analisa pengaruh nonconductive coating terhadap

ANALISA PENGARUH NONCONDUCTIVE COATING TERHADAP
PANJANG PENDETEKSIAN CACAT PERMUKAAN DENGAN
MENGGUNAKAN METODE PEMERIKSAAN MAGNETIK
PARTIKEL (MPI) PADA SAMBUNGAN LAS CRANE DI KAPAL
Ferdy Ramdani1, Wing Hendroprasetyo Akbar Putra2
Mahasiswa Jurusan Teknik Perkapalan, 2Staf Pengajar Jurusan Teknik Perkapalan
Jurusan Teknik Perkapalan, Fakultas Teknologi Kelautan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya
1
ABSTRAK
Ketidaksempurnaan dalam pengelasan diikuti dengan pengoperasian sering kali menimbulkan retak serta
cacat-cacat dalam pengelasan pada sambungan las crane di kapal yang telah diberikan cat/coating, untuk itu
akan dilakukan pemeriksaan menggunakan MPI untuk mendeteksi retak tanpa membuang cat/coating yang
terdapat pada crane.
Pada tugas akhir ini dilakukan penelitian pada baja mild steel sebanyak empat buah spesimen, pada setiap
spesimen diberikan beberapa variasi ketebalan nonconductive coating yaitu 225 mikron, 250 mikron, 275
mikron dan 300 mikron dimana sebelum diberikan variasi ketebalan coating spesimen terlebih dahulu
diberikan cacat buatan pada setiap spesimen dengan ukuran 1.4 mm, 1.5 mm, 1.6 mm, 1.7 mm, 1.8 mm, dan
1.9 mm, setelah itu tiap spesimen dilakukan pemeriksaan dengan menggunakan metode magnetik partikel
inspeksi (MPI) dengan arus AC dan menggunakan yoke.
Dari hasil pengujian dapat diketahui bahwa semakin besar variasi ketebalan yang diberikan pada
spesimen uji maka efektifitas pembacaan dengan menggunakan metode magnetik partikel inspeksi AC yoke
maka akan menurun. Dimana hasil pembacaan MPI pada spesimen dengan ketebalan nonconductive coating
225 mikron rata-rata sebesar 81.47%, 250 mikron sebesar 78.48%, 275 mikron sebesar 73.03% dan 300
mikron sebesar 67.43% dari ukuran panjang crack sebenarnya. Dari hasil penelitian didapat formula
pendekatan yang dapat digunakan untuk mendeteksi crack yang terdapat pada crane yang diberi cat/coating,
yaitu dengan mencari terlebih dahulu selisih pada kemampuan pembacaan crack (%) dengan rumus
C=(100%-(y=-0.1903x+125.05), dimana y adalah kemampuan pembacaan(%) dan x yaitu Ketebalan cat
yang diketahui. Setelah itu lalu dapat digunakan rumus untuk mengetahui crack sebenarnya dari indikasi
yang didapat dengan rumus A=B*C(%)+B, dimana A yaitu panjang crack sebenarnya dan B adalah panjang
indikasi crack.
Kesimpulan yang dapat diambil dari hasil penelitian ini adalah efektifitas pembacaan dengan
menggunakan magnetik partikel inspeksi akan menurun seiring dengan bertambahnya ketebalan dari
pelapisan nonconductive coating dari ukuran retak sebenarnya.
Kata kunci: Magnetik partikel inspeksi, Nonconductive coating.
1. PENDAHULUAN
Didalam suatu konstruksi terutama
pada konstruksi yang dilakukan proses
pengelasan (welding), sering sekali terjadi
ketidaksempurnaan
dalam
proses
penyambungan, seperti retak/crack. Keretakan
pada suatu konstruksi apabila tidak
secepatnya dilakukan suatu tindakan atau
proses reparasi/perbaikan, maka pada area
tersebut akan dapat menimbulkan suatu
perluasan keretakan yang lebih meluas yang
dapat menyebabkan akan terjadi patah getas
sehingga dapat merugikan. Seperti halnya
pada pembahasan ini akan membahas
mengenai pendeteksian retak yang terjadi
pada crane dikapal, dimana sering sekali tanpa
disadari akibat adanya penerimaan beban
secara terus menerus serta sering menerima
beban yang berlebihan, sehingga pada crane
khususnya pada sambungan di derrick boom
akan mengalami keausan serta konsentrasi
tegangan yang begitu besar, maka pada daerah
ini rentan sekali terjadinya retak. Untuk itu
dalam hal mendeteksi retak yang terjadi pada
sambungan las dapat dilakukan dengan
menggunakan magnetic particle inspection
(MPI). Prinsip dari pengujian ini adalah
dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji,
sehingga diketahui cacat yang terjadi pada
1
suatu material. Disebabkan pada daerah crane
selalu digunakan pelapisan cat yang bersifat
nonconductive,
maka
akan dilakukan
penelitian mengenai pengaruh
variasi
ketebalan nonconductive coating untuk
mendeteksi panjang cacat permukaan dengan
menggunakan metode pemeriksaan magnetik
partikel, sehingga dapat diketahui efektifitas
pemeriksaan magnetik partikel pada daerah
yang telah dilapisi nonconductive coating.
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1.
Magnetik Partikel
2.1.1. Prinsip Pengujian Magnetik Partikel
Metode pengujian ini didasarkan atas
prinsip bahwa garis garis gaya medan magnet
(magnetic flux) pada suatu objek atau material
yang dimagnetisasi akan terdistorsi secara
lokal karena adanya diskontinuitas pada
material tersebut. Akibat penyimpangan ini,
sebagian dari medan magnet daerah yang
mengalami diskontinuitas akan meninggalkan
daerah ini dan akan kembali pada daerah yang
tidak mengalami diskontinuitas, sehingga
akan terjadi kerusakan aliran garis-garis gaya.
Fenomena ini dinamakan “ Magnetik Flux
Leakage “ (kebocoran medan magnet). [Betz,
2000].
pada alas konduktor dan berkurang secara
seragam sesuai peningkatan jarak dari
konduktor. Arah dari medan magnetnya
(garis-garis gaya) adalah 90 derajat terhadap
arus dalam konduktor. [Smilie, 2000].
2.1.3. Kaedah Tangan Kanan
Sebagai cara mudah untuk menentukan
arah medan magnet yang terindukasi listrik
adalah
dengan
cara
membayangkan
memegang konduktor dengan tangan kanan.
Prinsip ini dinamakan dengan kaidah tangan
kanan, dimana arah ibu jari menunjukkan
aliran arus listrik sedangkan arah keempat jari
lainnya merupakan arah garis-garis gaya
magnet.. Sedangkan sebagai referensi yang
digunakan adalah berdasarkan aliran elektron,
maka untuk referensi aliran electron dari (+)
menuju (-) maka dipakai kaidah tangan kanan.
Sebaliknya bila digunakan referensi aliran
elektron dari (-) menuju (+), maka dipakai
kaidah tangan kiri. [Smilie, 2000].
Gambar 2.2 Kaidah tangan kanan. [Smilie, 2000].
2.1.4. Metode Magnetisasi
Gambar 2.1 Indikasi diskontinuitas pada material.
[Betz, 2000].
2.1.2. Pembangkit Medan Magnet
Ketika arus listrik melewati konduktor,
medan magnet terbentuk didalam dan sekitar
konduktor. Jika konduktor memiliki bentuk
yang sama, kerapatan dari medan luarnya
(sebagai contoh, jumlah garis gaya persatuan
luas) adalah sama pada titik sepanjang
konduktornya. Pada titik manapun pada
konduktor itu medan magnetic terkuat berada
2
Sebuah magnet batang permanen sangat
baik digunakan sebagai contoh dari metode
longitudinal
magnetization.
Magnetisasi
longitudinal pada prinsipny adalah dengan
mengalirkan arus listrik pada sebuah
kumparan
dan
material
yang
akan
dimagnetisasi diletakkan pada kumparan
tersebut, sehingga akibat dari adanya aliran
arus listrik maka akan timbul suatru medan
magnet. Magnetisasi longitudinal dapat
dilakukan dengan beberapa cara, diantaranya
adalah dengan menggunakan kumparan
(solenoid), dan yoke. [Smilie, 2000].
2.1.5. Yoke
Yoke dapat digunakan untuk membuat
magnet pada sebuah benda secara memanjang.
Yoke sebenarnya merupakan sebuah medan
tapal kuda yang bersifat sementara terbuat
dari material besi lunak (low carbon steel)
yang memiliki retenvity rendah (low
retentivy). Pada saat yoke
yang telah
termagnetisasi, maka cara magnetisasi sebuah
material adalah dengan cara meletakkan yoke
pada permukaan material yang akan
dimagnetisasi. Flux magnet pada kutub utara
yoke melewati benda dan menginduksikan
medan longitudinal secara lokal (setempat),
akan tetapi medan magnet yang dihasilkan
yoke tidak selalu berada pada bendanya.
Sebuah medan eksternal timbul pada material
yang digunakan untuk mengidentifikasi
bahwa terdapat diskontinuitas subsurface.
[Smilie, 2000].
Gambar 2.3 Longitudinal magnetisasi dengan
menggunakan yoke. [Betz, 2000].
bolak-balik akan berubah seiring dengan
pergantian arus positif dan negatifnya.
[Smilie, 2000].
2.1.7. Karakteristik Penembusan
Pada bagian terdahulu telah dibahas
mengenai penggunaan arus didalam proses
pengujian magnetik partikel.
Arus yang
digunakan ada dua yakni arus AC dan arus
DC, dimana dari grafik distribusi medan pada
suatu konduktor diketahui bahwa arus AC
sangat baik digunakan untuk pendeteksian
diskontinuitas atau kerusakan yang ada pada
permukaan, sedangkan untuk pendeteksian
adanya diskontinuitas bawah permukaan
(subsurface) lebih baik digunakan arus DC.
[Smilie, 2000].
2.1.8. AC Demagnetization
Salah satu metode yang paling sering
digunakan untuk proses demagnetisasi untuk
material ukuran kecil dan sedang adalah
dengan meletakkan material tersebut pada
sebuah kumparan yang dialiri arus listrik
(dengan frekuensi 50 s/d 60 c.p.s). Karena
pada kumparan terdapat aliran arus listrik,
maka akan timbul medan magnet, sehingga
dengan medan magnet ini akan menetralisir
medan magnet sisa yang terdapat pada
material.[Betz, 2000].
2.1.9. Yoke Demagnetization
2.1.6. Arus Listrik Untuk Memagnetisasi
Telah dijelaskan pada bagian terdepan
bahwa pada proses magnetisasi sebuah
material, besarnya medan magnet yang terjadi
sangatlah tergantung dari besarnya arus listrik
yang digunakan untuk proses memagnetisasi
itu. Arus listrik yang digunakan terdiri dari
dua macam, yaitu arus AC dan arus DC.
Karakteristik dari kedua macam arus tersebut
sangat mempengaruhi hasil dari proses
magnetisasi itu sendiri. [Smilie, 2000].
2.1.6.1. Arus Bolak-Balik (AC)
Pada arus bolak-balik, aliran arus yang
dihasilkan ada dua macam yakni arus positif
dan arus negatif, dimana diantara keduanya
terjadi tiap selang waktu secara bergantian.
Medan magnet yang dihasilkan oleh arus
Proses
demagnetisasi
dengan
menggunakan yoke dapat diaplikasikan baik
dengan menggunakan arus AC dan arus DC.
Aplikasi demagnetisasi dengan menggunakan
yoke diperlukan terutama apabila tidak
dimungkinkan digunakan metode lainnya.
Pada beberapa kasus, metode demagnetisasi
dengan yoke ini lebih efektif dari pada
menggunakan kumparan, karena untuk
material dengan gaya koersif yang tinggi
dapat
dimagnetisasi
dengan
lebih
terkonsentrasi pada medannya. [Betz, 2000].
2.1.10. Partikel Magnetik
Ada dua komponen utama dari proses
pengujian partikel magnet yang harus
3
diperhatikan agar dapat memberikan hasil
yang memuaskan, yang pertama adalah proses
memagnetisasi yang tepat dari spesimen yang
akan diuji dengan kuat medan magnet dan
arah yang benar untuk pendeteksian.
Sedangkan yang kedua adalah penggunaan
jenis partikel magnet yang tepat, dimana
pemilihan partikel ini akan memberikan
dampak yang sangat signifikan dalam
pengujian itu sendiri, terutama mengenai
penampakan adanya indikasi discontinuitas
yang terjadi pada material yang diuji.
Pemilihan jenis partikel yang akan digunakan
didalam pengujian akan berpengaruh terhadap
kualitas penampakan indikasi adanya suatu
discontinuitas. [Betz, 2000].
2.1.10.1
Wet Method Material
Partikel yang lebih besar dari ukuran ini
sangat sulit untuk menyatu dengan cairan
suspense dan bahkan ukuran 40 hingga 60
mikron akan keluar dari cairan suspense
secara cepat. Partikel dengan ukuran besar
memiliki pengaruh yang kurang bagus. Saat
cairan
suspense
disemprotkan
pada
permukaan, cairan tersebut akan langsung
mongering dan lapisan akan semakin menipis,
partikel yang kasar akan cepat menggumpal
dan sulit untuk bergerak, sehingga dengan
adanya
penggumpalan
tersebut
dapat
membingungkan dengan indikasi adanya
diskontinuitas pada material yang akan diuji.
[Betz, 2000].
2.1.11. Partikel Magnetik
Maksimum gaya angkat dari AC yoke
harus diambil pada jarak kaki pemisah
sebenarnya
untuk
digunakan
pada
pemeriksaan, dimana yoke harus mampu
mempunyai gaya angkat berat sebesar 10 lb
(4.5 kg) yaitu, berat feromagnetik antara kaki
dari yoke dan penambahan jumlah berat
lainnya. Kalibrasi pada material atau ukuran
lain hingga berat feromagnetik material
dilepaskan, maka gaya angkat dari yoke harus
bisa digabungkan berat dari feromagnetik
material dan penambahan material sebelum
berat feromagnetik dilepaskan, dan juga dapat
menggunakan metode lainnya seperti metode
beban cell (load Cell). [Asme-V, 2010].
2.1.12. Evaluasi Pada Indikasi
Semua indikasi yang dikarenakan
ketidaksempurnaan dan panjang dari suatu
4
indikasi dapat dijadikan acuan sebagai
standard keberterimaan dalam evaluasi.
Hanya pada indikasi yang mempunyai
sembarang ukuran yang mana besar dari 1/16
inch atau 1.5 mm panjang harus
dipertimbangkan kedalam suatu relevan
indikasi.
a. Indikasi linear merupakan ukuran
panjang indikasi tiga kali dari lebar.
b. Semua indikasi rounded yang berbentuk
lingkaran atau elips dengan panjang
sama atau kurang dari tiga kali lebar.
c. Semua indikasi yang ragu ragu harus
dilakukan pemeriksaan ulang untuk
menentukan apakah indikasi dalam
kondisi relevan.
Pada standard keberterimaan diharuskan
tidak boleh kurang dari standard yang telah
ditentukan, dimana standard terbagi kedalam
beberapa kategori yaitu:
Semua permukaan pemeriksaan harus bebas
dari :
 Relevan indikasi linear
 Relevan indikasi rounded dimana lebih

besar dari 3/16 inch (5mm)
Empat atau lebih relevan rounded
indikasi yang terpisah dan segaris dari
1/16 inch atau 1.5 mm atau kurang dari
sisi ke sisi. [Asme-VIII, 2010].
3. METODOLOGI PENELITIAN
Specimen atau material uji akan
dipersiapkan pada penelitian ini berjumlah 4
buah yang di potong dengan ukuran
250x210x10 mm sebanyak 2 buah serta
ukuran 250x210x15 mm sebanyak 2 buah
spesimen, dimana pada setiap specimen atau
material uji akan diberikan suatu crack/retak
buatan dengan ukuran bervariasi yang mana
ukurannya mendekati dengan ukuran relevan
sebuah cacat yang diatur pada ASME
Sec.VIII yaitu menyangkut pada kriteria
keberterimaan suatu retak/crack. Ukuran
retaknya yaitu 1.4 mm, 1.5 mm, 1.6 mm, 1.7
mm, 1.8 mm, dan 1.9 mm pada setiap material
uji. Dimana setelah material uji tersebut
diberikan cacat buatan maka langkah
selanjutnya yaitu material akan diberikan
suatu variasi ketebalan cat yang berbeda pada
setiap material yaitu dengan ukuran ketebalan
225 mikron, 250 mikron, 275 mikron, 300
mikron.
Sehingga
dapat
dilakukan
pemeriksaan pada tiap variasi ketebalan
dengan menggunakan magnetic particle
inspection.
mulai
identifikasi
masalah

studi literatur
4.1.
Proses
Pengerjaan
pembuatan
spesimen
penentuan
material
Pengujian
MPI
Pengolahan
hasil uji
Analisa
data
Pengujian
MPI
Pengolahan
hasil uji
Analisa
data
kesimpulan
Tabel 4.1 Ketebalan nonconductive coating
225 mikron.
NO

Wet method
Variasi ketebalan nonconductive
coating
• 225 mikron
• 250 mikron
• 275 mikron
• 300 mikron
Variasi panjang crack/cacat buatan
pada setiap material uji
• 1.4 mm
• 1.5 mm
• 1.6 mm
• 1.7 mm
• 1.8 mm
Actual
Crack
Sebelum
di cat
(mm)
4. ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
Berikut ini akan dilakukan analisa dan
pembahasan terhadap hasil pengujian
magnetik partikel inspeksi yang telah
dilakukan sebelumnya. Pengujian yang telah
dilakukan dengan menggunakan wet method
(metode basah), dimana pengujian ini
dilakukan pada material uji dengan beberapa
variasi ketebalan nonconductive coating.
Adapun pembahasan dilakukan pada ukuran
crack serta variasi ketebalan sebagai berikut:
Pengujian Magnetik Partikel
Pada pengujian ini dilakukan untuk
mengetahui ukuran dari cacat buatan yang
telah diberikan variasi pelapisan cat terhadap
ukuran crack sesungguhnya sebelum diberi
variasi coating dengan menggunakan arus AC
yoke.
Gambar 3.1 diagram alur metodologi penelitian.


• 1.9 mm
Kedalaman crack/cacat buatan dan
lebar.
• 3.0 mm dan 0.5 mm.
Indikasi
Crack
setelah
di cat
(mm)
Kemampuan
Pembacaan
MPI (%)
1
1.4
1.08
77.14%
2
1.5
1.14
76%
3
1.6
1.32
82.5%
4
1.7
1.42
83.5%
5
1.8
1.53
85%
6
1.9
1.61
84.7%
Rata-rata persentase (%)
81.47 %
5
Tabel 4.2 Ketebalan nonconductive coating
250 mikron.
NO
Actual
Crack
Sebelum
di cat
(mm)
Indikasi
Crack
setelah
di cat
(mm)
Kemampuan
Pembacaan
MPI (%)
Tabel 4.4 Ketebalan nonconductive coating
300 mikron.
Actual
Crack
Sebelum
di cat
NO
(mm)
Indikasi
Crack
setelah
di cat
(mm)
Kemampuan
Pembacaan
MPI (%)
1
1.4
1.03
73.57%
1
1.4
0.91
65%
2
1.5
1.13
75.33%
2
1.5
0.97
64.66%
3
1.6
1.28
80%
3
1.6
1.10
68.75%
4
1.7
1.34
78.8%
4
1.7
1.18
69.41%
5
1.8
1.47
81.66%
5
1.8
1.25
69.44%
6
1.9
1.55
81.57%
6
1.9
1.28
67.36%
Rata-rata persentase (%)
78.48 %
67.43 %
Rata-rata persentase (%)
Tabel 4.3 Ketebalan nonconductive coating
275 mikron.
NO
Actual
Crack
Sebelum
di cat
(mm)
Indikasi
Crack
setelah
di cat
(mm)
Kemampuan
Pembacaan
MPI (%)
4.2.
Grafik Penentuan Ukuran Crack
225 Mikron
1.4
1.02
72.85%
2
1.5
1.08
72%
3
1.6
1.19
74.37%
4
1.7
1.26
74.11
5
1.8
1.32
73.33%
6
1.9
1.36
71.57
Actual Crack (mm)
2
1
y = 0.8797x +
0.4624
R² = 0.9853
1.8
1.6
225
Mikron
1.4
1.2
Linear
(225
Mikron)
1
0.8
0.8 1 1.2 1.4 1.6
Indikasi Crack (mm)
73.03 %
Rata-rata persentase (%)
6
Gambar 4.5. Grafik ketebalan cat 225 mikron.
250 Mikron
2
2
y = 0.9426x +
0.4246
R² = 0.9911
1.6
250
Mikron
1.4
Linear
(250
Mikron)
1.2
1
1.6
1.4
300 Mikron
1.2
Linear (300
Mikron)
1
0.8
0.8
0.8
0.8 1 1.2 1.4 1.6
Gambar 4.6. Grafik ketebalan cat 250 mikron.
Perbandingan
Ketebalan Coating
y = 1.378x 0.0105
R² = 0.9803
1.8
1.2 1.4
Gambar 4.8. Grafik ketebalan cat 300 mikron.
275 Mikron
2
1
Indikasi Crack (mm)
Indikasi Crack (mm)
2
225 Mikron
1.8
1.6
275
Mikron
1.4
1.2
Linear
(275
Mikron)
1
Actual Crack (mm)
Actual Crack (mm)
y = 1.2262x +
0.2828
R² = 0.9705
1.8
Actual Crack (mm)
1.8
Actual Crack (mm)
300 Mikron
250 Mikron
1.6
275 Mikron
1.4
300 Mikron
1.2
Linear (225
Mikron)
1
0.8
0.8
0.8
1
1.2
1.4
Indikasi Crack (mm)
Gambar 4.7. Grafik ketebalan cat 275 mikron.
0.8 1 1.2 1.4 1.6
Indikasi Crack (mm)
Gambar 4.9. Grafik perbandingan ketebalan cat
225, 250, 275, dan 300 mikron.
7
4.3.
Rumus Penentuan Ukuran Crack
Kemampuan Pembacaan MPI (%)
Perbandingan Kemampuan MPI
dan Ketebalan Coating
Di dapat Formula untuk mendeteksi crack
dengan berbagai ketebalan :
Rumus:
100
A : B*C+B
90
Perbandin
gan
Kemampua
n MPI Dan
Ketebalan
Coating
80
70
60
50
200
y=0.1903x +
125.05
R² = 0.9829
300
Thickness (mikron)
Gambar 4.10. Grafik perbandingan kemampuan
pembacaan MPI terhadap ketebalan cat.
Tabel 4.5 Perbandingan ketebalan dan
kemampuan pembacaan MPI.
A : Actual Crack ( Retak sebenarnya )
B : Indication Crack ( Indikasi Retak )
C : Persentase pengurangan dari kemampuan
pembacaan MPI (%) tiap ketebalan.
Jadi, Rumus kemampuan yang berkurang
pembacaan MPI,
C(%) = 100%-( -0.1903x + 125.05)
Contoh :
Apabila pada bagian crane yang mempunyai
ketebalan cat diketahui 200 mikron dan
setelah dilakukan pemeriksaan MPI sehingga
didapat indikasi sebesar 2 mm, lalu berapakah
panjang crack sebenarnya didalam lapisan
cat?
Ketebalan
Coating
(Mikron)
225
Kemampuan
Pembacaan MPI (%)
81.47
x = 200 mikron
250
78.48
B = 2 mm
275
73.03
Langkah awal yaitu mencari C = Persentase
kemampuan yang berkurang (%).
300
67.43
Penyelesaian :
C = 100%-(-0.1903x+125.05)
= 100%-(-0.1903(200)+125.05)
Dari hasil grafik perbandingan kemampuan
pembacaan MPI terhadap variasi ketebalan
coating dilakukan regresi sehingga di dapat
persamaan :
y = -0.1903x + 125.05
Rumus
kemampuan
pembacaan MPI,
yang
= 13.01 %
A = B*C+B
= 2*13.01%+2
berkurang
C(%) = 100%-( -0.1903x + 125.05)
8
= 100% - 86.99 %
= 2.26 mm (Actual crack)
Jadi, dari indikasi yang di timbulkan sebesar 2
mm pada bagian dengan ketebalan cat 200
mikron maka crack sebenarnya yaitu sebesar
2.26 mm
4.4. Perbandingan Hubungan Antara Ketebalan Cat Dan Pembacaan Crack.
Gambar 4.11. Grafik perbandingan hubungan antara ketebalan cat dan pembacaan crack.
Grafik Hubungan Antara Ketebalan Cat dan
Pembacaan Crack
5
4.8
4.6
4.4
4.2
4
3.8
3.6
3.4
3.2
3
2.8
2.6
2.4
2.2
2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.10.20.30.40.50.60.70.80.9 1 1.11.21.31.41.51.61.71.81.9 2 2.12.22.32.42.52.62.72.82.9 3
150 Mikron
250 Mikron
350 Mikron
450 Mikron
175 Mikron
275 Mikron
375 Mikron
200 Mikron
300 Mikron
400 Mikron
225 Mikron
325 Mikron
425 Mikron
Indikasi Crack
9
5. KESIMPULAN
5.1.
Kesimpulan
Efektifitas pembacaan dengan menggunakan
magnetik partikel AC yoke akan menurun
seiring dengan pertambahan ketebalan dari
nonconductive coating pada sambungan las
crane dikapal :
1. Pada pengujian magnetik partikel
inspeksi dengan menggunakan variasi
ketebalan nonconductive coating sebesar
225
mikron
maka
pembacaan
pemeriksaan magnetik partikel akan
menurun sekitar 81.47% dari ukuran
cacat sebenarnya.
2. Pada pengujian magnetik partikel
inspeksi dengan menggunakan variasi
ketebalan nonconductive coating sebesar
250
mikron
maka
pembacaan
pemeriksaan magnetik partikel akan
menurun sekitar 78.48% dari ukuran
cacat sebenarnya.
3. Pada pengujian magnetik partikel
inspeksi dengan menggunakan variasi
ketebalan nonconductive coating sebesar
275
mikron
maka
pembacaan
pemeriksaan magnetik partikel akan
menurun sekitar 73.03% dari ukuran
cacat sebenarnya.
4. Pada pengujian magnetik partikel
inspeksi dengan menggunakan variasi
ketebalan nonconductive coating sebesar
300
mikron
maka
pembacaan
pemeriksaan magnetik partikel akan
menurun sekitar 67.43% dari ukuran
cacat sebenarnya.
5.2.
Saran
Saran yang dapat diberikan agar
percobaan yang dilakukan berikutnya dapat
melakukan penelitian yang sama dengan
menggunakan metode magnetik partikel
inspeksi yaitu dengan permanen yoke sebagai
perbandingan hasil terhadap penelitian ini.
DAFTAR PUSTAKA
ASME, Boiler & Pressure Vessel Code,
Section v, Non Destructive Examination,
Artikel 7, 2010.
10
Smilie, Robert W, Classroom Training
Handbook, Non Destructive Testing, Magnetic
Particle, PH Diversified Inc, USA, 2000.
Betz, C. E. Principle Of Magnetic Particle
Testing. New York, 2000.
Thomas, S. J, 1989. Non Destructive Testing
Hanbook vol 6, New York; Pracger.
Pherigo, G. 1996. Magnetic Particle
Inspection, New York ; McGraw Hill.