Volume 12 No.1 Th. Maret 2018 ISSN 2301 9530 Jurnal INDUSTRIKRISNA Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana Volume 12 No.1 Th. Maret 2018 ISSN 2301 9530 Jurnal INDUSTRIKRISNA Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana Volume 12 No.1 Th. Maret 2018 ISSN 2301 9530 Jurnal INDUSTRIKRISNA Penanggung Jawab : Dr.Ir. Ayub Muktiono, M.SiP Pimpinan Redaksi : Ir. Florida Butarbutar, M.T. Redaksi Ahli : Dr. Zefri, M.Si : Dr. Suwanda, S.T,M.T. : Ir. Tri Ongko P, M.T. : Dr. Semuel Salean, M.Si. : Harjono P Putro, S.Kom, M.Kom Anggota Penyunting : Ismail Kurnia S.T.,M.T. : Yudi Sosialisman,S.T.,M.T. : Hendro Susiyanto,S.T.,M.T. : Ir. Japinal Sagala, M.M. : Mutoharoh,S.Pd.,M.Si : Johny Purnomo,S.T.,M.T. Mitra Bestari : Dr.Ir. Harun Ar Rosyid,M.T. Editor/Layout/SIM : M. Syahri Nur Afif, S.T Kesekretariatan : Dwi Oktaviana, S.Sos,M.Si. : Rahima Azizatul Hikmawati, S.Kom Bendahara : Ir. Vera Nova Lumbanraja, M.T. Penerbit : Program Studi Teknik Industri Alamat Sekretariat : Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana Jakarta Jl. Kampus UNKRIS Jatiwaringin, Tel. 021-84998529 Jakarta 13077 E-mail: [email protected] Volume 12 No.1 Th. Maret 2018 ISSN 2301 9530 DAFTAR ISI 1 Perancangan tata letak area produksi penyalur udara (ducting) 1 – 25 dengan metode systematic layout planning di pt. Arista pratama jaya (Ir. Florida Butarbutar, MT) 2 Analisa penerapan total productive maintenance (tpm ) dengan 27 – 33 metode overall equipment effectiveness ( oee ) ( study kasus : pt. Trix indonesia ) (Ismail Kurnia, ST, MT.) 3 Perancangan hopper tank dan kursi ergonomi pada salah satu 35 – 43 stasiun kerja dengan pendekatan antropometri (studi kasus pt. Rudy soetadi) (Ir. Florida Butarbutar, MT) 4 Analisis hubungan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja 45 – 53 (k3) terhadap kinerja karyawan (studi kasus : divisi pelayanan selatan dan key account palyja) (Dr. Suwanda, ST, MT.) 5 Penyusunan strategi perusahaan dengan menggunakan analisis 53 – 59 swot pada pt tossima cipta karya. (Ir. Florida Butarbutar, MT) 6 Perancangan ulang tata letak gudang produk jadi dengan 61 - 70 metode shared storage pada pt. XXX (Ir. Florida Butarbutar, MT) i Volume 12 No.1 Th. Maret 2018 ISSN 2301 9530 Pengantar Redaksi Industrikrisna - Jurnal Ilmiah Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana menyajikan karangan ilmiah dalam bentuk hasil penelitian, tinjauan teori maupun konsep serta penilaian terhadap hasil penelitian atau juga tinjauan buku. Diterbitkan selain sebagai upaya dalam menampung berbagai pemikiran teoritik dan hasil penelitian juga dimaksudkan untuk mendorong dan memperluas munculnya forumforum diskusi. Redaksi mengundang para ilmuwan, sarjana, peneliti, praktisi, pemuda, cendikiawan, dan tokoh masyarakat untuk menulis di jurnal ini. Redaksi berhak untuk melakukan perbaikan terhadap isi tulisan, serta naskah yang tidak dimuat akan dikembalikan. Jurnal ini diterbitkan secara berkala dua kali dalam satu tahun, dalam bahasa Indonesia atau bahasa Inggris. Semoga dengan terbitbya Industrikrisna ini dapat memberikan wacana dan wawasan kepada dosen dan mahasiswa pada khususnya. Tim Redaksi ii Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 PERANCANGAN TATA LETAK AREA PRODUKSI PENYALUR UDARA (DUCTING) DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING DI PT. ARISTA PRATAMA JAYA Sukardi (1) Florida Butarbutar (2) Vera Nova L Raja (3) Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Krisnadwipayana, Jalan Raya Jatiwaringin, RT. 03 / RW. 04, Jatiwaringin, Pondok Gede Jaticempaka, Pondokgede, Kota Bks, Jawa Barat 13077 [email protected] ABSTRAK Tata Letak merupakan salah satu aspek penting pada kelangsungan proses produksi suatu pabrik sehingga perlu perencanaan yang baik dalam penyusunan tata letak. Salah satu metode dalam penyusunan tata letak pabrik adalah Systematic Layout Planning. Area produksi Penyalur Udara (Ducting) pada PT. Arista Pratama Jaya, Jakarta yang terpisah-pisah membuat jarak pemindahan bahan menjadi panjang sehingga output tidak optimal. Hal itu sangat merugikan perusahaan mengingat produk Penyalur Udara (Ducting) yang permintaannya terus meningkat dan memiliki prospek yang baik dimasa yang akan datang. Sebagai tindakan mengatasi hal tersebut, dan antisipasi permintaan yang meningkat, pihak perusahaan berencana untuk memusatkan area produksi penyalur udara (ducting) menjadi satu area sehingga produk Penyalur Udara (Ducting) ini memiliki plant produksi sendiri. Pembangunan area produksi penyalur udara (ducting) ini tentunya membutuhkan perencanaan tata letak yang baik agar menghasilkan sistem produksi yang lebih efektif dan efisien. Dalam pengujian dari perhitungan data yang dilakukan penulis maka diperoleh hasil uji data menggunakan Metode Systematic Layout Planning hasil jumlah mesin teoritis Mesin Cutting AutoShear : 3, Mesin Cutting Plasma (CNC) : 4, Mesin Lock Former :4 ,Mesin Lock Stik Former : 4 ,Mesin TFD (Transfer Flange Duct) : 3 ,Mesin Bending :2. Dari analisa yang telah dilakukan maka penulis dapat menyimpulkan bahwa dengan adanya perubahan layout yang baru terjadi kelancaran produksi yang menyebabkan kenaikan delivery performance dari sebelumnya. Kata kunci: Tata Letak, penyalur udara (ducting), Systematic Layout Planning, Delivery Performance, Relayout. 1. PENDAHULUAN Latar Belakang Masalah Pada umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan menjaga kesuksesan kerja suatu industri. Dalam membangun suatu perusahaan harus sesuai dengan perencanaan dan perancangan yang sesuai dengan syarat pendirian suatu perusahaan. Dengan adanya perencanaan dan perancangan tata letak fasilitas ini, diharapkan agar aliran proses serta pemindahan bahan yang ada di dalam suatu perusahaan berjalan dengan lancar. Kelancaran proses produksi dapat menghemat biaya dan mengoptimalkan keuntungan yang diperoleh. Selain tu, perencanaan dan perancangan tata letak fasilitas ini juga berguna untuk mengoptimalkan hubungan antar aktivitas. Upaya untuk mencapai efisiensi yang optimal dapat dengan melakukan dan menerapkan sistem yang sesuai dengan karakteristik produk dan proses yang dilakukan, untuk produk dan proses dalam menghasilkan produk penyalur ducting adalah dengan menerapkan System Layout Planning. Dengan mengoptimalkan layout proses produksi diharapkan dapat mengatasi komplain keterlambatan material dari proyek. PT. Arista Pratama Jaya adalah perusahaan Kontraktor yang bergerak dalam bidang pengadaan dan jasa pemasangan instalasi Mekanikal & Elektrikal. Dalam hal pengadaan barang PT. APJ juga memproduksi alat penyalur udara yaitu Ducting kotak sebagai salah satu 1 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 devisi yaitu Devisi Workshop. Saat ini banyak menerima keluhan tentang keterlambatan kedatangan ducting, dan tidak adanya kejelasan type sistem dan metode yang dipergunakan dalam melakukan proses produksi ducting. Berdasarkan tata letak saat ini jumlah produksi yang dilakukan tidak sebanding dengan jumlah permintaan dari customer. Area proses produksi yang semakin sempit dan penuh dengan barang-barang hasil proses, membuat proses produksi menjadi terganggu. Hal ini mengakibatkan terjadinya pergerakan yang tidak efektif dan mengakibatkan penggunaan area-area yang tidak sesuai dengan peruntukanya. Selain itu juga penempatan stasiun kerja yang tidak beraturan membuat proses produksi menjadi lebih panjang, terutama dari segi jarak dan waktu. Hal ini menjadi kendala yang sangat serius bagi PT.APJ, terutama untuk jangka panjang, melihat bahwa kebutuhan akan permintaan konsumen yang semakin besar, maka hal ini menjadi sesuatu yang harus dipikirkan secara serius. Secara garis besar kekurangan dari tata letak pabrik yang saat ini adalah perlu adanya penataan tata letak pabrik yang sesuai dengan kondisi kebutuhan dan permintaan akan produk saat ini. Indentifikasi Masalah Kapasitas produksi dan area produksi yang saat ini ada di PT. Arista Pratama Jaya merupakan salah satu dasar dalam perancangan tata letak. Dalam mengatasi masalah ini maka dapat di indentifikasikan permasalahannya adalah sebagai berikut : 1. 2. 3. 4. 5. Jumlah mesin tidak sesuai dengan kebutuhan. Jumlah Bahan baku/material yang sering terjadi kekurangan Susunan mesin yang tidak sesuai dengan urutan proses. Luas area yang dibutuhkan tidak efektif dalam melakukan proses produksi Posisi fasilitas produksi yang tidak teratur Metodologi Penelitian Metode Penelitian dilakukan melalui tahap-tahap yaitu menganalisa tata letak pabrik saat ini, melakukan perancangan tata letak pabrik, membuat beberapa usulan rancangan tata letak pabrik , dan analisa usulan rancangan tata letak pabrik. Sehingga diperoleh rancangan tata letak pabrik dengan jarak perpindahan bahan terkecil. Metoda yang digunakan dalam penelitian ini yaitu Systematic Layout Planning (SLP). Prosedur dalam melakukan perancangan dengan metode SLP adalah : a. Melakukan pengumpulan data awal b. Menentukan aliran material c. Menentukan hubungan aktivitas d. Membuat diagram hubungan aktivitas e. Menentukan jumlah kebutuhan ruang f. Menyesuaikan ruangan tersedia g. Membuat diagram hubuingan ruangan h. Membuat modifikasi dan batasan dalam pembuatan alternative layout i. Membuat pertimbangan praktis dalam pembuatan alternative layout j. Pembuatan alternative layout k. Mengevaluasi dan memilih alternative layout. 2. LANDASAN TEORI Perencanaan Tata Letak Perancangan fasilitas dapat dibagi menjadi dua bagian, lokasi fasilitas dan tata letak fasilitas (Afrazeh, Keivani, & Farahani, 2010, p. 249). Pengertian perencanaan fasilitas dapat dikemukakan sebagai proses perencanaan fasilitas, termasuk di dalamnya analisis, perencanaan, desain dan susunan fasilitas, peralatan fisik, dan manusia yang ditunjukkan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan sistem pelayanan (Purnomo, 2004, p. 1). Perencanaan fasilitas merupakan rancangan dari fasilitas-fasilitas industri yang akan didirikan atau dibangun. Di dunia industri, perencanaan fasilitas dimaksudkan sebagai sarana untuk perbaikan layout fasilitas, digunakan dalam penanganan material (material handling) dan 2 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 untuk menentukan peralatan dalam proses produksi, juga digunakan dalam perencanaan fasilitas keseluruhan. Ada dua hal pokok dalam perencanaan fasilitas, yaitu berkaitan dengan perencanaan lokasi pabrik (plant location) dan perancangan fasilitas produksi yang meliputi perancangan struktur pabrik, perancangan tata letak fasilitas dan perancangan sistem penanganan material (Purnomo, 2004, p. 2). Tujuan Perancangan Tata Letak Tujuan perancangan fasilitas, yaitu untuk memenuhi kapasitas produksi dan kebutuhan kualitas dengan cara yang paling ekonomis melalui pengaturan dan koordinasi yang efektif dari fasilitas fisik. Adapun secara rinci beberapa tujuan perancangan tata letak fasilitas di antaranya adalah sebagai berikut (Purnomo, 2004, pp. 3 dan 117-120): 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Memanfaatkan area yang ada. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, fasilitas produksi lebih besar. Meminimumkan material handling. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. Jaminan keamanan, keselamatan & kenyamanan bagi tenaga kerja. Mempersingkat proses manufaktur. Mengurangi persediaan setengah jadi. Mempermudah aktivitas supervisi. Perancangan dengan sistem fasilitas merupakan perancangan bangunan dengan mempertimbangkan beberapa aspek seperti sistem pencahayaan, kelistrikan, sistem komunikasi, suasana kerja, sanitasi, pembuangan limbah dan sebagainya. Aspek yang perlu diperhitungkan secara matang dalam perancangan tata letak antara lain meliputi peralatan-peralatan yang digunakan, mesin-mesin, dan semua perabotan perusahaan. Sedangkan dalam perancangan sistem material handling meliputi mekanisme yang dibutuhkan agar interaksi antara fasilitas yang ada seperti material, personal, informasi dan peralatan untuk mendukung produksi berjalan sempurna (Purnomo, 2004, p. 3). Ruang Lingkup Rancang Fasilitas Ruang lingkup rancang fasilitas mencakup satu kajian cermat paling tidak dari bidangbidang berikut : (James M. Apple, 1990:3) Tabel 1 : Ruang Lingkup Rancang Fasilitas 1.Pengangkutan 10. Pergudangan 2.Penerimaan 11. Pengiriman 3.Gudang bahan baku 12. Perkantoran 4.Produksi 13. Fasilitas Luar ( Penunjang) 5.Perakitan 14. Bangunan 6.Pengemasan dan pengepakan 15. Lahan 7.Pemindahan barang 16. Lokasi 8.Pelayanan Pegawai 17. 9.Kegiatan Produksi Penunjang 18. Buangan 3 Keamanan Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Permasalahan tata letak pada sistem manufaktur Menurut James M. Apple, 1990:16-18, Masalah tata letak tidak selalu merupakan masalah perancangan tata letak untuk fasilitas baru, melainkan juga penataan ulang tata letak dari satu proses yang telah ada ataupun perubahan beberapa bagian dari susunan peralatan tertentu. Menurut James M. Apple, 1990:18 beberapa petunjuk diperlukannya pengkaian atas tata letak yang telah ada diantaranya adalah sebagai berikut : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. Bangunan tidak cocok dengan yang dibutuhkan. Kegagalan dalam menerapkan jalur teknik produksi ketika diterapkan Perubahan rancangan produk atau proses dibuat tanpa membuat perubahan yg diperlukan pd tata letak. Pemasangan peralatan tambahan tanpa mempetimbangkan keterkaitannya dengan pola aliran yang ada. Waktu terbuang dan menganggur yang tak terduga. Kesulitan pengendalian persediaan. Menurunnya produksi pada satu tempat kerja Kondisi penuh sesaknya ruang ruang kerja Terlalu banyak orang yang memindahkan barang “Leher botol” dalam produksi Langkah balik Penyimpanan sementara terlalu banyak. Hambatan dalam aliran barang Kesulitan penjadwalan Pemborosan ruangan Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik Menurut James M. Apple, 1990:19, Tata letak yang baik dapat terwujud dengan adanya memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Karakteristik tata letak yang baik yang sangat penting diantaranya adalah sebagai berikut : 1. 2. 3. 4. Keterkaitan kegiatan yang terencana Pola aliran barang terencana Aliran yang lurus Langkah balik (kembali ketempat yang telah dilalui) yang minimum 2.7. Pola Aliran Umum Langkah pertama dalam mendesain fasilitas manufaktur adalah menentukan pola aliran umum untuk material, part, dan WIP, yang melalui sistem. “Flow pattern refer to the overall pattern in which the product flows from the beginning to end – that is , while it is being transformed from raw material (at the receiving stage) through semifinished product (at the fabrication stage) to the finished product (at the assembly stage).” (Sunderesh S. Heragu, 2008:37-39) Tipe Layout Terdapat 5 tipe layout yang biasa terapkan tidak hanya pada sistem manufaktur tetapi juga non manufacturing system, yaitu: (Sunderesh S. Heragu, 2008:39-42). 4 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 a. Product layout Produk layout sering disebut juga sebagai flow-line layout, production-line layout, assembly-line layout, dan layout by product. Pada product layout, mesin dan workstation disusun sepanjang rute produk secara berurutan sesuai dengan urutan pengoperasian yang dialami produk. b. Process Layout Pada process layout, tata letak diatur berdasarkan proses yang berlangsung. Semua milling machines diletakkan disatu departemen, semua turning machines diletakkan bersama-sama satu dengan yang lain, dan seterusnya. Process Layout disebut juga job-shop layout. Proses layout sangat berguna bagi perusahaan yang memproduksi jenis produk atau pekerjaan dengan kuantitas yang kecil/sedikit, dimana masing-masing pekerjaan biasanya berbeda dari yang lainnya. Meskipun process layout menawarkan fleksibilitas, dan membuat seseorang menjadi ahli dalam satu proses/fungsi tertentu, namun jenis layout ini juga memiliki beberapa kekurangan yaitu, meningkatkan biaya material handling, kemacetan lalu lintas, antrian dan cycle time yang panjang, kompleksitas pada perencanaan dan pengendalian, dan menurunkan produktifitas. c. Fixed Position Layout Pada layout seperti ini, produk tidak berpindah-pindah dari satu lokasi kelokasi lain melainkan proses dan peralatan yang digunakan untuk membuat produk inilah yang dibawa ketempat dimana produk dibuat. Layout seperti ini digunakan pada proses manufaktur yang produknya tidak mudah untuk dipindah-pindahkan seperti pada pembuatan kapal-kapal besar, pesawat, konstruksi rumah, dll. Keuntungan dari jenis layout ini adalah produk yang diproduksi besar sekali dan harganya mahal. Hal tersebut membuat peluang kerusakan lebih kecil, dan mengurangi biaya pemindahan juga. Tetapi meskipun begitu, ada peningkatan pada biaya pemindahan peralatan, dan utilisasi peralatan juga rendah. Sekali peralatan dibawa ke lokasi pembuatan, maka alat tersebut akan berada disana sampai proses manufaktur selesai. Karena itu kita akan melihat beberapa peralatan menganggur di lokasi konstruksi. d. Group technology based (GT) layout. Layout yang sering digunakan pada situasi job-shop. Biasanya komponen yang tidak sama dikelompokan kedalam satu kelompok berdasarkan kesamaan bentuk komponen, bukan kesamaan bentuk penggunaan akhir. Hal ini memungkinkan pemakaian kelompok jalur produksi, ketimbang mesin mandiri atau pusat-pusat mesin (atau jenis mesin yang sama), yang memungkinkan lot kecil dari komponen yang tidak sama dikerjakan dengan satu dasar produksi massal. (James M. Apple, 1990:64) e. Hybrid layout Hybrid layout merupakan kombinasi dari layout yang dibahas sebelumnya yaitu process layout, product layout, dan GT layout. Systematic Layout Planning (SLP) Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan, suporting services dan aktifitasaktifitas yang dijumpai dalam perkantoran. Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut : 1. Aliran material 2. Hubungan aktifitas 3. String diagram 4. Kebutuhan luas area 5. Luas area tersedia 5 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 6. Space Relationship Diagram 7. Pertimbangan modifikasi 8. Batasan-batasan praktis 9. Perencanaan alternatif tata letak 10. Evaluasi. Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas. Langkah 1 : Analisa Aliran Material. Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship). Langkah 3 : Penyususnan String Diagram. Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area. Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia. Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram. Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis. Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout. Gambar 1. Prosedur Merencanakan Systematik Layout Input dari teknik SLP ini dibagi ke dalam 5 kategori (Sunderesh S. Heragu, 2008:70) yaitu : P = Product (Tipe produk yang akan dihasilkan) Q = Quantity (Volume dari tiap tipe part) R = Routing (Urutan operasi dari tiap tipe part) S = Service (Pelayanan pendukung, stasiun inspeksi, ruangan locker, dst) 6 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 T = Timing (Kapan setiap tipe part diproduksi? apa mesin yang akan digunakan pada periode tersebut?) Peta Proses Operasi Teknik ini terutama untuk melihat operasi mandiri dari tiap komponen atau rakitan. Peta ini memberikan gambaran yang lebih cermat tentang pola aliran produksi karena peta ini menambahkan data kuantitatif pertama pada usulan perencanaan aliran. Hubungan Keterkaitan Antar Kegiatan Jenis – jenis keterkaitan yang ada dalam beberapa kegiatan diantaranya adalah sebagai berikut: 1. Antara 2 kegiatan produksi 2. Antara suatu kegiatan produksi, kegiatan pelayanan, atau kegiatan tambahan 3. Antara 2 kegiatan pelayanan Perancangan keterkaitan kegiatan ini dibuat dengan langkah-langkah yaitu membuat ARC, ARD dan ARD Muther. Activity Relationhip Chart (ARC) James M. Apple, 1990:226, ARC adalah suatu teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan. Peta ini berguna dalam: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari ke Lokasi nisbi dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan Lokasi pusat kerja dalam usaha perawatan atau perbaikan Lokasi nisbi dari daerah pelayanan dalam satu fasilitas produksi Menunjukkan hubungan dari satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya. Activity Relationhip Diagram (ARD) Sementara peta keterkaitan kegiatan berguna untuk perencanaan dan penganalisisan keterkaitan kegiatan, informasi yang dihasilkan hanya berguna jika diolah kedalam satu diagram. Inilah tujuan dari diagram keterkaitan kegiatan yang menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi 3. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pengumpulan Data Spesifikasi Produk Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya bahwa bahasan khusus pada penelitian ini adalah produk penyalur udara (Ducting). Produk - produks tersebut dapat kami jelaskan adalah sebagai berikut : 1. Ducting Lurus Ducting ini dibentuk dengan mesin Autoshear / mesin Cutting. Satu set ducting terdiri dari dua bagian berbntuk “L” untuk sampai dengan BJLS 60. Sedangkan untuk BJLS 80 ke atas menjadi 4 pcs/lembar. 7 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Tabel 2. Produksi Ducting Lurus Produk Model Lurus A Lurus B Produksi /Hari Produksi / Bulan Pengiriman/ Hari 200 Duct 4000 Duct 2 Palet 175Duct 3500 Duct 2 Palet 2. Ducting Elbow Ducting ini dibentuk dimesin Flasma/CNC. Satu set ducting terdiri dari 4 pcs/lembar, yaitu 2 pcs sisi lebar dan 2 pcs sisi tebal.. Untuk jenis ini berlaku pada semua BJLS Tabel 3. Produksi Ducting Eblow Produk Model Produk si/Hari Produksi/ Bulan Pengiri man/Har i Elbow 10 Duct 200 Duct 2 Palet 3. Ducting TEECross Ducting ini dibentuk dimesin Flasma/CNC. Satu set ducting terdiri dari 6pcs/lembar, yaitu 2 pcs sisi lebar dan 4 pcs sisi tebal. Untuk jenis ini berlaku pada semua BJLS Tabel 4. Produksi Ducting TEECross Produk Model Produksi /Hari Produksi/ Bulan Pengirim an/Hari TEECross 8 Duct 160 Duct 1 Palet 4. Ducting Cabang TY Left Ducting ini dibentuk dimesin Flasma/CNC. Satu set ducting terdiri dari 6 pcs/lembar, yaitu 2 pcs sisi lebar dan 4 pcs sisi tebal. Untuk jenis ini berlaku pada semua BJLS 8 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Tabel 5. Produksi Ducting Cabang TY Left Produk Model Produksi /Hari Produksi/ Bulan Pengirim an/Hari 8 Duct 160 Duct 1 Palet TY Left 5. Ducting Cabang TY Right Ducting ini dibentuk dimesin Flasma/CNC. Satu set ducting terdiri dari 6 pcs/lembar, yaitu 2 pcs sisi lebar dan 4 pcs sisi tebal. Untuk jenis ini berlaku pada semua BJLS Tabel 6. Produksi Ducting Cabang TY Right Produk Model Produks i/Hari Produksi/ Bulan Pengirim an/Hari TY Left 8 Duct 160 Duct 1 Palet 6. Ducting Cabang Tee Ducting ini dibentuk dimesin Flasma/CNC. Satu set ducting terdiri dari 6 pcs/lembar, yaitu 2 pcs sisi lebar dan 4 pcs sisi tebal. Untuk jenis ini berlaku pada semua BJLS Tabel 7. Produksi Ducting Cabang Tee Produk Model Produksi /Hari Produksi/ Bulan Pengirim an/Hari 8 Duct 160 Duct 1 Palet TY Left 7. Ducting Transisi Ducting ini dibentuk dimesin Flasma/CNC. Satu set ducting terdiri dari 4 pcs/lembar, yaitu 2 pcs sisi lebar dan 2 pcs sisi tebal. Untuk jenis ini berlaku pada semua BJLS Tabel 8. Produksi Ducting Transisi 9 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Produk Model Produks i/Hari Produksi/ Bulan Pengirim an/Hari TY Left 15 Duct 300 Duct 1 Palet Operation Process Chart Menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan memuat informasi yang diperlukan untuk analisis lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan mesin yang dipakai. Gambar 2. OPC Ducting Lurus 10 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Gambar 3. Layout OPC Produk Ducting Lurus Gambar 4 Layout OPC Produk Ducting Fitting (Elbow,TY,TEECros & TEE ) 11 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Tabel 9. Quantity Produk Ducting Perhari/mesin Ukuran Produk Produk Ducting Lurus A Ducting Lurus B Mesin Mesin Mesin Cuttin Mesin Mesin TFD Mesin QC & Gudang Cutting g Lock Lock (Transfe Bendi Packin Barang AutoSh Plasm Forme Stik r Flange ng g Palet Jadi ear a r Former Duct) (CNC) Bjls 50-60 200 Bjls 80-120 175 Elbow Bjls/Fitting - TEECross Bjls/Fitting TYLeft - 150 150 150 150 10 7 - 8 Bjls/Fitting - TYRight Bjls/Fitting TEE Transisi 140 140 140 150 150 150 7 8 8 8 6 6 7 7 7 8 6 6 7 7 7 - 8 6 6 7 7 7 Bjls/Fitting - 8 6 6 7 7 7 Bjls/Fitting - 15 12 15 15 15 15 Tabel 10. Cycle Time Per Produk Ducting Jenis Produk Ducting Lurus Ducting Fitting Produk Talk Time Cycle Time Ducting Lurus A 7.5 menit/duct 8.7 menit/duct Ducting Lurus B 7.5 menit/duct 8.4 menit/duct Elbow 7.5 menit/duct 8.2 menit/duct TEECross 7.0 menit/duct 7.1 menit/duct TYLeft 7.0 menit/duct 7.1 menit/duct TYRight 7.0 menit/duct 7.1 menit/duct TEE 7.0 menit/duct 7.1 menit/duct Transisi 10 menit/duct 14.8 menit/duct Tabel 11. Data Produksi Ducting tahun 2017 Produk Ducting Ducting Lurus A Lurus B Elbow TEECro TYRigh TYLeft ss t TEE TOTAL 32,323 34,632 1,847 1,616 1,616 1,616 1,616 Ratarata/Bulan 2,694 2,886 154 135 135 135 135 12 Transisi TOTA L 3,463 78,730 289 6,561 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Histogram Data Produksi Tahun 2017 90,000 78,730 80,000 70,000 60,000 50,000 40,000 32,323 Total 34,632 Average 30,000 20,000 10,000 2,694 - 1 Total 3,463 2,886 1,847 1,616 1,616 1,616 1,616 289 154 135 135 135 135 2 3 4 5 6 7 8 6,561 9 32,32 34,63 1,847 1,616 1,616 1,616 1,616 3,463 78,73 Average 2,694 2,886 154 135 135 135 135 289 6,561 PRODUK Gambar 5. Histogram data produksi tahun 2017 Tabel 12. Data Kapasitas Mesin Terhadap Produksi Ducting No Mesin Mesin Cutting AutoShear Mesin Cutting Plasma 2 (CNC) 1 Total Jam Total Jumlah Biaya Upah Produksi Kerja Produksi Mesin Produksi/Duct Ducting/ Perbulan Ducting/ Saat Ini /hari (Rp) (Hari) Hari Bulan TOTAL (Rp) 2 375 20 7500 4,000 30,000,000 2 57 20 1140 26,316 30,000,000 3 Mesin Lock Former 2 432 20 8640 926 8,000,000 4 Mesin Lock Stik Former 2 432 20 8640 926 8,000,000 5 Mesin TFD 3 232 20 4640 2,586 12,000,000 6 Mesin Bending 2 200 20 4000 2,000 TOTAL 13 8,000,000 96,000,000 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Pengolahan Data Tabel 13. Kebutuhan Mesin Teoritis terhadap Realisasi Kebutuhan Mesin Produk Ukuran Produk Ducting Lurus A Bjls 50-60 Ducting Lurus B Bjls 80-120 Elbow Bjls/Fitting TEECross Bjls/Fitting TYLeft Bjls/Fitting TYRight Bjls/Fitting TEE Bjls/Fitting Transisi Bjls/Fitting TOTAL Kebutuhan mesin per JAM TOTAL Realisasi Kebutuhan Mesin Mesin Cutting AutoShear Mesin Cutting Plasma (CNC) 1.17 1.26 0.47 0.43 0.41 0.41 0.43 0.84 Mesin Mesin Mesin TFD Mesin Packing Lock Lock Stik (Transfer Bending Palet Former Former Flange Duct) 1.53 1.53 0.00 1.53 1.56 1.64 1.64 1.64 1.67 0.09 0.09 0.14 0.15 0.08 0.08 0.12 0.13 0.08 0.08 0.12 0.13 0.08 0.08 0.12 0.13 0.08 0.08 0.12 0.13 0.16 0.16 0.27 0.27 2.43 2.99 3.73 3.73 2.55 1.53 4.17 2 3 4 4 4 2 10 Tabel 14. Activity Relation Chart (ARC) Produksi : Ducting Dibuat : Sukardi Tanggal : 30 Januari 2018 Referensi : Proyek : Perancangan Layout Dengan : Lembar : 1 (satu) 14 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Tabel 15. Peta Aliran Proses Delivery Performance Per 6 Bulan Terakhir Mencapai kinerja pengiriman yang dapat diterima adalah tantangan manufaktur yang paling signifikan yang dihadapi oleh banyak organisasi. Diperlihatkan pada tabel dan grafik di bawah ini adanya tingkat efisiensi dalam hal pengiriman barang atau Delivery Performance sehingga bisa menjadi analisa tersendiri dalam penelitian selanjutnya. Tabel 16. Tabel Delivery Performance tahun 2017 Volume Prosentase Quantity Pencapaian Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Target 100% 100% 100% 100% 100% 100% Actual 80% 75% 85% 90% 90% 75% Target 5,456 7,843 7,161 8,184 7,877 6,138 Actual 4,365 5,882 6,087 7,366 7,089 4,604 16 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Delivery Performance 4000 Ducting Lurus A 3000 Ducting Lurus B 2000 Elbow 1000 TEECross 0 0 2 4 6 TYLeft 8 Histogram Delivery Performance Semua produk 6 bulan terakhir 4. ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA Tabel 17. Analisa Perhitungan Jumlah Mesin Sebelum dan Sesudah Improvment Mesin Mesin Cutting Cutting Plasma AutoShear (CNC) Produk TOTAL Kebutuhan mesin per JAM TOTAL Realisasi Kebutuhan Mesin TOTAL Mesin Actual Selisih Kebutuhan Mesin Mesin Mesin Mesin TFD Mesin Lock Lock Stik (Transfer Bending Former Former Flange Duct) Packing Palet 2.43 2.99 3.73 3.73 2.55 1.53 4.17 2 2 2 2 3 2 2 2 3 4 4 4 2 10 0 1 2 2 1 0 8 Tabel 18. Analisa Perhitungan Jumlah Material Yang Dibutuhkan Efektif Efektif Efektif Efektif Efektif Kebutuhan Kebutuhan Kebutuhan Kebutuhan Produk Work Material Material Material Material Day Per 6 bulan Perbulan Per 6 bulan Perbulan (m2) (m2) (coi) (m2) Ducting Lurus A 246 20 4911 29466 12 74 Ducting Lurus B 259 20 5188 31128 13 78 Elbow 19 20 376 2253 1 6 TEECross 14 20 290 1739 1 4 TYLeft 14 20 290 1739 1 4 TYRight 14 20 277 1663 1 4 TEE 17 20 345 2069 1 5 Transisi 37 20 736 4417 2 11 TOTAL PENGADAAN BJLS PERBULAN (M2) 74473 TOTAL PENGADAAN BJLS (COIL) 31 186 Efektif Kebutuhan Material Perhari (m2) 17 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Produksi : Ducting Proyek : Perancangan Layout Dibuat : Sukardi Dengan : Tanggal : 30 Januari 2018 Lembar : 1 (satu) Referensi : Gambar 6. Analisa Activity Relation Chart (ARC) 18 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Tabel 19. Penjelasan Activity Relation Diagram Setelah Improvment (ARD) Kegiatan Derajat Kegiatan Posisi mesin ini harus digeser, untuk memberi akses keleluasaan pada sekitar mesin dan pengoperasian, poisinya mutlak dalam rangkaian proses produksi. Posisi mesin ini harus digeser, untuk memberi akses keleluasaan pada sekitar mesin dan pengoperasian, poisinya mutlak dalam rangkaian proses produksi. Mesin Lock forming sudah cukup baik posisinya dengan mesin cutting Autoshear Mesin Stik forming sudah cukup baik posisinya dengan mesin cutting Autoshear Proses Pembuatan Flange eng ductign dengan mesin TFD lokasinya dipindah Proses bending ducting posisinya dipindah untuk mengefektifkan aliran Posisi perletakan palet packing ini sebenarnya bisa dipindah secara spontan, perletakannya harunya bisa diseting lebih efektif lagi Ruang kendali (Ruang kontrol) ini posisinya tidak bisa diimprove. Lokasi gudang bahan baku menjadi penting, karena banyak menyita area dan memerlukan alat pemindah untuk penggunaannya. Loading/unloading sebagian area digunakan sebagai penyimpan barang (palet) siap kirim. Sehingga posisinya sangat penting bagi keleluasaan dan kenyaman proses-proses lainnya. 1 Mesin Cutting AutoShear 2 Mesin Cutting Plasma (CNC) 3 Mesin Lock Former 4 Mesin Lock Stik Former 5 Penjelasan Mesin TFD (Transfer Flange Duct) 6 Mesin Bending 7 Storage Packing Palet 8 Ruang Kendali 9 Raw Material Storage 10 Loading/Unloading 19 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Tabel 20. Analisa Lembar Kebutuhan Ruang Produksi Sebelum dan Sesudah Improvement SEBELUM SESUDAH IMPROVMENT IMPROVMENT Total Total Total Jumlah Dimensi Area Jumlah Dimensi Total Mesin/ Mesin/ (m2) Mesin/ Mesin/ Area Area Area Yang Area Area (m2) (PxL) Ada (PxL) DATA MESIN DAN AREA No AREA 1 Produksi 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Loading/ Unloading 11 No Operasi Mesin Mesin Cutting AutoShear Mesin Cutting Plasma (CNC) Mesin Lock Former Mesin Lock Stik Former Mesin TFD (Transfer Flange Duct) Mesin Bending Palet Office Operator Ruang Panel Gudang Barang Jadi Loading/Unloading BJLS 2 108 2 108 3 99.18 3 99.18 2 7.68 4 15.36 2 9.45 4 18.9 3 28.8 4 38.4 2 5 1 1 12.15 8 18 18 2 5 1 1 12.15 8 18 18 1 144 1 144 1 144 1 144 864 12 Gudang Gudang Barang Bahan 1 24 621.26 Efektif Area yang digunakan 20 24 888 70% 864 1 24 647.99 24 888 73% Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Sebelum Sesudah Gambar 7. Analisa Template Sebelum dan Sesudah Improvment untuk mesin Autoshear 21 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Sebelum Sesudah Gambar 8. Analisa Template Sebelum dan Sesudah Improvment untuk mesin Plasma (CNC) 22 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Gambar 9. Layout keseluruhan sesudah di Improvment Analisa Delivery Performance Sebelum dan Sesudah Improvment Delivery Performance Des. Nop. Oktober Sept. Agustus Juli Juni Mei April Maret Februari Januari 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 SEBELUM IMPROVMENT SESUDAH IMPROVMENT Ducting Lurus A Ducting Lurus B Elbow TEECross TYLeft TEE Transisi TYRight Gambar 10. Analisa Delivery Performance Sebelum dan Sesudah Improvement 23 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Analisa Kenaikan Produksi Terhadap Biaya Upah Produksi Tabel 21. Kenaikan Produksi Terhadap Biaya Upah Produksi URAIAN Ducting Ducting TEECro TYRigh Elbow TYLeft Lurus A Lurus B ss t Produksi Sebelum 2,694 Improvment (Duct) Produksi Sesudah 3,848 Improvment (Duct) Kenaikan Produksi 30% (%) Biaya Upah Perbulan 35,640 Sebelum Improvment Biaya Upah Perbulan 24,948 Sesudah Improvment Penurunan Biaya Upah -43% Produksi (%) TEE Transisi TOTAL 2,886 154 135 135 135 135 289 6560.84 3,367 192 154 154 154 154 289 8311.68 14% 20% 13% 13% 13% 13% 0% 21% 33,264 623,701 712,801 712,801 712,801 712,801 332,640 3,876,448 28,512 498,960 623,701 623,701 623,701 623,701 332,640 3,379,863 -17% -25% -14% -14% -14% -14% 0% -15% 5. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan : Metode Systematic Layout Planning dapat diaplikasikan dalam penentuan tata letak industri di dalam suatu kawasan industri untuk meningkatkan efisiensi. Tata letak industri dalam klaster perlu dipertimbangkan berdasar aliran material, proses produksi serta kedekatan dan keterkaitan antar industri. Kesimpulan dari pendekatan metode tersebut adalah : 1. Perhitungan jumlah mesin teoritis yang dibutuhkan data dilihat pada tabel. 2. Perhitungan jumlah material yang dibutuhkan berdsarkan data produk sebelum nya yaitu : Total kebutuhan material : 12400m2/bulan 3. Analisa Activity Relation Chart (ARC) adalah ada beberapa mesin-mesin yang mutlak berdekatan atau berwarna merah adalah mesin Autoshear, CNC dengan Mesin Lock, Mesin Stik dan Mesin TFD. Untuk mesin bending kedekatannya bisa berwarna hijau (Penting). 4. Perhitungan luas kebutuhan ruangan atau area yang dibutuhkan berdasarkan hasil Improvment adalah : Luas area keseluruhan 888m2, penggunaan sebelum Improvment adalah 621.26m2 (70%), sesudah Improvment 647.99m2 ( 73%). 5. Dari analisa layout yang baru, terdapat perubahan jarak antara mesin potong dengan mesin lock, stik dan tfd, yang sebelumnya cukup jauh (bisa mencapai 5-10meter) memutar dan 24 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 sekarang jaraknya antara 1-1.5meter saja. 6. Deangan layout yang telah di improvment ini terdapat kenaikan presentasi (%) Delivery performance. Delivery performance adalah : ⚫ Sebelum Improvment Delivery Performance untuk jenis ducting lurus A&B adalah 75%, setelah Improvment menjadi 97% ada kenaikan 22%. ⚫ Sebelum Improvment Delivery Performance untuk jenis ducting fitting adalah 60%, setelah Improvment menjadi 82% ada kenaikan 22%. 7. Dari Analisa biaya upah produksi terhadap produktivitas adalah adanya kenaikan produksi sebesar rata-rata 21% (dari 6560.84 menjadi 8311.68duct/bulan) dan penurunan biaya upah produksi sebesar 15% (dari Rp, 3,876,448 menjadi Rp. 3,379,863/bulan) setelah dilakukannya Improvment. 5.1. SARAN Setelah penulis menganalisa sampai dengan kesimpulan, ada beberapa saran yang perlu disampaikan kepada pihak manajemen PT. Arista Pratama Jaya adalah sebagai berikut : 1. 2. 3. Dalam menentukan dan menghitung kebutuhan mesin dan material, agar menghitung juga luasan area yang dibutuhkan, untuk menjaga pola aliran yang seimbang. Segala aktifitas adalah saling berhubungan dan berkaitan, maka diperlukan jembatan komunikasi, bisa melalui meeting-meeting kecil dan briefing. Untuk menjaga dan tetap meningkatkan Delivery Performance sampai dengan 99% harus selalu dilakukan improvment secara berkelanjutan. DAFTAR PUSTAKA Apple, James M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Bandung : Penerbit ITB. Dewi, AI, Perencanaan Ulang Tata Letak Fasilitas. Berdasarkan Hasilsimulasi Proses Produksi Rokok. (Studi Kasus Pt Bayi Kembar Malang), Malang 2004. Suyono, Dwi haryati, Perancangan Tata Letak area Produksi paper packaging pada pt. gramedia printing unit cikarang dengan metode systematic layout planning, Jakarta 2012. Susetyo, Joko., Simanjuntak, R.A., Ramos J.M. (2010). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blocplan untuk Meminimasi Ongkos Material Handling. Jurnal Teknologi, Volume 3 Nomor 1, 75-84. Yudawan, Albertus Pasca, Penataan Ulang Tataletak Pabrik Assesories Mobil Berbahan Polimer pada PT. FLN dengan metode Sistematic Layout Planning, Jakarta 2011 25 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 ANALISA PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM ) DENGAN METODE OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS ( OEE ) ( Study Kasus : PT. TRIX INDONESIA ) Faozan ( 1 ) Ismail Kurnia ( 2 ) Vera Nova L. Raja ( 3 ) Jurusan Teknik Industri Universitas Krisnadwipayana Jl. Kampus Unkris Jatiwaringin Pondok Gede – Jakarta 13077 – Indonesia Email : [email protected] ABSTRAK Dalam memenuhi pesanan Customer sering sekali perusahaan mengalami permasalahanpermasalahan yang terjadi untuk menyelesaikan pesanan Customer,hal ini menyebabkan pesanan berikutnya yang menggunakan mesin yang sama harus menunggu pesanan sebelumnya selesai sehingga jadwal produksi ( planning). yang telah disusun sebelumnya tidak bisa terpenuhi menyebabkan Stop Line next proses, pihak Customer juga akan mengalami dampak atau kerugian yang cukup besar dan akan berfikir untuk beralih ke perusahaan lain yang bisa memenuhi semua pesanan sesuai jadwal kebutuhan produksi ( Planning ) pihak Customer .Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur ( metrik ) dalam menerapkan program TPM guna menjaga peralatan dalam kondisi ideal dengan menghapuskan Six Big Losses peralatan. Overall Equipment Effectiveness adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan atau mesin. OEE dihitung dengan memperoleh dari availabilitas dari alat-alat perlengkan, efisiensi kinerja dari proses dan rate dari mutu produk.Pada penerapan metode OEE yang selama ini di jalankan oleh Pt. Trix Indonesia, target yang telah di tetapkan oleh perusahaan telah di sesuaikan dengan kondisi perusahaan dan perusahaan belum mampu menerapkan metode OEE. Nilai OEE mesin Aida Ry 250 Ton tertinggi hanya mencapai 64,33% dan kondisi ini masih jauh dari kondisi ideal. Hendaknya pemeliharaan dan inspeksi rutin harus dilaksanakan dengan baik untuk menghindari kerusakan, sehingga waktu Breakdown dapat di eliminasi. Kata Kunci : Overall Equipment Effectiveness, Total Productive Maintenance 1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Salah satu faktor penunjang keberhasilan industri manufaktur di tentukan oleh kelancaran proses produksi.sehingga bila proses produksi lancar, penggunaan mesin dan peralatan produksi yang efektif akan menghasilkan produk berkualitas, waktu penyelesaian pembuatan yang tepat dan ongkos produksi yang murah. proses tersebut tergantung dari kondisi sumber daya yang dimiliki seperti manusia, mesin ataupun sarana penunjang lainya , dimana kondisi yang di maksud adalah kondisi siap pakai untuk menjalankan operasi produksinya, baik ketelitian, kemampuan atau pun kapasitasnya . PT Trix Indonesia adalah salah satu cabang dari PT Trix grup yang berpusat di Siam aisin thailand. PT Trix Indonesia adalah perusahaan supplier yang menyediakan part part ( komponen ) kendaraan roda empat dan roda dua .Untuk melakukan sebuah kegiatan proses produksinya, khususnya department pressing melakukan proses dengan mesin yang kekuatan tekanan yang bebeda beda, menyesuaikan dengan kebutuhannya. 1.2 Identifikasi Masalah Dalam memenuhi pesanan Customer sering sekali perusahaan mengalami permasalahan permasalahan yang terjadi untuk menyelesaikan pesanan Customer, hal ini menyebabkan pesanan 26 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 berikutnya yang menggunakan mesin yang sama harus menunggu pesanan sebelumnya selesai sehingga jadwal produksi (planning). yang telah disusun sebelumnya tidak bisa terpenuhi menyebabkan Stop Line next proses, pihak Customer juga akan mengalami dampak atau kerugian yang cukup besar dan akan berfikir untuk beralih ke perusahaan lain yang bisa memenuhi semua pesanan sesuai jadwal kebutuhan produksi ( Planning ) pihak Customer .PT Trix Indonesia harus mampu mempertahankan Customer dan melakukan eveluasi perbaikan pada mesin, dies, jig, compresor, maupun pekerjanya . 1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian a) Tujuan Penelitian Dengan penerapan Total Productive maintenance mengunakan metode OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS ( OEE ) Maka tujuan umum dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Mengoptimalkan aliran material dari step awal sampai finish good dan siap untuk dialirkan ke Customer dengan tepat waktu ( Sesuai Planning ) . 2. Memaksimalkan penggunaan peralatan, mesin, dies, jig, tool. 3. Mengurangi biaya produksi . b) Manfaat Penelitian Manfaat penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Memberi masukan kepada perusahaan dalam rancangan peneparan Total Productive Maintenance dengan perhitungan Overall Equipment Efectiviness (OEE) dalam meminimalis Six Big Loses pada mesin aida Ry 250 t. 2. Memberikan informasi kepada perusahaan mengenai pemborosan waktu yang terbuang saat terjadi trouble pada mesin Ry 250 t, next proses pun akan tergangu produksi dan planning produksi tidak akan berjalan dengan baik. 1.4 Batasan Masalah 1. 2. 3. Penelitian yang dilakukan hanya pada departemen PRESSING di PT TRIX INDONESIA yang berlokasi di kawasan KKIC, jln maligi IV lot k1-e1 karawang. Penelitian yang dilakukan hanya untuk mesin Ry 250 t . Tingkat efektivitas mesin yang diukur hanya dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan Meminimalis Six Big Losses . 1.5 Sistematika Penulisan Sitematika penulisan merupan susunan atau aturan untuk memberi gambaran atau uraian penulisan. dalam penulisan tugas akhir ini disajikan dalam beberapa bab antara lain. BAB I Pendahuluan Diuraikan mengenai latar belakang permasalahan, identifikasi masalah, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah , sistematika penulisan tugas akhir . BAB II Landasan Teori Dijelaskan mengenai teori-teori yang digunakan sebagai dasar dalam menganalisa masalah yang akan diteliti oleh penulis. 27 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 BAB III Pengumpulan Dan Pengolahan Data Diuraikan informasi mengenai tempat dan waktu penelitian, objek penelitian, metode dalam pengumpulan data yang diperoleh, langkah-langkah dalam pengolahan data dan analisis pemecahan masalah. BAB IV Analisa Dan Pembahasan Berisi langkah-langkah dalam menganalisa data yang digunakan dalam penelitian yang diperoleh dari hasil wawancara dan observasi, Dengan data tersebut dilakukan pengolahan data . BAB V Kesimpulan Dan Saran Dalam bab ini membahas mengenai kesimpulan yang dapat dirangkum berdasarkan hasil penelitian, dan saran-saran yang dapat diberikan berhubungan dengan hasil penelitian. 2. Landasan Teori Pada bagian ini berisi tentang pengertian Total Productive Maintenance, tujuan penerapan Total Productive Maintenance, Perbaikan mandiri operator ( autonomous maintenance ), Motto 5S dalam TPM, Pengertian Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) , Perhitungan OEE, Pengertian Six Big Losses . 2.1 Total Productive Maintenance ( TPM ) Total Productive Maintenance ( TPM ) adalah suatu konsep program tentang pemeliharaa yang melibatkan seluruh pekerja melalui aktivitas grup kecil ( Nakajima 1988 dalam Nachnul Ansori, M. Imron Mustajib 2013:101 ). mengatakan bahwa tpm adalah suatu program pemelihaaan yang melibatkan suatu gambaran konsep untuk pemeliharan peralatan dan pabrik dengan tujuan untuk meningkatkan produktivitas serta pada waktu yang sama dapat meningkatkan kepuasan dan moril karyawan. Total Productive maintenance meliputi beberapan hal seperti komitmen total terhadap program oleh kalangan manajemen puncak,pemberian wewenang yang lebih luas kepada pekerja untuk melakukan tindakan korektif, dan merupakan aktivitas yang membutuhkan waktu relatif lama untuk pelaksanaannya serta prosesnya berlangsung secara kontinue. Total Productive Maintenance menjadikan kegiatan pemeliharaan menjadi fokus yang penting dalam bisnis dan tidak lagi dianggap sebagai kegiatan yang tidak menguntungkan. Dalam Total Productive Maintenance, downtime (waktu ngangur ) untuk pemeliharaan dijadwalkan sebagai bagian dari proses produksi sehari-hari dan bahkan merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari proses produksi tersebut. 2.2 Tujuan Total Productive Maintenance Total Productive Maintenace bertujuan untuk menghilangkan kerugian proses yang dibagi menjadi 3 bagian, yaitu : 1. Kerugian Karena Downtime Kerugian system produksi yang masuk dalam kelompok ini adalah akibt dari peralatan yang tidak bisa digunakan pada proses produksi untuk sementara waktu. Kerugian ini bisa di bagi 28 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 menjadi dua katagori, yaitu : Breakdown serta Setup dan Penyesuaian. Kerugian Downtime atau Breakdown disebabkan karena kegagalan sporadis ataupun kronis. Kegagalan sporadis terjadi ketika perubahan terjadi dalam beberapa kondisi ( Metode Kerja dan Kondisi Peralatan ), sedangkan kegagalan kronis terjadi ketika ada beberapa kerusakan tersembunyi dalam mesin atau peralatan. Kerugian karena setup dan penyesuaian terjadi ketika produksi satu item berakhir dan peralatannya dimodifikasi atau disesuaikan untuk memenuhi item lainnya. 2. Kerugian Karena Kinerja Buruk Kategori ini memfokuskan pada penggunaan peralatan yang hilang sebagai akibat dari hasil peralatan yang dijalankan pada kecepatan yang kurang dari maksimum. Kapasitas produksi yang hilang ini masuk dalam subkategori : Reduksi kecepatan serta Penghentian Minor. Kerugian Reduksi Kecepatan terjadi ketika ada perbedaan antara kecepatan yang diinginkan dengan kecepatan aktual, serta kecepatan desain yang lebih rendah dari pada standart teknologi yang ada atau kondisi yang diingonkan. Ini bisa terjadi karena kurangnya konfidensi operator dalam proses manufaktur. Kerugian penghentian minor terjadi ketika produksi terganggu oleh malfungsi sementara ketika mesin dalam kondisi beroperasi. Penghentian ini berasal dari kebutuhan akan beberapa penyesuaian sedikit ( seperti pengencangan baut ) ataupun karena kesalahan sensor. Kerugian Karena Kualitas Buruk Kerugian yang muncul dari produk kualitas buruk dibagi menjadi dua klarifikasi : kerusakan proses dan kerugian start-up. Kerusakan dalam outout seringkali disebabkan oleh kerusakan dalam proses yang terkait dengan kinerja peralatan. Kerusakan proses bisa meliputi masalah produksi kronis dan sporadis yang menghasilkan produk yang tidak bisa diterima ( cacat ) atau harus dikerjakan kembali ( rework ). Kerugian start-up didefinisikan sebagai kerugian waktu ( Penurunan output ) selama tahap awal produksi, dari start-up mesin sampai stabilisasi. 2.3 Pengertian Autonomous Maintenance Pemeliharaan otonomi merupakan kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara manusia, mesin, dan tempat kerja yang bermutu. Pemeliharaan otonomi dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri. Kegiatan tersebut melibatkan pembersihan, pelumasan, mur/baut, pengecekan harian, pendeteksian penyimpangan dan reparasi sederhana. 2.4 Motto ‘5-S ‘ Dalam Total Productive Maintenance Didalam pemeliharaan terdapat dua kegiatan mendasar, yaitu pembersihan dan pemeriksaan . Dimana pelaksanaan kedua aktivitas tersebut harus didasari motto 5s, antara lain : • • • • Seiri, yang berarti ringkas Kegiatan memisah – memisahkan segala sesuatu yang benar – benar diperlukan dan kemudian menyingkirkan yang tidak perlu dari tempat kerja. Seiton, yang berarti rapi Merupakan penetapan tata letak peralatan dan perlengkapan sehingga segalanya selalu siap pada saat diperlukan. Seiso, yang berarti bersih memeriksa secara hati-hati untuk kemudian menyingkirkan segala sesuatu yang tidak semestinya ditempat kerja sehingga kondisi tempat kerja selalu dalam keadaan bersih. Seiketsu, yang berarti rawat 29 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 • mempertahankan hasil-hasil yang telah dicapai pada 3-S sebelumnya dengan membakukanya ( standarisasi ). Shitsuke, yang berarti rajin Membina disiplin atau kebiasaan pribadi karyawan. 2.5 Pengertian Overal Equipment Effectiveness ( Oee ) OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur ( metrik ) dalam menerapkan program TPM guna menjaga peralatan dalam kondisi ideal dengan menghapuskan Six Big Losses peralatan. Selain itu untuk mengukur kinerja dari satu sistem produktif. Kemampuan mengidentifikasi secara jelas akar permasalahan dan faktor penyebabnya sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus merupakan faktor utama metode ini diaplikasikan secara menyeluruh oleh banyak perusahaan didunia. Overall Equipment Effectiveness adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan atau mesin. OEE dihitung dengan memperoleh dari availabilitas dari alat-alat perlengkan, efisiensi kinerja dari proses dan rate dari mutu produk. 2.6 Six Big Losses Menurut (Nakajima 1988 dalam Nachnul Ansori, M. Imron Mustajib 2013:114). terdapat enam kerugian besar yang menyebabkan rendahnya kinerja dari peralatan. Keenam kerugian tersebut sering disebut dengan Six Big Losses yang terdiri dari : • • • • • • 3. Equipment Failure ( kerugian akibat kerusakan perusahaan ) Set-up Adjusment ( kerugian karena mengangur dan dan penghentian mesin ) Idle And Minor Stoppage ( kerugian karena mengangur dan penghentian mesin ) Reduced Speed ( kerugian karena operasi rendah ) Defect In Process ( kerugian cacat produk dalam proses ) Reduced Yield ( kerugian akibat hasil rendah ) Pengumpulan Dan Pengolahan Data Pada bab ini Diuraikan informasi mengenai tempat dan waktu penelitian, objek penelitian, metode dalam pengumpulan dan pengolahan data. 3.1 Data Produksi Data produksi di PT. Trix Indonesia disajikan dalam tabel 3.2, data ini merupakan hasil Rekap dari laporan hasil produksi . Tabel 1. Data produksi 3.2 Bulan Produksi Aida Ry 250 T ( Pcs ) Oktober 1.830.000 November 1.955.000 Desember 1.560.000 Data Kerusakan Mesin Data yang di kumpulkan adalah data selama tiga bulan terakhir dengan mencari perhitungan data kerusakan mesin, yaitu mulai dari bulan Oktober 2017 sampai dengan Desember 2017, data kerusakan mesin terlampir pada tabel 3.3 30 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Tabel 2. kerusakan mesin Aida Ry 250 T Grease Macet ( jam ) Angin Bocor ( jam ) Dies Gompal ( jam ) Dies Ng Dimensi ( jam ) Sensor Mesin ( jam ) Oktober 2 1 4 2 November 1 1 3 Desember - - 2.5 Total 3 2 Bulan 9.5 Feeder Total ( jam ) ( jam ) 1 - 10 2 - - 7 2.5 - - 5 6.5 1 - 3.3 Data Repair ( Repair) Tabel 3. Data Repair Bulan Repair Time ( Menit ) Oktober November Desember 120 105 150 Waktu produksi ( jam ) 276.5 281.5 234.5 Frekuensi ( kali ) 5 4 2 3.4 Data Jam Kerja Dan Waktu Delay Mesin Dari hasil pengamatan mesin aida ry 250 ton , faktor - faktor yang menyebabkan delay pada mesin Aida Ry 250 ton adalah : 1. Penyetelan Part, merupakan pemeliharaan rutin harian berupa penyetelan komponen part part mesin . 2. Machine break, yaitu kerusakan atau gangguan terhadap mesin / peralatan yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi untuk sementara . 3. Planned Downtime, yaitu waktu downtime yang telah dijadwalkan dalam rencana produksi . 4. Schedule shutdown, yaitu berhentinya proses produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan yang meliputi pengecekan part mesin dan 5S . 5. Dandori, merupakan proses penyetelan / pemasangan dies dan coil, data jam kerja dan delay mesin disajikan pada tabel 3.4 . Tabel 4. Jam kerja dan waktu delay mesin Bulan Oktober November Desember Jam kerja Tersedia ( jam ) 312 312 264 Penyetelan Part ( jam ) Machine Break ( jam ) 8.5 8.5 7,5 10 7 5 Waktu Delay Planned Schedule Downtime Shutdown ( jam ) ( jam ) 26 26 22 31 8,5 8,5 7,5 Dandori ( jam ) Total Delay 8,5 8,5 7,5 61.5 58.5 49.5 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 4. ANALISIS HASIL PENGOLAHAN DATA Penentuan Availability Ratio Availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi downtime perlatan terhadap loading time. Rumus untuk mengukur Availability adalah : Rumus Availability = LoadingTime−DownTime LoadingTime Rumus Performance Efficiency = Rumus Rate Of Quality = 𝑋 100% Processe Amount x Ideal Cycle Time Operation Time processed Amount−Defect Amount Processed Amount x 100% x 100% Rumus OEE : Availability X Perfomance Efficience X Rate of Quality X 100% Tabel 5. Perhitungan Availability Ratio bulan Oktober – Desember 2017 Bulan Loading Time ( jam ) Oktober November Desember 312 312 264 Total Downtime ( Jam ) 35,5 30,5 29,5 Operation Time ( Jam ) 276,5 281,5 234,5 Availability Ratio (%) 88,62% 90,22% 88,82% Tabel 6. Perhitungan Performance Efficiency Bulan Blanking ( pcs ) Ideal cycle time ( Jam ) Operation Time ( jam ) Oktober November Desember 1.273.160 1.425.120 1.083.200 0,000170 0,000140 0,000149 276,5 281,5 234,5 Performance Efficiency ( Jam ) 78,27% 70,87% 68,82% Tabel 7. Perhitungan Rate of quality Bulan Blanking ( pcs ) Oktober November Desember 1.273.160 1.425.120 1.083.200 Total Broke Repair ( pcs ) 30.820 36.066 32.120 Total Broke Reject ( pcs ) 0 0 0 Rate of Quality Repair (%) Rate Of Quality reject (%) 97.57% 97.46% 97.03% 100% 100% 100% Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) Untuk mengetahui besarnya nilai effktivitas mesin/peralatan secara keseluruhan, maka harus di peroleh nilai-nilai Availability ratio, Performance Effecience, dan rate of Quality Product. 32 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Bulan Oktober November Desember Availability Ratio (%) 88,62% 90,22% 88,82% Performance Efficiency (%) 74,41% 70,87% 68,82 Rate of Quality (%) OEE (% ) 97,57% 97,46% 97,03% 67,67% 61.98% 59.31% Tabel 8. Hasil Perhitungan OEE 5. KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 KESIMPULAN Berdasarkan hasil pembahasan analisa pengolola data maka dapat di ambil beberapa kesimpulan : 1. 2. Pengukuran tingkat Overall Equipment Effectiveneess pada periode bulan oktober – desember 2017 tingkat rata – rata OEE baru mencapai 61.98%. angka tersebut jauh dari kondisi ideal 85% Faktor yang memiliki konstribusi terbesar penyebab rendahnya OEE mesin Aida Ry 250 ialah set-up adjustment dan reduced speed loss dengan masing – masing presentase. 5.2 SARAN Berdasarkan hasil pembahasan dan kesimpulan yang di peroleh, maka saran yang dapat penulis berikan sebagai masukan untuk perusahaan sebagai berikut : 1. 2. Perlu adanya penambahan personil maintenance untuk lebih efektif dalam perawatan mesin, tool, dies, penyediaan sparepart dalam perawatan dan pemeliharaan berjangka. Pemeliharaan dan inspeksi rutin harus dilaksanakan dengan baik. Perusahaan harus segera menerapkan metode Overall Equipment Effectivenes, untuk mengetahui tingkat effektifitas mesin agar dapat mengeliminasi waktu downtime, dan meningkatkan produktivitas. DAFTAR PUSTAKA Ansori, N., & Mustajib, M. (2013). Sistem Perawatan Terpadu ( Integrated Maintenance System ). Yogyakarta: Graha Ilmu. Kurniawan, F. (2013). Manajemen Perawatan Industri Teknik Dan Aplikasi. Yogyakarta: Graha Ilmu. Sudrajat, A. (2011). Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Industri. Bandung: PT Refika Aditama. Ulfi Nurfaizah, R. H. (2014). Rancangan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di Bagian Press II PT. XYZ. Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, 341 - 345. 33 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Yudi Siswanto, S. R. (2017). Analisa Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) dengan Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) Pada Pompa Sentrifugal Studi Kasus : PT.XYZ. Seminar dan Konfresi Nasional IDEC 2017, 470 - 479. PERANCANGAN HOPPER TANK DAN KURSI ERGONOMI PADA SALAH SATU STASIUN KERJA DENGAN PENDEKATAN ANTROPOMETRI (studi kasus PT. RUDY SOETADI) (1) Wisnu Ibrahim (2) Florida (3) Amar Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Krisnadwipayana Jakarta Jln. Raya Jatiwaringin Pondok Gede Jakarta Timur 13620 telp (021) 84990456 Email: [email protected] ABSTRAK Teknologi industri yang pesat tidak selamanya meninggalkan tenaga manusia dalam produksinya (Manual). Produksi manual memiliki kelebihan yaitu berkurangnya biaya listrik, BBM dan service. Di samping itu tidak juga menguntungan karena manusia memiliki tingkat kelelahan. Faktor penyebab terjadinya kelelahan tertinggi akbat adanya suatu proses yang tidak teratur. Dalam PT.Rudy Soetadi pada bagian Line assembly handbody di bagian stasiun kerja capper, terjadi kelelahan dan kurangnya kenyamanan karena meja conveyor terlalu rendah, pekerja berdiri dan adanya aktivitas yang tidak teratur seperti pengisian ulang cup karena wadah cup terlalu kecil sehingga menyebabkan downtime saat pengisian cup. Perlu adanya perbaikan di setasiun kerja capper. Antropometri adalah terapan ilmu kumpulan data numerik yang berhubungan dengan karakteristik fisik tubuh manusia, ukuran, bentuk dan kekuatan serta penerapan dari data tersebut untuk penanganan masalah desain secara ergonomi. Antropometri dibagi 2 yaitu: statis adalah metode pengukuran tubuh manusia secara diam dan dinamis adalah metode pengukuran tubuh manusia secara bergerak. Untuk menguji tingkat resiko level cedera maka di pakai softwere CATIA yang berfungsi sebagain analisa gerakan RULA. Setelah di lakukan perancangan hopper tank dan kursi terdapat turunya level cedera dari analisa RULA, yang sebelumnya level 7 dengan keterangan kemungkinan resiko cedera tinggi, menjadi level 3 dengan resiko cedera rendah dan adanya peningkatan Out put (Produktifitas) terdapat kenaikan sebesar 3% menjadi 93% (21.570 pcs/shift) dari sebelumya 90% (20.790 pcs/shit) di karenakan adanya waktu downtime yang hilang sebesar 930 detik / 15,5 menit Kata kunci : Perancangan Ergonomis, Antropometri, CATIA ,RULA, out put (Produktivitas). I. Pendahuluan Dalam sistem kerja ada beberapa industri yang masih menggunakan tenaga manusia dalam menjalankan proses produksinya (manual). Penggunaan tenaga manusia dapat menghemat biaya produksi karena perusahaan tidak mengeluarkan biaya tambahan bagi mesin seperti biaya listrik, BBM dan biaya service serta alat pendukung lainnya. Namun disisi lain penggunaan tenaga manusia tidak selamanya menguntungkan. Hal ini dikarenakan proses produksi dengan menggunakan tenaga manusia lebih lama dibanding dengan menggunakan mesin auto untuk mencapai target produksi. Manusia tidak bisa secara terus menerus melakukan pekerjaan, manusia memerlukan waktu tambahan untuk beristirahat dalam melakukan pekerjaan. Salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhatikan agar kesehatan dan kenyamanan pekerja terpenuhi adalah posisi atau sikap kerja dari operator saat melakukan aktivitas kerja. Penerapan ergonomi perlu dilakukan dengan lebih baik melalui penyesuaian mesin, alat dan perlengkapan 34 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 kerja terhadap tenaga kerja yang dapat mendukung kesehatan, kenyamanan dan efisiensi kerja (Nurmianto, 2003). Perusahaan Rudy Soetadi tergabung dalam (TEMPO GRUP) bergerak di bidang farmasi, yang memperoduksi berbagai macam kosmetika. Salah satunya yaitu pada bagian asemmbly pembuatan produk handbody kemasan botol, pada stasiun kerja ini seluruh alur produksi masih menggunakan tenaga manusia (manual) berawal dari botol kosong di filling dengan mesin kemudian di beri cup atau tutup botol secara manual kemudian di jik atau di press tutup botol sehingga cup tertutup rapat, setelah botol jadi dalam kemasan kemudian di satukan dalam pelastik berisi 6 pcs hanbody dan sampai proses akhir di masukan ke dalam box. Kelelahan salah satu pekerja akan dampak pada target produksi, tersumbatnya aliran produksi bahkan dapat menimbulkan line tersebut berhenti atau downtime. Pada bagian capper (pemasangan cup) terjadi ketidak nyamanan karena ada aktivitas yang tidak teratur, yaitu pada saat pengisian ulang cup. Pekerja harus mengambil cup yang tersedia di grobak. Sehingga pekerja harus meninggalkan posisi kerja dan harus kembali secepat mungkin. Karna wadah cup yang terbatas. RULA merupaka salah satu alat ergonomi yang menilai skor resiko cidera pada bagian tubuh atas. Apabila level skor tinggi pada suatu analisa maka perlu adanya perbaikan. Terdapat keluhan di stasiun kerja capper karena adanya aktivitas kerja yang tidak teratur sehingga dapat menimbulkan resiko cedera dan kelelahan. Penelitihan di lakukan untuk merancang fasilitas di stasiun kerja capper untuk mendesain wadah cap yang dapat teralir sehingga aktivitas kerja teratur dan di beri kursi ergonomi yang dapat meningkatkan kenyamanan pekerja dengan pendekatan Antropometri dan analisa RULA.yang bertujuan untuk memberikan solusi dalam perancangan fasilitas kerja. II. Landasan Teori Istilah “ergonomi” berasal dari bahasa Latin yaitu “ergon” yang berarti kerja dan “namos” yang berarti hukum alam dan dapat di definisikan sebagai studi tantang aspek-aspek manusia dalam lingkungan kerjanya yang di tinjau secara anotomi, fisiologi, psikologi, engineering, manajemen dan desain/perancangan. Ergonomi berkenaan pula dengan optimasi, efisiensi, kesehatan, keselamatan dan kenyamanan manusia dalam aktivitas kerja. Di dalam ergonomi dibutuhkan studi tentang sistem dimana manusia, fasilitas kerja dan lingkungannya saling berinteraksi dengan tujuan utama yaitu menyesuaikan suasana kerja dengan manusianya [Nurmianto, 1998]. Antropometri berasal dari bahasa Yunani yaitu pengukuran manusia. Antropometri adalah satu kumpulan data numerik yang berhubungan dengan karakteristik fisik tubuh manusia, ukuran, bentuk dan kekuatan serta penerapan dari data tersebut untuk penanganan masalah desain. Antropometri secara lebih luas digunakan sebagai pertimbangan ergonomis dalam proses perencanaan produk maupun sistem kerja yang memerlukan interaksi manusia [Nurmianto, 1996]. Antropometri di bagi 2 yaitu: Antropometri Statis adalah pengukuran manusia pada posisi diam atau yang dibakukan. Disebut juga pengukuran dimensi struktur tubuh dimana tubuh diukur dalam berbagai posisi standart dan tidak bergerak (tetap tegak sempurna). Atau bisa juga di katakan sebagai pengukuran tubuh diam. Misalnya : pengukuran yang di lakukan oleh tukang jahit intuk mendesain baju. Antripometri Dinamis adalah pengukuran keadaan dan ciri-ciri fisik manusia dalam keadaan bergerak atau memperhatikan 13 gerakan yang mungkin terjadi saat pekerja tersebut melaksanakan kegiatannya. Uji normal data adalah sebuah uji bertujuan untuk menilai sebaran data pada suatu kelompok data atau variable, apakah sebaran tersebut berdistri busi normal atau tidak dari sebuah populasi, seperti menentukan Uji keseragaman data: (nilai mean, standar devisiasi, batas kontol atas dan bawah) dan uji kecukupan data. Percentile adalah suatu nilai yang menunjukkan presentase tertentu dari orang-orang yang memiliki ukuran di bawah atau pada nilai tersebut (Nurmianto,1996). Sebagai contoh, 95th percentile akan menunjukkan 95% populasi akan berada pada atau di bawah nilai dari suatu data yang diambil. Untuk penetapan data antropometri digunakan distribusi normal di mana distribusi 35 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 ini dapat diformulasikan berdasarkan harga rata-rata (mean) dan simpangan bakunya (standar deviasi) dari data yang diperoleh. Dari nilai yang ada tersebut, dapat ditentukan nilai persentil sesuai dengan tabel probabilitas distribusi normal yang ada. Perancangan sistem kerja ialah suatu ilmu yang mempelajari prinsip-prinsip dan teknikteknik untuk mendapatkan suatu rancangan sistem kerja yang terbaik. Tujuan dari Perancangan Sistem Kerja adalah tercapainya tingkat efektifitas dan efisiensi kerja yang tinggi serta aman, sehat dan nyaman bagi para pekerja atau biasanya di sebut EASNE. [Iftikar Z. Sutalaksana., 2006] CATIA (Computer Aided Three dimensional Interactive Application) adalah software desain yang dikembangkan oleh Dassault System. Software ini berguna untuk membantu proses desain (CAD), yang memungkinkan proses-proses pemodelan seluruhnya dilakukan secara digital sehingga tidak diperlukan lagi gambar manual maupun model fisik. Software ini juga handal dalam memenuhi kriteria artistik, kelayakan mekanis, kenyamanan (ergonomis) dan juga kelayakan secara bisnis dari suatu desain produk. RULA (Rapid Upper Limb Assesment) merupakan suatu alat yang berbentuk survei untuk mengidentifikasi pekerjaan yang menyebabkan resiko cedera komulatif melalu analisis postur, gaya, dan penggunaan otot. Hasil analisis akan mengidentifikasi derajat kecenderungan pekerja mengalami resiko dan menyediakan metode untuk prioritas kerja untuk membantu dalam investigasi pekerjaan lebih lanjut. Alat ini tidak memberikan rekomendasi yang spesifik terhadap modifikasi pekerjaan. Alat ini dirancang untuk menjadi survey yang mudah digunakan dan cepat yang dapat menjawab keperluan akan analisis yang lebih detail. Selah di analisa terdapat katagori scor yang menentukan level resiko cidera (Activity Scor). Yaitu; 1. Action level 1, apa bila skor 1 dan 2 postur saat ini bisa di terima untuk priode waktu yang lama. (level resiko cidera aman). 2. Action level 2, apa bila skor 3 dan 4 postur saat ini bisa di terima untuk saat ini. Perlu dilakukan investigasi lanjutan pada priode mendatang (level resiko cidera rendah). 3. Action level 3, apa bila skor 5 dan 6 Perlu dilakukan investigasi (level resiko cidera tinggi). 4. Action level 4, apa bila skor 7 Perlu dilakukan perbaikan sekarang karena sangat berbahaya. (level resiko cidera sangat tinggi). III. Metode Penelitian Langkah-langkah yang di lakukan dalam penelitihan ini di mulai dari observasi k lapangan secara langsung untuk mengidentifikasi permasalahan yang ada. Setelah di lakukan observasi terdapat rumusan masalah yaitu terjadi ketidaknyamanan pada stasiun kerja capper. Karena adanya aktivitas yang tidak teratur dan pekerja berdiri selama 7 jam kerja. Sehingga terjadinya downtime pada stasiun kerja tersebut. Tujuan penelitihan ini adalah memberikan usulan fasilitas kerja yang lebih ergonomi dengan pendekatan Antropometri, menganalisa level cidera dengan RULA sebelum perbaikan atau sesudah perbaikan, dan menganalisa tingkat output (produktivitas) setelah melakukan perbaikan. Setelah menentukan tujuan yaitu selanjutnya mengukur dimensi Antropometri yang di perlukan untuk perancangan , setelah data Antropometri tekumpul data tersebut di olah untuk menjadi nilai distribusi dan menentukan nilai percentil. Tahapan untuk perancangan stasiun kerja capper (lantai 3) di mulai dari penentuan desain, desain alternatif yang di ambil adalah perubahan wadah cap menjadi hopper tank atau buffer tank. Hopper tank di desain dan rancang langsung ke lantai atas (lantai 4) harus membobok atap sehingga langsung menghubungkan ke lantai 3 ke 4 sehingga tidak lagi menggunakan grobak untuk mentransfer cap. Hopper tank di beri kaca dan bell yang berfungsi untuk memberi sinyal di lantai 4 ketika cup habis. Setelah tidak ada lagi aktivitas pengisian ulang cup maka pekerja di beri kursi ergonomis. IV. Hasil dan pembahasan A. Kondisi actual 36 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Gambar 1. Kondisi actual Dalam kondisi tersebut pengukuran di lakukan bertujuan untuk mendapatkan desain pada stasiun kerja capper yang akan di lakukan perubahan, dalam kondisi tersebut wadah cap hanyalah sebuah baskom. Dalam kondisi kerja saat ini petugas cap harus berbalik arah mengisi ulang cap yang tersedi di grobak, grobak di suplay dari petugas botol di lantai 4. B. Pengolahan data Dalam usulan perbaikan, alternatif rancangan di buat menjadi hopper tank yang dapat meneransfer cup selama 7 jam kerja sehingga pekerja capper tidak lagi harus melakukan aktivitas pengisian ulang cap sehingga lebih ergonomis. Data yang di perlukan untuk perancangan adalah dimensi postur tubuh antropometri ststis yaitu : TPO (Tinggi Popliteal) untuk menentukan tinggi kursi, PP (Pantat Popliteal) untuk menentukan kedalaman kursi,TSP ( Tinggi Sandaran Punggung) untuk menentukan tinggi sandadaran kursi, LP (Lebar Pinggul) untuk menentukan lebar kursiLSP (Lebar Sandaran Punggung) untuk menentukan lebar sandaran kursi, RT (Rentang Tangan) untuk menentukan panjang hopper tank yang akan di desain. Pengukuran dengan cara melakukan rentang tangan kemudian di ukur dari ujung jari kanan sampai ke kiri, TSD (Tinggi Siku Duduk) untuk menentukan tinggi meja conveyor, dan JDT (Jangkauan Tangan Kedepan) untuk menentukan lebar hopper tank. Kemudian data di olah dengan uji keseragaman data dan kecukupan data untuk menentukan nilai percentil dari suatu populasi. Tabel 1. Nilai percentil Data Mean Standart Devisiasi P5 P50(X) P95 Antropometri Jumlah Data TPO 30 41,15 1,468 38,75 41,15 43,55 PP 30 43,13 1.99 39,87 39,87 46,39 TSP 30 52,68 1,037 50,15 50,98 54,35 LP 30 42,05 1,044 39,89 40,36 43,76 LSD 30 35,68 1,26 33,3 33,62 37,73 RT 30 158,8 1,095 156,19 155,6 161,99 TSD 30 25,37 1,105 23,55 25,37 27,18 JTD 30 73,53 1,129 71 71,68 75,38 Perancangan sistem kerja. 37 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Dalam penentuan ukuran desain diperlukan analisa penentuan nilai persentil dari setiap desain perancangan, bertujuan untuk mentukan nilai dari sebuah populasi dan mendapatkan desain perancangan yang ergonomis nan juga di beri nilai Allowance atau kelonggaran. Berikut analisa penentuan nilai suatu ukuran untuk usulan perancangan. Tabel 2. Penentuan nilai percentil untuk desain N O 1 2 RANCANGAN P Tinggi meja compayer (TSD + TPO) P5 0 Panjang Hopper Tank (RT) Menyesuaiankan panjang area pemasangan cap, untuk jangankauan rentang tangan yang lebih panjangn juga dapat leluasa mengambil cap. Menyesuaikan lebar compayer. Dan pekerja memiliki jangakauan tangan ke depan nilai p5 dapat menjangkau cap dengan nyaman. Menyesuaikan ukuran wadah cap yang terdahulu, jika terlalu rendah dapat mengurangi volume cap dan terlalu tinggi dapat menggangu pandangan botol. Karna posisi hopper cap berada di tengah-tengan antara compayer berjalan dan pekerja. Tinggi hopper tank menjulang ke atas. Dan di lakukan pembobokan atap. Sehingga pengisian cap di lakukan dari lantai atas oleh petugas gudang komponen yang memang sudah tersedia. Agar pekerja yang kakinya pendek tidak menggantung dan orang yang kakinya tinggi dapat menggunakan tempat duduk dengan nyaman. Agar pekerja yang mempunyai jarak pantat popliteal yang pendek dapat merasa nyaman dengan alas duduk. Agar orang yang mempunyai pinggul yang besar dapat merasa nyaman dengan lebar alas kursi. Agar pekerja yang tinggi punggungnya lebih rendah maka masih menopang sedikit punggung atas, itu tidak mengurangi tingkat kenyamanan saat bersandar. 10 cm Tinggi hopper tank - 5 2490 cm Tinggi hopper tank ke atap - 6 9 156 cm P5 4 8 Agar memudahkan lutut kaki pekerja. 28 cm Lebar hopper tank (JDT) 44 cm Tinggi kursi (TPO) P5 0 Kedalaman kursi (PP) P5 0 Lebar kursi (LP) P9 5 Tinggi sandaran punggung (TSP) KETERANGAN 67 cm P5 3 7 HASIL 43 cm 44 cm 54 cm P9 5 38 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 1 0 Lebar sandaran punggung (LSP) P9 5 38 cm Pekerja yang lebih kecil punggungnya dapat merasakan kenyamanan sandaran. C. Desain Usulan Perancangan Hopper tank dan kursi ergonomi. Dalam perancangan meja conveyor hanya menambahkan ukuran dari semula 63 cm menjadi 67 cm. Dan untuk hopper di desain ke atas. Gambar 2. Desain hopper tank Untuk meningkatkan kenyamanan dalam bekerja, stasiun kerja pamasangan cip di beri kursi ergonomis dengan ukuran bedasarkan data antropometri yang sudah di tentikan nilai percentil. Gambar 3. Desain kursi ergonomis D. Analisa RULA 1). Analisa RULA Sebelum perbaikan Bedasarkan analisa gerak di stasiun kerja pengecapan, gerakan pekerja berulang ulang. Tangan kanan mengambil cup dan menaruh ke botol yang ada di conveyor dan tangan kanan pun sama, posisi badan sedikit membungkuk karen meja compayer yang rendah, sedangkan posisi kaki dalam keadaan berdiri. 39 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Gambar 4. Aktivitas pengecapan sebelum perbaikan Tabel 3. Analisa RULA sebelum Perancangan Keterangan Skor Alasan Posisi lengan atas (Upper arm) +3 karena lengan membentuk 75 drajat dari posisi tubuh. Posisi lengan bawah (Lower arm) +1 lengan bawah tidak membentuk sudut. Posisi pergelangan tangan ( Wrist position) +3 pergelangan tangan membengkok ke samping. Penikungan pergelangan tangan (Wrist twist) +1 pergelengan tangan terpelintir sampai batas tengah Skor Tabel A Wirst & Arm +4 Penggunaan Otot (Muscle Use Score) +1 di karenakan aktivitas di lakukan lebih dari 4x per menit Muatan (Skor Force) +0 beban di bawah <44 lbs. Berat cap hanya 23 gram Skor Lengan & Pergelangan tangan aktifitas pengecapan (Wirst & Arm) +5 Neck Posisi (Leher) +4 leher membentuk sudut 30 drajat ke belakang dari posisi badan. Trunk Posisi (Punggung) +3 pada aktifitas bekerja, badan sedikit membungkuk ke depaan sebesar 30 drajat Leg Posisi (Kaki) +2 bedasarkan analisa bahwa kaki dalam kondisi berdiri dan tidak tertopang. Skor Tabel B Neck, Trunk & Leg Penggunaan Otot (Muscle Use Score) +7 +1 40 dkarenakan aktivitas bagian kepala dan Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 leher lebih dari 4x per menit naik turun. Muatan (Skor Force) karna beban di bawah <44 lbs. Berat topi hanya 300 gram. +0 Skor Leher, Punggung & Kaki (Neck, Trunk & Leg) +8 Bedasarkan analisa rula bahwa skor menunjukan angka 7 yang di artikan bahwa resiko cidera tinggi dan perlu adanya perbaikan segera mungkin. 2). Analisa RULA Setelah Perancangan Setelah di lakukan perancangan setasiun kerja capper mengunaka sofware CATIA. Terdapat pengurangan siklus kerja yaitu tidak adanya aktifitas pengisian cup, kerena aktifitas pengisian cup langsung di transfer lewat atas melalui hopper tank. Dan aktivitas pengecapan dalam posisi duduk sehingga tingkat kelelahan akibat berdiri berkurang dan menambah nilai kenyamanan. Gambar 5. Ilustrasi aktivitas pengecapan sesudah perancangan Tabel 4. Analisa RULA sesudah perancangan Keterangan Skor Alasan Posisi lengan atas (Upper arm) +2 lengan membentuk 20-45 drajat dari posisi tubuh. Posisi lengan bawah (Lower arm) +1 lengan bawah membentuk sudut dibawah 90. Posisi pergelangan tangan ( Wrist position) +3 pergelangan tangan membengkok ke samping. Penikungan pergelangan tangan (Wrist twist) +1 pergelengan tangan terpelintir sampai batas tengah Skor Tabel A Wirst & Arm +3 Penggunaan Otot (Muscle Use Score) +1 di karenakan aktivitas di lakukan lebih dari 4x per menit Muatan (Skor Force) +0 beban di bawah <44 lbs. Berat cap hanya 23 gram Skor Lengan & Pergelangan tangan aktifitas pengecapan (Wirst & Arm) +4 41 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Neck Posisi (Leher) +1 leher tegak. Trunk Posisi (Punggung) +1 pada aktifitas bekerja, badan tegak Leg Posisi (Kaki) +1 bedasarkan analisa bahwa kaki dalam kondisi duduk dan tertopang. Skor Tabel B Neck, Trunk & Leg +1 Penggunaan Otot (Muscle Use Score) +1 dkarenakan aktivitas bagian kepala dan leher lebih dari 4x per menit naik turun. Muatan (Skor Force) +0 karna beban di bawah <44 lbs. Berat topi hanya 300 gram. Skor Leher, Punggung & Kaki (Neck, Trunk & Leg) +2 Bedasarkan analisa rula bahwa skor menunjukan angka 3 yang di artikan bahwa terdapat penurunan level resiko cidera pada simulasi CATIA. E. Analisa Produkrivitas. Proses melakukan isi ulang cap membutuhkan waktu sekitar 10 detik. Dari analisa bahwa kapasitas wadah cup hanya menampung 250 psc cap denga asumsi bahwa sekali pengisian cup hanya menampung 250 cup . Sementara kapasitas / kecepatan mesin filler adalah 55pcs/menit, 4,5 menit sekali petugas capper melalukan isi ulang cap, di artikan bahwa mesin filler kan berhenti setiap 4,5 menit sekali selama 10 detik selama 93 kali. di perkirakan adanya waktu yang terbuang (downtime) sekitar 930 detik /15,5 menit selama 7 jam kerja/per shiftnya. Dari analisa di atas bahwa sebelum melakukan perbaikan produktifitas dari sebuah mesin adalah 90%. 20790 adalah output yang di rencanakan oleh managemen. Setelah adanya perbaikan pada salah satu sistem kerja di stasiun kerja capper. Maka output rencana naik, di karenaka hilangnya waktu downtime 930 detik dan nilai waktu dalam 1/unit pcs hanbody adalah 0,91detik/pcs. Di dapat dari kapasitas mesin/detik. 55/60 = 0,91 detik/pcs. Tabel 5 Perhutungan Output rencana setelah perbaikan (WKT/PCS x WKT DOWNTIME) + TARGET AWAl Ket Perhitungan ( 0,91 x 930 ) + 20790 (90%) Hasil 21670 Pcs (93%) 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎 21.670 = 𝑥 100 = 93% 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 𝑟𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑎 23.100 Output rencana pun naik menjadi 21.670 pcs, yang di dapat dari analisa di atas di simpulkan bahwa terdapat kenaikan pada produktivitas sebesar 3% dari sebelumya 20790 (90%) menjadi 21670 Pcs (93%). V. Kesimpulan dan saran. A. Kesimpulan Terdapa Usulan dimensi perbaikan perancangan meja conveyor, wadah cap menjadi hopper tank dan kursi ergonomis sebagai berikut : Tinggi meja conveyor = 67 cm Panjang hopper tank = 156 cm Lebar hopper tank = 28 cm Tinggi wadah hopper tank = 10 cm 42 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Tinggi hopper tank ke atas Tinggi kursi Kedalaman kursi Lebar kursi Tinggi sandaran punggung Lebar sandaran punggung = 2490 cm = 44 cm = 43 cm = 44 cm = 58 cm = 38 cm Dari analisa Rula terdapat penurunan level cidera, dari yang sebelumnya skor 7 pada aktivitas capper dapat di artikan level cidera tinggi menjadi skor 3 pada aktivitas capper Sehingga level cedera rendah dapat di atrtikan perancangan fasilitas kerja jauh lebih ergonomi. Bedasarkan analisa tingkatan Out put (Produktifitas) terdapat kenaikan target out put (Produktifitas) sebesar 3% menjadi 93% (21.570 pcs/shift) dari sebelumya 90% (20.790 pcs/shit) di karenakan adanya waktu downtime yang hilang sebesar 930 detik / 15,5 menit setelah perbaikan perancangan fasilitas kerja capper. B. Saran 1. Agar segera di lakuan perubahan tempat kerja di Area Stasiun kerja capper dari wadah cap yang kecil di ubah menjadi hopper tank dan di beri kursi yang ergonomis dengan pendekatan Antropometri. 2. Ketika hopper dan kursi di rancang perhatikan sistem penggabungan (pengelasan) untuk memastikan tiap sambungan di las dengan rapat dan kokoh. Daftar Pustaka Astuti, Rahmaniyah D. Analisa dan Perancangan Sistem Kerja, Surakarta: Deepublish. 2016 Hermawan, Yuni. Jurnal Pengembangan dan analisi ergonomi kursi operator mesin Vulkanisir ban dengan metode Reverse engineering : Jember Universitas. 2011 Husein, Torik & Sarsono, Ari. Jurnal Perancangan sisitem kerja ergonomis untuk mengurangi tingkat kelelahan : Mercubuana Universitas, Jakarta. 2014 Kuswara, Wowo Sunaryo. Antropometri Terapan,Bandung : Pramaja Rosdakarya. 2015 Nigo. Anindita,Monica. Schoenauer,Shendy. Dewi,Chandra. Jurnal Perancangan meja ergonomis untuk proses pemotongan kulit di heraton Craft Yogyakarta : Atma Jaya Universitas ,Yogyakarta .2014 Nurmianto, Eko. Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya Edisi Pertama, Surabaya : Guna Widya. 1998 Nugroho D. Yusuf ST., MT. Modul Pratikum Perancangan Kerja dan Ergonomi : Telkom University Nurjannah St., Mt. Modul pelatihan Erginomi Desain and Analisis RULA : Gunadarma University.2016 Sarjono, Haryadi. Model Pengukuran Rasio Produktivitas bedasarkan rasio output per inputnya : UBiNus, Jakarta. 2001 Sutalaksana, Iftikar Z. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung : ITB. 2006. Sutrio, Firdaus, Oktri Mohammad. Jurnal Analisis Pengukuran RULA dan REBA Petugas pada Pengangkatan Barang di Gudang Dengan Menggunakan Software Ergolntelligencel : Widyatama Universitas, Bandung. 2011 Wingnjosoebroto, Sritomo. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Surabaya : Guna Widya : 2002 43 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 ANALISIS HUBUNGAN PENERAPAN KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3) TERHADAP KINERJA KARYAWAN (Studi Kasus : Divisi Pelayanan Selatan dan Key Account PALYJA) (1) Elizabeth Esther Lanna Hasibuan (2) Suwanda (3) Amar Mahasiswa Teknik Industri Universitas Krisnadwipayana Jl. Jatiwaringin Pondok Gede Jakarta Timur e-mail : [email protected] ABSTRAK Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan salah satu faktor yang sangat penting dalam mendukung pencapaian target perusahaan karena hal ini berkaitan langsung dengan karyawan yang merupakan salah satu aset perusahaan yang sangat penting. Penelitian ini menggunakan metode kuesioner, teknik pengumpulan data dengan cara penyebaran angket (kuisioner). Instrumen yang digunakan adalah angket model skala Likert. Teknik analisis data yang digunakan adalah teknik uji validitas dan uji reliabilitas serta korelasi Rank Spearman. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan software Statistical Product and Service Solution (SPSS) versi 16.0. Hasil uji validitas terdapat nilai r hitung > nilai r tabel, sehingga kuesioner tersebut dinyatakan valid. Hasil uji reliabilitas dengan menggunakan Cronbach’s Alpha, dimana hasilnya sebesar 0.946. Artinya bahwa item-item dalam kuesioner ini memiliki konsistensi yang baik sebagai pengukur dimensi. Berdasarkan data yang diperoleh dari hasil penelitian ini menunjukkan bahwa terdapat hubungan yang positif anatara penerapan program keselamatan dan kesehatan kerja (K3) terhadap kinerja karyawan pada Divisi Pelayanan Selatan dan Key Account PALYJA. Kata kunci : Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Kinerja Karyawan I. PENDAHULUAN Organisasi Perburuhan Internasional (ILO) memperkirakan bahwa, secara global, sekitar 2,2 juta orang tenaga kerja meninggal dunia setiap tahun akibat kecelakaan dan penyakit akibat kerja, sementara itu sekitar 270 juta tenaga kerja mengalami cedera non-fatal yang serius dan lainnya sekitar 160 juta tenaga kerja menderita sakit yang disebabkan karena hubungan pekerjaan. Angka-angka tersebut menunjukkan suatu kerugian yang cukup besar yang memiliki dampak negatif pada pertumbuhan ekonomi dan menjadi beban bagi masyarakat secara umum. 44 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Dengan demikian, upaya pencegahan terhadap kecelakaan dan penyakit akibat kerja harus memperhitungkan nilai ekonomi masyarakat serta menjadi praktek bisnis yang baik bagi perusahaan. Sebagai gambaran umum, Masyarakat Uni Eropa tahun 2007-2012 menetapkan strategi K3 di tempat kerja untuk meningkatkan kualitas dan produktivitas di tempat kerja. Dalam strategi tersebut dinyatakan : bahwa penjaminan kualitas dan produktivitas di tempat kerja akan dapat mempromosikan pertumbuhan ekonomi dan lapangan kerja. Hal ini disebabkan adanya fakta bahwa kurangnya perlindungan efektif untuk menjamin K3 di tempat kerja dapat menyebabkan angka absensi yang tinggi, setelah kejadian kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja, dan dapat menyebabkan kecacatan yang bersifat permanen. (Tarwaka, 2015:200). Menurut Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja dan UndangUndang No. 13 tahun 2003 pada pasal 86 dan 87, tentang perlindungan keselamatan dan kesehatan kerja (K3), menekankan bahwa setiap perusahaaan wajib melaksanakan program keselamatan dan kesehatan kerja sebagai hak tenaga kerja. Pelaksanaan program keselamatan dan kesehatan kerja bagi karyawan sangatlah penting karena bertujuan untuk menciptakan sistem keselamatan dan kesatuan kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mengurangi kecelakaan yang berhubungan dengan pekerjaan maupun bahaya kecelakaan di dalam perjalanan menuju dan kembali dari tempat kerja (commuting). Berdasarkan data kecelakaan dari Divisi EHS di PALYJA pada tahun 2015 ada sebanyak 46 kasus kejadian, tahun 2016 ada sebanyak 60 kasus kejadian, sedangkan pada tahun 2017 ada sebanyak 41 kasus kejadian. Atas dasar latar belakang dan rumusan diatas, maka pokok permasalahan yang akan diteliti dalam skripsi ini adalah hubungan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) dapat mempengaruhi peningkatan kinerja karyawan. Sumber : Divisi EHS PALYJA Gambar 1. Grafik Kecelakaan 2015-2017 Berdasarkan pokok permasalahan yang telah ditetapkan penulis, maka tujuan dari penelitian ini adalah: untuk menganalisa hubungan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) terhadap kinerja karyawan pada PT PALYJA sehingga dapat menurunkan jumlah kecelakaan (zero accident) yang terjadi di perusahaan II. LANDASAN TEORI Pengertian Kinerja Kinerja berasal dari kata job performance atau actual performance yang berarti prestasi kerja atau prestasi sesungguhnya yang dicapai oleh seseorang. Pengertian kinerja (prestasi kerja) adalah hasil kerja secara kualitas dan kuantitas yang dicapai oleh seorang pegawai dalam melaksanakan fungsinya sesuai dengan tanggung jawab yang diberikan kepadanya. Menurut Mathis dan Jackson (2006:65) menyatakan bahwa kinerja pada dasarnya adalah apa yang 45 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 dilakukan atau tidak dilakukan pegawai. Manajemen kinerja adalah keseluruhan kegiatan yang dilakukan untuk meningkatkan kinerja perusahaan atau organisasi, termasuk kinerja masingmasing individu dan kelompok kerja di perusahaan tersebut. Rivai dan Basri, (2005:50) menyatakan bahwa kinerja adalah hasil atau tingkat keberhasilan seseorang secara keseluruhan selama periode tertentu dalam melaksanakan tugas dibandingkan dengan berbagai kemungkinan, seperti standar hasil kerja, target atau sasaran atau kriteria yang telah ditentukan terlebih dahulu telah disepakati bersama. Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kinerja a. Efektifitas dan efisiensi Bila suatu tujuan tertentu akhirnya bisa dicapai, kita boleh mengatakan bahwa kegiatan tersebut efektif tetapi apabila akibat-akibat yang tidak dicari kegiatan menilai yang penting dari hasil yang dicapai sehingga mengakibatkan kepuasan walaupun efektif dinamakan tidak efesien. Sebaliknya, bila akibat yang dicari-cari tidak penting atau remeh maka kegiatan tersebut efisien (Prawirosentono, 1999:27). b. Otoritas (wewenang) Otoritas adalah sifat dari suatu komunikasi atau perintah dalam suatu organisasi formal yang dimiliki seorang anggota organisasi kepada anggota yang lain untuk melakukan suatu kegiatan kerja sesuai dengan kontribusinya (Prawirosentono, 1999:27). Perintah tersebut mengatakan apa yang boleh dilakukan dan yang tidak boleh dalam organisasi tersebut. c. Disiplin Disiplin adalah taat kepada hukum dan peraturan yang berlaku (Prawirosentono, 1999:27). Jadi, disiplin karyawan adalah kegiatan karyawan yang bersangkutan dalam menghormati perjanjian kerja dengan organisasi dimana dia bekerja. d. Inisiatif Inisiatif yaitu berkaitan dengan daya pikir dan kreatifitas dalam membentuk ide untuk merencanakan sesuatu yang berkaitan dengan tujuan organisasi. Pengertian Keselamatan Kerja Menurut Suma’mur (2005:6) keselamatan kerja adalah salah satu bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat dan nyaman sehingga dapat mengurangi dan atau bebas dari kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang ada, akhirnya dapat meningkatkan efisiensi dan kinerja. Menurut Mangkunegara (2011:161) keselamatan kerja menunjukkan pada kondisi yang aman atau selamat dari penderitaan, kerusakan atau kerugian di tempat kerja. Pengertian Kesehatan Kerja Menurut Mangkunegara (2011:161) program keselamatan kerja menunjukkan pada kondisi yang bebas dari gangguan fisik, mental, emosi atau rasa sakit yang disebabkan oleh lingkungan kerja. Resiko kesehatan merupakan fakto-faktor dalam lingkungan kerja yang bekerja melebihi periode waktu yang ditentukan. Lingkungan yang dapat membuat stres emosi atau gangguan fisik. Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) secara Filosofis adalah suatu pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmaniah maupun rohaniah tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada umumnya. Hasil karya dan budayanya menuju masyarakat adil dan makmur. Menurut Ridley, John (2008), mengartikan keselamatan dan kesehatan kerja adalah suatu kondisi dalam pekerjaan yang sehat dan aman baik itu bagi pekerjaannya, perusahaan maupun bagi masyarakat dan lingkungan sekitar pabrik atau tempat kerja tersebut. Teori dan Konsep Hubungan Keselamatan Kerja dan Kinerja Karyawan Penerapan program keselamatan kerja yang optimal bagi karyawan secara langsung erat hubungannya dengan kinerja karyawan, karena penerapan program keselamatan kerja merupakan salah satu cara memotivasi karyawan untuk meningkatkan kinerja mereka. Motivasi akan timbul dari diri karyawan untuk bekerja sebaik mungkin apabila mereka merasa aman dan nyaman dalam 46 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 melaksanakan pekerjaannya tanpa ada resiko yang dapat mengancam keselamatan jiwanya, selain itu karyawan juga akan senang karena mereka merasa diperhatikan oleh perusahaan tempat mereka bekerja. Akan tetapi sebaliknya, apabila program keselamatan kerja tidak dijalankan secara intensif dan optimal, maka dapat menurunkan kinerja karyawan, yaitu penurunan semangat dan gairah kerja karyawan akibat mereka merasa takut mengambil resiko untuk membahayakan jiwanya dan tentunya karena mereka merasa tidak diperhatikan oleh perusahaan tempat mereka bekerja. Kemudian, ditambahkan pula oleh Anwar Prabu Mangkunegara (2007: 162), bahwa dengan adanya program keselamatan kerja, maka akan meningkatkan kegairahan, produktivitas, dan partisipasi kerja dari tenaga kerja. Senada dengan yang disampaikan oleh Andriana Pusparini, Jusuf, Sugeng Budiono, dan Anwar Prabu Mangkunegara, ditegaskan pula oleh Sedarmayanti (2009:109-110) bahwa program keselamatan kerja akan meningkatkan kinerja dari tenaga kerja. Berdasarkan pendapat para ahli di atas, maka penulis dapat menyimpulkan bahwa program keselamatan kerja erat hubungannya terhadap harapan akan peningkatan kinerja, karena salah satu tujuan dari diadakannya program keselamatan kerja itu adalah demi tercapainya peningkatan kinerja. Data Populasi dan Sampel Menurut Sugiyono pengertian populasi adalah wilayah generalisasi yang terdiri atas: obyek / subyek yang mempunyai kualitas dan karakteristik tertentu yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan kemudian ditarik kesimpulannya (Sugiyono, 2011:80) Jumlah populasi karyawan pada bagian Divisi Pelayanan Selatan dan Key Account PALYJA sebanyak 135 orang, maka jumlah sampel yang diambil berdasarkan Rumus Slovin (dalam Riduwan, 2005:65) N 𝑛 = 1 + Ne2 Keterangan : n = Jumlah sampel N = Jumlah populasi e = Batas toleransi error (10%) Uji Validitas dan Uji Reliabilitas Untuk melakukan uji validitas dan uji reliabilitas ini menggunakan software Statistical Product and Service Solution (SPSS) versi 16.0. Analisis validitas dengan cara mengkorelasikan masing-masing skor item dengan skor total. Skor total adalah penjumlahan dari keseluruhan item. Item-item pertanyaan yang berkorelasi signifikan dengan skor total menunjukkan item-item tersebut mampu memberikan dukungan dalam mengungkap apa yang ingin diungkap valid. Jika r hitung ≥ r tabel (uji 2 sisi dengan signifikansi 0,05) maka instrumen atau item-item pertanyaan berkorelasi signifikan terhadap skor total (dinyatakan valid). Analisa reliabilitas adalah uji keandalan setiap variabel diukur dengan menggunakan Cronbach’s alpha. Cronbach’s Alpha merupakan sebuah ukuran keandalan yang memiliki nilai berkisar dari nol sampai satu. Tabel 1. Tingkat Keandalan Cronbach Alpha Nilai Cronbach’s Alpha Tingkat Keandalan > 0.0 – 0.20 Kurang Andal > 0.20 – 0.40 Agak Andal > 0.40 – 0.60 Cukup Andal > 0.60 – 0.80 Andal > 0.80 – 1.00 Sangat Andal 47 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Sumber: Hair et al. (2010: 125) Uji Hipotesis Sugiyono (2013: 96) menyatakan bahwa hipotesis merupakan jawaban sementara terhadap rumusan masalah penelitian, dimana rumusan masalah dinyatakan dalam bentuk kalimat pertanyaan. Hipotesis selalu mengambil bentuk kalimat pernyataan (declarative) dan menghubungkan secara umum maupun khusus-variabel yang satu dengan variabel yang lain. Hipotesis dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : a. Hipotesis Nol (Ho) Ho : tidak ada hubungan antara pelaksanaan program K3 dengan kinerja karyawan b. Hipotesis Alternatif (Ha) Ha : terdapat hubungan antara pelaksanaan program K3 dengan kinerja karyawan Variabel Penelitian Variabel yang akan diukur dalam penelitian ini akan dijabarkan ke dalam pernyataanpernyataan dalam bentuk kuesioner. 1. Variabel pelaksanaan program K3 Untuk mengukur penerapan program K3, berdasarkan penjelasan Mathis & Jackson (2002) yang mengemukakan, bahwa sistem manajemen yang efektif, terdiri dari : a. Komitmen Perusahaan b. Kebijakan & Disiplin K3 c. Komunikasi dan Pelatihan K3 d. Inspeksi dan Penyelidikan Kecelakaan e. Evaluasi K3 2. Variabel kinerja karyawan Pada variable ini dimensi-dimensi yang akan dicapai berdasarkan Stephen P. Robbin (1998:22), sebagai berikut : a. Efektivitas Dimensi efektivitas berkaitan dengan optimalisasi ketercapaian rencana (target) kerja, baik dilihat dari aspek kualitas, kuantitas, durasi penyelesaian pekerjaan, dan ketepatan pengalokasian sumber daya. b. Efisiensi Dimensi pengukuran produktivitas merujuk pada realisasi penggunaan sumber daya, dan bagaimana pekerjaan tersebut dilaksanakan, apakah terjadi pemborosan, penyalahgunaan atau penyimpangan alokasi sumber daya yang menimbulkan ketidaktercapaian target perusahaan III. METODE PENELITIAN Untuk memperoleh data secara terperinci dan baik, peneliti menggunakan metode kuisioner. Kuisioner merupakan cara pengumpulan data dengan menyebarkan suatu daftar yang berisi serangkaian pertanyaan tertulis yang disusun secara sistematis, yang diserahkan langsung kepada responden yang akan diteliti untuk diisi (Singarimbun, 2006). Selanjutnya agar jawaban responden dapat diukur maka jawaban responden diberi skor. Dalam pemberian skor maka digunakan skala ordinal, menurut Efendy dan Singarimbun (2006) skala ordinal adalah merupakan cara pengukuran yang berhubungan dengan pertanyaan tentang sikap seseorang (responden) terhadap sesuatu. Selanjutnya dalam prosedur skala ordinal ini adalah menentukan skor atas setiap pertanyaan dalam kuisioner yang disebarkan. Jawaban dari responden dibagi dalam lima kategori sebagai berikut: ▪ Sangat Setuju (SS) = bobot nilai 5 ▪ Setuju (S) = bobot nilai 4 48 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 ▪ Netral (N) = bobot nilai 3 ▪ Tidak Setuju (TS) = bobot nilai 2 ▪ Sangat Tidak Setuju (STS) = bobot nilai 1 Data dan Sumber Data 1. Data Primer Yaitu data yang diperoleh peneliti secara langsung melalui observasi, pembagian angket atau kuesioner kepada sebahagian karyawan yang ada di Divisi Pelayanan PALYJA Selatan dan Key Account. Penyebaran kuesioner dilakukan secara acak kepada 57 responden yang terdiri dari karyawan dari level Staf sampai level Kepala Departemen. 2. Data Sekunder Yaitu data yang diperoleh peneliti dari sumber yang sudah ada atau data yang secara tidak langsung berhubungan dengan responden yang diteliti dan merupakan pendukung bagian dari penelitian yang dilakukan, yaitu data yang diperoleh dari instansi tempat dilakukannya penelitian. Jumlah Data Sampel Dari rumus Slovin, maka didapatkan hasil sebagai berikut : 135 n = 1+135(0,1)2 n = 57,44 (dibulatkan menjadi 57) Jadi sampel yang digunakan dalam penelitian ini sebanyak 57 responden. Tabel 2. Pengolahan Data SPSS versi 16.0 Sumber : Hasil pengolahan data kuesioner Sebelum melakukan pengolahan data terlebih dahulu melakukan input semua data dari kuesioner, mulai dari indentitas responden sampai jawaban responden. Untuk melakukan input 49 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 data terlebih dahulu Variabel View-nya. Setelah itu isi data ke dalam Data View untuk diproses dengan menggunakan aplikasi SPSS versi 16.0. IV. HASIL DAN PEMBAHASAN Hasill Uji Validitas Dalam penelitian yang menggunakan metode angket atau kuesioner perlu dilakukan uji validitas. Uji validitas berguna untuk mengetahui kevalidan atau kesesuaian kuisioner yang peneliti gunakan untuk memperoleh data dari para responden. Uji validitas Product Momen Pearson Correlation menggunakan prinsip mengkorelasikan atau menghubungkan antara masing-masing skor item dengan skor total yang diperoleh dalam penelitian. Dasar pengambilan keputusan dari hasil penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Jika nilai r hitung > nilai r tabel, maka kuesioner tersebut dinyatakan valid. 2. Jika nilai r hitung < nilai r tabel, maka kuesioner dinyatakan tidak valid. Tabel 3. Hasil Uji Validitas Product Momen Pearson Pernyataan r hitung r tabel Keterangan 1 0.633 0.261 Valid 2 0.659 0.261 Valid 3 0.729 0.261 Valid 4 0.717 0.261 Valid 5 0.532 0.261 Valid 6 0.686 0.261 Valid 7 0.585 0.261 Valid 8 0.710 0.261 Valid 9 0.652 0.261 Valid 10 0.587 0.261 Valid 11 0.658 0.261 Valid 12 0.659 0.261 Valid 13 0.554 0.261 Valid 14 0.476 0.261 Valid 15 0.659 0.261 Valid 16 0.677 0.261 Valid 17 0.670 0.261 Valid 18 0.723 0.261 Valid 19 0.607 0.261 Valid 20 0.592 0.261 Valid 21 0.607 0.261 Valid 22 0.726 0.261 Valid 23 0.730 0.261 Valid 24 0.584 0.261 Valid 25 0.433 0.261 Valid 26 0.585 0.261 Valid 27 0.608 0.261 Valid 28 0.674 0.261 Valid 29 0.492 0.261 Valid 30 0.458 0.261 Valid 50 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 31 0.432 0.261 Valid 32 0.541 0.261 Valid 33 0.351 0.261 Valid 34 0.378 0.261 Valid 35 0.502 0.261 Valid 36 0.610 0.261 Valid 37 0.371 0.261 Valid 38 0.374 0.261 Valid 39 0.263 0.261 Valid 40 0.518 0.261 Valid 41 0.585 0.261 Valid Sumber : Hasil pengolahan data kuesioner Dari tabel diatas dapat dijelaskan bahwa nilai r hitung > nilai r tabel berdasarkan uji signifikansi 0.05, artinya bahwa item-item dalam kuesioner penelitian tersebut diatas valid. Tabel 4. Korelasi Product Moment Pearson Jika dihitung secara manual dengan menggunakan rumus yang ada, maka akan didapatkan hasil : 𝑟𝑥𝑦 = 𝑟𝑥𝑦 = rxy = rxy = 𝑁 ∑ 𝑋𝑌 − (∑ 𝑋)(∑ 𝑌) √[𝑁 ∑ 𝑋 2 − (∑ 𝑋)2 ][𝑁 ∑ 𝑌 2 − (∑ 𝑌)2 ] 57(368538) − (576)(3627) √[57(588769) − (5765)2 ][57(232509) − (3627)2 ] 21.006.666 − 20.909.655 √(324608)(97884) 97.011 178252,432 rxy = 0,544 Hasil yang didapat adalah : 0,544 artinya perhitungan dengan menggunakan SPSS dan manual sama. Hasil Uji Reliabilitas Perhitungan uji reliabilitas dilakukan setelah melakukan uji validitas dan mereduksi indikator-indikator yang tidak valid. Hasil dari uji reliabilitas dalam penelitian dapat dilihat sebagai berikut : 51 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Tabel 5. Hasil Uji Reliabilitas Case Processing Summary N Cases Valid Excluded a % 57 100.0 0 .0 Total 57 100.0 a. Listwise deletion based on all variables in the procedure. Reliability Statistics Cronbach's Alpha N of Items .946 41 Dari hasil Cronbach Alpha koefisien secara keseluruhan item memperlihatkan angka sebesar 0,946. Karena sudah > 0,70 maka dapat disimpulkan bahwa item-item dalam kuesioner ini memiliki konsistensi yang baik sebagai pengukur dimensi. Hasil Korelasi Rank Spearman Penelitian ini akan dianalisis juga dengan menggunakan teknik analisis bivariat dimana fungsinya untuk melihat seberapa besar pengaruh penerapan keselamatan dan kesehatan kerja terhadap peningkatan kinerja karyawan, serta untuk melihat seberapa kuat hubungan antara dua variabel, dimana yang menjadi variabel dependen adalah penerapan program keselamatan dan kesehatan kerja dan yang menjadi variabel independen adalah kinerja karyawan. Dasar pengambilan keputusan dalam korelasi Rank Spearman adalah : 1. Jika nilai signifikansi < 0.05, maka dapat disimpulkan bahwa terdapat korelasi yang signifikan antara variabel yang dihubungkan. 2. Jika signifikansi > 0.05, maka dapat disimpulkan bahwa tidak terdapat korelasi yang signifikan antara variabel yang dihubungkan. Tabel 6. Korelasi Rank Spearman Dari hasil tabel diatas dapat dilihat bahwa penerapan program K3 berpengaruh terhadap kinerja karyawan. Hasil uji Rank Spearman memiliki angka korelasi sebesar 0,483. Angka ini menunjukkan hubungan yang positif, karena tidak disertai tanda ‘-‘ pada ouput, sehingga menunjukkan adanya hubungan antara penerapan program K3 dengan kinerja karyawan. V. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan 52 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 1. Karyawan bagian Divisi Pelayanan Selatan dan Key Account PALYJA memiliki kepedulian yang tergolong baik dalam penerapan sistem keselamatan kerja. Keselamatan kerja memiliki memiliki pengaruh yang positif terhadap kinerja karyawan, yang artinya kinerja karyawan akan meningkat jika keselamatan kerja karyawan ditingkatkan. 2. Perusahaan memiliki tanggung jawab yang tinggi terhadap kesehatan kerja karyawan yang ditunjukkan melalui program pemeriksaan kesehatan karawan Medical Check Up (MCU) yang rutin dilaksanakan setiap tahun, dan perusahaan juga memberikan kompensasi biaya rawat jalan kepada karyawan dengan nominal yang ditentukan dalam peraturan perusahaan. Kesehatan kerja memiliki pengaruh yang positif terhadap kinerja karyawan, yang artinya kinerja karyawan akan meningkat jika kesehatan kerja juga ditingkatkan. Saran 1. PT. PALYJA agar mengadakan pendidikan dan pelatihan keselamatan kerja secara lebih berkala sehingga lebih terarah, lebih jelas dan lebih baik lagi guna untuk meminimalisasi tingkat kecelakaan kerja. 2. Perusahaan harus bisa lebih fokus untuk memperhatikan beberapa alat-alat kerja pendukung proses produksi mengingat PT. PALYJA adalah sebuah perusahaan penyedia air bersih untuk wilayah Jakarta bagian barat, yang dalam proses produksinya banyak menggunakan alat-alat yang cukup berbahaya yang mampu menyebabkan karyawan meninggal seketika. Daftar Pustaka Hair et al. (2010). Multivariate Data Analysis, Seventh Edition. Pearson Prentice Hall. Mathis, R.L. & J.H. Jackson. (2006). Human Resource Management: Manajemen Sumber Daya Manusia. Terjemahan Dian Angelia. Jakarta: Salemba Empat. Mangkunegara, Anwar Prabu . (2002). Manajemen Sumber Daya Manusia. Remaja Rosdakarya. Bandung Prawirosentono, Suryadi. (1999). Kebijakan Kinerja Karyawan. Yogyakarta: BPFE. Ridley, John. (2008). Ikhtisar Kesehatan & Keselamatan Kerja Edisi Ketiga. Jakarta: Erlangga Rivai, Vethzal & Basri. (2005). Peformance Appraisal: Sistem yang tepat untuk Menilai Kinerja Karyawan dan Meningkatkan Daya Saing Perusahan. Jakarta: PT. RajaGrafindo Persada. Riduwan. (2005). Skala Pengukuran Variabel-Variabel Penelitian. Bandung: CV Alfabeta Robbins, Stephen P., (1996). Perilaku Organisasi Jilid II, Alih Bahasa Hadayana Pujaatmaka, Jakarta, Prenhalindo. Sedarmayanti. (2009). Sumber Daya Manusia dan Produktivitas Kerja. Bandung: CV. Mandar Maju Singarimbun, Masri & Effendi Sofian. (2009). Metode Penelitian Survai. Jakarta: LP3ES Sugiyono. (2011). Metode Penelitian Kuntitatif Kualitatif dan R&D. Bandung : Alfabeta. Sugiyono. (2013). Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif dan R&D. Bandung: Alfabeta Suma'mur P.K. Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja. PT. Gunung Agung. Tarwaka PGDip.Sc., M.Erg. 2015. Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Ergonomi (K3E) Dalam Perspektif Bisnis. Surakarta : Harapan Press 53 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 PENYUSUNAN STRATEGI PERUSAHAAN DENGAN MENGGUNAKAN ANALISIS SWOT PADA PT. TOSSIMA CIPTA KARYA (1) Adimas Rama Dwianto, (2) Florida (3) Amar Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Krisnadwipayana Jakarta Jln. Raya Jatiwaringin Pondok Gede Jakarta Timur 13620 telp (021) 84990456 Email: [email protected] ABSTRAK PT TOSSIMA CIPTA KARYA mempunyai beberapa masalah pokok utama yaitu, sistem dalam pabrik yang masih belum konsisten, Safety Engineer yang belum tegas dalam tugas-tugasnya. PT TOSSIMA masih harus mengembangkan pasarnya ke ranah yang lebih luas lagi, dalam hal ini memang PT TOSSIMA CIPTA KARYA masih mengandalkan beberapa klien dari mulut ke mulut dan dari konsumen A ke konsumen B dan begitu seterusnya. PT TOSSIMA CIPTA KARYA akan menggunakan beberapa cara untuk dapat membangun sistem pemasaran produknya. Untuk mengetahui dan menganalisa kekuatan, kelemahan, peluang dan ancaman PT TOSSIMA CIPTA KARYA dalam pengembanganya. Penulis melakukan beberapa cara yaitu ; menggunakan Analisis SWOT untuk mengetahui berapa banyak kelemahan dan ancaman yang dimiliki PT TOSSIMA CIPTA KARYA dalam pengembangannya dalam sistem pemasarannya. PT TSM mempunyai beberapa kelemahan seperti disebutkan dalam Matriks IFE - EFE yaitu adalah; Pesaing yang lebih mengerti pasar, yaitu bobot 0,05 dengan rating 3 dan skor 0,15. Pesaing PT TSM lebih maju dalam penguasaan pasar, sehingga berpengaruh pada penjualan dan pembelian PT TSM. Barang belum jadi yang menumpuk, dengan bobot 0,05 dengan rating 3 dan skor 0,15 PT TSM mempunyai beberapa kelemahan yaitu sering adanya penumpukan barang belum jadi di areal pabrik. Sistem dalam pabrik yang belum konsisten, dengan bobot 0,20 rating 3 dan skor 0,60 PT TSM memiliki sistem yang kurang percaya diri dalam mengembangkan pabriknya. Dan itu adalah salah satu kelemahan PT TSM. Harga yang relatif tinggi, dengan nilai 0,07 dan rating 2 dengan bobot 0,14 yang dimaksudkan adalah kelemahan dari produk PT TSM adalah harga yang cukup tinggi dengan pesaing yang lainnya, sehingga posisi nilai kelemahan harga yang relatif tinggi bernilai 0,14. Promosi yang kurang gencar dilakukan, dengan pembobotan 0,07 dan rating 2 dengan nilai 0,14 yang mengartikan bahwa kelamahan dari produk PT TSM tidak sering promosi. Dalam hal ini PT TSM juga mendapatkan hasil dari Matriks IFE – EFE yaitu dengan menggunakan Marketing Development. Marketing Development mempunyai beberapa kebijakan yaitu dengan menggunakan Marketing Mix yaitu dengan 4P : Product, Place, Price, dan Promotion. Kata Kunci :Analisis SWOT, Matriks IFE – EFE, Marketing Development 54 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Latar Belakang Keberadaan suatu perusahaan pada umumnya mempunyai tujuan jangka panjang yang dilandasi dengan motif ekonomi untuk menghasilkan nilai-nilai tambah dan manfaat ekonomi bagi stakeholders (Pemilik Wewenang). Dalam rangka memberikan kepastian akan pencapaian tujuan jangka panjang tersebut, secara universal suatu perusahaan memerlukan daya dukung dalam bentuk empat pilar utama, yaitu strategi yang tepat, sumber daya manusia yang bermutu, sistem dan teknologi yang terpadu, serta logistik yang memadai. Suatu perusahaan dapat mengembangkan strategi untuk mengatasi ancaman eksternal dan merebut peluang yang ada. Perusahaan PT TOSSIMA CIPTA KARYA dalam menghadapi dunia yang seperti ini, memiliki beberapa problem yang merupakan ancaman dan kelemahan PT TSM saat ini. Seperti penumpukan barang didalam pabrik, sistem didalam perusahaan yang belum konsisten, Safety Engineer yang kurang memiliki tanggung jawab saat bertugas, dan lain sebagainya. Strategi merupakan alat untuk mencapai tujuan, sehingga perusahaan dapat melihat secara obyektif kondisi – kondisi internal dan eksternal sehingga perusahaan dapat mengantisipasi perubahan lingkungan eksternal. Perumusan Masalah Dari uraian latar belakang diatas dapat dirumuskan permasalahan sebagai berikut: 1. Apa strategi baru yang dapat dikembangkan pada PT Tossima Cipta Karya ? 2. Bagaimanakah menyusun strategi untuk mengetahui kekuatan, kelemahan, kesempatan dan ancaman dalam menghadapi kompetisi dengan merk yang sudah ada ? Tujuan Penelitian Adapun tujuan utama penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui kekuatan, kelemahan, kesempatan dan ancaman yang ada di PT Tossima Cipta Karya. 2. Bagaimana menyusun strategi yang dapat digunakan dalam menghadapi kompetisi dengan merek-merek yang sudah beredar dipasaran Ruang Lingkup Batasan – batasan masalah pada penelitian ini adalah : 1. Responden setiap divisi dan setiap level dari setiap kantor, produksi dan gudang yang sudah mewakili PT Tossima Cipta Karya. 2. Batasan penelitian mencakup konsumen dan PT Tossima Cipta Karya. 3. Batasan masalah PT TSM hanya membahas strategi apa yang akan dilakukan dengan total dari Matrix IFE – EFE dan pengembangan penjualan produk. Tujuan dan Manfaat Penelitian Manfaat yang didapatkan dari penelitian ini adalah: 1. Perusahaan dapat mengembangkan strategi perusahaan yang telah ada berdasarkan analisis internal maupun eksternal. 2. Perusahaan dapat meningkatkan kinerja pegawai dari strategi yang telah dikembangkan untuk dapat menghasilkan produk yang berkualitas serta memotivasi perusahaan untuk dapat membuat penjualan meningkat 3. Perusahaan dapat menggunakan strategi ini untuk mengevaluasi dan melakukan perbaikan dalam manajemen dan struktur perusahaan di masa yang akan datang. Marketing Mix Marketing Mix adalah salah satu cara untuk menyusun dan mendapatkan hasil dari IFE-EFE Matriks dan SWOT Matriks. Angipora (1999 : 24) mendefinisikan Marketing Mix sebangai perangkat varibel-variabel pemasaran terkontrol yang di gabungkan perusahaan untuk menghasilkan tanggapan yang di inginkan dalam pasar sasaran (target market). Ini berarti konsep 55 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Marketing Mix merupakan segala usaha yang dapat perusahaan lakukan untuk mempengaruhi permintaan produknya. Berdasarkan defenisi beberapa Ahli, secara umum variabel-variabel Marketing Mix yang utama ada empat yang di kenal dengan “4P” yaitu : 1. Product (produk) Produk merupakan kombinasi barang dan jasa yang di tawarkan perusahaan kepada pasar sasaran. Produk tidak hanya meliputi unit fisiknya saja tetapi juga kemasan, garansi, merek, dan pelayanan purna jual. Produk PT TSM saat ini adalah salah satu yang bertahan dengan kualitas dan mutunya. Produk PT TSM yaitu berupa tangki dengan berbagai jenis yang mempunyai kualitas disetiap jenisnya. 2. Price (harga) Menurut Mc.Daniel Dkk (2001 : 56 ) harga adalah apa yang harus diberikan oleh pembeli untuk mendapatkan suatu produk. Harga bukan saja suatu komponen bagi perusahaan untuk mengembalikan modalnya. Tetapi juga untuk mendapatkan keuntungan dan menentukan kelangsungan hidup perusahaan. Berikut adalah tabel harga tahunan per tangki PT TSM. Kisaran harga tangki PT TSM tergantung permintaan jenis dan kapasitas tangki. Berikut adala h kisaran harga tangki PT TSM. 3. Place (Distribusi) Distribusi adalah salah satu aspek dari pemasaran. Distribusi juga dapat diartikan sebagai kegiatan pemasaran yang berusaha memperlancar dan mempermudah penyampaian barang dan jasa kepada konsumen, sehingga penggunaannya sesuai dengan yang diperlukan. Ber ikut adalah strategi distribusi. Jalur distribusi PT TSM merupakan salah satu yang mungkin mudah untuk diterapkan. Karenanya, PT TSM adalah perusahaan dengan nilai market share yang tidak terlalu buruk. Akan tetapi, PT TSM telah merencanakan berbagai macam distribusi untuk jangka panjang PT TSM seperti yang dilakukan beberapa perusahaan pesaing PT TSM. 4. Promotion (Promosi) Mc. Daniel Dkk (2001:56) mendefinisikan promosi sebagai kegiatan yang menghasilkan informasi, membujuk, atau mengingatkan konsumen akan manfaat dari suatu produk tujuan dari melakukan kegiatan promosi adalah: a. Memperkenalkan produk baru kepada masyarakat. b. Memperpanjang masa kedewasaan produk. c. Menjaga stabilitas perusahaan dari kemungkinan persaingan. d. Mendorong penjualan produk. Promosi produk PT TSM adalah salah satu yang paling sederhana, yaitu dengan mulut ke mulut. Akan tetapi PT TSM kedepannya akan mengembangkan sistem informasinya ke ranah yang lebih modern lagi yaitu dengan sistem website. Dengan begitu kedepannya PT TSM akan bisa meningkatkan pemasaran, penjualan, dan pelayanan produk PT TSM. A. Kebijakan 4 P Product Policy Menetapkan bahwasanya PT TSM meningkatkan Mutu dan Kualitas Produk Promosi Promosi PT TSM saat ini menggunakan sistem konsumen ke konsumen tanpa adanya promosi di Website. Place PT TSM akan menggunakan tempat untuk mendistribusikan produknya. Price (harga) Menurut Mc.Daniel Dkk (2001 : 56 ) harga adalah apa yang harus diberikan oleh pembeli untuk mendapatkan suatu produk. Harga bukan saja suatu komponen bagi 56 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 perusahaan untuk mengembalikan modalnya. keuntungan dan menentukan kelangsungan Tetapi juga untuk hidup perusahaan. mendapatkan Strategi SO (Strengths – Weakness) Untuk menangkap peluang yang ada berdasaarkan kemampuan dan kekuatan yang dimiliki oleh PT TOSSIMA, maka beberapa dibawah ini merupakan beberapa dibawah ini merupakan beberapa strategi yang dapat dipilih oleh PT TOSSIMA untuk mencapai misi dari perusahaan, dibawah ini ada beberapa jenis strategi dalam analisis SWOT, yaitu: 1. Marketing Strategi Development Strategi ini digunakan untuk selalu dapat melakukan pemasaran terhadap produkproduk PT TSM kepada pelanggan internal dan pelanggan eksternal. Strategi ini ternyata juga banyak yang menginginkan agar terimplementasi, sebagaimana diketahui dari hasil pemasaran. Marketing Strategy Development akan melakukan riset dan mengembangkan produk yang sesuai dengan kebutuhan pasar. 2. Costumer Relationship Manager Strategi ini digunakan untuk mencegah larinya beberapa pelanggan ke pesaing PT TSM. Untuk mempererat dengan pelanggan ini, maka program kunjungan pelanggan atau costumer visit harus secara periodik dilakukan dan dibuat ketentuan-ketentuan yang harus dilakukan jika akan bertugas. 3. Product Development PT TSM harus melakukan pengembangan produk sesuai dengan kecendrungan kebutuhan produk yang terjadi pada lingkunagan PT TSM maupun kepada pelanggan. ST (Stenghts – Threat) Dengan melihat kekuatan yang telah dimiliki sekarang ini dan kondisi lingkungan yang berkemungkinan untuk mengancam sistem pemasaran PT TSM menjadi mengecil peranannya, maka dapat dilakukan beberapa strategi dibawah ini, yaitu: 1. Untuk melakukan Persaingan yang lebih kuat, maka penerapan marketing strategi merupakan salah satu strategi yang tepat. Marketing manajemen ini tentunya meliputi beberapa aspek yang harus dilakukan, diantaranya adalah: 2. Strategi kepuasan pelanggan, melakukan budgeting dan overall strategi. 3. Strategi kepuasan pelanggan, melakukan pengukuran kepuasan pelanggan dan mengembangkan pelayanan yang dibutuhkan pelanaggan. Market share dapat digunakan seperti penulis yang gunakan sehinggan proses pengukuran kepuasan pelanggan dapat dilakukan lebih cepat. 4. Strategi pasar, melakukan analisa dan penetapan harga yang layak pada pelanggan. 5. Strategi product, melakukan pengembangan produk yang terus menerus dengan memperhatikan faktor pengembangan produk yang terus menerus dengan memperhatikan faktor perkembangan lingkungan luar dan dalam. 6. Strategi penetapan harga, melakukan analisa dan penetapan harga yang layak kepada pelanggan. 7. Strategi distribusi, pengaturan lokasi tempat pemasaran yang lebih efektif. 8. Strategi promosi menentukan model promosi yang dapat dilakukan untuk meningkatkan pengsa pasar PT TSM. 9. Government Cooperation Development 10. Peningkatan kerja sama dengan pihak pemerintah dilakukan untuk memperkuat segmen pasar dalam negri, kepercayaan dan dukungan pemerintah pada produk PT TSM akan memepengaruhi pelanggan-pelanggan PT TSM Strategi WO (Wakness – Opportunity) Strategi ini dengan melihat kelemahan yang dimiliki oleh PT TSM, kelemahan ini bersifat internal artinya adalah kemampuan dari PT TSM sendiri, sementara opportunities atau kesempatan ini 57 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 berasal dari lingkungan luar yang akan memberikan keuntungan bilamana PT TSM mau melakukan proram-program untuk mengatasi kelemahan yang ada untuk menangkap peluang. Strategi yang sesuai dengan kondisi tersbut adalah: 1. Competence Instructor Development Prodruk PT TSM sangat bervariasi dan berkambang dalam kapasitas 2. Memperbesar organisasi dari departemen menjadi divisi strategi ini dilakukan agar pelayanan dari PT TSM semakin besar dan dan mempunyai wewenang sendiri untuk melakukan program-program pengembangan, PT TSM bertanggung jawab pada direksi selama PT TSM masih dibawah anak perusahaan memberikan pelayanan pada perusahaan. 3. Re – Organisasi Dengan melihat visi dan misi yang ada maka struktur organisasi harus berubah agar pencapaian visi dan misi lebih terealisasikan, dengan adanya re organisasi ini tentunya akan dibutuhkan karyawan baru, baik mengambil lulusan baru atau yang sudah berpengalaman. 4. Product Dvelopment Strategi ini juga masih relevan dalam menguasai kelemahan yang ada untuk mendapatkan kesempatan tersebut. Strategi WT (Weakness – Threat) 1. Research and Development Produk – produk PT TSM harus senantiasa dilakukan penelitian dan pengembangan sesuai dengan kondisi kebutuhan pasar atau menciptakan produk yang akan dibutuhkan pasar. Strategi ini dilakukan dengan baik bila mengacu pada struktur organisasi yang telah ada yaitu departemen marketing. 2. Pricing Strategy Development Penyesuaian harga PT TSM yang layak terhadap produk PT TSM harus selau senantiasa dianalisa dan dikembangkan yang harus disesuaikan dengan perkambangan lingkungan disekitarnya terutama perkembangan pasarnya. 3. Strategy Intent Development Strategi diatas tidak akan berjalan secara optimal, jika semangat para pelaku perubahan tidak ada PT TSM harus menciptakan kondisi yang mampu menemukan karakter bahkan menjadi budaya perusahaan pada karyawanya untuk terus mempunyai semangat yang tinggi, semangat kerja sama dan pantang menyerah. Strategi ini merupakan pemberdayaan sumber daya yang dimiliki perusahaan secara optimal atau strategi management untuk dapat meningkatkan semangat karyawan. 4. Strategi yang akan dilakukan oleh PT TSM adalah strategi Marketing Strategy Development; yaitu strategi yang memperkenalkan produk-produk yang sudah ada ke daerah pemasaran yang baru (pangsa pasar bertambah). Strategi ini digunakan ketika : 1. Jaringan distribusi tersedia, berkualitas dan tidak mahal 2. Perusahaan memiliki kelebihan kapasitas produksi 3. Perusahaan saat ini berhasil atas apa yang dikerjakan 4. Muncul pasar yang baru atau pasar belum jenuh. Maka PT TSM memilih Strategi SO atau disebut juga SO Strategi SO Strategi dibagi menjadi 2 bagian yaitu: 1. Marketing Strategic Development 2. Product Development Kesimpulan 58 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 1. Nilai IFE yang diperoleh adalah 2,51 yang didasarkan pada faktor-faktor lingkungan luar nilai EFE yang diperoleh sebesar 2,15 yang didasarkan factor lingkungan dalam yang kemudian dapat menentukan posisi produk PT TSM. 2. Untuk nilai EFE-IFE matrixnya dapat dilihat dari hasil nilai EFE dan IFE maka posisi produk PT TSM dapat terdeteksi dan berada di sel V yaitu pada posisi stabilitas, yang artinnya bahwa produk PT TSM yang sudah berdiri dan dikenal masyarakat mengalami penciutan yang disebabkan produknya dengan kualitas manfaat yang tidak mengikuti trend atau bervariasi. 3. Dilihat dari posisi produk PT TSM pada matrix SWOT maka strategi yang diusulkan adalah strategi SO yang bergelut dalam product development lebih konsep pada perkembangan produk yang melingkupi kualitas manfaat yang akan dipasarkan sesuai dengan perkembengan jaman dan mengikuti selera konsumen atau para pelanggan, dari total penjualan sebelumnya Rp. 105.000.000 per tahun menjadi Rp.757.060.000 dengan didasarkan pada posisi stabilitas yang dikarenakan berkurangnya dan kecilya market share yang memiliki arti bahwa penguasaan pasar masih kecil presentasenya yaitu 13,57% masih dibawah produk Berkah Karya dan Sarana Baja. Oleh karena itu produk PT TSM harus ditingkatkan lagi dalam hal perkembangan produknya yang melingkupi kualitas manfaat yang akan ditawarkan. Saran Dari bab-bab yang telah disampaikan oleh penulis, ada beberapa saran yang penulis sampaikan antara lain : 1. Dilihat dari nilai EFE dan IFE sebaiknya PT TSM harus mulai membenahi faktor – faktor lingkungan dalam perusahaan dan faktor luar perusahaan, supaya mengetahui masalah didalam maupun diluar perusahaan agar dapat meningkatkan kekuatan dan dapat memanfaatkan peluang sehingga tujuan perusahaan tercapai. 2. Produk PT TSM harus mengikuti manfaat produk harus bervariasi atas permintaan konsumen atau para pelanggan dan mengikuti perkembangan produk sehingga banyak dimintai para pelanggan sesuai dengan visi dan misi yang diinginkan perusahaan. 3. Dari strategi yang diajukan diatas, maka sebaiknya PT TSM harus segera melakukan studi lebih lanjut, untuk melakukan penerapan dari masing-masing strategi. Karena strategi yang telah dibuat kurang tepat pelaksanaannya maka visi dan misi tidak akan tercapai. Oleh karena itu yang harus digunakan oleh PT TSM dari strategi yang sudah diusulkan yaitu: Marketing Development. Dari strategi dan bisa berkembang dan maju sesuai dengan misinya dan melakukan inovasi dan pengembangan produk sesuai dengan permintaan para pelanggan. Daftar Pustaka Agustinus Sri Wahyudi SE, MBA. MANAJEMEN STRATEGIK, Pengantar Proses Berpikir Strategik. Penerbit PT Binarupa Aksara, Jakarta 1996. Irfan Rifai ST. Menentukan Strategi Pemasaran Asuransi Menggunakan Analisis SWOT dalam Menghadapi Pesaing di PT. XYZ. Skripsi PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS KRISNADWIPAYANA, Jakarta 2016. Michael E. porter. Keunggulan Bersaing Menciptakan dan Mempertahankan Kinerja Unggul, Collier Macmillan Publishers, 1993. 59 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 PERANCANGAN ULANG TATA LETAK GUDANG PRODUK JADI DENGAN METODE SHARED STORAGE PADA PT. XXX Muhammad Asep S1, Florida Butarbutar2 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Krisnadwipayana Jakarta Jln. Raya Jatiwaringin Pondok Gede Jakarta Timur 13620 telp (021) 84990456 Email: [email protected], [email protected], ABSTRAK PT. XXX adalah perusahaan yang bergerak dibidang produksi tempat tidur medis dan accesoris yang berkomitmen untuk memenuhi kepuasan konsumen. Permasalahan yang di hadapi oleh pabrik ini sekarang terjadi di gudang penyimpanan produk jadi di PT. XXX. Permasalahan tersebut yaitu jumlah permintaan kadang tidak menentu, pemanfaatan kebutuhan ruang pada gudang jadi yang tidak maksimal. Hal ini menyebabkan aliran produk jadi yang masuk dan keluar In/Out gudang produk jadi tidak terkoordinasi yang mengakibatkan sistem FIFO (First In First out) tidak berjalan penataan produk menjadi lebih teratur selain itu aliran produk yang masuk dan keluar dengan baik serta jarak pemindahan material handling masuk dan keluar jadi tdak menentu. Maka dari beberapa permasalahan tersebut perlu adanya perancangan ulang tata letak gudang produk jadi dengan menggunakan metode shared storage sehingga penyimpanan dan gudang produk jadi dapat terorganisasi dengan baik. Dari pengolahan data dan pembahasan diperoleh rancangan tata letak gudang baru yang menentukan jumlah permintaan dengan metode peramalan Single Exponential Smoothing dan juga memaksimalkan kebutuhan ruang, serta menjadikan sistem FIFO berjalan sesuai dengan rancangan tata letak dan menentukan jarak pemindahan material handling. Kebutuhan kapastitas gudang sesuai dengan kebutuhan ruang dalam 1 area dengan luas total 353,,28 m2, dari luas gudang 2000 m2, serta 1006,72 m2 untuk gang antar rak dan gang perlintasan forklift. Total jarak material handling 5049,6 m/hari. Kata kunci : Perancangan, Peramalan, Shared Storage, FIFO I. PENDAHULUAN Persaingan yang terjadi disektor industri semakin maju pesat, maka hal tersebut memicu para pengusaha untuk memperoleh strategi baru yang lebih efektif agar setiap sumber daya yang ada dapat dimanfaatkan dan diharapkan memberikan hasil yang optimal. Untuk menghadapi kondisi tersebut, maka perusahaan harus mampu meningkatkan daya saing dan meningkatkan kepuasaan konsumen. Dalam suatu industri manufaktur, sistem penyimpanan produk jadi sangatlah penting peranannya. Tidak mungkin produk jadi langsung didistribusikan ke customer. Hal ini menyebabkan kebutuhan adanya tempat penyimpanan dan sistem penyimpanan yang baik. Tempat penyimpanan yang baik tidak harus berukuran besar sebab, jika ditunjang dengan sistem penyimpanan bisa maksimal. PT. XXX adalah perusahaan yang memproduksi berbagai jenis bed rumah sakit dan assesoris medis. Permasalahan yang di hadapi oleh pabrik ini sekarang terjadi di gudang penyimpanan produk jadi. Permasalahan tersebut yaitu Ketidakteraturan dalam penyimpanan dan penataan produk. Hal ini menyebabkan ketidakefisienan waktu penempatan produk pada gudang produk jadi menjadi terhambat, serta menyulitkan operator dalam menangani material handling di gudang tersebut. Maka dari beberapa permasalahan tersebut perlu adanya perancangan ulang tata letak gudang produk jadi dengan menggunakan metode shared storage sehingga penempatan dan aliran material handling produk jadi menjadi lebih teratur selain itu aliran material yang masuk gudang produk jadi dapat terorganisasi dengan baik. 63 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 II. 2.1. LANDASAN TEORI Gudang Definisi gudang menurut David E Mulcahy, gudang adalah suatu fungsi penyimpanan berbagai jenis produk unit-unit penyimpanan persediaan (UPS) yang memiliki unit-unit penyimpanan dalam jumlah yang besar maupun yang kecil dalam jangka waktu saat produk dihasilkan oleh pabrik (penjual) dan saat produk dibutuhkan oleh pelanggan atau stasiun kerja dalam fasilitas produksi.(David E Mulcahy, 2011, 12). Gudang atau storage pada umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Disini ada tiga tujuan utama dari departemen ini yang berkaitan dengan pengadaan barang, yaitu sebagai berikut : 1. Pengawasan 2. Pemilihan 3. Penimbunan/penyimpanan 2.2. Penyimpanan / Storage Penyimpanan merupakan proses penahanan barang sewaktu menunggu permintaan untuk dikeluarkan. Proses penahanan barang tersebut dilakukan disatu tempat yang berupa gudang. Jadi gudang/storage merupakan tempat untuk menyimpan barang baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap dikirim kepelanggan. Sebagian besar gudang yang digunakan untuk menyimpan barang ditempatkan pada lokasi tertentu sampai barang jadi diperlukan di dalam proses produksi. Bentuk gudang akan tergantung ukuran dan kualitas dari komponen di dalam persediaan dan karakter system penanganan. 2.3. Metode Shared Storage Metode shared storage adalah suatu penyusunan area-area penyimpanan berdasarkan kondisi luas lantai gudang, kemudian diurutkan area yang paling dekat sampai area yang terjauh dari pintu keluar masuk I/O sehingga penempatan barang yang akan segera dikirim diletakkan pada area yang paling dekat dan begitu seterusnya. Shared storage bisa dianggap sebagai sistem pemindahan barang yang cepat terhadap suatu produk, jika masing-masing palet diisi di dalam area gudang yang berbeda dari waktu ke waktu. Tergantung pada jumlah dari produk di dalam gudang pada waktu pengiriman tiba, akan mungkin bahwa 5 palet yang terisi akan berada di ruang simpan hanya 1 hari. Sedangkan 5 palet yang lain di dalam pengiriman yang sama akan berada di gudang untuk 20 hari (Richard L. Francis, Leon F McGinnis Jr, and White, John A. White 1992). Berdasarkan langkah-langkah pengaturan produk dan variabel dari metode shared storage, maka dalam proses penyusunan tata letak gudang berdasarkan Shared storage ada beberapa tahapan : a) b) c) d) Perhitungan kapasitas area di gudang. Pengklasifikasian produk berdasarkan customer. Perhitungan kebutuhan area untuk masing-masing item. Penentuan urutan moving untuk masing-masing area (pengurutan area berdasarkan jarak ke pintu keluar masuk I/O). e) Penentuan tata letak. Proses penempatan produk pada metode shared storage adalah dengan menyusun area-area penyimpanan berdasarkan kondisi luas lantai gudang, kemudian diurutkan area yang paling dekat sampai area yang terjauh dari pintu keluar-masuk I/O sehingga penempatan barang yang akan segera dikirim diletakkan pada area yang paling dekat dan begitu seterusnya. 64 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 2.4. Pemindahan Bahan Material dapat dipindahkan secara manual maupun dengan metode otomatis, material dapat dipindahkan satu kali maupun beribu kali, material dapat dialokasikan pada lokasi yang tetap maupun secara acak, atau material dapat ditempatkan pada lantai maupun diatas. Apabila terdapat dua buah stasiun kerja / departemen i dan j yang koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak antar dua titik tengah dij dapat dilakukan beberapa metode, yaitu : a) Rectilinear Distance : 𝑑𝑖𝑗 = |𝑥 − 𝑎| + |𝑦 − 𝑏| b) Euclidean Distance : 𝑑𝑖𝑗 = √(𝑥 − 𝑎) + (𝑦 − 𝑏) c) Square Euclidean Distance : 𝑑𝑖𝑗 = (𝑥 − 𝑎)2 + (𝑦 − 𝑏)2 2.5. Sistem FIFO (first in – first out) Dalam Penyimpanan Dalam penyimpanan barang di gudang agar nantinya barang yang disimpan tersebut tidak mengalami kerusakan sangatlah dibutuhkan suatu metode, cara maupun prosedur tertentu. Setidaknya dalam penyimpanan barang di gudang kita mengenal adanya du sistem, yaitu LIFO (Last in First Out) dan FIFO (First in First Out). LIFO adalah suatu sistem atau cara penyimbaran barang dalam gudang yaitu barang yang datang terakhir digunakan terlebih dahulu. Sistem ini biasanya digunakan untuk barang-barang yang dapat bertahan lama atau barang yang jika disimpan lebih lama kualitasnya akan lebih baik, contohnya kopi. Sedangkan sistem FIFO ialah suatu sistem penyimpanan barang yaitu barang yang masuk terlebih dahulu juga dikeluarkan terlebih dahulu. jadi keluarnya barang secara berurutan atau sesuai kronologis. Sistem ini biasanya digunakan untuk barang barang yang kurang bisa tahan lama. Contohnya gula, beras, dan sejenisnya. Tetapi sebenarnya masing-masing sistem tersebut mempunyai kelemahan dan kelebihan masing-masing. Tetapi kelemahan-kelemahan tersebut dapat dihindari jika pehak pengelola gudang mampu mengatur pemindahan barang-barang sesuai dengan sistem ini. 2.6. Peramalan 2.6.1 Konsep-konsep Dasar Sistem Peramalan Dalam Manajemen Persediaan Tujuan utama dari peramalan dalam manajemen persediaan adalah untuk meramalkan permintaan dari item-item independent demand di masa yang akan datang. Menurut Gaspersz, pada dasarnya terdapat 9 langkah yang harus diperhatikan untuk menjamin efektivitas dan efisiensi dari sistem peramalan dalam manajemen permintaan, yaitu : a) b) c) d) e) f) g) h) i) Menentukan tujuan dari peramalan. Memilih item independent demand yang akan diramalkan. Menentukan horison waktu dari peramalan (jangka pendek, menengah, atau panjang). Memilih model-model peramalan. Memperoleh data yang dibutuhkan untuk melakukan peramalan. Validasi model peramalan. Membuat peramalan. Implementasi hasil-hasil peramalan. Memantau keandalan hasil-hasil peramalan. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pada bab ini dilakukan pembahasan tentang pengumpulan dan pengolahan data yang mencakup data primer dan sekunder. Data ini diambil dari PT. XXX yang beralamat di Jl. Kawasan Industri MM 2100 Blok M – 1 -1 Cikarang Barat, Bekasi 17520 Jawa – Barat Indonesia, yang memproduksi tempat tidur medis dan assesoris. III. 65 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 3.1. Pengumpulan Data 3.1.1. Data Jenis Produk Terdapat beberapa jenis tempat tidur yang disimpan di gudang ini, berikut adalah jenisnya : 1. PA-66250D 2. PA-66250DX 3. PA-93275 4. PA-93295 3.1.2. Rak ini digunakan untuk menempatkan produk jadi agar tersusun rapi. Di gudang ini ada 1 jenis rak yang digunakan untuk 4 jenis produk dengan ukuran (P x L x T) sebagai berikut 240 x 115 x 195 cm. 3.1.3. Data Gudang Produk Jadi PT. XXX memiliki gudang penyimpanan dengan dimensi 50 x 40 m, dengan luas gudang 2000 m2. Dengan 2 pintu masing-masing selebar 4 m. Di dalam gudang penyimpanan produk jadi berisikan Produk, Rak, Pallet serta alat bantu lain. 3.1.4. Dimensi Produk No. 1. Tabel 1. Ukuran Produk Volume (cm3) Ukuran (cm) Tipe (P x L x T) Produk P L T 916953 cm3 (9169,53 PA-66250D 219 106 39, m3) 5 2. PA66250DX 3. PA-93275 4. PA-93295 220 215 215 106 40 932800 cm3 (9328 m3) 91 39, 5 7728117,5 (7728,175 m3) 91 38, 2 747383 cm3 (7473,83 m3) 3.2. Pengolahan Data 3.2.1. Menentukan Jumlah Permintaan Rata-rata Perbulan Produk PA-66250D 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 Permintaan produk perbulan : ∑ 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 12 ∑ 104 = 12 8,66 ≈ 9 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 Produk PA-66250DX 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 Permintaan produk perbulan : ∑ 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 12 81 ∑ 12= 6,75 ≈ 7 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 Produk PA-93275 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 Permintaan produk perbulan : ∑ 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 12 92 ∑ 12 = 7,66 ≈ 8 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 66 cm3 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Produk PA-93295 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 Permintaan produk perbulan : ∑ 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 12 96 ∑ 12 = 8 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 3.2.2. Penentuan Allowance Ruang Pemanfaatan ruang gang atau allowance untuk menggerakkan material handling menggunakan forklift sebagai alat angkut produknya. Jadi allowance yang dibutuhkan berdasarkan kebutuhan untuk jalur sesuai dengan ukuran dimensi forklift. Penentuan luas gang yang ada pada forklift saat membawa produk. Perhitungan dapat dilihat sebagai berikut. Diagonal = √(𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔)2 + (𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟)2 Diagonal =√(3,4)2 + (1,15)2 = 3,5 m 3.2.3. Perhitungan Jarak Perjalanan Dari Pintu Ke Area Gudang Usulan Jarak perjalanan antara material handling adalah dimulai dari pintu (I/O) menuju tiap blok. Perhitungan jarak dilakukan dengan metode Rectilinear Distance, dimana jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus satu dengan yang lainnya terhadap titik tengah dari masing-masing blok dengan rumus rectilinear distance. Perhitungan sebagai berikut : d1 = |0 − 3,2| + |0 − 1,75| + |0 − 2,9| = |3,2| + 1,75 + |2,9| = 7,85 m 3.2.4. Peramalan Jumlah Kapasitas Produksi Untuk Gudang Usulan Untuk mendapatkan jumlah kapasitas produksi untuk gudang usulan, peneliti menggunakan peramalan (forcasting) dalam menentukan kapasitas produksi di masa yang akan datang. Peramalan disini menggunakan dua metode peramalan karena untuk mendapatkan nilai MSE (Mean Square Error) terbaik dan terrendah, yaitu metode Moving Average dan Single Eksponential Smoothing. Setelah mendapatkan hasil perhitungan penulis dapat memilih metode peramalan yang dipakai adalah Single Eksponential Smoothing (α = 0,1), dengan tabel perbandingan sebagai berikut : Tabel 2. Perbandingan Nilai MSE MSE Tipe Produk Moving (N=3) PA-66250D 14,43518518 8,308688 PA-66250DX PA-93275 PA-93295 9,899176968 10,52983333 15,43 9,49647 10,40054 12,87795 Average Single Exponential Smoothing (α=0,1) 3.2.5. Penentuan Kebutuhan Ruang Pada Gudang Usulan Penentuan kebutuhan ruang untuk gudang usulan didapatkan dari lamanya waktu antara produksi dengan tanggal pengiriman agar barang dalam gudang dapat terjadwal dengan baik, dan lamanya waktu antara produksi dengan tanggal pengiriman dapat ditentukan sebagai lamanya 67 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 satu jenis produk berada di dalam gudang produk jadi. Lead time terbesar adalah 2 hari dan kapasitas produksi perhari yaitu 399,827 ≈ 400 produk, maka dari itu kebutuhan ruang yang diperlukan adalah untuk 2 hari, yaitu lead time x kapasitas produksi per hari = 2 x 400 = 800 Produk. 3.2.6. Penentuan Luas Area Penyimpanan Yang Dibutuhkan Untuk menghemat pemakaian area maka dilakukan penumpukan 7 tingkat, 1 rak berisi 2 palet dengan pembagian 1 palet bagian bawah berisi 4 tumpuk produk dan 1 palet bagian atas berisi 3 tumpuk. Satu area terdiri dari 896 produk, dengan penyusunan 16 x 8 yang terdiri dari 7 tingkat dengan luas area yang tersedia 2000 m2. Dilakukan untuk mempermudah dalam penyusunan produk ke area penyimpanan juga untuk menghemat pemanfaatan ruang. Jadi luas 1 area penyimpanan adalah: a) Luas Area Penyimpanan = (16) Panjang Rak 𝑋 (8) Lebar Rak b) Luas Area Penyimpanan = (16) 2,4 𝑚 𝑋 (8) 1,15 𝑚 c) Luas Area Penyimpanan = (38,4) 𝑚 𝑋 (9,2) 𝑚 d) Luas Area Penyimpanan = 353,28 𝑚2 Banyaknya area penyimpanan yang dibutuhkan adalah : Kebutuhan Area Penyimpanan = Jumlah Produk Banyaknya Produk dalam 1 Area Kebutuhan Area Penyimpanan = 800 = 0,8928 ≈ 1 Area 896 Kebutuhan ruang untuk 1 area adalah = 353,28 m2 x 1 area = 353,28 m2 Maka dari 800 produk per-bulan membutuhkan ruang untuk 1 area dengan luas gudang produk jadi cukup luas dengan ukuran dimensi 50 m x 40 m. Sehingga dapat diatur dengan sedemikian rupa susunan peletakkan area penyimpanan pada gudang berdasarkan data kebutuhan ruang ( Lebar gudang dan luas area penyimpanan ). Peletakkan area dapat dilihat pada gambar 1. Gambar 1. Tata Letak Penyimpanan Gudang Usulan ANALISIS PEMECAHAN MASALAH Peramalan Peramalan disini menggunakan 2 metode yaitu, Moving Average dan Single Exponential Smoothing yang mendapatkan nilai Mean Square Error (MSE) yang terbaik terrendah adalah metode Single Exponential Smoothing dengan α = 0,1 dengan nilai: PA-66250D (8,308688), PA66250DX (9,49647), PA-93275 (10,40054), PA-93295 (12,87795). IV. 4.1. 68 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 Kebutuhan Kapasitas Gudang Total gudang yang terpakai untuk ruang penyimpanan, gang antar rak, dan perlintasan forklift adalah 353,28 m2 + 606,72 m2 + 400 m2 = 1360 m2, dan sisa luas gudang adalah 640 m2. 4.2. Aliran Produk Layout usulan yang di buat dapat membuat sistem FIFO berjalan sesuai dengan rancangan tata letak gudang, Dalam penerapan penyusunan berdasarkan FIFO (First In First Out), layout usulan di buat untuk mempermudah penataan produk berdasarkan nama dan yang terlebih dahulu dikirim. Prosedur Pengisian ke area Penyimpanan: 4.3. 1. Area penyimpanan gudang dibagi 4 area dengan masing-masing area di isi oleh 1 Produk. 2. Pembagian 4 area penyimpanan sebagai berikut : Area 1, produk PA-93295 (Rak A, B, C, D). Area 2, produk PA-93275 (Rak E, F, G, H). Area 3, produk PA-66250D (Rak I, J, K, L). Area 4, produk PA-66250DX (Rak M, N, O, P). 3. Produk yang pertama kali tiba dan yang terlebih dahulu dikirim diletakkan pada area penyimpanan kosong terdekat dengan pintu (dengan tingkatan dari yang paling dekat sampai terjauh adalah A, B, C, D, dst). 4. Untuk memudahkan identifikasi produk digudang tidak boleh ada 2 jenis produk atau lebih terdapat pada 1 area penyimpanan. 5. Standart penumpukan produk maksimal 7 tingkat, dimana pada saat penempatan produk diletakkan pada slot kosong pada area yang paling dekat kemudian ditumpuk selanjutnya baru slot yang lain diisi dengan ketentuan yang sama. Jarak Tempuh Pada Gudang Usulan Total jarak perjalanan perhari adalah 5049,6 m. Jarak perjalanan ini menunjukkan total perjalanan yang ada pada gudang produk jadi usulan untuk memasukkan seluruh produk. 4.4. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan Setelah dilakukan pengumpulan data dan pengolahan data dengan metode Shared Storgae di PT. XXX pada gudang produk jadi, maka dapat diambil beberapa kesimpulan, antara lain: V. 5.1. 1. 2. 3. 4. Kebutuhan Permintaan pada gudang produk jadi menghasilkan nilai Mean Square Error (MSE) terbaik dan ter rendah adalah dengan metode Exponensial Smoothing dengan α = (0,1) dengan nilai: PA-66250D (8,308688), PA-66250DX (9,49647), PA-93275 (10,40054), PA-93295 (12,87795), dan menghasilkan peramalan produksi sebanyak 400 produk. Jumlah kebutuhan ruang I area penyimpanan pada gudang awal mempunyai 353,28 𝑚2, hanya dapat menampung 746 produk dalam I area dengan 16 x 8 terdiri dari 6 tingkat. Sedangkan kebutuhan ruang I area pada gudang usulan dapat menampung 896 produk dengan 16 x 8 terdiri dari 7 tingkat, dengan total gang antar rak dan perlintasan forklift adalah 1006,72 m2. Rancangan tata letak gudang usulan dengan luas area gudang 2000 m2 hanya membutuhkan luas keseluruhan 1360 m2 dan menyisakan luas sebesar 640 m2. Rancangan tata letak gudang ini menjadikan system FIFO dan arah arus perpindahan produk berjalan sesuai rancangan tata letak dengan pembagian 4 area penyimpanan : Area 1, produk PA-93295 (Rak A, B, C, D). Area 2, produk PA-93275 (Rak E, F, G, H). Area 3, produk PA-66250D (Rak I, J, K, L). Area 4, produk PA-66250DX (Rak M, N, O, P). Total jarak material handling pada gudang awal produk jadi adalah 5255,6 m dan mengalami penurunan dengan hasil perhitungan 5049,6 m/hari. 69 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 5.2. Saran 1. Perusahaan dapat menggunakan metode peramalan Single Exponential Smoothing untuk mendapatkan hasil permalan tahun berikutnya yang dapat meningkatkan hasil produk sebanyak 400 produk. Perusahaan dapat mengaplikasikan layout usulan ini pada gudang produk jadi dengan penambahan pada penumpukan produk dengan penyusunan 16 x 8 terdiri dari 7 tingkat. Perusahaan dapat membuat sistem FIFO dengan mengeluarkan barang yang pertama masuk sesuai dengan layout usulan. Perusahaan dapat meminimalisir jarak tempuh produk dengan merubah tata letak rak dengan rancangan tata letak gudang usulan yang mengalami penurunan jarak tempuh 5049,6 m/hari. 2. 3. 4. DAFTAR PUSTAKA Apple, James, Tata Letak dan Pemindahan Bahan, Edisi ketiga, Terjemahan Nurhayati M. T. Mardiono, Institut Teknologi Bandung, Bandung 1990. Francis, Richard L., McGinnis Jr, Leon F. And White, John A., Facility Layout and Location: An Analitytical Approach, Prentice Hall, New Jersey, 1992 Gaspersz, Vincent., “Production Planning and Inventory Control”. PT. Sun. Jakarta 1998. Hadiguna, Rika.A, Setiawan, Heri, Tata Letak Pabrik. Edisi 1, Penerbit ANDI. Yogyakarta, 2008. Hakim Arman Nasution, M Eng., Manajemen Industri. Penerbit ANDI. Yogyakarta, 2006. Makridakis Spyros, Wheelwright, Steven C, Metode-metode peramalan untuk Manajemen, Edisi Kelima, Alih Bahasa, Drs. Wirajaya daniel. Binarupa Aksara, Grogol, Jakarta Barat, 1994. Mulcahy, D.E.1994.Warehouse and Distribution Operation Handbook International Edition, McGraw Hill. Singapore. Pornomo Hari, Perencanaan dan Perancangan Fasilitias, Edisi pertama, Penerbit Graha Ilmu, Yogyakarta, 2004. Tompkins, J. A. Facilities Planning, Second Edition, John Willey and Sons, Inc., New York, 1996. 70 Jurnal Industrikrisna Vol. 12 No.1 Th. Maret 2018 PEDOMAN PENULISAN NASKAH JURNAL INDUSTRIKRISNA Jurnal Industrikrisna menerima tulisan/artikel ilmiah dalam bidang ilmu dan teknologi dalam berbagai bidang teknik. Tulisan akan diterima setelah melalui penelaah (review) oleh Dewan Redaksi Jurnal Industrikrisna. Penentuan mengenai kelayakan penerimaan atau penolakan substansi tulisan/artikel, persetujuan, dan penetapan tanggap pemuatan tulisan/artikel tersebut ditentukan oleh dewan redaksi. Naskah yang tidak memenuhi pedoman ini akan dikembalikan kepada penulis. Untuk penyempurnaan teknik maupun substansi akan dikembalikan kepada penulis dengan komentar dari dewan redaksi. Setelah disesuaikan dengan saran-saran dan pedoman, penulis dapat menyerahkan kembali naskah tersebut untuk diteliti. Penulis akan menerima satu eksemplar jurnal Industrikrisna setelah tulisan/artikel tersebut dimuat. Pedoman untuk Penulisan Artikel dan Penyerahan Naskah 1. 2. 3. 4. Tulisan harus merupakan tulisan ilmiah dalam bidang keilmuan. Naskah harus orisinil dan belum pernah diterbitkan dalam publikasi apapun, tulisan atau artikel ditulis khusus untuk Jurnal Industrikrisna dan bukan tulisan yang akan diajukan atau dibicarakan dalam forum lain seperti seminar, temu ilmiah, kuliah atau artikel yang pernah diajukan untuk jurnal/majalah ilmiah lain. Naskah dapat dituliskan dalam bahasa Indonesia atau bahasa Inggris dengan tata bahasa yang baik. Naskah dikirim ke redaksi Jurnal Krisnadwipayana melalui alamat: Prodi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Krisnadwipayana, Jl. Kampus Unkris Jatiwaringin. Tel. (021) 84998529, e-mail: [email protected] Teknik Tulisan 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Tulisan disusun dengan sistematis: Abstrak (dalam bahasa Indonesia), Pendahulan, bahasan yang dilengkapi dengan ilustrasi,skema,peta atau foto, Kesimpulan dan Daftar Pustaka. Penulisan paragraph dimulai ditepi kiri baris, paragraph baru ditulis dengan jarak pemisah atau baris Judul tabel ditulis diatas tabel dan judul gambar ditulis dibawah gambar. Setiap tabel dan gambar mempunyai nomor urut satu. Tulisan/artikel ditulis sebanyak maksimal 15 halaman dengan ukuran kertas A4 dengan 1 spasi. Disampaikan dalam bentuk rekaman kertas (hardcopy) sebanyak tiga copy. Apabila diterima, agar dikirim kembali (setelah memenuhi persyaratan dewa Redaksi) dalam bentuk rekaman lunak (softcopy) dalam format MS-Word untuk diedit ulang menjadi format jurnal. Harap dicantumkan identitas penulis seperti nama lengkap, keahlian, tempat kerja, alamat, nomor telepon, faximil, dan alamat e-mail. Semua huruf yang digunakan memakai font Times New Roman dengan ukuran untuk judul 18 point Bold All caps; Nama Penulis ukuran 11 Bold, kata “ABSTRAK” 11 Bold; isi abstraksi ukuran 10 italic; isi tulisan ukuran 11 point. Kutipan (citation) atau rujukan referensi ditulis dengan menyebut nama utama tulisan dan tahun dalam tanda kurung, contoh: (Higginss,1969). Judul artikel;Nama Penulis ditulis dengan margin tengah (center). Catatan kaki diletakkan pada bagian akhir tulisan. Daftar pustaka ditulis dalam ukuran 10 dengan ketentuan kelaziman penulisan suatu daftar pustaka dengan urutan penulisan buku rujukan berdasarkan abjad.
