses utama, yaitu proses alkalizing dan proses
sulfurizing. Process Flow Diagram departemen Viscose dapat dilihat pada lampiran B2.
1. Alkalizing
a. Pembuatan Alkali Selulosa
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
37
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Alkali selulosa diperoleh dari reaksi pulp dengan larutan NaOH . Tujuan proses ini
adalah membentuk slurry alkali selulosa, melarutkan hemiselulosa, serta menghilangkan
kotoran. Proses pembuatannya diawali dengan proses penghancuran pulp oleh steeping lye
yang dilakukan di dalam Pulper. Pulper dilengkapi dengan Agitator yang terpasang di sumbu
bagian bawah tangki. Fungsi Agitator ini adalah mengatur agar pulp terdistribusi secara
merata sehingga slurry-nya lebih homogen
Pulp sebanyak 3 bale/batch atau sekitar 600 kg/batch diletakkan pada Pulp Feeder
(PFD), dengan perbandingan komposisi pulp serat pendek dan serat panjang adalah 2:1,
kemuadian masuk ke dalam Pulper. Kemudian steeping lye dari Steeping Lye Tank (SLT)
dialirkan ke dalam Pulper sebanyak 8.800 liter/batch, selanjutnya pulp dari PFD diumpankan
ke dalam pulper sehingga terjadi pencampuran (kondisi operasi pada temperatur 52-55oC,
tekanan 1 atm, waktu reaksi 10-12 menit).
Selama proses berlangsung, dilakukan penambahan 460 cc/batch MnSO4, yang
berfungsi sebagai katalis reaksi depolimerisasi (penurunan derajat polimerisasi) di Aging
Drum dengan memperluas permukaan kontak pada slurry alkali selulosa. Hasil pencampuran
pulp dengan alkali ini disebut slurry alkali selulosa. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut
:
O
CH2OH
CH2ONa
C
H
O
C
H
O
H
C
H
C
H
C
H
C
HC
CH
OH OH
n
NaOH
n
O
HC
CH
OH OH
nH2 O
n
(C6H10O5)n + nNaOH
(C6H9O4ONa)n + nH2O
Selulosa
alkali selulosa
Gambar 4.2 Reaksi Pembentukan Alkali Selulosa
b. Pengepresan dan Pencabikan (Slurry Pressing dan Shredding)
Slurry yang terbentuk dialirkkan ke Slurry Intermediate Tank (SIT 01) yang
mempunyai temperatur operasi 54oC dan tekanan operasi 1 atm. Di dalam Slurry Intermediate
Tank (SIT 01) terjadi pengadukkan selama 15-30 menit dan 50 rpm untuk menyempurnakan
pembentukan alkali selulosa. Selain itu proses ini juga bertujuan untuk menghilangkan
kotoran, dan melarutkan material rantai pendek dari pulp (hemiselulosa dan γ-selulosa) oleh
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
38
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
NaOH karena derajat polimerisasi hemiselulosa sangat kecil, dan akan turut mengonsumsi CS2
saat proses xanthasi, dan menurunkan kualitas fiber (Calvin Woodings, 2001).
Slurry alkali selulosa dipompa menuju Slurry Press (SP) yang terdiri dari sepasang roll
penekanan dengan jarak celah antar roll 5 mm. Tujuannya adalah untuk mengurangi kelebihan
alkali sehingga dihasilkan cake alkali selulosa dan filtrat yang disebut press lye. Press lye
kemudian dimasukkan ke dalam press lye tank dan dilakukan treatment kembali untuk
menjadi steeping lye.
Cake alkali selulosa kemudian diumpankan kedalam Pre Shredder (PSHR) untuk
mencabik alkali selulosa menjadi gumpalan. Di dalam Pre Shreddder ditambahkan 55
tetes/menit BEROL 315, yang merupakan surfaktan berbasis etoksilat, yang berguna untuk
melumasi peralatan, dan membuat serat menjadi berkilau (shiny). Selanjutnya diumpankan ke
dalam Fine Shredder (FSHR) untuk memperkecil ukuran alkali selulosa menjadi serpihan.
Shredder terdiri dari 3 roll bergerigi yang berputar searah. Di dalam Fine Shredder, gumpalan
alkali selulosa dicabik-cabik menjadi serpihan-serpihan kecil. Komposisi alkali selulosa yang
keluar dari Shredder sebanyak 33,75-34,75% selulosa, 15-15,5% alkali dan sisanya air.
c. Pemeraman Alkali Selulosa
Tujuan proses pemeraman ini adalah untuk menurunkan derajat polimerisasi (DP)
rantai molekul alkali selulosa sehingga didapatkan derajat polimerisasi yang diinginkan, yaitu
dari 1000–1200 menjadi 300–500. Alkali selulosa dari shredder diumpankan ke dalam Aging
Drum (AD) melalui screw conveyor. Larutan viscose yang berasal dari selulosa yang tidak
terdegradasi akan sulit untuk di pompa atau difilter.
Waktu pemeraman dan temperatur adalah faktor-faktor yang sangat berpengaruh pada
proses ini. Semangkin tinggi temperatur maka viskositasnya semakin rendah. Pada aging drum
terbagi menjadi menjadi lima zona dengan suhu masing-masing zona adalah 50oC; 48oC;
46oC; 43oC; dan 40oC, sedangkan waktu pemeraman berlangsung selama 5-6 jam. Aging drum
dilengkapi jaket pendingin yang dialiri cooling water. Selama proses pemeraman, aging drum
berputar dengan kecepatan 0,30 – 0,60 rpm.
Proses pemeraman di Aging Drum (AD) merupakan fungsi linier terhadap waktu dan
temperatur, artinya semakin tinggi temperatur dan semakin lama waktu pemeramannya maka
akan semakin besar penguraian rantainya.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
39
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Alkali selulosa hasil dari Aging Drum (AD) dibawa oleh Screw Conveyor (SC-02) dan
ditangkap oleh Cell Wheel untuk dikirim ke Weight Hopper (WHP) dengan menggunakan
udara dingin yang ditiupkan oleh Blower (BL). Suhu udara dari Blower (BL) berkisar antara
10-22oC. Selama perjalanan ke Weight Hopper (WHP) temperatur alkali selulosa akan turun
menjadi 30oC dengan laju alir 400 m3/jam dan tekanan 10 bar. Weight Hopper berfungsi
sebagai tempat penampungan alkali selulosa sekaligus sebagai tempat penimbangan alkali
selulosa, dengan kapasitas 7,6 ton.
2. Sulphurizing
a. Pembuatan Selulosa Xanthat (Xanthasi)
Alkali selulosa yang didepolimerisasi/didegradasi dengan proses pemeraman (aging)
diubah menjadi Natrium Selulosa Xanthogenat (selulosa xanthat) melalui reaksi dengan CS2.
Reaksi yang terjadi adalah sebagaai berikut :
H
CH2ONa
C
H
O
H
C
C
C
H
O
H
C
H
C
O
n CS2
HC
CH
H
C
S
O
H
C
OH OH
n
S
HC
CH
Na
O
OH OH
n
(C6H9O4-O-Na)n + nCS2
(C6H9O4O-O-CS2-Na)n
alkali selulosa karbon disulfida
selulosa xanthat
Gambar 4.3 Reaksi Pembentukan Selulosa Xanthat
Alkali selulosa dengan berat ± 7,6 ton ditimbang di dalam Weight Hopper lalu
diumpankan kedalam Xanthator (XTR) dengan menggunakan Belt Conveyor. Setelah
pengumpanan selesai, Xanthator mengalami proses pemvakuman hingga mencapai -0,8 barg
dengan tujuan agar tidak terjadi kontak antara udara dengan CS2 yang dapat menimbulkan
ledakan. Kemudian CS2 sebanyak 765 lt/batch masuk kedalam xanthator melalui spray nozzle
karena pengaruh vakum terjadi penurunan titik didih CS2, CS2 akan menguap dan bereaksi
dengan alkali selulosa membentuk Natrium Selulosa Xanthogenat (selulosa xanthat) pada
temperatur 28oC.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
40
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Reaksi xanthasi merupakan reaksi eksotermis yang menyebabkan terjadinya kenaikan
temperatur selulosa xanthat hingga mencapai 34oC dengan reaksi berlangsung selama 30
menit. Untuk memperbesar kontak antara CS2 dengan alkali selulosa dilakukan pengadukan
dengan kecepatan 3 rpm. Setelah semua CS2 habis bereaksi yang ditandai dengan terjadinya
vacuum regain, dilakukan penambahan dissolving lye dengan laju alir 17,3 m3/jam yang
diikuti dengan pengadukan pada kecepatan 28 rpm. Penambahan dissolving lye berfungsi
sebagai pelarut sekaligus menurunkan temperatur selulosa xanthat dari 34oC menjadi 28oC.
Selulosa xanthat dari Xanthator dikeluarkan menuju Dissolver. Setelah, dikeluarkan,
Xanthator kemudian dibersihkan dengan menggunakan softwater dengan kecepatan
pengadukan 43 rpm dan diikuti dengan pengeringan.
b. Pelarutan Selulosa Xanthat
Selulosa xanthat dari Xanthator mengalami proses pelarutan lebih lanjut dalam tangki
Dissolver (DST) dengan temperatur 18 – 22oC dan tekanan 1 atm. Dalam Dissolver terjadi
pengadukan dengan kecepatan 135 rpm selama 30 menit. Tangki Dissolver dilengkapi dengan
sistem pendingin berupa jaket yang dialiri dengan brine. Selulosa xanthat yang telah
dilarutkan dengan dissolving lye ini disebut larutan viscose. Selanjutnya larutan viscose
dialirkan menuju ke Fine Homogenizer sehingga terjadi penghalusan larutan viscose, dan yang
masih berbentuk gumpalan disirkulasi kembali ke dalam Dissolver.
Setelah itu, larutan viscose dialirkan ke Blender Tank yang memiliki temperatur
operasi 23oC yang berfungsi untuk menyempurnakan pelarutan atau pencampuran sehingga
larutan viscose lebih homogen dengan kecepatan pengadukan 15 rpm. Larutan viscose akan
berwarna jingga sebagai akibat terbentuknya Na2CS3 dari reaksi samping :
3CS2 + 6NaOH
2Na2CS3 + Na2CO3 + 3H2O
c. Proses Pematangan (Ripening)
Larutan viscose harus melalui proses ripening untuk menghasilkan viscose fiber yang
berkualitas. Proses ripening bertujuan untuk meratakan distribusi CS2 di rantai selulosa. Pada
proses xanthasi di dalam Xanthator, CS2 akan menempel pada rantai C2 dan C3 di rantai
selulosa. Pada proses ripening, terjadi “trans-xanthation” (CS2 lepas dari rantai C2 dan C3,
kemudian berxanthasi kembali ke rantai C6) sehingga larutan viscose menjadi lebih stabil
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
41
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
dibandingkan CS2 masih terikat di rantai C2 dan C3. CS2 yang terlepas akan berxanthasi ke
rantai yang belum terxanthasi, dan sebagian lagi lepas.
Prosesnya yaitu larutan viscose dari blender tank dilewatkan ke Plate Heat Exchanger
(PHE) untuk menaikkan temperarurnya hingga mencapai 30oC yang kemudian masuk ke
dalam Ripening Tank (RT). Proses pematangan berlangsung selama 3 jam dengan kecepatan
pengadukan 3 rpm. Suhu optimum untuk proses ini adalah 10–18oC. Dari proses pematangan
diharapkan larutan viscose memiliki harga Ripening Index (RI) sekitar 14 ± 2 dan Ball Fall 40
– 80 detik. Jika larutan viscose ini tidak matang (nilai RI rendah) maka sulit dipintal karena
koagulasi lambat sehingga menghasilkan filamen-filamen yang saling melekat membentuk
spinning fault. Sebaliknya jika larutan viscose terlalu matang (nilai RI tinggi) menyebabkan
koagulasi berjalan dengan cepat sehingga filamen menggumpal pada permukaan spinneret dan
menghasilkan serat yang tidak seragam.
d. Filtrasi I
Larutan viscose dari ripening tank, di pompa masuk kedalam Kirk Kalt Filter (KKF01) untuk menghilangkan kontaminan yang dapat menyebabkan penyumbatan di lubang
Spinneret pada mesin Spinning, sehingga kualitas serat menjadi turun, seperti rusaknya inti,
berubahnya ketebalan, dan turunnya kekuatan daya tarik serat. Kirk Kalt Filter (KKF-01)
memiliki ayakan berukuran 25 µm dan piston yang digerakkan oleh motor untuk melakukan
backwash. Setelah mengalami penyaringan, diperoleh filtrat dan reject viscose, di mana filtrat
keluar dengan laju alir 49,2 m3/jam ditampung dalam tangki penampung (P2T), dan reject
viscose ditampung dalam tangki penampung (P3T). Di dalam P2T juga terjadi pengadukan
dengan kecepatan 3 rpm selama 1 jam untuk pematangan lebih lanjut.
e. Dearasi
Deaerasi yaitu proses penghilangan gelembung udara dari larutan viscose. Gelembung
udara dapat menghambat proses pembentukan filamen di Spinning Machine, sebab dapat
menyumbat lubang pada Spinneret. Dari P2T, larutan viscose masuk ke Flash Deaerator (FD)
untuk menghilangkan gelembung-gelembung udara dalam larutan viscose. Flash Dearator
bekerja pada kondisi vakum sebesar 200 mmHg yang ditimbulkan oleh Ejector. Dengan
adanya kondisi vakum, maka terjadi proses penurunan titik didih dari larutan viscose dalam
flash deaerator. Proses pemvakuman menyebabkan terbentuknya dua lapisan dalam flash
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
42
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
deaerator, yaitu bagian atas gas-gas yang teruapkan. Sedangkan bagian bawah adalah larutan
viscose. Setelah itu, larutan viscose dialirkan ke dalam Intermediate Tank (IT) dengan laju alir
50 m3/jam dan temperatur 25oC. Di dalam intermediate tank terjadi proses pengadukan dengan
kecepatan 5 rpm selama 5 menit.
f. Filtrasi II
Larutan viscose masuk ke dalam Second Filter (KKF-02) untuk menyempurnakan
proses filtrasi dari KKF-01. Second filter memiliki ayakan berukuran 20 µm serta dilengkapi
dengan piston yang digerakkan oleh motor untuk backwash. Setelah mengalami penyaringan
di KKF-02, diperoleh filtrat (larutan viscose) dan reject viscose. Larutan viscose masuk ke
Spinning Tank (SPT) untuk selanjutnya diproses di Departemen Spinning, sedangkan reject
viscose ditampung di dalam tangki penampung (P3T).
Reject Viscose dari tangki penampung (P3T) dialirkan ke dalam reject filter (RF) yang
berukuran ayakan 30 µm, di mana pada proses penyaringannya akan menghasilkan filtrat
(reject viscose) dan reject of reject viscose. Filtrat reject viscose dialirkan ke dalam Mixing
Tank (MT). Dalam mixing tank, reject of reject viscose dicampur dengan softwater yang
memiliki laju alir 1,5 m3/jam dan kecepatan pengadukan 15 rpm. Reject of reject viscose
selanjutnya dialirkan ke dalam Centrifuge (CTF) dengan laju alir 60 m3/jam dengan hasil
keluarannya yang disebut centrifuge lye, dan ditampung dalam Centrifuge Lye Tank sebagai
bahan pembuatan dissolving lye.
B. Departemen Spinbath
Departemen Spinbath merupakan departemen yang terdiri dari dua unit, yaitu Unit
Sirkulasi dan Unit Produksi. Departemen ini memiliki dua tugas utama, yaitu:
 Menyiapkan larutan spinbath untuk proses di departemen spinning
Larutan spinbath yang disiapkan dilakukan dalam unit sirkulasi dengan proses-proses
sebagai berikut :
 Pengurangan kadar gas dalam larutan Spinbath
 Penyaringan larutan spinbath hingga diperoleh turbiditas tertentu
 Penguapan sebagian air hingga diperoleh Specific Gravity tertentu
 Penyiapan larutan spinbath yang akan digunakan di mesin spinning pada departemen
Spinning dengan penambahan H2SO4 dan ZnSO4
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
43
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
 Me-recovery Na2SO4 sebagai produk samping
NaOH bebas yang terdapat dalam larutan viscose akan berubah menjadi Na2SO4, sehingga
akan tertinggal dalam larutan spinbath. Larutan spinbath yang kaya Na2SO4 akan
dikembalikan kompisisinya seperti semula dengan me-recovery Na2SO4. Tahapan proses
recovery Na2SO4 adalah sebagai berikut:
 Kristalisasi
 Pemisahan Garam Glauber dengan proses sentrifugasi
 Konversi Garam Glauber menjadi Na2SO4 anhydrous melalui proses pelelehan dan
kalsinasi
 Pemisahan Na2SO4 anhydrous dengan proses sentrifugasi
 Pengeringan Na2SO4 anhydrous
1. Unit Sirkulasi
Unit sirkulasi merupakan unit yang bertugas untuk meregenerasi larutan spinbath
untuk disuplai kembali ke dalam proses spinning. Terdapat 5 line untuk pembuatan larutan
spinbath, line 1 merupakan pembuatan larutan spinbath untuk produk non-woven, sedangkan
line 2,3,4,5 merupakan pembuatan larutan spinbath untuk produk woven. Parameter larutan
spinbath yang masuk ke departemen spinning dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 4. 4 Parameter Pembuatan Larutan Spinbath
Konsentr
Line 1
Line 2
Line 3
asi (g/L)
H2SO4
127 ± 2
119 ± 2
133 ± 2
ZnSO4
6±1
14 ± 1
9±1
Na2SO4
340 ±
10
340 ± 10
340 ±
10
Density
1.314,6
1.318,8
1.327,1
7
(Sumber : Control Room Department Spinbath 2018)
Dalam unit sirkulasi ini, xanthat dan H2SO4 yang berasal dari departemen Spinning
akan diregenerasi sehingga terbentuk produk samping Na2SO4. Dalam larutan Spinbath, asam
sulfat (H2SO4) berfungsi meregenerasi larutan viscose menjadi selulosa dan menetralkan alkali
yang terdapat di dalam larutan viscose sehingga terbentuk garam glauber (Na2SO4). Na2SO4
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
44
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
ini merupakan senyawa elektrolit kuat yang membantu proses koagulasi larutan viscose dan
melindungi filament dari kerusakan akibat asam. Sedangkan ZnSO4 berfungsi sebagai
penghambat terjadinya proses regenerasi yang cepat dengan membentuk lapisan kulit filament
yang lebih stabil agar tow yang terbentuk lebih fleksibel serta membentuk senyawa yang tidak
larut.
Larutan spinbath sisa proses spinning, kaya akan kandungan Na2SO4, tetapi sedikit
akan kandungan H2SO4 dan ZnSO4. Larutan spinbath sisa proses spinning ini akan dialirkan
kembali menuju Departemen Spinbath untuk mengalami sirkulasi agar bisa digunakan kembali
untuk proses spinning dengan penambahan ZnSO4 dan H2SO4 sesuai dengan konsentrasi yang
telah ditentukan oleh Departemen Spinning. Tahapan proses yang terjadi pada unit sirkulasi
adalah sebagai berikut :
a. Pengurangan kadar gas dalam larutan Spinbath
Larutan spinbath yang berasal dari Departemen Spinning tepatnya dari spinning tank
ditampung di degasser bottom tank yang berfungsi sebagai penampung sementara untuk
dipompakan ke degasser I (laju alir 600 m3/jam). Kadar gas terlarut yang terkandung dalam
larutan spinbath (H2S 80 mg/l) dikurangi dalam degasser I ini. Gas – gas terlarut yang akan
dikurangi dalam larutan spinbath adalah CS2 dan H2S.
Proses degassing ini dilakukan secara dua tahap. Masing-masing degasser dilengkapi
dengan mixing condenser, helping condenser, steam ejector, dan vacuum pump. Larutan
spinbath pada degasser I akan mengalami pengurangan gas H2S dan CS2 pada tekanan 130
mbar absolut (-0,86 bar gauge) menggunakan steam ejector sehingga mengalami penurunan
titik didih dan gas mudah teruapkan. Gas yang mudah menguap akan dikondesasikan
menggunakan air pendingin (cooling water) di dalam mixing tank dan helping condenser,
sedangkan gas yang tidak terkondensasi dihisap oleh vacuum pump dan dikirim ke Waste
Sulphuric Acid (WSA).
Larutan spinbath tersebut kemudian masuk ke degasser II dimana di degasser ini
kondisi operasi yang digunakan yaitu 107 mbar absolut. Pengurangan konsentrasi gas terlarut
pada unit ini sebesar 15 mg/L. Kedua degasser ini dijalankan dengan sistem vakum untuk
mencegah ledakan jika CS2 bereaksi dengan O2 yang berasal dari udara. Selanjutnya, dari
degasser II larutan spinbath ditampung dalam degasser return tank dan dikirim ke bottom
tank untuk dipompa oleh filter pump ke unit filtrasi.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
45
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
b. Penyaringan Larutan Spinbath
Larutan spinbath yang berasal dari bottom tank kemudian dipompa dengan filter pump
menuju ke unit filtrasi. Jenis filtrasi yang digunakan adalah sand filter. Pada sand filter larutan
spinbath akan dipisahkan dari padatan-padatan yang terbawa oleh larutan, salah satunya
adalah tow. Media filtrasi yang digunakan pada sand filter line 1,2,dan 3 adalah pasir silica
yang beridameter 5-6 mm, sedangkan pada line 4 dan line 5 digunakan cotton.
Turbiditas yang diinginkan pada unit ini sebesar 20 NTU, jika turbiditas yang didapat
lebih besar dari 20 NTU, artinya media filter yang digunakan sudah jenuh. Jika media filter
yang digunakan sudah jenuh maka harus dilakukan proses backwash. Proses backwash
dilakukan secara periodik menggunakan soft water dari departemen Water Treatment dengan
memanfaatkan udara dari kompessor. Sedangkan pengotor yang tidak dapat dihilangkan
dengan air dicuci dengan larutan NaOH (konsentrasi 5 g/l; 70oC) yang dipanaskan melalui
steam.
Larutan spinbath yang sudah mengalami peroses penyaringan selanjutnya masuk ke
filter return tank yang berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum masuk ke
unit evaporasi.
c. Proses Evaporasi (Penguapan)
Proses penguapan ini bertujuan untuk meningkatkan konsentrasi H2SO4 dengan cara
menguapkan kadar airnya. Konsenstrasi H2SO4 ini rendah akibat adanya reaksi antara H2SO4
dan NaOH serta larutan viscose di departemen Spinning. Proses evaporasi dilakukan pada
kondisi vakum -0,9 bar gauge. Air yang menguap dihisap oleh steam ejector pada tekanan 4,5
bar gauge. Evaporator yang digunakan pada departemen ini adalah evaporator multi stage (11
tahap) dengan jalan proses sebagai berikut :
1) Larutan spinbath encer (thinbath) diumpankan masuk ke dalam evaporator stage 10 ( V-10)
pada temperature 46oC dari filter return, lalu masuk ke dalam evaporator stage 11 (V-11).
Uap dari V-10 dan V-11 dikondensasikan oleh mixing condenser (MK-1 dan MK-2) dan
helping condenser.
2) Thinbath disirkulasikan dari V-11 ke dalam reboiler A-8 hingga reboiler A-1 dan ke dalam
heater 1 dan heater 2 (H-1 dan H-2). Pada H-1 dan H-2, thinbath mengalami pemanasan
hingga temperature 103oC dengan menggunakan steam 2,8 bar absolut.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
46
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
3) Kemudian thinbath dilewatkan ke dalam pre-evaporator (V-1 dan V-2) dengan
menggunakan nozzle. Kondisi pada V-1 dan V-2 dibuat vakum.
4) Hasil dari V-2, masuk ke dalam 7 evaporator selanjutnya, yaitu V-3 hingga V-9 dengan
temperature pada V-9 adalah 48oC yang dapat dikendalikan dengan mengatur bukaan flap
valve dan tekanan -0,9 bar gauge. Hasil keluaran dari V-9 adalah larutan spinbath kental
(thickbath) yang selanjutnya masuk ke dalam thickbath tank.
5) Hasil evaporasi berupa uap dari V-1, V-2 dikondensasikan ke dalam reboiler A-1 dan A-2,
uap ini digunakan kembali dalam A-1 dan A-2 sebagai pemanas thinbath yang ada di dalam
A-1 dan A-2.
6) Uap air yang dihasilkan dari proses evaporasi V-3 hingga V-8 dikondensasikan dalam
reboiler A-3 hingga A-8 dan sekaligus untuk memanasi larutan spinbath yang terdapat
dalam A-3 hingga A-8.
7) Sedangkan uap air yang dihasilkan dari proses evaporasi di V-10 dan V-11 akan masuk ke
dalam mixing condenser (MK-1 dan MK-2) pada temperatur 32,1oC dan tekanan -0,0551
bar gauge. Selanjutnya kondensat masuk ke helping condenser untuk dikondensasi lebih
lanjut. Hasil dari kondensasi tersebut ditampung dalam mixing tank.
8) Kondensat steam dari H-1 dan H-2 dialirkan menuju flash tank pada kondisi vakum,
sehingga terjadi penurunan titik didih. Kondensat dari flash tank akan digunakan untuk
pemanasan pada A-2.
9) Uap dari H-1 dan H-2 dikondensasikan menjadi kondensat murni dan ditampung dalam
pure condensate tank yang dialirkan kembali menuju Heat Recovery System untuk
pengolahan lebih lanjut. Kondensat murni ini juga dapat digunakan untuk boiler, sedangkan
kondensat yang keluar dari reboiler A1 - A8 merupakan kondensat tak murni (impure
condensate) dan ditampung dalam impure condensate tank lalu dibuang. Specific gravity
yang dihasilkan dari proses evaporasi ini sebesar 1,32 g/cm3.
d. Penambahan H2SO4 dan ZnSO4
Setelah proses evaporasi selesai, larutan spinbath yang telah berkurang kadar airnya,
masuk ke dalam thickbath tank sebagai tempat penampungan sementara. Larutan hasil
penguapan yang ditampung dalam thickbath tank sebagian dipompa ke crystalizer dan
sebagian lagi masuk ke mixing tank. Pada mixing tank ini dilakukan penambahan H2SO4 dan
ZnSO4, sesuai dengan permintaan Departemen Spinning. H2SO4 yang digunakan memiliki
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
47
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
konsentrasi 98% dan 70%. Penambahan H2SO4 dan ZnSO4 dilakukan secaraa otomatis dan
bersamaan berdasarkan hasil tritasi otomatis menggunakan alat pengontrol yang disebut TALI
200 (Titration Automatic Linear Integration 200). Hasil titrasi dari TALI 200 masuk ke dalam
DCS (Distributed Control System) yang nantinya akan muncul pada display di Control Room.
Apabila konsentrasi telah sesuai, larutan spinbath tersebut dikirim ke Departemen Spinning.
2. Unit Produksi
Unit produksi merupakan unit yang memproses larutan spinbath hingga memperoleh
kristal Natrium Sulfat Anhidrat 99,6% sebagai produk samping. Tahap prosesnya adalah
sebagai berikut:
a. Kristalisasi
Proses kristalisasi dilakukan untuk membentuk kristal Na2SO4. Proses dilakukan dengan
cara menjenuhkan larutan spinbath melalui proses penguapan pada temperatur rendah. Larutan
spinbath sebagai umpan dengan suhu sekitar 48oC masuk ke precooler VK1 – VK4 untuk
pendingin awal. Pendinginan ini menggunakan precooler 4 tahap. Tahap 1 dapat diturunkan
hingga 40oC, tahap 2 dapat diturunkan hingga 35oC, tahap 3 dapat diturunkan hingga 30oC,
dan pada tahap 4 dapat diturunkan hingga 26oC.
Uap yang dihasilkan precooler VK1 dikondensasikan menggunakan barometric
condenser dan uap dari VK2 – VK4 akan dilewatkan dalam batch condenser BK1 – BK3.
Sebelum melewati batch condenser, uap dikabutkan oleh nozzle dan uapnya diserap oleh
filtrat hasil sentrifugasi yang disebut dengan larutan induk (mother liquor). Larutan keluaran
VK4 (26oC) masuk ke dalam crystallizer tahap K1 – K4 dan temperatur pada tiap-tiap tahap
mengalami penurunan, yaitu K1 (26oC), K2 (22oC), K3 (18oC), dan K4 (15,25oC). Penyebab
dari penurunan suhu ini adalah adanya perpindahan massa uap dalam larutan pada setiap tahap
sehingga larutan menjadi jenuh dan terbentuk kristal garam glauber. Pada tahap satu dalam
crystallizer tekanan dibuat vakum agar terjadi bubbling dan disemprotkan oleh nozzle pada
tahap selanjutnya. Hal tersebut dilakukan agar luas kontak perpindahan massa semakin besar
dan larutan dapat berubah fasa pada suhu rendah. Uap yang dihasilkan dari tahap K1, K2, K3
diserap oleh mixing condenser2 (MK2) dengan 2 buah Carbon Block Heat Exchanger
(CBHE), sedangkan uap dari K4 diserap oleh mixing condenser 1 (MK1) dengan 1 buah
CBHE.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
48
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Asam sulfat yang digunakan dalam mixing condenser 1 (MK1) memiliki konsentrasi 98%,
di mana overflow MK1 masuk ke MK2 dengan konsentrasi 70%, akhirnya dari MK2 H2SO4,
overflow ditampung di buffer tank dengan konsentrasi 66%.
b. Thickener
Pada unit ini, slurry Na2SO4 hasil proses kristalisasi akan mengalami proses
pengentalan dan terdapat pengadukan. Temperatur yang diumpankan sekiar 15,8 – 16oC.
Selanjutnya larutan didistribusikan ke centrifuge untuk memisahkan larutan dengan
padatannya.
c. Sentrifugasi dan Pelelehan Glauber Salt
Dalam unit sentrifugasi akan terjadi proses pemisahan Glauber Salt dari larutan
induknya. Larutan induk yang dipisahkan dari proses sentrifugasi ini akan masuk lagi ke batch
condensor untuk direcovery kembali dan digunakan pula sebagai pendingin awal proses
kristalisasi. Sedangkan padatan dari Glauber Salt akan masuk ke dalam melter tank.
Di dalam unit melter tank, Glauber Salt akan dinetralkan terlebih dahulu dengan
menggunakan larutan NaOH dengan konsentrasi 120 g/L karena masih mengandung asam
0,4%. NaOH tersebut diperoleh dari Departement Viscose yang diencerkan di Departement
Spinbath. Selain untuk menetralkan, penambahan NaOH bertujuan untuk memperbesar jumlah
produk. Saat penambahan NaOH pada melter tank tersebut akan mengakibatkan terjadinya
rekasi antara NaOH denga H2SO4 menjadi Na2SO4.
Glauber Salt kemudian dilelehkan dalam melter tank yang dilengkapi pengaduk dan
temperatur Glauber Salt tersebut dijaga pada 50 – 60oC dan pH-nya 4 – 5. Sedangkan untuk
konsentrasi padatan dijaga sekitar 15 – 20 % dari volumenya. Hasil dari melter tank ini adalah
Na2SO4.10H2O.
d. Kalsinasi
Unit kalsinasi terdiri dari dua tangki penguap VDK1 dan VDK2 yang dilengkapi
pemanas, mixing condenser, dan pompa vakum. Proses kalsinasi ini bertujuan untuk
melepaskan Na2SO4 dari molekul hidratnya melalui proses pemanasan dan penguapan
sehingga kadar air dalam Na2SO4 berkurang.
Sebelum masuk tangki penguap, slurry dari melter tank dipanaskan terlebih dahulu di
dalam dua buah heater pada VDK1 menggunakan steam 4,5 bar, sedangkan VDK2 dari uap
panas yang keluar dari VDK1. Uap keluaran VDK2 diserap oleh mixing condenser. Setelah
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
49
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
dipanaskan, slurry tank dipompa ke tangki penguap VDK1, sedangkan VDK2 mendapatkan
umpan dari mother liquor hasil sentrifugasi di thickener kalsinasi.
Selanjutnya hasil kalsinasi tersebut ditampung dalam tangki penampung dan masuk ke
melter tank untuk dipompakan ke hydrocyclone karena masih mengandung air sekitar 3-5%.
e. Hydrocyclone
Hydrocyclone bertujuan untuk memisahkan air yang masih terkandung dalam Na2SO4.
Hydrocyclone ini menggunakan driving force dari pompa sehingga air akan terbawa keatas
dan padatan akan turun.
f. Sentrifugasi
Unit sentrifugasi ini hampir sama dengan unit sentrifugasi setelah thickener. Tujuan
unit sentrifugasi ini adalah untuk memisahkan sisa air setelah proses hydrocyclone.
Selanjutnya Na2SO4 didistribusikan ke dryer menggunakan screw conveyor.
g. Pengeringan dan Pemanasan
Na2SO4 yang sudah dipisahkan di unit sentrifugasi selanjutnya masuk ke flash dryer
untuk dikontakkan dengan udara panas. Udara panas tersebut mempunyai temperatur 140ºC
dan didapat dari kompresor yang dilewatkan pada PHE. Setelah garam Na2SO4 anhidrat
kering, garam tersebut akan terbawa oleh exhaust yang dibuat vakum menuju silo tank untuk
dialirkan ke bagging machine (mesin pengemas) untuk proses pengepakan.
h. Pengemasan
Garam Na2SO4 anhidrat yang akan kemas disimpan dahulu pada tempat penyimpanan.
Terdapat dua tempat penyimpanan yaitu silo untuk good product dan lumpy untuk reject
product. Garam anhidrat yang masuk ke silo tank dialirkan ke bagging machine (mesin
pengemas). Setiap kemasan beratnya 25 kg dan 50 kg untuk line 1,2, dan 3. Sedangkan untuk
line 4 dan 5 dikemas dengan berat 1 ton dan 2 ton.
Process Flow Diagram departemen Spinbath terdapat pada lampiran B3.
C. Departemen Spinning
Proses pembuatan serat viscose terjadi selama proses spinning di Departemen Spinning
yang dibagi kedalam beberapa urutan tahapan proses, yaitu:
1. Spinning Machine (Mesin Spinning)
2. Stretching
3. Pemotongan serat
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
50
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
4. CS2 Through
5. After Treatment
6. Pemeras (Wet Feeder)
7. Pengeringan
8. Pengepakan
Proses spinning diartikan sebagai proses pembentukan tow dari larutan viscose, atau
biasa juga disebut sebagai pembentukan kembali selulosa melalui dekomposisi viscose
menggunakan cairan spinbath. Reaksi antara spinbath yang mengandung asam sulfat dengan
viscose yang mengandung NaOH akan membentuk garam glauber.
CS2 yang terikat pada xanthat akan terbebas, sedangkan selulosa akan tertinggal, dan
tersisa dalam bentuk tow. Pembentukan serat yang terjadi akibat dekomposisi viscose, tidak
terjadi secara spontan. Tow mula-mula akan terbentuk pada bagian kulitnya, berbentuk lapisan
tipis. Pembentukan dibagian kulit terlebih dahulu ini akan menghindarkan terbentuknya
banyak gelembung gas di sekitarnya. Adapun sifat–sifat serat hasil proses spinning
dipengaruhi oleh konsentrasi pada larutan spinbathnya, seperti:
a. Semakin rendah kadar garam untuk konsentrasi asam yang tetap, maka sifat fisik-nya
akan makin memburuk (kekuatan serat menurun, kulit serat kasar).
b. Untuk mendapatkan serat yang halus diperlukan konsentrasi asam yang lebih tinggi.
1. Proses di Spinnining Machine
Larutan viscose yang berasal dari Departemen Viscose ditampung terlebih dahulu
dalam Spinning Tank. Khusus untuk produksi Non-Woven Fiber dilakukan penambahan zat
aditif TiO2 sebelum masuk ke Spinning Machine. TiO2 ini berguna untuk menambah kekuatan
daya tarik serat serta menjadi pemutih dan membuat fiber tidak berkilau (shiny). Spinning tank
dilengkapi dosing pump yang berfungsi untuk memompa TiO2. Larutan viscose yang telah
mengalami penambahan TiO2 di spinning tank kemudian dikirim ke spinning machine.
Larutan viscose selanjutnya dilewatkan pada candle filter yang bertujuan untuk menyaring
kotoran.
Dalam spinning machine, viscose dipompa ke spinneret menggunakan gear pump.
Spinneret yang digunakan memiliki 45 mata dimana setiap mata terdapat 2100 lubang yang
setiap lubangnya memiliki ukuran 50 mikron. Material yang digunakan untuk membuat
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
51
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
spinneret harus logam mulia karena cairan spinbath yang bersifat korosif. Logam mulia yang
digunakan adalah Au, Pt dan Rd.
Cairan viscose akan dikontakkan dengan larutan spinbath dengan cara dikompresikan
melalui spinneret sehingga larutan viscose terkoagulasi. Tow mula–mula akan terbentuk pada
bagian kulitnya, berbentuk lapisan tipis. Pembentukan dibagian kulit terlebih dahulu ini akan
menghindarkan terbentuknya banyak gelembung gas di sekitarnya.
Berikut ini merupakan reaksi antara viscose yang mengandung NaOH dengan spinbath
yang mengandung H2SO4 adalah:
H2SO4 + 2NaOH
Na2SO4 + 2H2O
Melalui reaksi ini, H2SO4 tidak hanya menarik NaOH dalam viscose, tetapi juga
menghancurkan xanthogenat seperti reaksi berikut:
(C6H9O5CS2Na)n + nH2SO4
(C6H10O5)n + nCS2 + nNaHSO4
CS2 yang terikat pada xanthat akan bebas, dan selulosa akan tinggal dan tersisa dalam
bentuk filamen – filamen halus atau tow. Tow yang terbentuk dikaitkan pada roll yang berputar
di mesin spinning yang disebut godet dan selanjutnya dilakukan penarikan serat.
Gambar 4.4 Proses Pembentukan Serat Viscose
(Departemen Spinning PT South Pacific Viscose, 2019)
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
52
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
2. Stretching
Tow yang sudah terbentuk lalu dikirim ke first stretching machine melalui threat guide.
Proses stretching bertujuan untuk menyeragamkan polimerisasi. Putaran roll first stretching
lebih cepat dibandingkan dengan putaran godet. Hal itu dilakukan untuk meregangkan tow
agar susunan serat selulosa mempunyai kekuatan tinggi. Semakin besar tegangan yang
diberikan maka molekul rantai akan semakin banyak terbentuk dan zat warna akan semakin
susah untuk masuk. Semakin tinggi kekuatan serat menyebabkan keuletannya makin rendah.
Keuletan yang terlalu rendah juga tidak baik, karena dapat menyebabkan serat mudah putus.
Keuletan serat dapat diperbaiki dengan cara memberikan relaksasi pada serat, maka dilakukan
relaksasi pada second stretching dengan mengurangi kecepatan pada roll second stretching.
Untuk pembuatan serat High Tenacity, tow harus dilewatkan dalam bak berisi stretch bath
(H2SO4 40 g/l ; 90-95 oC) sambil diregangkan oleh first stretching machine.
3. Pemotongan Serat
Tow yang berbentuk kumpulan filamen tak berujung dimasukan secara vertikal pada
mesin pemotong dan dipotong secara horizontal dengan mesin pemotong menjadi staple.
Staple merupakan serat yang memiliki panjang tertentu atau disebut serat pendek. Panjang
serat staple disesuaikan dengan kebutuhan konsumen biasanya sekitar 38 mm, 44 mm dan 57
mm. Tipe N mempunyai staple setara dengan panjang serat kapas alam (32-70 mm). Tipe NW
(Non Woven), tidak untuk ditenun. Skema proses pemotongan yang terjadi di departemen
spinning dapat dilihat pada gambar berikut:
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
53
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Gambar 4.5 Mesin Pemotong (Cutting Machine)
(Departement Spinning PT South Pacific Viscose, 2019)
4. CS2 Through
Staple-staple tersebut kemudian masuk ke CS2 Through (CS2 recovery). Pada tahap ini
serat mengalami pencucian dengan air panas dari pemanasan menggunakan uap pemanasan
bertekanan 0,3 – 1,5 bar. Hal dimaksudkan untuk menguapkan CS2 dan H2S, selain itu agar
memudahkan proses pencucian karena pori-porinya sudah terbuka. Titik didih CS2 lebih
rendah dari air sehingga CS2 akan menguap bersama air. Setelah itu, uap campuran tersebut
didinginkan sehingga berubah fasa menjadi cair. Uap yang telah mencair itu ditampung di
tangki pemisah dan dipisahkan berdasarkan berat jenisnya. CS2 akan berada di bawah dan air
diatas karena CS2 lebih berat dari air. Setelah terpisah CS2 dikirim ke Departement NGBC.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
54
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Hasil recovery yang didapatkan dari CS2 Through kurang lebih adalah 35% CS2.
5.
After Treatment (Pengerjaan Lanjutan)
Setelah melewati CS2 through, staple-staple tersebut akan mengalami proses
pengerjaan lanjutan untuk menghilangkan pengotor-pengotor yang terbawa dari mesin
spinning. Pengotor-pengotor tersebut dapat berupa H2SO4, ZnSO4, Na2SO4 dari larutan
spinbath. Selain itu, kemungkinan masih ada CS2 dan H2S yang masih terbawa. After
treatment juga diperlukan agar fiber yang dihasilkan sesuai dengan permintaan konsumen
seperti derajat keputihan maupun sifat-sifat teknis tertentu lainnya. Adapun tahapan-tahapan
after treatment sebagai berikut :
a. Pencucian Asam (Acid Free Washing)
Pencucian asam ini dilakukan untuk menghilangkan sisa asam yang masih terkandung
dalam fiber. Pencucian ini dilakukan dengan menggunakan hot water (softwater) dengan
temperatur 70 - 75ºC
b. First Washing
Fiber yang sudah dilakukan pencucian asam kemudian dicuci kembali menggunakan
softwater yang berasal dari final washing dengan suhu 70-75ºC. Hal ini dilakukan untuk
menghilangkan sisa-sisa asam yang masih tertinggal di fiber.
c. Penghilangan Sulfur (Desulphurizing)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan sulfur atau S2 yang masih tertinggal
di dalam fiber. Desulfurisasi ini menggunakan larutan NaOH (konsentrasi 2 - 4 g/L ; 8284oC). Larutan NaOH yang digunakan untuk proses desulfurisasi sebanyak 60 L/hari.
d. Second Washing
Setelah fiber mengalami desulfurisasi, dilakukan pencucian kembali menggunakan
softwater yang berasal dari third washing dengan temperatur 70-75ºC. Hal ini dilakukan
untuk menghilangkan sisa-sisa sulfur yang masih tertinggal di fiber.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
55
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
e. Pemutihan (Bleaching)
Fiber yang dihasilkan memiliki warna yang kusam akibat adanya kandungan sulfur yang
masih tertinggal, oleh karena itu harus dilakukan proses pemutihan agar fiber yang
dihasilkan warnanya lebih putih. Proses bleaching ini menggunakan NaOCl (Natrium
Hipoklorit) sebagai komponen utama karena harganya relatif murah. Komponen yang lain
yang bisa digunakan adalah H2O2 (Hidrogen Peroksida) namun harganya lebih mahal.
NaOCl yang dialirkan dari bleach tank untuk proses adalah sebanyak 40 m3/h dengan
temperature 62,5oC, pH 9-11 dan konsentrasi 0,7-2,2 g/L untuk produk woven. Larutan dari
proses bleaching ditampung kembali ke dalam bleaching tank untuk dosing larutan NaOCl.
Pada bleaching tank dilengkapi TALI 300 yang digunakan untuk menjaga nilai pH dari
larutan bleaching. Jika nilai pH terlalu tinggi, maka digunakan H2SO4 70% dan softwater
untuk menurunkan pH-nya.
f. Third Washing
Pencucian tahap ketiga ini bertujuan untuk membersihkan semua sisa-sisa cairan kimia dari
fiber menggunakan fresh softwater yang berasal dari boiler dengan debit ±45 m3/h dan
temperature 70-80oC.
g. Final Washing
Pencucian tahap akhir ini bertujuan untuk menghilangkan semua sisa bahan kimia yang
telah dilakukan di tahap awal after treatment menggunakan fresh softwater dengan debit 70
m3/h dan temperatur 70-80oC
h. Softening
Proses softening ini bertujuan untuk mengatur kadar oil di dalam fiber. Kadnungan oil ini
dinamakan juga OPU (Oil Pick Up). Jika nilai OPU rendah maka fiber yang dihasilkan
akan mudah putus, sedangkan jika OPU terlalu tinggu maka banyak oil yang akan
menempel di mesin dan dapat merusak mesin. Selain itu, softening ini juga bertujuan agar
fiber lebih lembut, megar, mudah dipintal dan tidak menggumpal.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
56
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Softener yang digunakan berupa larutan soft finish dengan laju ±75 m3/h. Larutan soft finish
merupakan campuran dari larutan MGA, MGR, H2O2, fatty acid dan softwater. Larutan soft
finish hasil proses ditampung ke dalam soft finish circulation tank untuk penambahan
konsentrasi campuran larutan-larutan tersebut. Dalam soft finish circulation tank terdapat
agitator, yang berfungsi untuk mencegah terbentuknya koloid-koloid dari larutan soft
finish.
6. Pemeras (Wet Feeder) dan Blow Dryer
Fiber yang telah dilakukan after treatment masih mengandung kandungan air yang
tinggi yaitu 90%, oleh karena itu harus digunakan wet feeder dan blow dryer untuk
mengurangi kadar air yang ada di fiber dengan cara pemerasan.
Pada line 1, fiber langsung mengalami pengeringan di dryer, seangkan di line 2,3,4
terjadi pengeringan awal menggunakan blow dryer. Pada line 5, pengeringan awalnya
menggunakan wet feeder.
7. Pengeringan
Dryer yang digunakan untuk proses pengeringan ini dibagi menjadi dua tahap dimana
kedua tahap ini memiliki temperatur yang berbeda.
a. Tahap pertama (stage A) temperatur yang digunakan 135-160ºC dan dapat mengurangi
kadar air sebesar 20%
b. Tahap kedua (stage B) temperatur yang digunakan 100-130ºC dan dapat mengurangi kadar
air sebesar 11-13%
Temperatur di tahap A dibuat lebih tinggi agar temperatur di tahap B tidak terlalu
tinggi supaya alat selanjutnya setelah tahap pengeringan tidak rusak akibat temperatur fiber
yang terlalu tinggi. Dryer yang digunakan memiliki panjang ±60 m yang dilengkapi dengan
pemanas uap dan fan. Uap panas yang dihasilkan akan dihembuskan oleh fan ke arah fiber
yang mengalir diatas conveyor. Proses pengeringan dibantu dengan steam, steam digunakan
untuk memanaskan koil yang nantinya akan dilewati oleh serat-serat yang dibawa oleh
conveyor.
8. Pengepakan Fiber Viscose
Fiber viscose yang sudah mengalami pengeringan sudah berkurang kadar airnya
hingga 10-13%. Fiber tersebut kemudian dimasukkan ke dalam dry feeder system lalu masuk
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
57
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
ke dalam opener yang tujuannya untuk membuka serat hasil pengeringan agar tidak ada serat
yang menggumpal dan menggulung.
Setelah masuk ke opener, fiber kemudian masuk ke baling press. Alat ini berfungsi
untuk memadatkan fiber dengan cara ditumpuk dan ditekan hingga fiber tersebut beratnya
mencapai 285 kg. Viscose fiber yang sudah berbentuk bale ditimbang kembali beratnya dan
diukur kembali kandungan airnya dengan menggunakan sensor BIS 200 (Bale Inspection
System). Serat ini akan diuji kualitasnya di laboraturium tekstil untuk dianalisa dan
diklasifikasikan grade-nya berdasarkan kualitasnya.
Gambar 4.6 Flowsheet Diagram pada Departemen Spinning
(Departemen Spinning PT South Pacific Viscose, 2019)
IV.3 Natural Gas Based CS2 (NGBC) Plant
NGBC Plant merupakan plant yang berperan untuk menyediakan CS2 dengan bahan
baku gas alam yang direaksikan dengan molten sulphur (S). Terdapat beberapa unit dalam
NGBC plant, yaitu NG Pressurizing&Purification Unit, Liquid Sulphur Unit, Reaction Unit,
Refinery Unit dan Sulphur Recovery Unit (SRU). Unit-Unit yang terdapat pada NGBC Plant
tersaji pada gambar 3.7, dan Deskripsi Proses Lengkap tersaji pada lampiran B4.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
58
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
STEAM
WASTE HEAT BOILER
NG PRESSURIZING
& PURIFICATION
UNIT
NATURAL GAS
FLUE GAS
REACTION UNIT
TAIL GAS TO WSA PLANT
REFINERY UNIT
H2S
SULPHUR
RECOVERY UNIT
CS2
LIQUID SULFUR
UNIT
RAW SULPHUR
CS2 TANK FARM
Gambar 4.7 Unit-Unit NGBC Plant
A. Natural Gas Pressurizing & Purification Unit
NG yang diperoleh dari Perusahaan Gas Negara (PGN) memiliki kadar CH4 >88%
mol. Karena komponen yang digunakan dalam reaksi adalah CH4, maka perlu dilakukan
purifikasi terhadap NG. NG dengan laju 2000 Nm3/jam, mula-mula ditampung dalam NG
Buffer Tank (V-101). Selanjutnya NG masuk ke kompresor(C-101AB) untuk menaikkan
tekanan NG dari 3,7 barg menjadi 12 barg. Akibat dari penaikan tekanan, maka terjadi
kenaikan temperatur, sehingga perlu didinginkan dalam Cooler (E-101) hingga mencapai
temperatur 30oC, selanjutnya dimasukkan ke dalam Buffer Tank (X-V101).
NG dari Buffer Tank dialirkan ke dalam Adsorber yang memiliki 4 layer, dengan
urutan dari atas ke bawah berisi aluminat, silica gel, karbon aktif, dan molecular sieve. Di
dalam adsorber terjadi pemisahan antara metana (C1) dengan impuritiesnya (C2, C3, C4, dan
lainnya). Tekanan operasi Adsorber pada 10 barg. Pada tekanan 10 barg, gas metana akan
lolos ke atas Adsorber, sedangkan impuritiesnya akan terserap di adsorben. Gas metana yang
lolos (Feed NG) selanjutnya masuk ke Product NG Buffer Tank (X-V103). Kemurnian Feed
NG pada 98%.
Apabila adsorben telah jenuh, dilakukan desorpsi dengan cara memvakum kolom
adsrpsi dengan Vacuum Pump. Hasil desorpsi berupa fuel untuk bahan bakar Burner, akan
ditampung di Stripping Gas Buffer Tank (X-V104).
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
59
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
B. Liquid Sulphur Unit atau Molten Sulphur Preparation Station (MSPS)
Liquid Sulphur Unit berperan untuk menghasilkan molten sulphur dari raw sulphur
berfasa padat. Raw Sulphur diumpankan ke Melter melalui Belt Conveyor. Melting Tank
tertutup dilengkapi agitator dan Exhaust untuk menyedot debu dan gas-gas yang terbentuk
selama proses pelelehan. Debu dan gas dilewatkan ke Dust Catcher sebelum dilepas ke udara.
Molten sulphur yang terbentuk dialirkan ke Filter Press dan ditambahkan diatomit sebagai
aditif yang memudahkan pembersihan apabila terjadi blocking oleh sulfur.
C.
Reaction Unit
Reaction Unit merupakan unit tempat terjadinya reaksi antara Feed NG dengan molten
sulphur didalam Furnace. Sebelum dikontakkan, Feed NG dipanaskan hingga 150oC.
Pemanas yang digunakan merupakan panas sisa dari Furnace. Selanjutnya, dimasukkan ke
dalam Mixer untuk dikontakkan dengan sulfur fasa cair. Lalu campuran tersebut direaksikan
ke dalam Furnace bersuhu 750-770oC. Sulfur yang digunakan harus ada excess 10% agar
semua CH4 bereaksi. Dari Furnace, selanjutnya campuran gas masuk ke Reaktor Adiabatis (R201), yang berfungsi untuk menyempurnakan reaksi pembentukan CS2. Tekanan dalam
reaktor sebesar 6-7 barg dengan temperatur 630-650oC. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
CH4 + S2
CS2 + H2S
Selanjutnya gas dari reaktor masuk ke refinery unit.
D.
Refinery Unit
Refinery unit merupakan unit yang berperan untuk memurnikan produk dengan cara
memisahkan antara CS2 dari kandungan Sulfur dan H2S. Pada unit ini, terdapat 3 Sub-unit
yaitu Sulphur Condenser and Crude Column, Fine Column dan Finished Product Column.
1.
Sulphur Condenser and Crude Column
Gas dari reaktor masuk ke dalam Sulphur Condenser untuk mengkondensasi sulfur,
dengan media pendingin demin water (27oC). Suhu campuran gas keluar sekitar 160oC, dan
diharapkan sulfur telah terkondensasi, sehingga tidak terjadi choking di peralatan unit
selanjutnya. Dew point sulfur pada 440oC.
Gas dari Sulphur condenser masuk ke kolom distilasi (Crude Column) T-301. Crude
column terjadi distilasi tahap pertama dalam proses pemisahan CS2 dengan H2S, yang
didalamnya terdapat 2 packing set berbahan ceramic. Pemurnian dengan cara distilasi sebab
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
60
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
ada perbedaan dew point antara CS2 dengan H2S. Dew Point CS2 pada 46oC dan dew point
H2S -60oC. Kondisi operasi di dalam Crude Column adalah pada tekanan 6 barg dengan suhu
gas masuk ±160oC, suhu segmen sebelum packing ±171oC dan suhu segmen atas sebesar
±82oC, yang diakibatkan karena ditambahkannya reflux yang berada di antara packing 1 dan 2.
Distilat yang kaya akan H2S masuk ke Cooler 4 tahap, dengan media pendingin tahap 1
berupa cooling gas keluaran Cooler 4, tahap 2 media cooling water 27oC, tahap 3 media
chilled water 7-8oC, dan tahap 4 media brine -1,8oC. Distilat yang telah cair selanjutnya
masuk ke CS2 Buff Tank, selanjutnya sebagian direflux dan sebagian masuk ke Fine Column
untuk dilakukan pemurnian tahap 2.
2.
Fine Column
Selanjutnya crude CS2 dimasukkan ke Fine Column (T-302) dan terjadi distilasi tahap
2. Di Fine Column ditambahkan CS2 disqualified dari V-305. Reboiler Fine Column bermedia
pemanas LP steam (3-4 barg). Kondisi operasi dalam Fine Column adalah tekanan keluaran
0,2 barg dengan suhu segmen bawah kolom ±52oC, suhu segmen sebelum packing ±49oC dan
suhu segmen atas ±47oC.
Distilat masuk ke Cooler 2 tahap dengan media pendingin cooling water dan chilled
water. Distilat yang telah cair masuk ke Semi Finished Buff Tank, selanjutnya sebagian
direflux dan sebagian masuk ke Finished Product Column untuk dilakukan pemurnian akhir.
3.
Finished Product Column
Selanjutnya Semi Finished CS2 dimasukkan ke Finished Product Column (T-303) dan
terjadi distilasi tahap 3. Reboiler Finished Product Column bermedia pemanas LP steam (3-4
barg). Kondisi operasi dalam Finished Product Column adalah tekanan keluaran 0,2 barg
dengan suhu segmen atas kolom ±52oC, suhu segmen sebelum packing (setelah reboiler)
±51,8oC dan suhu segmen bawah ±51,5oC.
Distilat masuk ke Cooler 2 tahap dengan media pendingin cooling water dan chilled
water. Distilat yang telah cair masuk ke Semi Finished Buff Tank, selanjutnya sebagian
direflux dan sebagian masuk ke Finished CS2 Product Tank (V-401A).
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
61
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
E.
Sulphur Recovery Unit (SRU)
Sulphur Recovery Unit (SRU) berperan mengolah gas-gas keluaran Refinery Unit (Acid
Gas) dengan Proses Claus untuk merecovery sulfur. Acid Gas dengan komposisi (%volume)
H2S 95,8%, N2 1,44%, CH4 0,96%, CS2 1,44% dan COS 0,98% mula-mula dimasukkan ke
Acid Gas Knock Drum (V-501), kemudian dikirim ke Furnace (F-501), dengan dialirkan udara
menggunakan Blower. Didalam Furnace, terjadi reaksi :
H2S + O2
SO2 + H2O
Reaksi di dalam Furnace adalah reaksi katalitik, dengan katalis alumina. Dalam
Furnace terjadi reaksi eksotermis, sehingga didinginkan dalam Reaction Furnace Steam
Generator (E-501) dan menghasilkan steam 22 barg. Dari E-501, dimasukkan ke First Sulphur
Condenser (E-502A) dan sulfur yang terkondensasi masuk ke Sulphur Pit (V-506) dan
menghasilkan LP Steam (4 barg). Tail gas keluaran Furnace selanjutnya masuk ke First
Reactor (R-501) dan Second Reactor (R-502) dan terjadi reaksi :
SO2 + H2S
S2 + H2O
Dari First Reactor masuk ke Second Sulphur Condenser (E-502B), Sulfur yang
terkondensasi masuk ke Sulphur Pit dan menghasilkan LP Steam. Dari Second Reactor masuk
ke Third Sulphur Condenser (E-503), Sulfur yang terkondensasi masuk ke Sulphur Pit dan
sisa gas masuk ke Sulphur Coalescer (V-504), selanjutnya gas keluaran Sulphur Coalescer
(Tail Gas) masuk ke Incinerator (F-502) dengan bahan bakar Fuel Oil dari NG Purification
Unit. Dari Incinerator masuk ke Incinerator Steam Generator (E-504) dan menghasilkan
Steam 22 barg. Selanjutnya sebagian masuk ke SO2 Scrubber dan baru dilepas ke lingkungan
melalui Stack dan sebagian lagi masuk ke WSA 1 Plant.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
62
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
V.1 UTILITAS
Utilitas merupakan suatu unit penunjang yang diperlukan oleh suatu industri untuk
membantu proses produksi industri tersebut. PT. South Pacific Viscose mempunyai beberapa
unit utilitas, diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Unit Penyediaan Air
2. Unit Penyediaan Steam
3. Unit Penyediaan Tenaga Listrik
4. Unit Penyediaan Udara Tekan
5. Unit Penyediaan Bahan Bakar
A. Unit Penyedia Air
Water Treatment Plant merupakan unit yang bertanggung jawab dalam penyediaan air
untuk memenuhi kebutuhan air di PT South Pacific Viscose. Kebutuhan air di PT South
Pacific Viscose adalah 3.300 m3/jam. Air baku diambil dari sungai Citarum melalui pipa
dengan menggunakan unit pompa centrifugal yang ada di Pump House. Pompa tersebut
mempunyai kapasitas yang berbeda-beda, yaitu dua pompa berkapasitas 1000 m3/jam dan tiga
unit pompa lainnya berkapasitas 1200 m3/jam. Air yang telah diproses oleh Water Treatment
Plant selanjutnya akan digunakan untuk :
1.
Air proses
2.
Air umpan boiler
3.
Air pendingin
4.
Air minum
5.
Air Hidran
Air yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan air di PT South Pacific Viscose
bersumber dari pertemuan sungai Citarum. Air tersebut kemudian diolah menjadi beberapa
jenis air dengan karakteristik yang berbeda yang disesuaikan dengan tujuan penggunaan air
tersebut. Karakteristik air sungai tersaji pada tabel 5.1.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
63
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Tabel 5.1 Analisa Air Baku Sungai Citarum
No.
Parameter
Spesifikasi
7–8
1
Ph
2
Kesadahan total
≤ 500 ppm
3
Kesadahan Ca
≤ 250 ppm
4
Kesadahan Mg
≤ 250 ppm
5
Kandungan Cl2
200 ppm
6
Kadar besi
0,3 ppm
7
Kadar sulfat
50 ppm
8
Kadar silica
≤ 49 ppm
9
DO (Oksigen terlarut)
10
TSS (Total padatan tersuspensi) ≤ 700 ppm
10 ppm
(Sumber : Water Treatment Plant PT. South Pacific Viscose, 2019)
1.
Kebutuhan Air
Kebutuhan air baku di PT South Pacific Viscose bersumber dari pertemuan sungai
Citarum. Air baku tersebut mengalami proses filtrasi dengan menggunakan rake bar screen
kemudian aliran air dibagi menjadi dua aliran.
a.
Aliran ke-1
Proses pengolahan air baku pada aliran 1 bermula dari pemompaan air sungai oleh
Pump House ke Lamela dengan laju alir 1700 m3/jam. Didalam Lamela dicampurkan dengan
koagulan polyaluminium chlorida (PAC) sebanyak 25 ppm yang berasal dari PAC Tank yang
bertujuan untuk mengikat kotoran dan membentuk flok dengan cara pengadukan dan
penambahan natrium hipoklorit (NaOCl) sebanyak 0,5 ppm. Penambahan natrium hipoklorit
(NaOCl) untuk membunuh zat organik dan mencegah pertumbuhan lumut. Lamela dilengkapi
dengan pengaduk yang memiliki kecepatan putaran sebesar 2-3 rpm. Pengadukan ini bertujuan
untuk menghilangkan kandungan oksigen terlarut sedangkan kotoran-kotoran yang terikut
dapat mengendap. Proses terjadinya flokulasi tersebut ialah sebagai berikut :
1.
AlCl3 bereaksi dengan air membentuk flok-flok (koloid).
2.
AlCl3 + 3H2O
Al(OH)3 + 3HCl
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
64
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
3.
Koloid Al(OH)3 yang bermuatan positif akan mengabsorbsi partikel-partikel tersuspensi
yang bermuatan negatif.
4.
Koloid Al(OH)3 yang mengabsorbsi partikel-partikel negatif akan mengendap dan
membentuk lumpur.
Air selanjutnya dialirkan kedalam clarry flocculator. Clarry flocculator merupakan
kolam berbentuk lingkaran yang mempunyai kapasitas 1000 m3/jam. Kolam ini terdiri dari
kolam bagian dalam, kolam bagian luar, dan overflow. Kolam ini juga dilengkapi dengan
pengaduk yang berputar lambat. Pengaduk ini berfungsi untuk melarutkan koagulan. PAC
akan memperbesar ukuran flok-flok halus menjadi endapan lumpur yang terbentuk didasar
ruang clarry flocculator. Flok-flok akan mengendap di pusat kolam secara gravitasi dan air
yang berada di kolam bagian luar berkurang kandungan zat tersuspensinya dan lebih jernih.
Air jernih hasil proses klarifikasi ini disebut raw water dan dikeluarkan secara overflow.
Dari clarry floculator aliran air terbagi menjadi 2 aliran. Aliran pertama menuju
Cooling Water Tank untuk penambahan Natrium Hypochlorit (NaOCl) yang berfungsi untuk
membunuh zat organik dan mencegah pertumbuhan lumut. Air dari Cooling Water Tank
dipompa ke Over Head Tank untuk digunakan sebagai air pendingin untuk air pendingin di
Departemen CS2, WSA, Spinbath, Viscose, Acid Plant dan Power plant. Aliran kedua menuju
ke Gravity Sand Filter yang berfungsi untuk menyaring kotoran atau endapan yang terapung.
Gravity Sand Filter ini memanfaatkan gaya gravitasi. Media penyaringnya adalah kerikil dan
pasir. Dalam proses ini diharapkan partikel-partikel yang berupa padatan akan tertahan diatas
saringan pasir, sehingga airnya keluar melalui bagian bawah filter. Air yang keluar dari
Gravity Sand Filter akan ditampung di Filter Water Tank.
b. Aliran ke-2
Air baku yang berasal dari Sungai Citarum sebanyak 2500 m3/jam dialirkan ke dalam
Flash Mixing Tank. Di dalam Flash Mixing Tank ditambahkan koagulan PAC sebanyak 25
ppm untuk mengkoagulasikan kotoran yang ada di dalam air. Selanjutnya air dari Flash
Mixing Tank dialirkan ke Lamela Clarifier.
Lamela Clarifier berfungsi untuk mengendapkan flok-flok kotoran yang terbentuk
sehingga kandungan zat tersuspensi dalam air berkurang, selanjutnya flok-flok terendapkan
berupa lumpur tersebut dipompa keluar melalui bagian bawah lamela sedangkan airnya
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
65
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
dikeluarkan melalui outlet dari bagian atas lamela kemudian dialirkan ke Dyna Sand untuk
mengalami proses filtrasi.
Dyna Sand berupa kolam heksagonal dengan media filtrasi berupa pasir silika. Inlet
dari bagian dasar, kemudian airnya akan menembus pasir yang berada dibagian tengah kolam
sehingga kotoran tertahan dan dikeluarkan secara overflow menuju Filter Water Tank. Dalam
tiap aliran akan terjadi sirkulasi air dan pengaliran udara secara kontinyu. Udara ini akan
mensirkulasi pasir silika sehingga akan mengalami backwashing secara kontinyu. Back
washing akan dilakukan jika pasir silika sudah mengalami kejenuhan dalam proses filtrasinya.
Kemudian air dari Dyna Sand ini akan bercampur dengan air dari Gravity Sand Filter dalam
Filter Water Tank. Air dari Filter Water Tank dipompa menjadi 2 aliran yaitu aliran ke
pengolahan air proses dan aliran air pendingin (cooling water).
2.
Pengolahan Air Proses (Soft Water)
Air yang digunakan untuk keperluan proses adalah air lunak atau soft water dengan
kebutuhan 135.200 m3/hari. Standar baku mutu soft water di PT South Pasific Viscose tersaji
pada tabel 5.2.
Tabel 5.2 Standar Baku Mutu Soft Water PT. South Pacific Viscose
No
Parameter yang Standar Baku Mutu
Diujikan
Air Proses
7–8
1
pH
2
Turbidity (NTU)
≤5
3
Hardness (ppm)
<2
4
TDS (ppm)
≤ 300
5
TSS (ppm)
≤ 300
6
SiO2 (ppm)
< 49
7
COD (ppm)
< 150
8
Ca (ppm)
< 50
9
Mg (ppm)
< 50
(Sumber : Water Treatment Plant PT. South PacificViscose, 2018)
Air yang digunakan untuk keperluan air proses, dipompa dari Filter Water Tank ke
dalam Softener yang merupakan resin penukar ion dengan jenis R-225 Na+ yang berfungsi
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
66
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
untuk menghilangkan kesadahan air. Ion-ion yang menyebabkan kesadahan didistribusi oleh
ion Na+ sehingga kesadahannya berkurang. Alat ini terdiri dari 6 unit dan kapasitas laju alir
tiap unit softener adalah 125 m3/jam. Jika telah dipakai untuk melunakkan air sebanyak 2000
m3, maka resin ini akan menjadi jenuh. Resin ini kemudian akan diregenerasi menggunakan
larutan NaCl 1,2 gr/lt.
Tahapan regenerasi resin yaitu :
a.
Backwash
Mengalirkan air dari dasar tangki dengan laju alir 28 m3/jam selama 7 menit.
b.
Injection
Menyemprotkan larutan NaCl 1,2 gr/lt untuk regenerasi resin kationik kedalam
softener.
c.
Rinse
Pencucian dengan air yang akan dilairkan dengan laju alir 13 m3/jam selama 50 menit.
Air hasil softening/pelunakan akan ditampung dalam Softener Water Tank, untuk
dialirkan ke Departemen Spinning, Viscose, Spinbath, CAP dan Acid Plant yang digunakan
sebagai air proses.
3.
Pengolahan Air Umpan Boiler (Demin Water)
Air yang digunakan untuk umpan boiler harus dihilangkan kandungan mineralnya
maupun gas-gasnya yang terkandung didalamnya agar tidak mengganggu proses didalam
boiler. Tahapan demineralisasi pada pengolahan air ini adalah sebagai berikut :
a.
Activated Carbon Filter (ACF) Tank
Activated Carbon Filter (ACF) Tank berfungsi untuk menghilangkan bau dan kotoran
dengan cara filtrasi menggunakan media filter karbon. ACF Tank ini berbentuk silinder
vertikal dengan media karbon aktif dimasukkan didalamnya untuk proses filtrasi. Setiap 8 jam
sekali karbon aktif harus diganti secara manual agar tidak mengalami kejenuhan. Laju alir air
tiap unit ACF adalah 50 m3/jam. Air dari ACF Tank ini selanjutnya dialirkan ke dalam
Degasser Water Tank.
b.
Strong Acid Cation (SAC) Tank
Degasser Water Tank berfungsi untuk menghilangkan gas-gas terlarut terutama CO2
yang dapat menyebabkan foaming atau gelembung dalam boiler bertekanan tinggi. Degasser
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
67
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Water Tank bekerja dengan sistem vakum sebesar 200 mmHg. Penghilangan gas dengan cara
disemprotkan dengan air kencang kemudian karena perbedaan tekanan maka udara akan naik
menuju Exhaust. Setelah kandungan gas-gas terlarut hilang, air dalam Degasser Water Tank
selanjutnya dialirkan ke Strong Acid Cation Tank.
c.
Strong Acid Cation (SAC) Tank
Air dari Degasser Water Tank dialirkan kedalam SAC (Strong Acid Cation) Tank
dengan laju alir 50 m3/jam. Di dalam SAC Tank akan mengalami penghilangan semua jenis
kation dengan menggunakan resin yang bersifat asam (R-H). Resin akan jenuh setelah
pengolahan sebanyak 250 m3. Resin dalam SAC harus diregenerasi dengan asam kuat yaitu
H2SO4 3–5% setiap 1 shift sekali (8 jam sekali). Reaksi yang terjadi diantaranya sebagai
berikut :
 Na 2 
 2 
R-H + Ca 
 Mg 2 


 Na 
 
R- Ca  +
Mg 
H2O
Reaksi regenerasi sebagai berikut :
 Na 
 
R - Ca  + H2SO4
Mg 
 Na 
 
R-H2 + Ca  + SO4 (↓)
Mg 
Air dari SAC Tank ini kemudian dialirkan ke dalam Strong Base Anion Tank.
d.
Strong Base Anion (SBA) Tank
Air dari Strong Acid Cation Tank masuk kedalam Strong Base Anion Tank dengan laju
alir 50 m3/jam. Didalam Strong Base Anion Tank akan mengalami penghilangan semua jenis
anion dengan menggunakan resin yang bersifat basa (R-OH). Resin akan jenuh setelah volume
pengolahan mencapai 300 m3 dan harus diregenerasi dengan larutan NaOH 5–10% setiap 1
shift sekali (8 jam sekali).
Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
 SO42 
 2 
R-OH + CO3 
Cl  


 SiO32 
 SO 4 


R- CO3  + H2O
Cl 


 SiO 3 
Reaksi regeerasinya adalah sebagai berikut :
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
68
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
 SO4 


CO3 
R-OH + Na 
Cl 


 SiO3 
 SO4 


CO3 
R- 
+ NaOH
Cl 


 SiO3 
Pengolahan selanjutnya dilakukan di Mixed Bed.
e.
Mixed Bed (MB)
Merupakan unit penukar kation dan anion berfungsi untuk menyempurnakan
penghilangan kation dan anion yang telah dilakukan oleh SAC dan SBA Tank. Mixed Bed ini
terdiri dari dua unit. Resin MB akan jenuh setelah pengolahan air sebanyak 16000 m3 dan
harus diregenerasi. Air hasil MB ini perlu ditambahkan NaOH untuk meningkatkan pH
sehingga pH air menjadi 8,5-9. Penyesuaian pH dilakukan dengan menggunakan dosing
pump. Air hasil dari proses pengolahan ini selanjutnya dialirkan ke Power Plant sebagai air
umpan boiler bertekanan tinggi, ke Boiler House sebagai air umpan boiler, ke Spinning dan ke
Acid Plant. Parameter analisa air umpan boiler yang digunakan di PT. South Pacific Viscose
dapat dilihat pada Tabel 5.3.
Tabel 5.3 Standar Baku Mutu dan Analisa Air Umpan Boiler PT. South Pacific Viscose
Parameter yang Standar Baku Mutu
Diujikan
Hasil Analisa
Air Umpan Boiler
Air Umpan Boiler
7–8
7,52
Turbidity (NTU)
≤5
0,19
Hardness (ppm)
<2
0,25
TDS (ppm)
≤ 300
2,0
TSS (ppm)
≤ 300
0,0
SO4 (mg/lt)
≤ 200
0,16
SiO2 (ppm)
< 49
0,0
COD (ppm)
< 150
0,38
Ca (ppm)
< 50
0,0
Mg (ppm)
< 50
0,17
pH
(Sumber : Water Treatment Plant PT. South Pacific Viscose, 2019)
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
69
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
4.
Pengolahan Air Minum
Air yang digunakan untuk kebutuhan air minum juga mengalami pengolahan agar
dapat digunakan sebagai air minum. Proses pengolahannya diawali dengan air dari Filter
Water Tank yang sudah di turunkan suhunya dalam Chiller akan dialirkan ke dalam unit ACF
(Activated Carbon Filter ) Tank untuk menghilangkan bau dan kotoran dengan cara filtrasi
menggunakan media karbon filter. Air yang dihasilkan selanjutnya dialiri gas Cl 2 untuk
menghilangkan bakteri dan membunuh kuman parasit yang terdapat dalam air. Air ini
selanjutnya akan digunakan untuk keperluan air minum di perusahaan dan perumahan
karyawan. Adapun analisa air minum dapat dilihat pada Tabel 5.4 berikut ini :
Tabel 5.4 Analisa Air Minum PT. South Pacific Viscose
Parameter yang Standar Baku Mutu Hasil Analisa
Diujikan
Air Minum
Air Minum
7 – 7,5
7,35
Turbidity (NTU)
<5
0,26
Hardness (ppm)
<2
0,34
TDS (ppm)
< 300
178,0
TSS (ppm)
< 300
83,3
Chloride (ppm)
< 0,5
0
SiO2 (ppm)
< 0,2
0
Ca (ppm)
< 50
32,0
Mg (ppm)
< 50
16,86
pH
(Sumber : Water Treatment Plant PT. South Pacific Viscose, 2019)
5.
Pengolahan Air Pendingin
Kebutuhan air pendingin untuk proses, selain dipenuhi oleh cooling tower juga dipenuhi
oleh chiller.
Untuk membuat pendingin ini digunakan lima unit chiller yaitu :
a. 2 unit chiller kapasitas 100 ton/hari
b. 2 unit chiller kapasitas 200 ton/hari
c. 1 unit chiller dengan kapasitas 300 ton/hari
Adapun 2 cara pengolahan air pendingin sesuai dengan media pendingin yang dipakai yaitu:
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
70
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
a)
Chilled Water
Merupakan chiller yang menggunakan air sebagai media pendinginnya. Mampu
mendinginkan sampai temperatur 6 °C. Proses pendinginan Chilled Water : Refrigerant
dimasukkan kedalam Evaporator, gas Refrigerant dari Evaporator akan disedot oleh
kompressor, kemudian gas Refrigerant tersebut dialirkan menuju kondensor dan didalam
kondensor mengalami perubahan fase dari gas menjadi cair. Cairan Refrigerant secara
overflow akan masuk ke ekspander dan di-spray ke evaporator. Di Evaporator terjadi transfer
panas antara Refrigerant dengan air sehingga Refrigerant dapat menurunkan temperatur
hingga 6°C. Refrigerant yang telah digunakan akan mengalami penguapan dan selanjutnya gas
Refrigerant akan disedot oleh kompressor dan begitu seterusnya.
b) Brine Chiller
Merupakan chiller yang menggunakan NaOH atau LiBr 38 % atau selain air sebagai
pendinginnya. Mampu mendinginkan dengan temperatur bervariasi 2°C - 25°C sesuai yang
diinginkan oleh proses. Proses pendinginan di Brine Chiller : Refrigerant dimasukkan
kedalam Evaporator, gas Refrigerant dari Evaporator akan disedot oleh kompressor,
kemudian gas Refrigerant tersebut dialirkan menuju kondensor dan didalam kondensor
mengalami perubahan fase dari gas menjadi cair. Cairan Refrigerant secara overflow akan
masuk ke ekspander dan di-spray ke evaporator. Di Evaporator terjadi transfer panas antara
Refrigerant dengan brine sehingga Refrigerant dapat menurunkan temperatur hingga -25°C.
Refrigerant yang telah digunakan akan mengalami penguapan dan selanjutnya gas Refrigerant
akan disedot oleh kompressor dan begitu seterusnya. Adapun analisa air pendingin dapat
dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 5.5 Analisa Air Pendingin PT. South Pacific Viscose
Parameter yang Standar Baku Mutu Hasil Analisa
Diujikan
Air Pendingin
Air Pendingin
pH
7–8
7,53
Turbidity (ntu)
5 – 10
0,86
TDS (ppm)
≤ 300
172,0
TSS (ppm)
≤ 300
156,7
50 – 70
34,08
< 49
17,31
Chloride (ppm)
SiO2 (ppm)
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
71
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
COD (ppm)
< 150
5,18
Ca (ppm)
100 – 200
60,0
Mg (ppm)
50 – 90
19,39
(Sumber : Water Treatment Plant PT. South Pacific Viscose, 2018)
6.
Pengolahan Air Hidran
Air hasil backwash dari Sand Filter akan dipompa menuju Hydrant Pump. Didalam
Hydrant Pump, air akan bercampur dengan air hasil backwash dari Dyna Sand. Air tersebut
akan digunakan sebagai air Hidran tanpa ada proses pengolahan lebih lanjut. Dalam
keberlangsungan kegiatan yang dilakukan oleh PT South Pacific Viscose kebutuhan air hidran
tiap harinya yaitu 90 m3/hari. Standar baku mutu untuk air hidran di PT South Pasific Viscose
tersaji pada tabel 5.5.
Tabel 5.6 Analisa Air Hidran PT. South Pacific Viscose
1
Parameter yang
Diujikan
pH
Standar Baku Mutu
Air Hidran
7–8
2
Turbidity ( ntu )
5 – 10
3
Hardness ( ppm )
<2
4
TDS ( ppm )
≤ 300
5
TSS ( ppm )
≤ 300
6
Chloride ( ppm )
7
SiO2 ( ppm )
< 49
8
COD ( ppm )
< 150
9
Ca ( ppm )
100 – 200
10
Mg ( ppm )
50 – 90
No
50 – 70
(Sumber : Water Treatment Plant PT. South Pacific Viscose, 2018)
Diagram blok unit penyediaan air tersaji pada gambar 5.1.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
72
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Gambar 5.1. Diagram Blok Proses Pengolahan Air PT. South Pacific Viscose
(Sumber : Water Treatment Plant, 2018)
B. Unit Penyedia Steam
Unit ini bertugas memenuhi kebutuhan steam yang dilakukan oleh unit Boiler section.
Boiler section terdiri dari delapan boiler, yaitu:
1) Boiler 1 kapasitas flow 20 ton/jam dengan tekanan 10 bar dan temperatur 183oC
2) Boiler 2 kapasitas flow 20 ton/jam dengan tekanan 10 bar dan temperatur 183oC
3) Boiler 3 kapasitas flow 20 ton/jam dengan tekanan 10 bar dan temperatur 183oC
4) Boiler 4 kapasitas flow 30 ton/jam dengan tekanan 20 bar dan temperatur 240oC
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
73
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
5) Boiler 5 kapasitas flow 22,5 ton/jam dengan tekanan 45 bar dan temperatur 450oC
6) Boiler 6 kapasitas flow 22,5 ton/jam dengan tekanan 45 bar dan temperatur 450oC
7) Boiler 7 kapasitas flow 22,5 ton/jam dengan tekanan 45 bar dan temperatur 450oC
8) Boiler 8 kapasitas flow 45 ton/jam dengan tekanan 45 bar dan temperatur 450oC
9) Boiler 9 kapasitas flow 75 ton/jam dengan tekanan 75 bar dan temperatur 490oC
Produksi steam setiap hari adalah ±4860 ton yang mempunyai temperatur 195oC dan
bertekanan 10 atm.
Adapun spesifikasi boiler yang digunakan di PT South Pacific Viscose adalah sebagai
berikut :
1.
Boiler 1-4
a. Tipe
: Fire Tube
b. Tekanan
: 10 bar
c. Bahan bakar : Furnace oil, natural gas
2.
d. Merk
: Thermak
e. Buatan
: India
Boiler 5–8
a. Tipe
: Water Tube
b. Tekanan
: 45 bar
c. Bahan bakar : Batu bara dan sludge
3.
d. Merk
: Thermak
e. Buatan
: India
Boiler 9
a. Tipe
: Water Tube
b. Tekanan
: 75 bar
c. Bahan bakar : Batu bara dan sludge
d. Merk
: Wuxi Huagong
e. Buatan
: China
Diagram Distribusi Steam PT. South Pacific Viscose tersaji pada Lampiran B7.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
74
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
C. Unit Penyedia Listrik
Tenaga listrik yang dibutuhkan oleh PT South Pacific Viscose disediakan oleh Power
Plant Departement. Tenaga listrik yang dibutuhkan ialah sebesar 36,5 MW yang digunakan
untuk kebutuhan listrik pabrik, perkantoran dan perumahan karyawan. Tenaga listrik tersebut
di supply dari PLN, Genset (Diesel Generator) dan Turbin Generator. Diesel generator
difungsikan sebagai penanganan darurat apabila sumber dari PLN sewaktu-waktu padam.
Kebutuhan listrik di PT South Pacific Viscose dipenuhi oleh 3 unit pembangkit listrik,
yaitu:
1. PLN Kosambi Cikampek dengan kapasitas 18.500 kVA
2. Diesel Generator atau genset dengan spesifikasinya sebagai berikut :
a. Bahan bakar : solar
3.
b. Tekanan
: 9500 atm
c. Tegangan
: 6 kV
d. Daya
: 1,5 mW
e. Merk
: Counter Pilar
f. Buatan
: Amerika
g. Jumlah
: 7 unit
Turbin generator dengan spesifikasi sebagai berikut :
a. Daya
: 3400 kW, 5750 kW, 12000 kW, 20550 kW
b. Kapasitas
: 4250 kVA, 7188 kVA, 15000 kVA, 25000 kVA
c. Tegangan
: 6 Kv, 6 kV, 6 kV, 11 kV
d. Merk
: Terali
e. Buatan
: USA, India, India, India
f. Jumlah
: 4 unit
PT. SPV memiliki departemen penyedia listrik yang disebut PPL (Power Plant) 1 dan
2. Untuk menyediakan kebutuhan listriknya menggunakan 5 Boiler & 4 Turbine. Boiler yang
digunakan merupakan tipe water tube.
Air demin dipompa ke Deaerator yang berfungsi menghilangkan kadar oksigen dalam
air umpan, lalu air umpan di pompa ke steam drum menggunakan Boiler Feed Water Pump.
Sebelum air umpan masuk ke steam drum, air umpan dipanaskan menggunakan pemanfaatan
panas dari water drum hingga suhu air umpan mencapai sekitar 125oC. Kemudian dipanaskan
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
75
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
kembali menggunakan economizer dengan memanfaatkan gas buang dari furnace hingga air
umpan mencapai sekitar 220oC . Air akan masuk kedalam steam drum untuk dipisahkan antara
air dan uapnya. Air akan masuk kedalam water drum untuk dilakukan pemanasan didalam
furnace melalui inbed tube (water wall), disini air mengalami perubahan menjadi uap basah
(saturated steam) lalu masuk ke steam drum . Kemudian setelah itu, steam yang terbentuk
masuk superheater untuk mengubah saturated steam menjadi superheated steam. Steam yang
terbentuk dari semua boiler akan masuk kedalam steam header untuk diumpankan masuk
kedalam turbin sebagai tenaga penggerak sudu-sudu yang terdapat didalam turbin dan
selanjutnya energy gerak digunakan untuk memutar alternator melalui gearbox untuk merubah
energy gerak menjadi energy listrik. Listrik yang terbentuk akan masuk kedalam gardu induk
dan akan digabung dengan sumber listrik yang diperoleh dari PLN. Sedangkan steam yang
telah digunakan tersebut akan ditransfer ke plant dengan pressure 4,5 bar. Steam dari boiler
ada pula yang langsung melalui PRDS untuk menurunkan tekanan nya sehingga sesuai dengan
permintaan plant yaitu pada tekanan 2,2 bar, 4,5 bar, 10 bar atau 20 bar.
Bahan bakar yang digunakan yaitu batu bara dan sludge yang diperoleh dari WWTP.
Sludge akan masuk kedalam belt press untuk dipisahkan dengan kandungan filtratnya. Filtrat
akan dikembalikan ke WWTP untuk diolah kembali. Sludge akan masuk kedalam ruang bakar
bersama batu bara dan ditambah dengan limestone. Limestone berfungsi untuk mengurangi
kadar SO2 yang terbentuk. Bahan bakar, fresh air dan pemantik akan masuk kedalam furnace
untuk dilakukan pembakaran. Kemudian gas buang yang terbentuk akan kontak dengan air
demin yang masuk kedalam economizer. Selanjutnya akan masuk kedalam ESP untuk
dipisahkan kembali fly ash dan gasnya. Gas akan masuk kedalam chimney.
D. Unit Penyediaan Udara Tekan
Untuk memenuhi udara tekan demi berjalannya proses produksi dengan baik, di PT
South Pacific Viscose mempunyai 11 unit kompresor. Satu unit kompressor mampu
menghasilkan udara tekan yang bervariasi antara lain 2500 m3/hari, 7500 m3/hari atau 250
m3/hari dengan tekanan 6,8-7,2 atm. Udara tekan dibutuhkan dengan tekanan minimum 6,8
atm agar dapat mendorong bahan ke proses selanjutnya. (Departemen Utility PT. South Pacific
Viscose, 2017).
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
76
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Kompressor berfungsi untuk memenuhi udara kering. Udara diperoleh dari lingkungan
dengan menggunakan fan lalu disaring menggunakan barrier. Kemudian udara dikompresi dan
masuk ke dalam oil separator untuk memisahkan oil kemudian udara tekannya, sebab
kompressor yang digunakan menggunakan sistem oil lubricant. Udara tekan yang telah
terpisah dari sisa oil didinginkan dan didinginkan sehingga air akan mengembun ke bawah dan
terpisah dari udara, sehingga udara tekan yang dihasilkan kering. Selanjutnya udara tekan
masuk ke dalam economizer untuk diturunkan lagi suhunya dengan memanfaatkan refrigeran
dari evaporator dan disimpan dalam receiver tank yang selanjutnya dikirim ke departemendepartemen yang membutuhkan.
E. Unit Penyedia Bahan Bakar
Kebutuhan bahan bakar di PT. South Pacific Viscose dipenuhi oleh Unit Power Plant.
Bahan bakar yang digunakan yaitu Furnace oil (residu) yang didatangkan dari Pertamina UP
IV Cilacap, dan charcoal yang didatangkan dari Lampung.
Banyaknya bahan bakar yang dibutuhkan untuk dapat memenuhi kebutuhan proses produksi
sebagai berikut :
1.
Furnace Oil (residu)
: ± 105.000 liter/hari
2.
Charcoal
: ± 999 ton/hari
V.2 PENGOLAHAN LIMBAH
Macam – Macam Limbah
Limbah yang dikeluarkan PT. South Pacific Viscose terdiri dari 3 jenis, yaitu :
1. Limbah Gas
Limbah gas ini berasal dari departemen Spinbath, departemen Spinning, departemen
NGBC dan sisa pembakaran batu bara di boiler. Jenis limbah ini meliputi rich gas, lean
gas, flue gas dan tail gas.
2. Limbah Cair
Limbah cair ini berasal dari departemen Viscose, departemen Spinbath, dan departemen
Spinning. Biasanya limbah cair ini berupa larutan suspensi atau padatan terlarut seperti
sisa asam sulfat, natrium sulfat dan zinc sulfat.
3. Limbah Padat
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
77
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Limbah padat ini berupa sludge atau lumpur yang merupakan hasil pengolahan limbah
cair di Waste Water Treatment Plant (WWTP). Sludge ini merupakan hasil pengendapan
lumpur dengan mengolah lebih lanjut melalui thickener dan pengepresan di belt press.
A. Pengolahan Limbah Gas
Unit pengolahan limbah gas merupakan unit yang menangani masalah pengolahan
limbah gas yang dihasilkan dari proses produksi agar tidak mencemari lingkungan sekitar.
Pengolahan limbah gas di PT. South Pacific Viscose dilakukan oleh departemen Waste Gas
Recovery (WGR). Departemen WGR terdiri dari 2 plant, yaitu Waste Gas Sulphuric Acid
(WSA) Plant dan CS2 Adsorption Plant (CAP). Limbah gas di PT. South Pacific Viscose
diklasifikasikan sebagai berikut :
1. lean gas, yaitu limbah gas yang berasal dari departemen Spinning yang kaya kandungan
CS2,
2. rich gas, yaitu limbah gas yang berasal dari departemen Spinbath yang kaya kandungan
H2S,
3. flue gas, yaitu limbah gas hasil pembakaran di boiler yang mengandung SO2.
4. tail gas, yaitu limbah gas dari departemen NGBC yang mengandung SO2.
Komposisi limbah gas sebelum dilakukan pengolahan adalah sebagai berikut :
Tabel 5.7 Komposisi Limbah Gas PT. South Pacific Viscose Sebelum Diolah
Komponen
Komposisi, % mol
Lean Gas
Rich Gas
0,03
23,3
20,33
5,5
76,51
22,57
2,69
4,92
0,13
31,89
0,31
10,51
0,81
Flue Gas
11,27
3,15
73,47
11,2
CO2
O2
N2
H2 O
H2 S
CS2
SO2
0,89
NOx (ppm)
220
(Sumber : Departemen WGR, PT. South Pacific Viscose, 2017)
WSA Plant bertujuan untuk mengolah sisa-sisa gas yang mengandung unsur sulfur
untuk diolah menjadi asam sulfat. Sedangkan CAP bertugas untuk menghasilkan CS2 dari lean
gas.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
78
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
1. Waste Gas Sulphuric Acid (WSA) Plant
WSA plant adalah tempat untuk mengolah limbah gas yang mengandung sulfur untuk
dijadikan asam sulfat yang akan digunakan di departemen Spinbath. Terdapat 2 plant WSA di
PT. South Pacific Viscose, yaitu WSA 1 dan WSA 2. Pada WSA 1, bahan bakunya yaitu rich
gas, lean gas, flue gas dan tail gas. Sedangkan untuk WSA 2, bahan bakunya adalah rich gas,
lean gas dan molten sulphur. Kapasitas untuk WSA 1 yaitu sebesar 150 ton/hari, dan WSA 2
sebesar 310 ton/hari. Deskripsi Proses WSA Plant tersaji pada Lampiran B6-1 dan Lampiran
B6-2. Perbandingan proses antara WSA 1 dan WSA 2 disajikan dalam gambar 8.2.
Rich Gas
Lean Gas
Flue Gas
Sulphur Burner
(H-111)
Support Burner
(H-102)
1st Converter
(R-112)
Electrostatic
Precipitator
(A-103)
Tali Gas
Rich Gas
Molten Sulphur
Lean Gas
Combuster
(H-101)
Converter
(R-103)
2nd Converter
(R-113)
Steam Drum
Condensate
Steam Drum
Condensate
Gas Cooler
(E-114)
Process Gas Cooler
(E-105)
Steam to Steam
Drum
WSA Condenser
(E-106 A/B)
WESP
(A-180)
Steam to Steam
Drum
WSA Condensor
(E-115)
Mist Filter
Acid Vessel
(B-120)
Acid
Clean Gas to
Chimney
Clean Gas to
Chimney
Acid Vessel
(V-120)
Acid Cooler
(E-122)
Acid Product
Bleed
Acid Cooler
(E-122)
Acid Product
Gambar 5.2 Blok Diagram Proses WSA 1 (kiri) dan WSA 2 (kanan)
(Sumber : WSA Plant, PT. South Pacific Viscose, 2018)
2.
CS2 Adsorption Plant (CAP)
CAP merupakan plant yang membantu NGBC untuk merecovery CS2 dari pengolahan limbah
gas. Limbah gas yang diolah oleh CAP yaitu lean gas yang berasal dari departemen Spinning. Dengan
beroperasinya CAP sejak 2006, PT. South Pacific Viscose mampu meningkatkan recovery sampai 90%
total CS2. Target recovery CS2 yaitu sebesar 49 kg/ton produk. PFD CAP tersaji padaLampiran B6-3.
Blok diagram CAP PT. South Pacific Viscose adalah seperti berikut :
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
79
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Lean Gas
Reject Lye
Scrubber
Gas Cooler
Adsorption Column
Condenser
CS2 liquid
Gambar 5.3 Blok Diagram CAP PT. South Pacific Viscose
(Sumber : Departemen WGR PT. South Pacific Viscose, 2018)
Proses yang terjadi pada setiap alat di CAP adalah sebagai berikut :
a) Scrubbing
Scrubbing berfungsi untuk menurunkan gas H2S agar tidak mengurangi kapasitas
adsorpsi oleh karbon aktif di adsorption column. Keberadaan gas H2S juga dapat
menyebabkan channeling pada kolom adsorpsi. Di scrubber dilakukan scrubbing H2S dengan
menggunakan reject lye aliran cocurrent. Laju lean gas yang digunakan yaitu sebesar 62000
Nm3/jam pada suhu sekitar 33oC dan laju reject lye sebesar 200 L/jam.
Reaksi yang terjadi :
H2S(g) + NaOH(l)
Na2S(l) + H2O(g)
CO2(g) + NaOH(l)
Na2CO3(l)
Setelah melewati scrubber, gas masuk ke dalam demister yang berbentuk seperti
sarang tawon, yang berfungsi untuk menangkap lye, dust dan moisture yang ikut terbawa di
gas. Selanjutnya gas akan masuk ke dalam gas cooler.
b) Gas Cooler
Gas cooler berfungsi untuk menurunkan suhu gas masuk, sehingga moisturenya
berkurang karena telah mengembun. Media pendingin gas cooler yaitu chilled water bersuhu
6-7°C. tekanan operasi gas cooler adalah tekanan vakum (aktual : -26,7 mbar). Suhu gas
keluar gas cooler sebesar 25-30°C. Semakin rendah suhu keluaran, semakin rendah beban
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
80
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
kolom adsorpsi, sebab CS2 sudah sebagian mengembun. Gas selanjutnya masuk ke adsorption
column.
c)
Adsorption Column
Di dalam adsorber, CS2 diadsorpsi oleh karbon aktif. Dalam proses ini, diharapkan gas
yang masuk kedalam adsorber hanyalah tinggal CS2, karena unsur H2S maupun CO2 akan
menggangu proses adsorpsi CS2 oleh karbon aktif.
Setelah proses adsorpsi CS2 oleh karbon aktif maksimal, maka dilakukan proses desorpsi yaitu
pengambilan CS2 dari karbon aktif menggunakan media steam. CS2 merupakan gas yang
sangat sensitif terhadap panas maupun keberadaan oksigen, maka itu agar tidak menimbulkan
ledakan, sebelum steam dimasukkan dilakukan flashing adsorber menggunakan N2.
d) Condensor
CS2 yang terbawa oleh steam selanjutnya dikondensasikan secara bertahap.
Pendinginan pertama menggunakan demin water (41-60oC), sehingga suhu gas menjadi sekitar
90oC, yang berarti pada suhu tersebut steam sudah terkondensasi. Pendinginan yang kedua
menggunakan cooling water (30oC), yang berarti CS2 sudah terkondensasi dan pendingin yang
terakhir yaitu menggunakan chiller water (6-7oC), sehingga diperoleh CS2 yang bersuhu
sekitar 26oC. Di setiap pendinginan terdapat separator untuk memisahkan air yang
terkondensasi dari CS2. Setelah melewati tahap pendinginan, CS2 murni akan ditampung dalam
CS2 buffer tank yang kemudian akan dialirkan ke tangki penyimpanan yang terletak
departemen NGBC.
B. Pengolahan Limbah Cair
Unit pengolahan limbah cair merupakan unit yang menangani masalah pengolahan limbah
cair yang dihasilkan dari proses produksi agar tidak mencemari lingkungan sekitar.
Pengolahan limbah cair di PT. South Pacific Viscose dilakukan oleh Waste Water Treatment
Plant (WWTP). Karakteristik limbah cair yang dikeluarkan departemen Viscose bersifat alkali
dan mangandung senyawa organic dari pulp. Sedangkan karakteristik limbah departemen
Spinbath bersifat asam dan mengandung ion logam Zn2+ sebesar 60-90 ppm dan Na+.
Kapasitas pengolahan limbah cair di WWTP 1 sebesar 1500 m3/jam dan WWTP 2 sebesar 700
m3/jam.. Diagram Alir Pengolahan Limbah Cair tersaji pada Lampiran B5. Tahapan
pengolahan limbah cair di WWTP adalah sebagai berikut :
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
81
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
1.
Pre-Treatment
Pada tahap ini, air limbah dari berbagai lini di PT. South Pacific Viscose diekualisasi
dengan tujuan menyamaratakan kondisi influent yang dilakukan di mixing tank. Selanjutnya
dilakukan penyaringan kasar menggunakan rake bar screen. Selanjutnya influent akan melalui
proses primary treatment.
2.
Primary Treatment
a) Tahap Pengaturan pH
Setelah diekualisasi, influent masih bersifat asam (pH ±3), sehingga dilakukan
pengaturan pH hingga mencapai kondisi optimum proses koagulasi dan pengendapan ZnSO4
(pH ±9-10). Pengaturan pH dilakukan dengan menambahkan susu kapur dan dilakukan dengan
pengadukan cepat (rapid mixing). Pada tahap pengaturan pH terjadi reaksi sebagai berikut :
H2SO4 (aq) + Ca(OH)2 (aq)
CaSO4 (s) + 2H2O (l)
Na2SO4 (aq) + Ca(OH)2 (aq)
CaSO4 (s) + 2NaOH (aq)
ZnSO4 (aq) + Ca(OH)2 (aq)
CaSO4 (s) + Zn(OH)2 (s)
b) Tahap Flokulasi
Setelah pH limbah dinaikkan, limbah dialirkan ke bak flokulasi dan ditambahkan
flocculant solution berupa polyalkyl amide (NALCO) dan dilakukan pengadukan lambat (slow
mixing). Kemudian limbah dialirkan ke primary clarifier agar padatan tersuspensi, partikel
organik dan anorganik yang terendapkan sebagai lumpur dipisahkan oleh scrapper dan
dipompakan ke sludge thickener. Sedangkan sisanya dipompakan dengan menggunakan lifting
pump ke cooling tower untuk menurunkan temperatur dari sekitar 40-45oC ke 28-30oC, yang
merupakan temperatur optimum yang dibutuhkan untuk proses pengolahan biologis.
3.
Biological Treatment
a)
Tahap Contacting
Limbah cair dari cooling tower dialirkan ke contact tank untuk dicampur dengan
lumpur aktif serta ditambahkan nutrient yang dibutuhkan oleh mikroorganisme selama proses
degradasi yang berlangsung secara aerobik. Mikroba yang digunakan pada pengolahan ini
yaitu jenis Rotifera sp dan Polifera sp. Nutrient yang ditambahkan yaitu Nitrogen dan Fosfor
dengan perbandingan 5:1 dalam bentuk Urea dan TSP. Kebutuhan urea sebesar 1,8 ton/hari
dan TSP sebesar 1,2 ton/hari. Selanjutnya limbah dihomogenkan dalam mixing tank.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
82
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
b) Tahap Aerasi
Tahap aerasi bertujuan untuk menambahkan kadar oksigen dalam limbah yang
dibutuhkan mikroorganisme selama proses degradasi. Proses aerasi ini dilakukan pada
temperatur 28-30oC dengan pengadukan untuk memudahkan oksigen masuk ke dalam limbah.
Bersamaan dengan pengadukan ditambahkan anti foam mencegah timbulnya busa, yang dapat
menghambat masuknya oksigen yang mengganggu proses respirasi bakteri, selain itu juga
dapat menyebabkan sludge yang seharusnya mengendap ke bawah akan berada di atas busa.
Selama proses aerasi berlangsung, akan terbentuk flok – flok dalam limbah. Selanjutnya,
limbah akan masuk ke dalam secondary clarifier. Selanjutnya sludge yang terbentuk dialirkan
ke sludge thickener dan sebagian akan dijadikan lumpur umpan balik untuk menjaga jumlah
mikroba yang dibutuhkan.
4.
Sludge Treatment
Pengolahan ini bertujuan untuk mengolah endapan hasil sedimentasi dengan metode
lumpur aktif. Endapan yang diolah merupakan lumpur kimia yang mengandung Zn dan alkali
dari Primary Treatment dan lumpur organik dari Biological Treatment. Campuran endapan
ditampung dalam Thickener untuk memekatkan lumpur. Filtratnya dialirkan ke Over Flow
tank kemudian dikembalikan ke pH tank. Lumpur yang telah pekat tersebut masuk ke Power
Plant setelah ditambahkan polimer (NALCO) kemudian masuk ke Centrifuge. Filtrat dari
Centrifuge dialirkan kembali ke Rake Bar Screen dan lumpurnya masuk ke Decanter
kemudian dibakar bersama dengan batu bara. Abu yang terbentuk dari hasil pembakaran
dibuang ke Land Fill.
Sludge Dewatering Section akan dioperasikan apabila di Power Plant terjadi shut down
yang akan masuk ke dalam Belt Filter Press ditambahkan polimer untuk mempermudah
pemisahan lumpur dan cairannya. Lumpur dari Belt Filter Press masuk ke Screw Conveyor,
sedangkan filtratnya dialirkan kembali ke Rake Bar Screen. Selanjutnya lumpur masuk ke Belt
Conveyor untuk dibuang ke Land Fill.
Karakteristik limbah sebelum dan setelah diolah WWTP PT. South Pacific Viscose beserta
standar baku mutu tersaji pada tabel berikut:
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
83
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Tabel 5.8 Karakteristik Limbah sebelum Diolah dan Setelah Diolah beserta Standar
Baku Mutu
Parameter
Sebelum Pengolahan
Setelah Pengolahan
Standar Baku Mutu*
pH
±3
±7,4
6-9
BOD
350 ppm
±40 ppm
<60 ppm
COD
1300-1400 ppm
±110 ppm
<150 ppm
TSS
110 ppm
±25 ppm
<100 ppm
Kuantitas Maksimum
±59 m3/ton produk
±59 m3/ton produk <130 m3/ton produk
*Peraturan Menteri Lingkungan Hidup Republik Indonesia no. 5 Tahun 2014 Tentang Baku
Mutu Air Limbah bagi Usaha dan/atau Kegiatan Industri Rayon
(sumber : WWTP PT. South Pacific Viscose, 2018)
C. Pengolahan Limbah Padat
Bentuk limbah padat PT.South Pacific Viscose berupa lumpur dan tow. Tow
merupakan fiber yang underspecification. Lumpur ini dihasilkan dari proses pengolahan
limbah cair di WWTP. Setelah lumpur melalui proses dewatering dan drying, lumpur kering
ini digunakan untuk membantu proses pembakaran di Power Plant Section dan sisanya
ditimbun bersama abu sisa pembakaran di land fill. Sedangkan tow langsung dijual dengan
harga murah.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
84
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB VI
ANALISIS LABORATORIUM
VI.1 Program Kerja Pengendalian Mutu
Pengendalian Mutu berfungsi untuk mengendalikan kualitas selama proses produksi
dan mempertahankan kualitas produksi sesuai dengan standar-standar yang telah ditentukan.
Pengawasan kualitas dilakukan mulai dari bahan baku, material selama proses produksi
sampai pada produk serat viscose yang dihasilkan. Standar produk dan produksi diberikan
oleh departemen Research dan Development (R&D) yang akan dijaga oleh unit-unit
pengendali mutu.
Mengontrol dan menganalisa semua masukan dan keluaran proses, sehingga hasil
proses dapat diketahui bila sewaktu-waktu terjadi perubahan dari standar yang telah
ditentukan.
Tabel 6.1 Standar Pengujian
Bahan
Pulp
NaOH
CS2
H2SO4
Zn
Proses Viscose
Analisa
1. Kadar α Sellulosa
2. Kadar air
3. Black particle
4. Derajat putih
1. Kadar
2. Specific gravity
3. Fe
4. NaCl
1. Sp gr
2. Kadar S
3. Kadar residu
1. Kadar
2. Fe
3. Turbidity
1. Kadar
Slury Press
1. Steeping lye
Aging drum
1. % selulosa
2. % alkali selulosa
3. Ball Fall
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
Kadar
1.
2.
3.
4.
1.
2.
3.
4.
1.
2.
3.
1.
2.
3.
1.
92-93%
≤ 10%
≤ 350 ppm
≥ 90%
48%
1,5
<5 ppm
<100 ppm
1,2-1,3
>99%
≤ 50 ppm
98%
<40%
<40NTU
>99%
1. 200 g/l
1. 34-35%
2. 15%-16%
3. 60 detik
85
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Proses Spinning
After Treatment
1. Sulfurizing
1. Non woven 34%
2. Woven 16-17%
2. Ripening index
3. 12 – 16
(NH4CL)
Na2SO4
1. Sieve mesh
1. 30-500
2. Brightness
2. >85%
3. Moist
3. <0,05%
4. PH
4. 5-7
5. Kadar
5. >99
(Sumber : Departemen QC PT. South Pacific Viscose, 2018)
VI.2. Quality Control
Proses quality control (QC) merupakan suatu kegiatan menjaga dan memelihara
kondisi proses produksi agar selalu berada dalam standar yang telah ditetapkan dengan selalu
membandingkan produk dengan standar yang telah diberikan oleh R&D. Proses quality
control pada PT. South Pacific Viscose dilakukan dengan pengujian serat, yaitu :
1. Kadar Air
Salah satu parameter penentu kualitas serat adalah kadar air yang terkandung. Kondisi yang
normal untuk penyimpanan serat selulosa dan proses pemintalan adalah 9% – 13%.
2. Ketebalan (denier) denggan alat Vibroskrop
Derajat ketebalan serat dinyatakan dengan angka denier. Angka denier menyatakan massa
serat dalam gram per sembilan ribu meter. Pengukuran denier serat dilakukan dengan alat
bernama vibroskop yang menggunakan resonansi optoelektronik. Variasi ketebalan serat
viskos yang diproduksi adalah 1,25 denier ; 1,5 denier dan 2,5 denier.
3. Kekuatan(tenacity) serat dan Perpanjangan (elongation) serat, dengan alat Vibrodyn
Tenacity adalah kekuatan serat yang dinyatakan dalam daya tarik serat pada saat putus
dibagi dengan deniernya. Pada prinsipnya serat dijepit pada alat klem atas dan bawah,
kemudian klem bawah bergerak dengan CRE (constant rate of extention).
Elongation adalah presentase pertambahan panjang pada serat saat putus terhadap panjang
semula. Pengukuran dilakukan dengan cara yang sama dengan pengukuran tenacity, hanya
parameter yang diukur berupa panjang serat. Alat yang digunakan untuk kedua uji ini
adalah vibrodyn.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
86
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
4. Panjang Serat
Pengukuran panjang serat dilakukan secara manual dengan mengukur panjang 10 helai
serat sehingga diperoleh panjang serat rata-ratanya.
5. Kerutan (Crimp)
Kerutan adalah perbedaan panjang serat dalam keadaan mengkerut dengan panjang serat
dalam keadaan setelah digerakan.
6. Spinning Speck
Spinning speck fault merupakan indikasi dari kesalahan selama proses spinning yang
menyebabkan cacat pada serat, berupa ketidaknormalan bentuk fisik serat yang dihasilkan.
Bentuk kesalahan (spinning fault) yang dijumpai adalah:
 Thick, sekumpulan serat tunggal berlekatan secara permanen sehingga lebih tebal dari
serat tunggal lainnya.
 Split, sekumpulan serat tunggal yang berlekatan secara permanen sehingga menebal
pada bagian ujung dan terdapat serat-serat halus.
 Cloth, gumpalan serat berwarna putih.
Pengujian spinning speck dilakukan dengan mesin Trash Analysyer USTER MDTA 3.
Pengujian dilakukan dengan melewatkan serat pada dua rol gigi yang berputar, dengan
adanya udara tekan maka spinningspeck nya akan terpisah.
7. Kecerahan (Brightness)
Kecerahan (brightness) didefinisikan sebagai perbandingan cahaya pantul dari serat dengan
cahaya pantul dari standar Bright (BaSO4) yang dinyatakan dalam persen. Pengukuran
dilakukan sebanyak lima kali dengan standar yang digunakan berasal dari Lenzing. Alat
yang digunakan adalah Vibrochrom.
8. Afinitas Pewarnaan (dye ability index)
Afinitas pewarnaan adalah kemampuan serat viscos untuk menyerap zat warna. Besaran
ditentukan melalui beberapa tahap pengujian. Sampel uji dan sampel acuan diwarnai
dengan zat warna secara pencelupan bersamaan. Kemudian, kedua sampel dibilas untuk
menghilangkan kelebihan warna yang menempel. Serat kemudian disentrifugasi untuk
memisahkan air. Sampel lalu dikeringkan dalam oven. Indeks afinitas pewarnaan kedua
sampel kemudian dibandingkan dengan menggunakan Vibrochrom.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
87
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
9. Partikel Hitam ( Black Particle )
Pengujian partikel hitam dilakukan secara manual oleh analis laboratorium dengan mencari
kotoran yang terdapat pada serat dari sampel yang ditentukan sebanyak 5 kg.
VI.3. Laboratorium
A. Peralatan Laboratorium
1. Timbangan digital
Fungsi : untuk menimbang sampel
2. Pompa hisap
Fungsi : untuk membantu proses penyaringan
3. Oven
Fungsi : untuk mengeringkan sampel
4. Desikator
Fungsi : untuk mendinginkan sampel
5. Ekstraktor
Fungsi : untuk mengekstrak sampel pulp
6. Cawan porselin
Fungsi : wadah sampel saat dioven
7. Saringan kaca masir
Fungsi : untuk menyaring larutan
8. Cawan platina
Fungsi : wadah sampel saat di oven pada suhu 8500C
9. Tanur pembakaran
Fungsi : untuk membakar pulp pada suhu 8500C
10. Pipe
Fungsi : untuk mengambil larutan
11. Labu takar
Fungsi : untuk mengencerkan larutan
12. Spektofotometer
Fungsi : untuk memeriksa kandungan suatu zat
13. Vibrochrom
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
88
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Fungsi : alat untuk menguji derajat putih serat
14. Erlenmeyer
Fungsi : wadah larutan saat titrasi
15. Beaker glass
Fungsi : untuk menampung larutan
16. Spectra 20
Fungsi : untuk mengukur absorbance larutan
17. Spectra funnel
Fungsi : untuk memisahkan gas CS2
18. Hydrometer
Fungsi : untuk mengukur specific gravity
19. Viscometer
Fungsi : untuk mengukur viskositas
B. Prosedur Analisa
1.
Analisa Bahan Baku
a) Pulp
 Kadar α cellulose
Tujuan : untuk mengetahui besar atau kadar α sellulosa yang terkandung dalam pulp.
Prinsip : penambahan NaOH, pulp (sellulosa) hingga terbentuk endapan alkali sellulosa
Prosedur analisa :
 Timbang 3 gr sampel kering (B), dimasukkan ke dalam beaker glass 250 ml, kemudian
diletakkan pada pendingin air hingga suhu 200C.
 Tambahkan 35 ml NaOH 17,5 %, aduk selama 10 detik, tambah 1 ml kembali dan aduk
selama 10 detik, tambah 10 ml kembali pada menit ke 2,5,7.
 Tutup beaker glass dengan gelas arloji kemudian biarkan selama 30 detik.
 Saring dengan pompa hisap, sisa sampel dalam beaker glass dikeluarkan dengan bantuan
25 ml NaOH 8,5%.
 Endapan dicuci dengan 5 kali 50 ml aquadest diteruskan hingga 40 ml dan dibantu dengan
pompa hisap.
 Tambahkan 40 cc CH3COOH 2N biarkan endapan terendam.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
89
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
 Cuci dengan aquadest hingga netral.
 Keringkan dalam oven pada suhu 100 0C dan didinginkan dalam desikator lalu ditimbang.
 Ulangi langkah ini hingga didapat berat konstan (A).
 Hitung α sellulosa :
𝐴
Kadar α sellulosa : 𝐵 𝑥100%
Dimana :
A
= Berat Konstanta endapan setelah diberi perlakuan
B
= Berat Sampel
 Kadar air
Tujuan : mengetahui kandungan air dalam pulp.
Prinsip : berat awal pulp dikurangi berat akhir pulp setelah dioven dan didinginkan.
Prosedur analisa :
 Sampel pulp dipotong dengan ukuran 2 cm × 2 cm.
 Berat basah/awalnya (A) 10 1 gr dalam botol timbang yang telah diketahui berat
kosongnya
 Dimasukkan ke dalam oven 1050C dan dibiarkan selama 4 jam. Setelah 4 jam pulp yang
ada dalam oven diangkat, dimasukan ke dalam desikator, setelah dingin ditimbang
beratnya (B)
 Dicatat berat awal dan berat setelah dikeringkan.
Perhitungan kadar air = (A – B) 100%
Dimana :
A = berat awal pulp
B = berat akhir pulp
 Black Particle
Tujuan : Mengetahui jumlah black particle pada lembaran pulp.
Prinsip : Penyinaran sinar UV dan perhitungan pulp dalam suatu box.
Prosedur analisa :
 Lampu yang ada dalam box dinyalakan.
 Lembaran pulp disimpan diatas kaca dan dihitung black particlenya
 Derajat Putih
Tujuan : Mengetahui derajat putih (%) di dalam pulp.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
90
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Prinsip : Menganalisa derajat putih (%) menggunakan alat Vibrochrom.
Prosedur analisa :
 Sebelum alat Vibrochrom FFR1 dipakai untuk menguji sampel, alat tersebut harus
dikalibrasi dulu pengukuran derajat putih.
 Serat 10 g pulp ditimbang dan dimasukkan kedalam beaker glass 1 liter ditambahkan ±
500 ml destilat water, distirrer beberapa saat sampai menjadi bubur pulp, kemudian
disaring dan dikeringkan di oven 105°C.
 Setelah kering diblender dan siap untuk dianalisa Brightness-nya, dimasukkan ke dalam
sampel cup ± 2,5 g blender pulp, diusahakan agarsampel rata menutupi permukaan kaca.
 Sampel cup tersebut ditutup, dipasang pada specimen jack dan dimasukkan dalam alat
Vibrochrom FFR1 dengan cara menekan ke bawah specimen jack tersebut.
 Dibiarkan 2 – 3 detik, baru dibaca nilai derajat putihnya.
b) NaOH
Analisa Kadar NaOH
Tujuan : Untuk mengetahui kadar NaOH dalam strong lye
Prinsip : Titrasi NaOH dengan H2SO4 hingga warna berubah dari kuning
menjadi orange.
Prosedur analisa :
 Ambil 2 ml sampel, masukkan dalam erlenmeyer 250 ml lalu tambahkan air suling ± 100
ml dan 3 – 5 tetes indicator PP.
 Titrasi dengan larutan standar 1,5 N H2SO4
 Perubahan yang terjadi dari kuning ke orange, catat kebutuhan H2SO4
Perhitungan :
𝑉1 𝑥𝑁1 = 𝑉2 𝑥𝑁2
V1 = Volume sampel (NaOH) sebesar 2 ml
N1 = Normalitas NaOH
V2 = Volume H2SO4
N2 = Normalitas H2SO4
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
91
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
c)
CS2
1.
Spesific Gravity
Tujuan : Untuk mengetahui spesific gravity pada CS2
Prinsip : Pemisahan CS2 dalam separator funnel kemudian diukur memakai Hydrometer
Prosedur analisa:
 Sampel CS2 dituangkan dalam separator funnel
 Dipisahkan CS2 dan dimasukkan ke gelas ukur 250 ml.
 Dilakukan pengukuran spesific gravity pada temperature ruang oleh alat yang disebut
Hydrometer
2.
Kadar H2S
Tujuan
: Untuk mengetahui kadar H2S yang terkandung dalam CS2
Prinsip
: Titrasi dengan larutan 0,1 N Na2S2O3 sampai akhir titrasi yaitu hingga terjadi
perubahan warna dari biru menjadi tak berwarna dengan penambahan larutan kanji
Prosedur analisa :
 Sampel dituangkan ke corong pemisah, ambil CS2 100 ml, masukkan ke gas wash,
dihubungkan dengan gas wash lain yang berisi Zinc Acetat 200ml
 Gas CO2 dialirkan ke dalam gas wash yang berisi CS2 dan H2S terkandung dalam CS2
akan diikat oleh larutan Zinc sehingga terbentuk endapan putih
 Setelah beberapa lama aliran gas CO2 dimatikan. Gas wash yang berisi endapan ZnS
ditambah 10 ml larutan iodium 0,1 N diasamkan dengan 20 ml HCl 1:1
 Segera titrasi dengan larutan 0,1 N Na2S2O3 sampai akhir titrasi yaitu hingga terjadi
perubahan warna dari biru menjadi tak berwarna dengan penambahan larutan kanji, catat
volume larutan Na2S2O3 yang diperlukan.
Perhitungan kadar H2S :
(𝑉1 − 𝑉2 )𝑥𝑁𝑥𝐵
𝑥100%
𝐶
Dimana :
V1= Volume larutan iodium 0,1 N sebanyak 10 ml
V2= Volume larutan Na2S2O3 yang diperlukan
N = Normalitas larutan Na2S2O3 0,1 N
B = Berat equivalen H2S
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
92
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
C = Sampel sebanyak 100 ml
3. Kadar Residu
Tujuan : untuk mengetahui kadar residu pada CS2
Prinsip : menggunakan analisa gravimetric dengan cara menguapkan CS2.
Prosedur analisa :
 Mengambil sampel CS2 sebanyak 50 ml
 Memasukkannya kecawan porselen yang telah diketahui berat kosongnya, simpan
dewaterbath pada temperature 60 – 80oC hingga kering (semua CS2 menguap) yang
dilakukan di ruang asam.
 Masukkan cawan ke dalam oven pada temperature 105oC, dinginkan dalam desikator,
kemudian menimbangnya.
Perhitungan Kadar Residu :
𝐴−𝐵
𝑥100%
𝑉𝑥𝐷
Dimana :
2.
A
= berat cawan + residu
B
= Berat cawan kosong
V
= Volume sampel 50 ml
D
= Density
Analisa Bahan Setengah Jadi
 Analisa Total Alkali
Tujuan : untuk mengetahui total alkali yang terdapat dalam larutan alkali sellulosa.
Prinsip : titrasi alkali sellulosa dengan H2SO4 hingga larutan jadi tak berwarna
Prosedur analisa :
 Sampel alkali selulosa ditimbang
 Dimasukkan ke dalam Erlenmeyer 500 ml kemudian ditambahkan destilat water dari
dispenser
 Ditutup dengan tutup erlenmeyer dan dikocok-kocok selama 3 menit Ditambahkan
indicator MR (Metil Red), kemudian ditambahkan 1 NH2SO4 45 ml tepat dari buret
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
93
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
 Kemudian back titrasi dengan 1 N NaOH sampai titik akhir titrasi sehingga terjadi
perubahan warna dari merah kekuningan
 Dicatat volume NaOH yang diperlukan
Perhitungan :
V1 x N1 = V2 x N2
Dimana :
V1 = Volume NaOH
N1 = Normalitas NaOH
V2 = Volume H2SO4
N2 = Normalitas H2SO4
 Sellullosa dalam Alkali Sellulosa
Tujuan : untuk mengatahui kadar sellulosa yang terdapat dalam alkali sellulosa.
Prinsip : menimbang berat sellulosa dalam alkali sellulosa yang telah dipisahkan dari
kandungan alkalinya, dengan bantuan larutan asam asetat.
Prosedur analisa :
 Masukkan kain kasa penyaring dalam cawan stainless steel simpan di oven selama 30
menit pada suhu 105°C, lalu masukkan dalam desikator, setelah dingin timbang dengan
timbangan mikro (B).
 Kedalam sampel bekas analisa I (total alkali) ditambahkan 10 ml asam asetat 10%, aduk
dan tuangkan dalam corong yang telah dialasi dengan kain kasa penyaring yang ada.
 Dalam cawan stainless steel saring dan cuci dengan air panas sampai netral ± 500 ml
(pada waktu menyaring gunakan jet vacuum)
 Setelah itu alkali selulosa diproses dengan pengadukan kaca yang bawahnya lebar sambil
di vacuum, cuci dengan air dingin dan terakhir dengan aseton ± 50 ml. Sampel ditimbang
dengan menggunakan timbangan mikro (C).
 Vacuum kembali dan masukkan sellulosa beserta kain kasa penyaring ke dala cawan
stainless steel dan keringkan dioven 105°C selama 2 jam atau sampai kering. Masukkan
dalam desikator dan biarkan dingin lalu timbang (A) dengan timbangan mikro.
Perhitungan
:
(𝐴−𝐵)
𝐶
𝑥100%
Dimana :
A = Berat cawan stainless Steel + kasa + cake sellulosa
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
94
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
B = Berat cawan stainless steel + kasa
C = Berat sampel
 Ball Fall
Tujuan : Untuk mengetahui kekentalan dari larutan viscose.
Prinsip : Menghitung waktu yang diperlukan oleh bola berdiameter 0,125 inchi dengan berat
0,132 gr untuk menempuh larutan viscose setinggi 20 cm.
Prosedur analisa :
 Masukkan larutan viscose kedalam tabung (alat ballfall) sampai tanda batas I,simpan
dalam tabung thermostate T : 20°C ± 1°C selama 15 menit.
 Masukkan bola (carbon steel ball) kedalam tabung tersebut.
 Pada waktu tepat tanda batas I, jalankan stopwatch.
 Pada saat bola tepat pada tanda batas II, hentikan stopwatch, catat waktu yang diperlukan.
 Rippening Ball
Tujuan : Untuk mengetahui harga ripening index pada viscose.
Prinsip : Menghitung viscose untuk bisa digunakan sesuai angka ripening index dengan titrasi
larutan NH4Cl.
Prosedur analisa :
 Timbang 20 gr larutan sellulosa xanthat (viscose) ditambah 30 ml air
 Titrasi dengan NH4Cl 15% hingga terjadi gel atau larutan tidak bias menetes lagi.
 Ukur NH4Cl yang dibutuhkan.
Perhitungan :
RI = 2 x vol NH4Cl
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
95
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1 Penerapan Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja di PT.SPV
Pengelolaan sistem manajemen kesehatan dan keselamatan kerja (SMK3) di PT.South
Pacific Viscose mengacu kepada peraturan OHSAS 18001:2007 tentang Occuptional Health
and Safety Management System Requirements untuk mengendalikan resiko kesehatan dan
keselamatan kerja (K3) dan meningkatkan kinerjanya.
Evaluasi penerapan SMK3 ini dilakukan dengan membandingkan kesesuaian SMK3
pada kondisi eksisting perusahaan, peraturan OHSAS 18001:2007, dan Peraturan Pemerintah
No.50 Tahun 2012 tentang Penerapan SMK3.
Dalam pasal 5 No.50 tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (SMK3) disebutkan bahwa setiap perusahaan yang memperkerjakan
pekerja/buruh paling sedikit 100 orang atau mempunyai tingkat potensi bahaya yang tinggi
wajib menerapkan SMK3 di perusahaannya.
Tenaga kerja di PT.SPV sampai akhir 2016 berjumlah 1.733 orang, terdiri dari 1.715
orang WNI dan 18 orang orang WNA. Sesuai dengan peraturan OHSAS 18001:2007, PT.SPV
memiliki model SMK3 (Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja) yang berbasis
pada metodologi Plan – Do – Check – Action (PDCA) untuk mengelola dan mengatur sistem
manajemen kesehatan dan keselamatan kerja.
1.
Plan (Perencanaan)
Guna mencapai kebijakan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) di PT.SPV, maka
dibuat perencanaan yang bertujuan untuk mengidentifikasi bahaya, penilaian risiko dan
penetapan pengendalian K3, mengidentifikasi dan memantau peraturan-peraturan serta
perundangan dan persyaratan lainnya tentang K3, serta menetapkan tujuan dan program
K3 yang dapat diukur.
2.
Do (Pelaksanaan)
Perencanaan yang sudah dibuat harus dilaksanakan dengan menetapkan peran,
tanggung jawab dan wewenang, melatih karyawan dan menyediakan sumber daya yang
memadai, memelihara dan mengembangkan dokumentasi, menetapkan dan menerapkan
pengendalian dokumen, menetapkan dan menerapkan pengendalian operasional dan
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
96
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
memastikan keadaan tanggap darurat.
3.
Check (Pemeriksaan)
Pemeriksaan dilakukan dengan memantau dan menilai kinerja berdasarkan
kebijakan K3, tujuan dan program, standar serta persyaratan lainnya, mengidentifikasi
ketidaksesuaian dan mengambil tindakan perbaikan dan pencegahan, mengelola catatan,
melakukan inspeksi lapangan pekerjaandan melaksanakan audit internal secara berkala
demi keberhasilan berjalannya pelaksanaan sistem manajemen K3.
4.
Action (Pengambilan tindakan)
Demi menjamin kesesuaian, kecukupan dan keefektifan secara berkelanjutan maka
PT.SPV melakukan tinjauan sistem manajemen K3 termasuk kebijakan K3 dan tujuantujuan K3.
PT.SPV menerapkan hirarki yang sesuai dengan peraturan OHSAS 18001:2007
untuk menetapkan pengendalian atau mempertimbangkan perubahan atau pengendalian
yang ada saat ini untuk menurunkan resiko K3 yaitu sebagai berikut:
Eliminasi : untuk menghilangkan kesalahan manusia dalam
menjalankan suatu sistem karena adanya kekurangan pada
desain
Subtitusi : untuk mengganti bahan, proses operasi ataupun
peralatann dari yang berbahaya menjadi lebih tidak berbahaya
Pengendalian teknik : untuk memisahkan bahaya dengan
pekerja serta untuk mencegah terjadinya kesalahan manusia
Pengendalian administrasi / sistem peringatan : dilakukan
dengan memberikan peringatan, instruksi , tanda, label yang
akan membuat orang waspada akan adanya bahaya dilokasi
tersebut
APD (Alat Pelindung Diri) : untuk mengurangi resiko dari
dampak bahaya karena sifatnya hanya mengurangi, perlu
dihindari ketergantungan hanya mengandalkan alat pelindung
diri dalam menyelesaikan setiap pekerjaan
Gambar 7.1 Hirarki Pengendalian Resiko di PT.SPV
(Sumber : Data Sekunder, 2017)
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
97
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
VII.2 Kebijakan K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
Kebijakan K3 merupakan perwujudan dari komitmen manajemen puncak yang memuat
visi dan tujuan organisasi, komitmen, dan tekad untuk melaksanakan kesehatan dan
keselamatan kerja, kerangka, dan program kerja. Kebijakan K3 di PT.SPV dibuat tertulis,
tertanggal dan ditandatangani oleh pejabat dari group Lenzing dan dikomunikasikan kepada
seluruh elemen yang ada dilingkungan perusahaan. PT.SPV memiliki slogan yaitu :
“Leave home healthy, come home healthy”
atau
“Berangkat kerja sehat, pulang kerja tetap sehat”
Kebijakan untuk K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) di PT. SPV yaitu sebagai
berikut:
Ambisi keselamatan, kesehatan dan lingkungan (safety, health and environment SHE)
kami didorong oleh keyakinan yang kuat bahwa melindungi orang-orang dari bahaya dan
menjaga lingkungan merupakan syarat pokok dalam menjalankan bisnis. Oleh karena itu,
kesehatan, keselamatan dan lingkungan harus diterapkan sebagai nilai-nilai korporat bagi
Lenzing Group.
1. Kami menjalankan kegiatan dengan melindungi orang-orang dan lingkungan
berdasarkan keyakinan bahwa setiap insiden, cedera dan penyakit saat bekerja dapat
dicegah
2. Kami melindungi lingkungan tempat kami beroperasi dengan mengurangi emisi,
limbah dan dengan meningkatkan efisiensi sumber daya
3. Kami menetapkan dan mengontrol semua tujua dan target, mengembangkan dan
mempertahankan sistem, standar dan budaya keselamatan untuk terus meningkatka
performa SHE.
4. Kami patuh terhadap semua hukum dan peraturan yang berlaku di negara dimana
kami beroperasi dan lebih dari sekedar patuh terhadap standar industri yang relevan
5. Kami melatih dan melibatkan semua karyawan kami dalam identifikasi bahaya,
penilaian resiko dan kontrol
6. Kami menekankan semua karyawan untuk menghentikan tugas atau kegiatan
apapun apabila tidak dapat dilakukan dalam cara yang aman
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
98
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Kemajuan teknologi bagi proses produksi telah berkembang melalui process control
secara komputasi maupun digital. Walaupun demikian, manusia tetap berperan sebagai
pengontrol atau pengawas lapangan bagi kelancaran proses produksi. Oleh karena itu,
kebutuhan tenaga kerja yang mempunyai keahlian dan menguasai proses produksi merupakan
hal yang sangat penting dalam proses produksi.
Lulusan Teknik Kimia memegang peranan penguasaan lapangan pada proses operasi
(operation) dan pemeliharaan (maintenance) industri kimia. Dengan melaksanakan kerja
praktik, mahasiswa dapat mengamati berbagai aspek proses yang terjadi dalam industri.
Pelaksanaan kerja praktik ini dapat dijadikan pengalaman dan penerapan ilmu yang
didapatkan di bangku kuliah dan membandingkan teori yang dipelajari pada bangku kuliah ke
dalam dunia nyata, dengan jumlah dua SKS dalam mata kuliah Kerja Praktik. Pemilihan PT.
South Pacific Viscose sebagai tempat pelaksanaan kerja praktik karena PT. South Pacific
Viscose adalah industri yang melibatkan proses fisika dan kimia dalam pengubahan bahan
baku menjadi produk dengan skala komersial, yang mana kedua proses tersebut merupakan
cakupan dari bidang teknik kimia yang sedang dipelajari.
1. Tujuan dan program
Demi menunjang kebijakan K3 dan mengurangi resiko kerja di lapangan PT.SPV
membuat program K3 diantaranya adalah GTBS (Gerakan Transformasi Budaya Safety) dan 8
poin LSR (Life Saving Rules)
a) GTBS (Gerakan Transformasi Budaya Safety)
Program GTBS dibuat agar semua elemen di PT.SPV selalu ingat dan menjaga keselamatan
kerja. Contoh penerapan program GTBS ini yaitu adanya:
 Signboard tentang K3
 Running text yang berada didepan gedung personalia
 Video yang diputar di TV yang berada dipintu masuk Gate 6 dan di visitor room
 Signboard nomor emergency yaitu 9333 yang terpampang di jalan maupun di dalam
gedung
b) 8 Aturan Keselamatan Kerja
8 aturan keselamatan kerja di PT.SPV atau disebut LSR (Life Saving Rules) di PT.SPV yaitu:
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
99
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Tabel 7.1 Tabel Delapan Aturan Keselamatan Kerja di PT.SPV
1. Pengabaian sistem kritis
Aturan 1
Mendapatkan izin sebelum mengambil alih atau menonaktifkan
keselamatan
2. Isolasi dan Pemutusan Jalur
Aturan 2
Verifikasi sebelum pekerjaan dimulai dana menggunakan APD yang
spesifik
Aturan 3
3. Izin kerja
Bekerja dengan izin kerja yang legal ketika diperlukan
4. Mengemudi dengan selamat
Sabuk pengaman melindungi anda dari cedera pada saat kecelkaan dalam
Aturan 4
mengemudi dan membuat anda aman.
Melampaui batas kecepatan atau menggunakan ponsel saat mengemudi
meningkatkan resiko kehilangan kendali pada saat berkendara
Aturan 5
5. Merokok dan Bahan Mudah Terbakar
Merokok hanya diperbolehkan di area merokok
6. Ruang terbatas dan pengujian gas
Aturan 6
Mendapat izin sebelum memasuki ruang terbatas. Melakukan tes gas
ketika diperlukan
Aturan 7
Aturan 8
7. Bekerja di ketinggian
Lindungi diri anda ketika bekerja pada ketinggian
8. Berjalan di bawah bahan menggantung
Jangan berjalan dibawah bahan yang menggantung
(Sumber : SHE Deptartement 2018)
2. Departmen SHE (Safety, Health, and Environtment)
PT. Southh Pacific Viscose menyediakan lingkungan kerja yang aman dan sehat bagi
karyawan, kontraktor, pelanggan dan pengunjung. PT. South Pacific Viscose bekerja sesuai
peraturan pemerintah dan mengikuti standard an pedoman Keselamatan dan Kesehatan Kerja
sebagaiman ditentukan dalam ISO 14001 dan OHSAS 18001 untuk mendukung
pengembangan sumber daya manusia dan kesejahteraan masyarakat sekitar dengan
mensponsori kegiatan penggembangan masyarakat yang berkelanjutan.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
100
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Tujuan dari departemen SHE (Safety, Healt and Environment) yaitu :
1. Menyediakan pabrik dan sistem kerja yang aman, mencegah cedera, kesehata yang
buruk dan pencemaran lingkungan.
2. Memastikan operasi yang efektif dan efisien dalam semua aspek dalam hal konservasi
lingkungan dan penghematan energi.
3. Memberikan prosedur dan instruksi tertulis untuk memastikan sistem kerja san
lingggkungan yang aman.
4. Memberikan informasi, intruksi, pelatihan, dan pengawasan kepada semua pihak terkait
untuk menciptakan tempat kerja yang aman dan terjamin.
5. Mengkomunikasikan kebijakan K3 dengan semua pihak yang tepat dan dorong
komunikasi terbuka.
6. Melakukan kegiatan pengembangan masyarakat yang berorientasi pada loggika,
berkelanjutan, dan proporsional yaitu progam layanan kesehatan, pendidikan,
insfrastruktur, social dan budaya serta usaha kecil untuk masyarakat sekitar.
Departemen SHE bertanggunng jawab untuk :
1. Pelaksanaan dan kesinambungan tujuan diatas dan penyediaan sumber daya untuk
memenuhi sasaran k3 serta promosi gaya hidup yang aman dan sehat bagi seluruh
karyawan.
2. Keterlibatan dalam pengembangan, implementasi, dan perbaikan terus menerus kinerja
K3.
Berikut struktur organisasi departemen SHE (Safety, Health and Environment) di PT.
South Pacific Viscose :
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
101
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
SHE
(Safety, Health and Environtmen)
Fire Prevention
Specialist
Technical Fire
Prevention Spec.
ERT
( Emergency Response Team ) Leader
Safety
Fireman
Occupational
Safety Officer
Safety
Contractor
Environmental
Expert
Environmental Doc.
Control adm
SHE
(Management System & Occupational Health)
SHEMS (Safety, Health, and Environtment
Management System) Officer
Paramedic
Team
Gambar 7.2. Struktur Organisasi Departemen SHE
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
102
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Tabel 7.2 Material Safety Data Sheet (MSDS) CS2
Aspek
Penjelasan
F+ : Sangat mudah terbakar
T+ : Beracun
R 11 : Sangat mudah terbakar
R36/38 : Menimbulkan Iritasi pada mata dan kulit
R48/23 : Beracun berbahaya serius terhhadap kesehatan bila
Identifikasi Bahaya terpapar melalui pernapasan dalam waktu yang lama.
R62 : dapat beresiko merusak kesuburan.
R63 : Dapat beresiko menganggu bayi dalam kandungan
S16 : Jauhkan dari sumber api – daerah bebas rokok.
S33 : Harus ada tindakan pencegahan terhhadap sumber statik
S36/37 : Gunakan pakaian pelindung yang tepat dan sarung
tangan.
S45
: Bila terjadi kecelakaan atau jika merasa tidak sehat,
seggera hubungi Dokter.
Peralatan
Pelindungg Diri
Control secara teknis pastikan ventilasi dan sirkulasi udara dari
tempat kerja dalam keadaan baik
Limit paparan CS2 : TLV-TWA 31 mg/m3SKIN
Alat Pernapasan : Bila ventilasi tidak memadai gunakan alat
bantu pernapasan dengan filter B, abu abu
Pelindung Tangan : Sarungg tangan dengan pelindung
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
103
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Pelindung Mata : Pelindungg wajahh lebih baik diggunakan
daripada kacamata pelindung
Kulit dan Tubuh : gunakan pakaian pelindungg yang tepat.
Terhirup : Pindahkan ke tempat udara segar, istirahhatkan,
posisi duduk setengahh telentangg. Longgarkan pakaiannya. Jika
kesulitan bernapas berikan oxygen atau pernapasan buatan.
Dapatkan segera pertolongan medis
Kontak dengan kulit : Tanggalkan segera pakaian yang
terkontaminasi.
P3K
Bilas
dengan
air
daan
sabun
sebanyak
banyaknya. Bila timbul iritasi segera cari pertolonggan medis.
Kontak dengan mata : Bila memunggkinkan segera segera
basuh air sebanyak banyaknya. Upayakan kelopak mata terbuka
lebar agar pembasuhan berjalan baik. Jika iritasi timbul segera
cari pertolongan medis.
Tertelan : Hanya dilakukan bila korban sadar, basuh mulutnya,
berikan air minumsebanyak banyaknya ( sekitar 500 mL)
Bahan pemadam kebakara : Semprotan air, serbuk pemadam
api, pasir kering.
Bahaya paparan khusus : Menimbulkan ledakan bila
Tindakan
Pemadaman
bercampur dengan udara, oksigen, klorin.
Produk dekomposisi yang berbahaya : SO2, CO.
Kebakaran
Alat pelindungg : gunakan SCBA
Informasi lain : Uapnya lebih berat dari udara dan dapat
menyebar sepanjangg lantai.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
104
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Tindakan pencegahan lingkungan : Jangan biarkan masuk ke
drainase atau saluran air.
Metode Pembersihan : Kumpulkan sebanyak mungkin dalam
wadah yang bersih untuk digunakan lagi
Ceceran
atau dibuanggg.
Absorb sisanya denggan absorben yang lembam untuk dibuang.
Penanganan : Jangan menghirup uapnya. Hindari kontak
denggan kulit dan mata. Dalam situasi apapun hindarkan wanita
hamil untuk menghirup atau kontak dengan kulit.
Penanganan dan
Penyimpanan
Pencegahan kebakaran dan ledakan : jauhkan dari sumber api
– dilarang merokok.
Penyimpanan : Simpan dalam wadahhh yang tertutup simpan di
tempat yang memiliki ventilasi baik.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
105
LAMPIRAN
xi

SOUTH PACIFIC
VISC SE

EXH 01
PFD
EXH 02
Reject lye
LAMPIRAN B1
Centrufuge lye
WHP 01
Pulp
Soft
Water
1,52 bar
1,24 - 1,7 rpm
30-39o C
RLT 01
51-56o C
Berol 338
CLT 01
P 10
MnSO4
SC 02
Steeping lye
BLT 01
PHE 03
30-35o C
PSHR 01
Back up
lye
980 rpm
52-55o C
1 atm
CAC System
DLT 01
FSHR 01
JWT
01
Press lye
3-5o C
Chiller
System
PR 01
Strong lye
52-57o C
Chilled
Water
BC 02
PHE 01
40o C
KETERANGAN :
1 atm
1 atm
SLT 01
SWT 01
AC-P 01
DLPT 01
AD 01
PLT 01
BC 01
1 atm
P 01
30-35o C
1 atm
P 11
1 atm
3 rpm
20%
50o C;
80%
48o C;
46o C;
43o C;
dan
SIT 01
50 rpm
10-22o C
BL 01
P 09
P 02
P 03
P 23
EXH 03
SC 01
P3T
CS2
55o C
1 atm
Chilled
Water
Dissolving lye
VP 01
40o C
CW 01
Steam 4 bar
-0,83 bar
3 rpm
XTR 01
Chilled
water
EJT 01
34o C
28 rpm
PHE 04
23o C
1 atm
P2T
30-35o C
3 rpm
5,5 atm
P 08
CFT 01
CDS 01
steam
RH 01
DF 01
PHE
02
1 atm
16-23o C
52-57o C
12 rpm
1 atm
Reject Filter
(RF 01)
Limbah Padat B3
7 atm
P 18
P 16
P 12
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
8,75 atm
P 17
P 04
FH 01
FLT 01
95%
5%
SPT 01
1 atm
11 rpm
20o C
BT 01
DST 01
49-51o C
1 atm
Soft water
IT 01
5 rpm
1 atm
25o C
1 atm
135 rpm
16-23o C
P 06
P 05
PROCESS FLOW DIAGRAM
VISCOSE DEPARTMENT – LINE 4
PT. SOUTH PACIFIC VISCOSE
PURWAKARTA – INDONESIA
Digambar oleh :
To Spinning
Department
MT 01
15 rpm
1 atm
35o C
P 19
P 14
P 15
P 21
P 07
: WEIGHT HOPPER
: XANTHATOR
SLP 01
RP 01
KKF 01
CF 01
WHP
XTR
EXH 04
Washing lye
Reject of Reject
Filter (to CAP)
: AGING DRUM
: BELT CONVEYOR
: BASKET FILTER
: BLOWER
: BACK-UP LYE TANK
: BLENDER TANK
: CAUSTIC ABSORPTION CHILLER
: CLOTH FILTER
: CENTRIFUGE
: CENTRIFUGE LYE TANK
: COOLING TOWER
: CELL WHEEL
: DISOLVING LYE PREPARATION TANK
: DISOLVING LYE TANK
: DISOLVER
: EXHAUST
: FLASH DEAERATOR
: FINE HOMOGENIZER
: FILTER TANK
: HEAT EXCHANGER
: HOT WATER TANK
: INTERMEDIATE TANK
: JACKET WATER TANK
: KIRK KALT FILTER
: MIXING TANK
: PUMP
: PULP FEEDER
: PRESS LYE TANK
: PULPER
: PRESHREDDER
: ROUGH CUTTER
: REJECT FILTER
: REJECT LYE TANK
: RIPENING TANK
: SCREW CONVEYOR
: SHREDDER
: STEEPING LYE TANK
: SLURRY PRESS
: SPINNING TANK
: SLURRY TANK
: SOFT WATER TANK
: VACUUM PUMP
P 22
FD 01
30o C
P 13
P 20
KKF 02
HWT
01
JWT 02
6 bar
3 rpm
1 atm
AD
BC
BF
BL
BLT
BT
CAC
CF
CFT
CLT
CT
CW
DLPT
DLT
DS
EXH
FD
FH
FLT
HE
HWT
IT
JWT
KKF
MT
P
PFD
PLT
PR
PSHR
RC
RF
RLT
RP
SC
SHR
SLT
SP
SPT
ST
SWT
VP
Novita Sari
Rissa Fajarini
NRP 02211646000039
NRP 02211646000038
Description :
SPINNING MACHINE
SAND FILTER
DEGASSER
DEGASSER BOTTOM TANK
P-4
SEAL TANK
FILTER RETURN TANK
UNIT SIRKULASI
P-01
BOTTOM TANK
ZnSO4
H2 SO4
P-02
MIXING TANK
EVAPORATOR
CRYSTALLIZER
THICKENER
CALCINATOR
HYDROCYCLONE
CENTRIFUGE
P-03
NaOH
DRYER
MELTER TANK
P-04
GODOWN ANHYDROUS
SODIUM SULPHATE
BAGGING
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH
NOPEMBER SURABAYA
2018
PROCESS FLOW DIAGRAM
SPINBATH DEPARTMENT
PT. SOUTH PACIFIC VISCOSE
PURWAKARTA – INDONESIA
Digambar oleh :
Novita Sari
NRP 02211646000039
Rissa Fajarini
NRP 02211646000038
Description :
LAMPIRAN B2
Silo
UNIT PRODUKSI
CENTRIFUGE
STEAM
WASTE HEAT BOILER
NATURAL GAS
NG PRESSURIZING
& PURIFICATION
UNIT
FLUE GAS
REACTION UNIT
TAIL GAS TO WSA PLANT
REFINERY UNIT
H2 S
CS2
RAW SULPHUR
LIQUID SULFUR
UNIT
CS2 TANK FARM
SULPHUR
RECOVERY UNIT
TO SAFETY FLARE S-301
PRODUCT
NG
BUFFER
TANK
(X-C103)
ADSORBER
(X-T101AB)
ADSORBER
(X-T101CD)
PURIFIED NG TO F-201
ADSORBER
(X-T101EF)
TO X-V105B
NATURAL GAS
NG
BUFFER
TANK
(V-101)
ALIRAN RAW NG
ALIRAN PURIFIED NG
ALIRAN FUEL
ALIRAN DESORPSI
COMPRESSOR
(C-101AB)
COOLER
(E-101)
STRIPPING
GAS
BUFFER
TANK
(X-104)
BUFFER
TANK
(X-V101)
VACUUM
PUMP
(X-P101ABC)
VACUUM PUMP
POST COOLER
(X-E101)
STEAM 22 BAR
FROM SRU
STEAM
DRUM
SUPERHEATED STEAM
22 BAR
FLUE GAS
STEAM GENERATION
DEMIN WATER
PURIFIED NG TO F-201
RAW SULPHUR
FURNACE
(F-201)
MIXER
REACTOR
(R-201)
LP STEAM (3 BAR)
V-201
SULPHUR
CONDENSER
FUEL GAS
DEMIN WATER
TO T-301
H2 S TO SRU
COOLING GAS
E-303
E-304
COOLING
WATER
FROM R-201
E-305
LP STEAM
CHILLED
WATER
SULPHUR
CONDENSER
DEMIN WATER
DISTILLATION
COLUMN
(T-301)
E-306
BRINE
COOLING
WATER
E-302
CS2 BUFFER TANK
(V-301)
E-21
EXCESS SULPHUR
P-301
P-301
STRAINER
CS2 TO T-302
CHILLED
WATER
COOLING
WATER
E-308
E-309
H2 S TO V-306
CS2 SEMI FINISHED
BUFF TANK
(V-302)
CS2 DISQUA & FROM V-305
CRUDE CS2 FROM T-301
DISTILLATION
COLUMN
(T-302)
CS2 TO T-303
LP STEAM
(3-4 BAR)
SULPHUR TO V-304
REBOILER
(E-307)
P-302
CONDENSATE
FILTER
E-311
E-312
CHILLED
WATER
COOLING
WATER
CS2 SEMI FINISHED
BUFF TANK
(V-303)
CS2 SEMI FINISHED P-302
DISTILLATION
COLUMN
(T-303)
P-303
FILTER
LP STEAM
(3-4 BAR)
CS2 FINISHED TO V-401A
E-313
SULPHUR TO V-305
H2 S TO E-309
REBOILER
(E-310)
FILTER
CONDENSATE
P-304
STEAM 22 BAR
TO E-201
ACID GAS
ACID GAS
KNOCK DRUM
(V-501)
SECOND REACTOR
(R-502)
THIRD SULPHUR
CONDENSER
(E-503)
FIRST REACTOR
(R-501)
SECOND SULPHUR
CONDENSER
E-502B)
SULFUR
COALESCER
(V-504)
STACK
LP STEAM
REACTION FURNACE
(F-501)
REACTION FURNACE
STEAM GENERATOR
(E-501)
FIRST SULPHUR CONDENSER
(E-502A)
FUEL
BLOWER
INCINERATOR
(F-502)
CONDENSATE FROM CS2
CONDENSATE FROM
JACKET
DEMIN WATER
NaOH
INCINERATOR
STEAM GENERATOR
(E-504)
SO2 SCRU
BBER
BLOWER
CONDENSATE
TANK
(V-507)
EJECTOR
P-501AB
TAIL GAS TO WSA PLANT
BLOWDOWN
DRUM
(V-503)
SULPHUR PIT
(V-506)
Lampiran B5 – Diagram Alir Pengolahan Limbah Cair
Sumber : WWTP PT. South Pacific Viscose, 2017
Lampiran B6-1 Process Flow Diagram WSA Plant
Sumber : WGR Department PT. South Pacific Viscose, 2017
Lampiran B6-2 Process Description WSA Plant
Sumber : WGR Department PT. South Pacific Viscose, 2017
Lampiran B6-3 Process Flow Diagram CAP
Sumber : WGR Department PT. South Pacific Viscose, 2017
2
115
0
alt
56
115
141441
EXCESS AIR
alt
55
460
460
36929
HP STEAM
alt
5
32
36990
110
DEMINERALIZED
WATER
165
V 165
STEAM
DRUM
E161
DEMIN WATER
PREHEATER
alt
152
SPV
129
12.21
4
44040
alt
822
58.5
275
LP STEAM
70
0
�V 162
DEAERATOR
28
0
*840*
120
1
0
AIR
E 164
BFW
PREHEATER
alt
35
-30
88000
35
151
624
88000
SILENCER
alt
76.7
78.7
-30
180
K 182
CLEAN GAS
BLOWER
37682
216
37682
A 180
WESP
DRAIN
LEAN GAS
*15*
9.22
4
3006
130
P 163 A/B
BFW PUMP
K 100
LEAN GAS
BLOWER
alt
9258
MOLTEN SULPHUR
E 102
WASTE HEAT
BOILER
H 101 COMBUSTOR
300
40
RICH GAS
16639
600
850
111
*35*
84
436
74
410
90187
400007
R 103
SO2
COMBUSTOR
*40*
57.25
601
152
28
E 166
STEAM
SUPERHEATER
90189
alt
4
45
-17
E-5
alt
3.23
E 106 A/B
WSA
CONDENSER
60
ATOMIZING STEAM
-2
28
-10
34
100
81231
alt
3
*190*
185481
28
NATURAL GAS
2361
alt
34500
1464
32
SOFT WATER
alt
3.5
128094
*905*
28
K 131
COOLING
AIR BLOWER
AMBIENT AIR
503
1
46
94
BLEED
*540*
alt
4
0
28
43932
DIESEL OIL
P 181
QUENCH WATER
PUMP
E 104
INTERBED
COOLER
295
25
203
17
254
15112
94
46
94
V-5
11
380
290
70
alt
87090
12
*180*
385
70
120000
alt
3
1
alt
2
40
40
*260*
15112
SULPHURIC ACID
5.46
V 120
ACID VESSEL
E 105
PROCESS
GAS COOLER
2.7
E 122
ACID
COOLER
P 123 A/B
ACID PRODUCT
PUMP
P 121 A/B
ACID PUMP
alt
5
32
130000
COOLING WATER
SUPPLY (DEMIN)
17.97
alt
4
alt
3.5
28
34500
3
COOLING WATER
RETURN (DEMIN)
X 191 A/B
MIST CONTROL
UNIT
NATURAL GAS
Reference Pressure : 1013 mbar
STREAMS
COMP.
*15*
3
*35*
mole %
Nm /h
3
*40*
mole %
Nm /h
3
*180*
mole %
Nm /h
3
*190*
mole %
Nm /h
3
*260*
mole %
Nm /h
kg/h
*540*
wt %
kg/h
*840*
3
wt%
*905*
mole %
Nm /h
3
Keterangan :
mole %
Nm /h
alt
C 2 H6
29
2
C 3 H8
22
1.5
1303
89
73
5
CH4
CO 2
25
COS
150
25
8
281 ppm
90 ppm
CS2
311
0.35
90
15
H2 S
203
0.23
240
40
2084
2.31
2084
2.39
2084
2.57
Inerts
65114
73.99
68
11.36
65220
72.33
O2
17305
19.67
18
3.02
10492
11.63
8859
10.17
8859
10.91
SO 2
3287
3.64
20
231 ppm
20
248 ppm
SO 3
67
744 ppm
1869
2.15
9039
90189
29.30
10.02
100
7574
87090
30.34
8.7
100
5047
81231
28.36
6.21
100
TOTAL
MOLE WEIGHT
5034
88000
28.52
5.72
100
34
600
41.23
5.62
100
2097
1.64
Pressure, bar g
Duty, GJ/h
3
1465
65219
H2 O
21
Pressure, mbar g
Flow, kg/h
H2SO 4
1.68
74.89
1
65220
10 ppm
80.29
42
14583
529
15112
84.88
96.5
3.5
100
3
94
18.47
3.02
12 ppm
98957
1 ppm
77.24
3 ppm
17825
13.92
20
157 ppm
9195
128094
28.23
7.18
100
96.98
100
Flow, Nm /h
37
2.5
Lower Heating Value, kJ/kg
Lower Heating Value, kJ/Nm
Power, kW
o
1464
18.44
100
Temperature, C
3
EI
8l
zl
ol
#l
ot
(trl
tst
151
()I
Bl
BI
=t
L
.o
U'
L
o)
E
'E
o
oL
o
o
(tr
lr
io
o
ro
=
o)
(s
o
lo
tL
o
o_
TUGAS KHUSUS
EVALUASI KINERJA DAN KONTROL SISTEM PLATE
HEAT EXCHANGER M15-MFM
Disusun oleh:
Nurul Rahmawati
02211746000036
Rona B. Larasati
02211746000038
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2019
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Pendahuluan
PT South Pacific Viscose merupakan salah satu industri penghasil serat rayon sintetis
terbesar di Indonesia. Kegiatan produksi serat viscose di PT South Pacific Viscose secara
umum memiliki 3 Departemen Produksi, yaitu Departemen Viscose, Departemen Spinning,
dan Departemen Spinbath.
Departemen Viscose merupakan tempat pengolahan bahan baku, yaitu pulp menjadi
larutan viscose yang selanjutnya dikirim ke departemen Spinning untuk diolah.
Salah satu proses yang sangat diperhatikan dalam proses pembuatan larutan viscose
adalah proses rippening atau pematangan. Larutan viscose harus melalui proses ripening untuk
menghasilkan viscose fiber yang berkualitas. Proses ripening bertujuan untuk meratakan
distribusi CS2 di rantai selulosa. Pada proses xanthasi di dalam Xanthator, CS2 akan menempel
pada rantai C2 dan C3 di rantai selulosa. Pada proses ripening, terjadi “trans-xanthation” (CS2
lepas dari rantai C2 dan C3, kemudian berxanthasi kembali ke rantai C 6 ) sehingga larutan
viscose menjadi lebih stabil dibandingkan CS2 masih terikat di rantai C2 dan C 3. CS2 yang
terlepas akan berxanthasi ke rantai yang belum terxanthasi, dan sebagian lagi lepas.
Sebelum masuk kedalam rippening tank, larutan viscose dari blender tank dilewatkan
ke Plate Heat Exchanger (PHE) untuk menaikkan temperaturnya hingga mencapai 34 oC.
Proses pematangan berlangsung selama 3 jam dengan kecepatan pengadukan 3 rpm. Suhu
optimum untuk proses ini adalah 10–18oC.
Dari proses pematangan diharapkan larutan viscose memiliki harga Ripening Index
(RI) sekitar 14 ± 2 dan Ball Fall 80 – 90 detik. Jika larutan viscose ini tidak matang (nilai RI
rendah) maka sulit dipintal karena koagulasi lambat sehingga menghasilkan filamen-filamen
yang saling melekat membentuk spinning fault. Sebaliknya jika larutan viscose terlalu matang
(nilai RI tinggi) menyebabkan koagulasi berjalan dengan cepat sehingga filamen menggumpal
pada permukaan spinneret dan menghasilkan serat yang tidak seragam.
Unit yang berpengaruh dalam proses ripening adalah Plate Heat Exchanger (PHE).
Oleh karena itu, kinerja dari alat ini perlu diperhatikan agar dapat tercapai suhu optimal dalam
proses pematangan.
I.2 Rumusan Masalah
Bagaimana laju perpindahan panas dan effisiensi yang ditinjau dari luas perpindahan
panas alat penukar kalor tipe plate and frame M15-MFM serta kontrol sistem yang digunakan.
I.3 Tujuan
Tujuan penulisan ini adalah:
1. Menentukan effisiensi alat penukar kalor tipe plate and frame
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
1
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
2. Menentukan besar laju perpindahan panas pada penukar kalor tipe plate and frame
I.4 Ruang Lingkup Penelitian
Ruang lingkup penelitian industri ini adalah :
1. Peralatan proses yang dikaji adalah plate heat exchanger di Departemen Viscose line 4
PT South Pacific Viscose.
2. Data yang diambil adalah data design dan data aktual dari plate heat exchanger. Data
aktual diperoleh dari data log sheet departemen viscose line 4 di PT South Pacific Viscose
pada bulan Januari 2019.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB II
LANDASAN TEORI
II.1 Perpindahan Panas
Panas adalah salah satu bentuk energi yang dapat dipindahkan dari suatu tempat ke
tempat ain, tetapi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan sama sekali. Dalam suatu proses,
panas apat mengakibatkan terjadinya kenaikan suhu suatu zat dan atau perubahan tekanan,
reaksi imia dan kelistrikan. Proses terjadinya perpindahan panas dapat dilakukan secara
langsung, yaitu fluida yang panas akan bercampur secara langsung dengan fluida dingin tanpa
adanya pemisah dan secara tidak langsung, yaitu bila diantara fluida panas dan fluida dingin
tidak berhubungan langsung tetapi dipisahkan oleh sekat-sekat pemisah (Fauzi, 2011).
Menurut Holman,1995 mekanisme perpindahan panas terdiri atas :
a. Perpindahan Panas Secara Konduksi, merupakan perpindahan panas antara molekulmolekul yang saling berdekatan antar yang satu dengan yang lainnya dan tidak diikuti oleh
perpindahan molekul-molekul tersebut secara fisik.
b. Perpindahan Panas Secara Konveksi, merupakan perpindahan panas dari suatu zat ke zat
yang lain disertai dengan gerakan partikel atau zat tersebut secara fisik.
c. Perpindahan Panas Secara Radiasi, merupakan perpindahan panas tanpa melalui media
(tanpa melalui molekul). Suatu energi dapat dihantarkan dari suatu tempat ke tempat
lainnya dengan pancaran gelombang elektromagnetik dimana tenaga elektromagnetik ini
akan berubah menjadi panas jika terserap oleh benda yang lain.
Kemampuan untuk menerima panas dipengaruhi oleh 3 hal :
a. Koefisien overall perpindahan panas (U) Menyatakan mudah atau tidaknya panas
berpindah dari fluida panas ke fluida dingin dan juga menyatakan aliran panas menyeluruh
sebagai gabungan mekanisme proses konduksi dan konveksi.
b. Luas bidang yang tegak lurus terhadap arah perpindahan panas. Karena luas perpindahan
panas tidak konstan, sehingga dalam praktek dipilih luas perpindahan panas berdasarkan
luas dinding bagian luar.
c. Selisih temperatur rata-rata logaritmik (∆TLMTD). ∆LMTD merupakan perbedaan
temperatur yang dipukul rata-rata setiap bagian Heat Exchanger (HE). Karena perbedaan
temperatur di setiap bagian Heat Exchanger tidak sama.
II.2 Heat Exchanger
Heat exchanger adalah suatu alat penukar panas yang digunakan untuk memanfaatkan
atau mengambil panas dari suatu fluida untuk dipindahkan ke fluida lainnya melalui suatu
proses yang disebut dengan proses perpindahan panas (heat transfer) (Fauzy, 2011).
Heat exchanger dikelompokkan menjadi beberapa macam yaitu :
1. Heat exchanger berdasarkan bentuknya dibedakan menjadi (Yunita, 2012) :
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
3
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
a. Shell and Tube Exchanger, merupakan Heat exchanger dengan pipa besar (shell) berisi
beberapa tube yang relatif kecil.
b. Double Pipe Exchanger, merupakan Heat exchanger dimana pipa yang satu berada di
dalam pipa yang lebih besar yang merupakan dua pipa yang konsentris
c. Plate Heat Exchanger, merupakan suatu media pertukaran panas yang terdiri dari Pelat
(plate) dan Rangka (frame). Dalam Plate Heat Exchanger, pelat disusun dengan susunan
tertentu, sehingga terbentuk dua jalur yang disebut dengan Hot Side dan Cold Side.
2. Heat exchanger berdasarkan jenis alirannya dibedakan menjadi :
a. Counter Current, merupakan jenis Heat exchanger dimana fluida panas mengalir dengan
arah yang berlawan dengan media pendinginnya
b. Co Current, merupakan jenis Heat Exchanger dimana fluida panas mengalir searah
dengan media pendinginnya
c. Cross Flow, merupakan Heat Exchanger dimana fluida panas mengalir dengan saling
memotong arah dengan media pendinginnya. Heat exchanger ini merupakan gabungan
dari counter Current dan Co Current Heat Exchanger.
d. Aliran kombinasi (gabungan) Satu fluida masuk dari satu sisi kemudian berbagi arah ke
arah sisi masuk, sedangkan fluida lainnya masuk dan keluar dari sisi yang berlainan.
II.3 Plate Heat Exchanger
Penukar panas jenis pelat adalah alat yang digunakan untuk mempertukarkan panas
secara kontinu dari suatu medium ke medium lainnya dengan membawa energi panas
(Saunders, 1988)
Alat penukar panas tipe pelat memiliki tingkat kekompakkan yang tinggi. Terdiri dari
pelat-pelat yang sudah dibentuk dan ditumpuk sedemikian rupa sehingga alur aliran untuk
suatu fluida akan terpisahkan oleh pelat itu sendiri terhadap aliran fluida satunya dipisahkan
dengan gasket. Jadi kedua fluida yang saling dipertukarkan energinya tidak saling bercampur
Gambar II.1 Plate Heat Exchanger
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
4
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Alat ini mempunyai beberapa keuntungan yaitu : hanya membutuhkan ruang yang
kecil, mudah dibersihkan, konstruksinya sederhana, dan perawatannya mudah. Sedangkan
untuk kerugiannya sendiri adalah memiliki potensi kebocoran, maksimum temperatur operasi
terbatas hingga 250oC dan tekanan 30 bar.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
5
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
III.1 Metode Penelitian Tugas Khusus
Tahap-tahap pelaksanaan penelitian tugas khusus yaitu sebagai berikut :
1. Pengumpulan data dari distributed control system (DCS). Pada DCS telah tertera berbagai
parameter aliran proses dan aliran utilitas seperti laju alir, temperature tekanan operasi,
pressure drop, komposisi feed. Data yang digunakan yaitu data pada tanggal 29 Januari
2019 dan 30 Januari 2019.
2. Pengumpulan data design dari manual book mengenai plate heat exchanger seperti PFD
dan spesifikasi
3. Pengumpulan data dari literature, textbook, dan bahan-bahan ajar kuliah yang dapat
membantu perhitungan.
4. Perhitungan LMTD dan NTU.
III.2 Pengambilan Data Penelitian Tugas Khusus
Pengumpulan data-data yang diperlukan dalam perhitungan diperoleh dari Plate Heat
Exchanger Specification Data Sheet untul data sheet dan dari DCS (Dsitributed Control
System) untuk data aktual pada tanggal 29 Januari-30 Januari 2019. Data lain diperoleh dari
studi literature. Evaluasi plate heat exchanger ini melalui perbandingan luas perpindahan
panas desain dengan luas perpindahan panas actual.
Data desain
Spesifikasi alat
Tabel 3.1 Spesifikasi Alat Plate Heat Exchanger
Aspek
Properti
Water
Temperature Inlet (OC)
Temperature Outlet (O C)
Max temperature(OC)
Min temperature(OC)
Flow rate (m3/h)
Pressure drop (kPa)
Viscose
Temperature inlet (OC)
Temperature Outlet (O C)
Max temperature(OC)
Min temperature(OC)
Flow rate (m3/h)
Pressure drop (kPa)
Plate
Thickness (mm)
Heating surface (m2)
45
29.7
45
0
25
0.2479
22
34
35
0
35
307.1
0.5
153.8
1. Pengamatan dan Pengambilan data dari lapangan (secara langsung)
a. Pengambilan data dilakukan di DCS (secara langsung) dilakukan pada tanggal 29-30
Januari 2019.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
6
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Tabel 3.2 Kondisi Operasi pada Plate Heat Exchanger
Suhu
Flow
cold stream
hot stream
(m3/h)
t1
t2
T1
T2
21.9
35
47.9
32
37.3
21.9
35
48.0
32.2
37.3
21.8
35
48.3
32.1
37.3
21.8
35
47.8
31.9
37.3
22
34.7
48.0
31.5
37.3
21.6
34.6
47.0
32.1
37.3
21.8
34.6
47.2
32.1
37.3
21.9
34.4
47.3
31.4
37.3
21.9
34.9
47.7
32.01
37.3
21.8
34.9
47.9
32.5
37.3
22
34.5
47.2
32.2
37.3
22.3
34.4
47.3
31.4
37.3
21.8
34.8
48.0
31.7
37.3
22
34.8
47.4
31.9
37.3
21.7
34.8
47.8
31.5
37.3
21.7
34.6
48.1
31.2
37.3
Time
(29 Januari)
07:00
10:00
13:00
16:00
19:00
22:00
01:00
04:00
07:00
10:00
13:00
16:00
19:00
22:00
01:00
04:00
b. Pengambilan Data di Lab
Pengambilan data di Lab dilakukan untuk perhitungan viskositas larutan viscose. Data
yang diperoleh:
Tabel 3.3 Data Properti Ball Fall
Diameter bola
3.18x10-3 m
Waktu bola jatuh
85 s
Tinggi tabung
20x10-2m
2. Data dari literature
Data lain didapat dari literature yaitu buku “Pembuatan Serat Viscose” (Training
Center PT. South Pacific Viscose) dan“The Yaws Handbook of Physical
Properties for Hydrocarbons and Chemicals” (Carl L. Yaws)
Tabel 3.4 Data Penunjang
Densitas stainless steel
7700 kg/m3
Densitas Larutan Viscose
1110 kg/m3
Gravitasi
9.8 m/s2
III.3 Cara Mengolah Data
Evaluasi kinerja plate heat exchanger (PHE) ini dilakukan dengan menganalisis
pressure drop dan luas area perpindahan panas PHE M15-MFM di Departemen Viscose line 4.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
7
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Hal pertama yang dilakukan adalah menghitung pressure drop actual dan luas area
perpindahan panas aktual PHE. Pressure drop aktual dihitung dari pengurangan pressure inlet
dan pressure outlet larutan viscose masuk pada PHE.
Sedangkan luas area perpindahan panas aktual diperoleh dari perhitungan data
temperature inlet dan outlet baik larutan viscose maupun hot water, selanjutnya mengevaluasi
kinerja plate heat exchanger M15-MFM. Evaluasi kinerja PHE dilakukan dengan cara melihat
pressure drop dan luas area perpindahan panas pada kondisi desain dan aktual. Tahap
pengolahan data ditunjukan pada Gambar 3.1.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
8
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
PROSES PENGOLAHAN DATA
Mengumpulkan data desain dari maintenance data sheet
berupa :
1. Flow rate hot water
2. Flow rate larutan viscose
3. Temperatur inlet dan outlet hot water
4. Temperatur inlet dan outlet larutan viscose
5. Pressure drop hot water
6. Pressure drop larutan viscose
7. Luas area perpindahan panas (A)
Mengumpulkan data aktual dari log sheet control room
berupa :
1. Flow rate hot water
2. Flow rate larutan viscose
3. Temperatur inlet dan outlet hot water
4. Temperatur inlet dan outlet larutan viscose
5. Pressure inlet dan outlet larutan viscose
6. Ball fall larutan viscose
7. Diameter bola untuk ball fall
8. Panjang tabung untuk uji ball fall
Membandingkan pressure drop desain dan aktual
Menghitung nilai koefisien transfer panas overall (U) dari data desain
Menghitung nilai luas area perpindahan panas aktual
Membandingkan luas area perpindahan panas (A) desain dan aktual
Melakukan analisis control system pada PHE
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
9
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
A. Perhitungan Pressure Drop
Perhitungan pressure drop dilakukan untuk mengetahui penurunan tekanan didalam
plate heat exchanger (PHE). Data yang digunakan untuk perhitungan ini adalah pressure inlet
dan pressure outlet viscose di PHE. Data diperoleh dari pengamatan langsung di lapangan.
Penurunan tekanan (𝛥P) aktual
= Pinlet
= 8.03 bar
= 4.58 bar
B. Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas Overall (U)
1. Menghitung Laju Perpindahan Panas (Q)
 Massa viscose
Poutlet
3.45 bar
m = 𝝊x𝝆
= 35 m3/h x 1110 kg/m3
= 38850 kg/h
 Laju Perpindahan Panas (Q)
Q = m x Cp x 𝛥T
= 38850 kg/h x 3.35 kJ/kg K x (318.15-302.15)K
= 1561770 kJ/h
= 433825 W
2. Menghitung 𝛥TLMTD desain
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
(𝑇ℎ𝑖 − 𝑇𝑐𝑜 ) − (𝑇ℎ𝑜 − 𝑇𝑐𝑖)
(𝑇ℎ𝑖 − 𝑇𝑐𝑜)
ln⁡
(𝑇ℎ𝑜 − 𝑇𝑐𝑖)
(45 − 34) − (29.7 − 22)
(45 − 34)
ln⁡
(29.7 − 22)
= 9.25212 oC
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
3. Menghitung 𝛥TLMTD terkoreksi (𝛥Tm)
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
10
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
∆T larutan viscose
∆T hot water
12 oC
15.3 oC
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
11
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
𝑁𝑇𝑈 =
𝑁𝑇𝑈 =
𝑇𝑖 − 𝑇𝑜
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷
45°C − 29.7°C
9.25212⁡°C
= 1.65367
Dari nilai NTU didapatkan faktor koreksi (Ft)
0.975
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 𝑥 𝐹𝑡
= 9.25212 oC x 0.965
= 8.92830 oC
4. Koefisien perpindahan panas overall (U)
𝐴=
𝑈=
𝑈=
𝑄
𝑈 × ∆𝑇𝑀
Q
𝐴 × ∆𝑇𝑀⁡
433825⁡W
153.8⁡𝑚 2 × 8.92830⁡°C⁡
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
12
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
= 315.9291 W/m2 oC
C. Perhitungan Luas Area Perpindahan Panas (A) actual
1. Menghitung Laju Perpindahan Panas (Q)
 Massa viscose
m = 𝝊x𝝆
= 37.3 m3/h x 1110 kg/m3
= 41403 kg/h
 Laju Perpindahan Panas (Q)
Q = m x cp x 𝛥T
= 41403 kg/h x 3.35 kJ/kg K x (308.15-295.05)K
= 1816971 kJ/h
= 504714.1 W
2. Menghitung 𝛥TLMTD aktual
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
(𝑇ℎ𝑖 − 𝑇𝑐𝑜 ) − (𝑇ℎ𝑜 − 𝑇𝑐𝑖)
(𝑇ℎ𝑖 − 𝑇𝑐𝑜)
ln⁡
(𝑇ℎ𝑜 − 𝑇𝑐𝑖)
(47.9 − 35) − (32 − 21.9)
(47.9 − 35)
ln⁡
(32 − 21.9)
o
= 11.42911 C
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
3. Menghitung 𝛥TLMTD terkoreksi (𝛥Tm)
∆T larutan viscose
∆T hot water
𝑁𝑇𝑈 =
𝑁𝑇𝑈 =
13.1 oC
15.87 oC
𝑇𝑖 − 𝑇𝑜
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷
47.9°C − 32°C
11.42911⁡°C
= 1.38856
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
13
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Dari nilai NTU didapatkan faktor koreksi (Ft)
0.975
∆𝑇𝑚 = ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 𝑥 𝐹𝑡
= 9.25212 oC x 0.965
= 8.92830 oC
4. Luas Area Perpindahan Panas (A)
𝐴=
𝐴=
𝑄
𝑈 × ∆𝑇𝑀
504714.1⁡W
315.9291⁡W/𝑚2°C × 8.92830⁡°C⁡
=143.3636m2
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
14
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
Algoritma Perhitungan dari data log sheet tanggal 29-30 Januari 2019
Suhu
cold stream
hot stream
t1
21.9
21.9
21.8
21.8
22
21.6
21.8
21.9
21.9
21.8
22
22.3
21.8
22
21.7
21.7
t2
35
35
35
35
34.7
34.6
34.6
34.4
34.9
34.9
34.5
34.4
34.8
34.8
34.8
34.6
T1
47.9
48.0
48.3
47.8
48.0
47.0
47.2
47.3
47.7
47.9
47.2
47.3
48.0
47.4
47.8
48.1
T2
32
32.2
32.1
31.9
31.5
32.1
32.1
31.4
32.01
32.5
32.2
31.4
31.7
31.9
31.5
31.2
flow
(m3/h)
Time
(29 Januari)
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
37.3
07:00
10:00
13:00
16:00
19:00
22:00
01:00
04:00
07:00
10:00
13:00
16:00
19:00
22:00
01:00
04:00
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
massa
larutan
viscose
(kg/h)
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
41403
∆t
( C)
∆T
(oC)
Q
(W)
∆TLMTD
(oC)
∆Tm
(oC)
A
(m2)
13.1
13.1
13.2
13.2
12.7
13
12.8
12.5
13
13.1
12.5
12.1
13
12.8
13.1
12.9
-15.87
-15.77
-16.19
-15.94
-16.52
-14.92
-15.14
-15.88
-15.71
-15.4
-15.01
-15.88
-16.3
-15.47
-16.32
-16.92
504718.1
504718.1
508570.9
508570.9
489306.9
500865.3
493159.7
481601.2
500865.3
504718.1
481601.2
466190
500865.3
493159.7
504718.1
497012.5
11.42911
11.58376
11.73156
11.41525
11.30262
11.43314
11.43011
11.1044
11.41142
11.8127
11.40902
10.88079
11.471
11.18192
11.33387
11.39203
11.14338
11.29417
11.43827
11.12986
11.02005
11.14731
11.14435
10.82679
11.12613
11.51739
11.12379
10.60877
11.18422
10.90237
11.05052
11.10723
143.3647
141.4507
140.7348
144.6346
140.5427
142.2201
140.0693
140.7986
142.4909
138.7092
137.0393
139.094
141.7508
143.1782
144.5695
141.6354
o
15
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1 Hasil
Berdasarkan data dan perhatian data actual pada tanggal 29-30 Januari 2019 dari heat
exchanger M15-MFM didapat efisiensi panas hasil perhitungan sebagai berikut:
Tabel IV.1 Data Perhitungan Heat Exchanger (M15-MFM) Berdasarkan
Data Desain
Variabel
Data Desain
Q
W
433825
O
∆TLMTD
C
9.2521
A
m2
153.8
U
W/m2 OC
315.9291
Efisiensi
%
100
Tabel IV.2 Data Perhitungan Heat Exchanger (M15-MFM) Berdasarkan
Data Aktual
Variabel
Data Desain
Q
W
504714.1
OC
∆TLMTD
11.42911
A
m2
143.3636
2
O
U
W/m C
315.9291
Efisiensi
%
91.94
IV. 2 Pembahasan
Heat exchanger merupakan suatu alat yang menghasilkan perpindahan panas dari suatu
fluida, baik yang digunakan dalam pemanasan dan pendinginan. Kondisi yang tepat
menghasilkam produk sesuai dengan apa yang didinginkan pada suatu proses. Kondisi operasi
yang diperhatikan di sini antara lain temperature dan kecepatan aliran fluida.
Fluida mengalir di sepanjang heat exchanger dalam jangka waktu yang lama akan
membentuk kerak dan menyebabkan terhambatnya laju perpindahan panas serta penyumbatan
pada aliran fluida di dalam heat exchanger. Transfer panas yang terhambat akan membuat
proses perpindahan panas terhalang dan mengakibatkan suhu yang diinginkan tidak sesuai.
Oleh karena itu, perlu dilakukan evaluasi terhadap kinerja heat exchanger.
Berikut merupakan grafik hasil perhitungan Nilai efisiensi berdasarkan data desain dan
data actual yang diperoleh.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
16
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
160
140
Efisiensi (%)
120
100
80
Efisiensi Plate
HE Aktual
60
40
Efisiensi Plate
HE desain
20
0
107:00
2 3 4 5 6 7 8 907:00
10 11 12 13 14 15 16
04:00
Waktu
Gambar IV.1 Perbandingan Efisiensi Luas Perpindahan Panas Desain dan Aktual
Efisiensi luas area perpindahan panas adalah parameter penting untuk menentukan heat
exchanger yang digunakan masih layak atau tidak. Berdasarkan Gambar IV.1 dapat dilihat
bahwa efisiensi luas area perpindahan panas aktual mengalami fluktuasi setiap harinya. Ratarata efisiensi dari data aktual adalah sebesar 91.94%.
Penurunan efisiensi dapat langsung terlihat dari kenaikan pressure drop actual,
penyebabnya adalah berkurangnya luas area perpindahan panas yang terjadi karena timbulnya
kerak. Kerak bisa terjadi dari larutan viscose yang menempel pada plate atau dari mineral
yang terkandung dalam softwater yang tidak hilang pada saat proses pretreatment. Akibat dari
adanya kerak adalah perpindahan panas antar fluida menjadi terhambat. Selain itu, besarnya
flowrate larutan viscose yang melebihi desain juga menjadi penyebab berkurangnya efisiensi
PHE.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
17
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
PHE
Water scrubber
PHE
Level
control
Hot Water
Tank
Keterangan :
Steam
Viscose
Hot air
Temperatur merupakan suatu parameter yang sangat penting untuk diperhatikan dalam
proses pematangan viscose (ripening). Temperatur optimum pada saat masuk ripening tank
adalah sekitar 34oC. Untuk itu perlu dilakukan control system pada heat exchanger agar
temperature larutan viscose yang akan mengalami proses pematangan pada ripening tank
terjaga.
Pada departemen viscose line 4 kontrol system temperatur pada PHE mengunakan
system feedforward dengan measured variablenya adalah temperature viscose keluar dari plate
heat exchanger (PHE) sedangkan manipulated variablenya adalah flowrate steam. Apabila
temperature viscose keluar dari PHE tidak mencapai set point (34oC) maka control valve akan
menaikkan flow rate steam untuk menaikkan temperature hot water karena control valve
didesain air to open/ fail close dengan sistem reverse acting. Keuntungan menggunakan
desain air to open pada sistem ini adalah apabila terjadi kegagalan sistem pada saat membuka
valve maka tidak akan berakibat fatal yaitu over heating yang dapat menaikkan tekanan
didalam PHE sehingga mengakibatkan penurunan performa alat.
Faktor yang mempengaruhi temperature viscose keluar dari PHE tidak mencapai set
point diantaranya adalah flow rate larutan viscose yang masuk ke PHE melebihi set point (35
m3/h) sehingga beban panas yang harus dinaikkan menjadi meningkat, oleh karena itu
temperature hot water harus dinaikkan.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
18
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan data desain dan data actual dapat
disimpulkan bahwa:
1. Nilai pressure drop desain dan rata-rata efisiensi actual berturut-turut adalah sebesar
307.1 kPa dan 458 kPa.
2. Nilai effiisiensi luas perpindahan panas desain dan rata-rata efisiensi actual berturutturut adalah sebesar 100% dan 91.94%
3. Proses control temperature secaran feedforward pada plate heat exchanger M15-MFM
sudah cukup baik dilihat pencapaian parameter-parameter control yang masih dalam
batas yang diperbolehkan.
V.2 Saran
Setelah dilakukan evaluasi kinerja dari heat exchanger M15-MFM, perlu dilakukan
beberapa hal sebagai berikut:
1. Perlu dilakukan proses pembersihan berkala dibagian plate-plate agar luas area
perpindahan panas tidak berkurang.
2. Proses pretreatment softwater lebih diperhatikan untuk mengurangi kadar mineral yang
terkandung dalam fluida yang masuk ke heat exchanger, yang dapat menyebabkan
kerak.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
19
Laporan Kerja Praktek
PT South Pacific Viscose - Purwakarta
DAFTAR PUSTAKA
Holman, J.P.1996. Heat Transfer Sixth Editon. Singapore Mc.Graw Hill,inc.
Sari, Novita.Rissa Fajarini. 2018. Laporan Tugas Khusus: Optimasi Converter WSA
2.Laporan Kerja Praktek. Tidak Diterbitkan.
Saunders, E.A.D., 1988, Heat Exchanger: Selection, Design & Construction, Longman
Scientific & Technical, New York
Yaws, Carl L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw-Hill, New York.
Departemen Teknik Kimia
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
20