laporan penelitian “aplikasi jaringan petri pada pembuatan hidrant

LAPORAN PENELITIAN
“APLIKASI JARINGAN PETRI PADA PEMBUATAN HIDRANT PILAR DUA
(TWO WAY HIDRANT) MODEL H-14 AP DI PT. KARYA PADUYASA
LEBAKSIU KABUPATEN TEGAL”
Oleh:
1. Saufik Luthfianto, S.T (KETUA)
2. Drs. Suwandono, M.Pd (ANGGOTA)
3. Siswiyanti, S.T (ANGGOTA)
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PANCASAKTI TEGAL
2009
HALAMAN PENGESAHAN
1. a. Judul Penelitian
b. Bidang Ilmu
c. Kategori Penelitian
2. Ketua Peneliti
a. Nama
b. Jenis Kelamin
c. Gol. Pangkat dan NIPY
d. Jabatan Fungsional
e. Jabatan Struktural
f. Fakultas/Program Studi
g. Pusat Penelitian
3. Alamat Ketua Peneliti
a. Alamat Kantor
b. Alamat Rumah
Pemalang
4. Jumlah Anggota Peneliti
a. Nama Anggota Peneliti I
b. Nama Anggota Peneliti II
5. Lokasi Penelitian
6. Kerjasama Dengan Institusi Lain
a. Nama Institusi
b. Alamat
c. Telepon/Faxs/e-mail
7. Lama Penelitian
8. Biaya yang Diperlukan
a. Sumber dari UPS Tegal
: Aplikasi Jaringan Petri Pada Pembuatan
Hidrant Pilar Dua (Two Way Hidrant) Model H14 AP Di PT. Karya Paduyasa Lebaksiu Tegal
: Teknologi (Teknik Industri)
: Pengembangan Ilmu Pengetahuan
:
: Saufik Luthfianto, S.T.
: Laki-laki
: Penata Muda C 1/III A / 18752531981
: Asisten Ahli
: Kepala Laboratorium
: Teknologi Industri/Teknik Industri
: Universitas Pancasakti Tegal
:
: Jl. Halmahera Km.1 Tegal Telp.
(0283)342519 / Faxs. (0283)342519
: Perumahan Kaligelang Permai P5 Taman
: 2 orang
: Drs. Suwandono, M.Pd.
: Siswiyanti, S.T.
: PT. Karya Paduyasa Lebaksiu Tegal
:::: 8 bulan
:
: Rp. 1.900.000
Tegal, Juli 2009
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
(Drs. Suwandono, M.Pd.)
NIPY. 5501061958
Ketua Peneliti,
(Saufik Luthfianto, S.T.)
NIPY. 18752531981
Menyetujui,
Ketua Lembaga Penelitian
(Siswanto, S.H, M.H.)
NIP. 131996651
ABSTRAK
PT. Karya Paduyasa berdiri pada tanggal 8 April 1964 dengan nama “Karya Yasa”,
pada awal berdiri bergerak dibidang pembuatan mesin-mesin tekstil, rekayasa mesin
pengolah makanan (mesin soun, mesin bihun, mesin mie) dengan tenaga 6 orang dan
saat ini PT. Karya Paduyasa merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi Hidrant
yang sedang berusaha meningkatkan produknya melalui pengurangan waktu
menganggur pada mesin produksinya. Oleh karena itu perlu diperhatikan tentang
penjadwalan mesin yang merupakan salah satu komponen utama dalam meningkatkan
produktivitas kerja perusahaan. Berdasarkan pertimbangan diatas maka kami dari
Fakultas Teknologi Industri Universitas Pancasakti Tegal ingin melakukan penelitian
yang bertujuan mengetahui waktu menganggur mesin dan produktivitas dari mesin
tersebut. Hal ini juga akan sangat bermanfaat bagi perusahaan sebagai pertimbangan
menjadwalkan mesin pada produk hidrant pilar dua. Dalam melakukan penelitian ini,
penulis menggunakan metode penjadwalan mesin dengan jaringan petri, metode ini
akan diketahui waktu siklus sirkuit yaitu setiap produk diketahui jumlah waktu dalam
proses produksinya, kemudian waktu siklus mesin yaitu setiap mesin diketahui jumlah
waktunya dalam menghasilkan produk dengan mengakumulasi jumlah waktu membuat
produk, dengan begitu kita dapat mengetahui mesin tersibuk dalam proses produksi dan
berapa jumlah jeton minimum setiap sirkuit proses produk. Dalam penelitian ini
dihasilkan Waktu siklus fabrikasi maksimum adalah pada pembuatan produk 1 yaitu
sebesar 96,4 menit, Waktu periode selama pembuatan produk adalah 131,29 menit, dan
Produktivitas maksimum dari pembuatan hydrant pilar dua adalah sebesar 10,94 unit /
hari
Kata Kunci: Penjadwalan Mesin, Metode Jaringan Petri, Produktivitas
KATA PENGANTAR
Syukur Alhamdulillah penulis panjatkan ke-hadirat Allah SWT
yang telah
menlimpahkan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan
penyusunan laporan penelitian ini
Dalam penyusunan laporan ini penulis menganalisis Aplikasi Jaringan Petri
Pada Pembuatan Hidrant Pilar Dua Di PT. Karya Paduyasa Lebaksiu Tegal
Dalam kesempatan ini pula penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih
atas dukungan dan bantuan yang diberikan selama proses penyusunan laporan ini ,
penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Prof. Dr. Tri Jaka Kartana, M.Si selaku Rektor Universitas Pancasakti Tegal
2. Siswanto, S.H, M.H selaku Kepala Lembaga Penelitian dan Pengembangan
Universitas Pncasakti Tegal
3. Drs. Suwandono, M.Pd selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
4. Direktur PT. Karya Paduyasa Lebaksiu Kabupaten Tegal
5. Bu Eni selaku Manajer PT. Karya Paduyasa Lebaksiu Kabupaten Tegal
6. Rekan-rekan tim peneliti, terima kasih sumbangsih pemikirannya
7. Rekan-rekan dosen FTI UPS Tegal
8. Mahasiswa Teknik dan Manajemen Industri semester IV angkatan tahun2008
9. Semua pihak yang tidak bisa penulis sebutkan satu per satu
Penulis berharap semoga laporan penelitian ini dapat bermanfaat bagi para
pembaca. Penulis sangat berterima kasih atas saran dan kritik yang manbangun untuk
dapat menciptakan karya-karya yang lebih kreaatif dan inovatif sebagai pengembangan
Universitas Pancasakti dan Fakultas Teknologi Industri.
Tegal, Juli 2009
Saufik Luthfianto, S.T
DAFTAR ISI
Abstrak ..................................................................................................................... i
Kata Pengantar......................................................................................................... ii
Daftar Isi ................................................................................................................. iii
Daftar Tabel ............................................................................................................. v
Daftar Gambar ........................................................................................................ vi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ................................................................... 2
1.3 Asumsi-asumsi ........................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah ........................................................................ 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................... 4
2.1 Pengertian Manajemen............................................................... 4
2.2 Pengertian Produksi ................................................................... 5
2.3 Sistem Produksi ....................................................................... 11
2.3.1 Siklus Sistem Produksi .................................................. 14
2.3.2 Produktivitas .................................................................. 17
2.4 Penjadwalan Mesin .................................................................. 23
2.5 Penjadwalan Mesin dengan Metode Jaringan Petri ................. 24
BAB III TUJUAN DAN MANFAAT PENELITIAN ....................................... 27
3.1 Tujuan Penelitian ..................................................................... 27
3.2 Manfaat Penelitian ................................................................... 27
BAB IV METODE PENELITIAN ..................................................................... 29
4.1 Teknik Pengumpulan Data ....................................................... 31
4.2 Teknik Pengolahan Data .......................................................... 32
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 37
5.1 Proses Operasi Produk ............................................................. 37
5.2 Model Awal Penjadwalan ........................................................ 38
5.3 Penyelesaian Job Schedulling .................................................. 39
5.3.1 Menghitung µ(∂i) ............................................................. 39
5.3.2 Menghitung µ (Mj) ........................................................... 39
5.3.3 Mencari”the bottle neek machine” .................................. 40
5.3.4 Menghitung jumlah jeton minimum................................. 40
5.3.5 Menghitung ddf setiap sirkuit produk .............................. 40
5.3.6 Model Penjadwalan vertical ............................................ 47
5.3.7 Model Penjadwalan Horizontal ............................................ 48
5.4 Analisis Produktivitas .............................................................. 50
5.4.1 Waktu Siklus Fabrikasi ......................................................... 50
5.4.2 Waktu Siklus Maksimum...................................................... 50
5.4.3 Periode .................................................................................. 51
5.4.4 Produktivitas Maksimum ...................................................... 51
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................. 52
6.1 Kesimpulan................................................................................. 52
6.2 Saran ........................................................................................... 52
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Contoh Keputusan dalam Produksi ....................................................... 14
Tabel 5.1 Degree de Fesability .............................................................................. 49
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Skema Sistem Produksi ....................................................................... 6
Gambar 2.2 karakteristik umum Transformasi Produksi ........................................ 8
Gambar 2.3 Siklus fabrikasi .................................................................................. 15
Gambar 2.4 Siklus Penjadwalan ............................................................................ 16
Gambar 2.5 Konsep Produktivitas ......................................................................... 19
Gambar 4.1 Metode Penelitian .............................................................................. 30
Gambar 5.1 Proses Operasi Produk ....................................................................... 37
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Perkembangan dan kemajuan teknologi meningkat begitu pesat, banyak
perusahaan yang memanfatkan hasil teknologi untuk meningkatkan produktivitas di
perusahaannya. Produktivitas sering diartikan sebagai ukuran sampai sejauh mana
sumber-sumber daya yang ada sebagai masukan sistem produksi dikelola sedemikian
rupa untuk mencapai hasil atau keluaran pada tingkat kuantitas tertentu. Maka
kerjasama yang baik antara pemimpin dan karyawan dapat tercapainya suatu sasaran
atau tujuan perusahaan dimana akan meningkatkan produktivitas kerja dan produk yang
dihasilkan.
PT. Karya Paduyasa berdiri pada tanggal 8 April 1964 dengan nama “Karya
Yasa”, pada awal berdiri bergerak dibidang pembuatan mesin-mesin tekstil, rekayasa
mesin pengolah makanan (mesin soun, mesin bihun, mesin mie) dengan tenaga 6 orang
dan saat ini PT. Karya Paduyasa merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi
Hidrant yang sedang berusaha meningkatkan produknya melalui pengurangan waktu
menganggur pada mesin produksinya. Oleh karena itu perlu diperhatikan tentang
penjadwalan mesin yang merupakan salah satu komponen utama dalam meningkatkan
produktivitas kerja perusahaan.
Penjadwalan mesin sangatlah penting bagi perusahaan yang ingin mengetahui
besarnya waktu menganggur (idle time) mesin dalam memproduksi barang/produk,
sehingga perusahaan dapat meminimalisir waktu menganggur suatu mesin produksi.
Pada umumnya suatu perusahaan melakukan kegiatan produksinya berdasarkan
permintaan konsumen (job order) dan produksi massal (mass production) sehingga
proses tersebut dapat menyebabkan mesin menjadi akan sulit untuk dijadwalkan.
Berdasarkan pertimbangan diatas maka kami dari Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pancasakti Tegal ingin melakukan penelitian yang bertujuan mengetahui
waktu menganggur mesin dan produktivitas dari mesin tersebut. Hal ini juga akan
sangat bermanfaat bagi perusahaan sebagai pertimbangan menjadwalkan mesin pada
produk hidrant pilar dua.
1.2 Perumusan Masalah
Mengacu latar belakang masalah diatas, maka dapat dirumuskan permasalahan
sebagai berikut:
“Bagaimana menjadwalkan mesin dengan metode jaringan petri untuk mengetahui
produktivitas mesin”
Atas dasar rumusan masalah tersebut, maka peneliti mengambil judul:
“Aplikasi Jaringan Petri Pada Pembuatan Hidrant Pilar Dua Di PT. Karya Paduyasa
Lebaksiu Tegal”
1.3 Asumsi-asumsi
Sedangkan untuk membantu dalam memecahkan permasalahan yang berkaitan dengan
pengumpulan data, maka asumsi-asumsi yang ditetapkan yakni:
1. Penjadwalan produk dengan metode jaringan petri hanya diusulkan saja, dimana
penjadwalan tersebut dianggap sudah mewakili semua alternatif.
2. Tidak ada kegiatan lain yang dapat menyela berjalannya proses produksi.
3. Waktu set-up mesin diabaikan.
4. Data yang diperoleh melalui data buku, observasi, dan wawancara dianggap absah
dan dapat dipergunakan.
1.4 Batasan Masalah
Untuk menghindari meluasnya masalah, maka diperlukan suatu batasan masalah,
adapun batasan masalahnya yaitu:
1. Penelitian ini dilakukan terhadap produk dari PT. Karya Paduyasa Lebaksiu Tegal.
2. Hanya menganalisa satu produk saja yaitu Hidrant Pilar Dua (Two Way Hidrant)
Model H-14 AP.
3. Tidak membahas masalah biaya per unit produk
4. Penelitian hanya dilakukan pada satu perusahaan saja yaitu PT. Karya Paduyasa
Lebaksiu Tegal.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Manajemen
Dalam mengartikan dan mendefinisikan manajemen ada berbagai macam, ada
yang mengartikan dengan ketatalaksanaan, manajemen, manajemen pengurusan dan
lain sebagainya. Bila dilihat dari literatur-literatur yang ada, pengertian manajemen
dapat dilihat dari tiga pengertian:
1. Manajemen sebagai suatu proses.
2. Manajemen sebagai suatu kolektivitas manusia
3. Manajemen sebagai ilmu (science) dan sebagai seni (art).
Manajemen sebagai suatu proses, melihat bagai mana cara orang untuk
mencapai suatu tujuan yang telah ditetapkan terlebih dahulu. Pengertian manajemen
sebagai suatu proses dapat dilihat dari pengertian menurut :
1. Encylopedia of The Social Science, yaitu suatu proses dimana pelaksanaan suatu
tujuan tertentu dilaksanakan dan diawasi.
2. Haiman, manajemen yaitu fungsi untuk mencapai suatu tujuan melalui kegiatan
orang lain, mengawasi usaha-usaha yang dilakukan individu untuk mencapai tujuan.
3. Georgy R. Terry, yaitu cara pencapaian tujuan yang telah ditentukan terlebih
dahulu dengan melalui kegiatan orang lain.
Manajemen suatu kolektivitas yaitu merupakan suatu kumpulan dari orangorang yang bekerja sama untuk mencapai suatu tujuan bersama. Kolektivitas atau
kumpulan orang-orang inilah yang disebut dengan manajemen, sedang orang yang
bertanggung jawab terhadap terlaksananya suatu tujuan atau berjalannya aktivitas
manajemen disebut manajer.
Manajemen sebagai suatu ilmu dan seni, melihat bagaimana aktivitas manajemen
dihubungkan dengan prinsip-prinsip dari manajemen. Pengertian manajemen sebagai
suatu ilmu dan seni dari :
1. Chaster I Bernard dalam bukunya yang berjudul The function of the Executive,
bahwa manajemen yaitu seni dan ilmu, juga Henry Fayol, Alfin Brown Harold,
Koontz Cyril O'donnel dan Geroge R Terry.
2. Marry Parker Follett menyatakan bahwa manajemen sebagai seni dalam
menyelesaikan pekerjaan melalui orang lain.
Dari definisi di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa manajemen yaitu
koordinasi semua sumber daya melalui proses perencanaan, pengorganisasian, penetapan
tenaga kerja, pengarahan dan pengawasan untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan
terlebih dahulu.
2.2 Pengertian Produksi
Pada masa lalu pengertian produksi hanya dikaitkan dengan unit usaha fabrikasi
yaitu yang menghasilkan barang – barang nyata seperti mobil, perabot, semen dsb,
namun pengertian produksi pada saat ini menjadi semakin meluas. Produksi sering
diartikan sebagai aktivitas yang ditujukan untuk meningkatkan nilai masukan (input)
menjadi keluaran (output). Dengan demikian maka kegiatan usaha jasa seperti dijumpai
pada perusahaan angkutan, asuransi, bank, pos, telekomunikasi, dsb menjalankan juga
kegiatan produksi. Secara skematis sistem produksi dapat digambarkan sbb:
Gambar 2.1.: Skema Sistem Produksi
Ada sekurang – kurangnya 4 perbedaan pokok antara usaha jasa dan usaha pabrikasi,
yaitu :
a. Dalam unit usaha pabrikasi keluarannya merupakan barang real sehingga
produktovitasnya akan lebih mudah diukur bila dibandingkan dengan unit usaha
jasa yang keluarannya berupa pelayanan
b. Kualitas produk yang dihasilkan dari usaha pabrikasi lebih mudah ditentukan
standarnya
c. Kontak langsung dengan konsumen tidak selalu terjadi pada usaha pabrikasi
sedangkan pada usaha jasa kontak langsung dengan konsumen merupakan suatu
yang tidak dapat dielakkan
d. Tidak akan dijumpai adanya persediaan akhir di dalam usaha jasa sedang dalam
usaha pabrikasi adanya persediaan sesuatu yang sulit dihindarkan.
Secara garis besar transformasi produksi dapat diklasifikasikan :
a. Transformasi pabrikasi yaitu suatu transformasi yang bersifat diskrit dan
menghasilkan produk nyata. Suatu transformasi dikatakan bersifat diskrit bila
antara suatu operasi dan operasi yang lain dapat dibedakan dengan jelas seperti
dijumpai pada pabrik mobil.
b. Transformasi proses yaitu suatu transformasi yang bersifat continue dimana
diantara operasi yang satu dengan operasi yang lain kurang dapat dibedakan secara
nyata, seperti dijumpai pada pabrik pupuk dan semen.
c. Transformasi jasa yaitu suatu transformasi yang tidak mengubah secara fisik
masukan menjadi keluaran; dalam hal ini secara fisik keluaran akan sama dengan
masukan, namun transformasi jenis ini akan meningkatkan nilai masukannya,
misalnya pada perusahaan angkutan. Sistem transformasi jasa sering disebut
sebagai system operasi.
Ditinjau dari kedatangan konsumen dan jumlah yang diminta, transformasi produksi
dapat dibedakan atas :
a. Job shop, transformasi produksi bekerja bila ada pesanan saja. Jumlah pesanan
relatif tidak terlalu besar dan jenis produk yang dipesan tidak standar sesuai dengan
permintaan konsumen
b. Flow shop, transformasi produksi akan selalu bekerja baik ada pesanan maupun
tidak. Jumlah pesanan biasanya relatif besar dan jenis produksinya standar. Flow
shop dapat dibedakan atas :
1. Flow line / batch
2. Assembly line
3. Continuous
c. Project, adalah bentuk spesial dari transformasi produksi dimana hanya ada satu
atau beberapa pesanan yang spesifik dari konsumen.
Karakteristik umum dari ketiga jenis transformasi ini dapat dilihat pada gambar 2.2,
berikut ini :
Gambar 2.2. Karakteristik umum transformasi produksi.
Dalam melakukan kegiatan produksi ada berbagai faktor yang harus dikelola yang
sering disebut sebagai faktor – faktor produksi yaitu :
a. Material atau bahan
b. Mesin atau peralatan
c. Manusia atau karyawan
d. Modal atau uang
e. Manajemen yang akan memfungsionalisasikan keempat faktor yang lain.
Dengan demikian manajemen operasi berkaitan dengan pengelolaan faktor – faktor
produksi sedemikian rupa sehingga keluaran (output) yang dihasilkan sesuai dengan
permintaan konsumen baik kualitas, harga maupun waktu penyampaiannya. Sekilas
telah disebutkan dari uraian di atas bahwa manajemen produksi operasi bertanggung
jawab atas dihasilkannya keluaran (output) baik yang berupa produk maupun jasa yang
sesuai dengan permintaan dan kebutuhan konsumen dengan kualitas yang baik dan
harga yang terjangkau serta disampaikan tepat pada waktunya. Bertitik tolak dari
tanggung jawab ini maka ukuran kinerja suatu sistem operasi dapat diukur dari :
1. Ongkos Produksi
Bila dikaitkan dengan tujuan suatu sistem usaha, maka ukuran kinerja sering
diukur dengan keuntungan yang dapat dicapai, namun seperti diuraikan diatas bahwa
sistem produksi hanyalah salah satu dari sub sistem yang ada dalam suatu sistem
usaha, sehingga untuk mengukur seberapa besar kontribusi sistem operasi di dalam
pencapaian keuntungan bukanlah hal yang mudah. Oleh sebab itu untuk mengukur
kinerja sistem produksi diambil ukuran waktu operasi tertentu (biasanya dalam
waktu satu tahun)
Ongkos produksi ini meliputi semua biaya yang dikeluarkan untuk
menghasilkan produk / jasa ketangan konsumen. Dengan ongkos produksi yang
murah diharapkan bahwa produk / jasa dapat dipasarkan dengan harga yang dapat
dijangkau oleh konsumen
2. Kualitas Produk / Jasa.
Kenyataan menunjukan bahwa konsumen tidak hanya memilih produk/jasa
yang harganya murah namun juga produk/jasa yang berkualitas, oleh sebab itu baik
buruknya suatu sistem produksi juga diukur dari kualitas produk/jasa yang
dihasilkan. Ukuran kualitas produk yang dimaksudkan disini tentunya yang
disesuaikan dengan selera konsumen bukan ukuran kualitas secara teknologi semata
3. Tingkat Pelayanan
Bagi konsumen untuk menilai baik buruknya suatu sistem produksi / operasi
lebih dinilai dari pelayanan yang dapat diberikan oleh system produksi kepada
konsumen itu sendiri. Berbicara mengenai tingkat pelayanan (service level)
merupakan ukuran yang tidak mudah untuk diukur, sebab banyak dipengaruhi oleh
faktor – faktor kualitatif, walaupun demikian beberapa ukuran obyektif yang sering
digunakan antara lain :
a. Ketersediaan (availability) dan kemudahan untuk mendapatkan produk / jasa.
b. Kecepatan pelayanan baik yang berkaitan dengan waktu pengiriman (delivery
time) maupun waktu pemrosesan (processing time)
Agar dapat dicapai kinerja sistem operasi diatas maka seorang manajer
produksi / operasi dituntut untuk mempunyai sedikitnya dua kompetensi, yaitu
a. Kompetensi Teknikal, yaitu kompetensi yang berkaitan dengan pemahaman atas
teknologi proses produksi dan pengetahuan atas jenis – jenis pekerjaan yang
harus dikelola. Tanpa memiliki kompetensi teknikal ini maka seorang manajer
produksi / operasi tidak akan mengerti apa yang sebenarnya harus diperbuat
b. Kompetensi Manajerial, yaitu kompetensi yang berkaitan dengan pengetahuan
yang berkaitan dengan pengelolaan sumber – sumber daya (faktor – faktor
produksi) serta kemampuan untuk bekerja sama dengan orang lain. Kompetensi
ini sangat diperlukan mengingat penguasaan pengelolaan atas faktor -– faktor
produksi serta menjalin koordinasi dan kerjasama dengan fungsi – fungsi lain
yang ada didalam suatu unit usaha merupakan keharusan yang tak dapat
dihindarkan.
2.3 Sistem Produksi
Pengelolaan
sistem
produksi
(manajemen
produksi)
akan
melibatkan
serangkaian proses pengambilan keputusan operasional, keputusan – keputusan taktikal
bahkan keputusan strategis. Secara umum ada 5(lima) jenis kategori keputusan esensial
didalam manajemen produksi, yaitu keputusan yang berkaitan dengan :
1. Proses Produksi
Keputusan yang termasuk dalam kategori ini pada prinsipnya berkaitan
dengan penentuan wahana atau fasilitas fisik yang dipergunakan untuk terjadinya
transformasi input menjadi produk / jasa. Keputusan yang dimaksud meliputi :
 Teknologi produksi
 Type peralatan
 Jenis proses dan aliran proses produksi
 Tata letak fasilitas
Pada umumnya keputusan – keputusan yang diambil dalam kategori ini
berdampak jangka panjang dan tidak mudah diubah dalam waktu yang singkat (long
term strategic decision)
2. Kapasitas
Keputusan – keputusan yang termasuk dalam kategori ini berkaitan dengan
penentuan kemampuan sistem produksi untuk menghasilkan barang dalam jumlah
dan waktu yang tepat. Dipandang dari sudut waktu dibedakan atas :
 Keputusan jangka panjang, antara lain penentuan kapasitas design sistem
produksi, expansi kapasitas, integrasi vertikal, integrasi horisontal dsb
 Keputusan jangka menengah, antara lain penentuan sub kontrak, penambahan
mesin, rekrutasi tenaga kerja dsb
 Keputusan jangka pendek, pada prinsipnya berkaitan dengan pengalokasian
pendayagunaan sumber – sumber yang tersedia untuk menghasilkan barang yang
diminta konsumen. Keputusan ini diantaranya adalah penjadwalan produksi
(Scheduling & dispatching), pengaturan mesin dlsb.
3. Persediaan (Inventory)
Keputusan yang termasuk dalam kategori ini pada hakekatnya berkaitan
dengan pengaturan material yang diperlukan untuk keperluan produksi, mulai dari
pengaturan bahan baku, barang setengah jadi maupun produk jadi. Ditinjau dari segi
permasalahan yang dihadapi, keputusan ini dapat dibedakan atas keputusan tentang
operating system persediaan dan keputusan tentang policy persediaan
4. Tenaga Kerja
Mengelola orang merupakan pekerjaan terpenting yang perlu dibuat oleh
seorang manajer mengingat tenaga kerja tidak hanya sebagai salah satu faktor
produksi tetapi merupakan faktor penentu dari keberhasilan semua aktivitas didalam
sistem produksi. Keputusan dalam kategori ini dimulai sejak proses seleksi karyawan
sampai dengan pensiun. Adapun keputusan – keputusan rutin diantaranya penugasan
karyawan, pengaturan lembur dan cuti, penggiliran kerja dan sebagainya
5. Kualitas Produksi
Manajer produksi bertanggungjawab atas kualitas dari barang / jasa yang
dihasilkan, oleh sebab itu manajer produksi wajib untuk melakukan kegiatan –
kegiatan agar produk / jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan.
Tabel berikut ini merupakan salah satu contoh keputusan – keputusan yang
dimaksud baik yang bersifat strategik maupun taktis.
Tabel 1.1
Contoh keputusan dalam produksi
Design and Utilization Decision in Operations
Sumber : Schroeder : Operation Management
2.3.1 Siklus Sistem Produksi
Dalam pengelolaan rutin sistem produksi dapat diidentifikasikan adanya siklus
fabrikasi dan siklus penjadwalan, sebagai berikut :
1. Siklus Fabrikasi
Menurut Groover siklus fabrikasi suatu sistem produksi dapat digambarkan sebagai
berikut :
Gambar 2.3 Siklus Fabrikasi
2. Siklus Penjadwalan
Penjadwalan produksi merupakan kegiatan yang bersifat dinamis dalam artian bahwa
kegiatan penjadwalan bukan merupakan kegiatan yang sekali jadi tetapi akan
mengalami perubahan tergantung pada pelaksanaan dan kemampuan yang dimiliki.
Dengan demikian penjadwalan merupakan suatu siklus yang dapat digambarkan pada
gambar 2.4.
Gambar 2.4 Siklus Penjadwalan
Dalam gambar diatas jelas terlihat bahan penyusunan penjadwalan operasi dimulai dari
penentuan besarnya volume permintaan barang / jasa yang diminta oleh konsumen yang
kemudian dilanjutkan dengan :
a. Rencana pengaturan tenaga kerja
b. Rencana pengaturan mesin / peralatan
c. Rencana pengaturan material
Selanjutnya begitu jadwal disusun maka akan dioperasionalisasikan dalam bentuk
pelaksanaan. Dalam kenyataannya tidak selalu pelaksanaan sesuai dengan rencana.
Apabila timbul perbedaan antara pelaksanaan dan rencana maka perlu dilakukan
tindakan koreksi terhadap :
1. Jadwal yang telah dibuat, ada kemungkinan rencana yang dibuat terlalu optimis
sehingga sulit untuk dilaksanakan atau kemungkinan lain terjadi perubahan
volume permintaan yang cukup berarti. Apabila hal ini terjadi maka perlu
adanya perubahan rencana yang lebih realistis
2. Pelaksanaan yang dilakukan, tidak jarang terjadi hambatan di dalam
pelaksanaan baik yang berkaitan dengan manusianya maupun peralatan serta
faktor – faktor eksternal lain yang mempengaruhinya. Apabila hal ini terjadi
maka perlu diadakan perbaikan – perbaikan didalam pelaksanaannya. Dengan
demikian akan terlihat bahwa antara proses perencanaan dan perbaikannya
(pengendalian) akan selalu terjadi dan menggelinding secara kontinu. Oleh
sebab itu antara perencanaan dan pengendalian merupakan 2 kegiatan yang
harus dilakukan secara simultan oleh orang yang bertanggungjawab ata
kelancaran suatu sistem usaha. Dari urutan tersebut nampak bahwa jadwal
operasi tidak selalu sama dengan volune permintaan barang / jasa, sebab tidak
semua volume permintaan akan dipenuhi jika sumber daya yang diperlukan
untuk merealisasikan tidak tersedia.
2.3.2 Produktivitas
Filosofi dan semangat tentang produktivitas sudah ada sejak dahulu yaitu
ketika peradaban manusia memulai suatu aktivitas dengan adanya suatu keinginan (will)
dan upaya (effort) untuk meningkatkan kalitas dan penghidupan disegala bidang.
Menurut formulasi Nasional Productivity Board (NPB) Singapore, produktivitas adalah
sikap mental (attitude of mind) yang mempunyai semangat untuk melakukan
peningkatan perbaikan.
Dewasa ini kesadaran akan perlunya peningkatan produktivitas semakin
meningkat karena adanya suatu keyakinan bahwa perbaikan produktivitas akan
memberikan kontribusi positif dalam perbaikan ekonomi. Pandangan bahwa kehidupan
hari ini harus lebih baik dari kehidupan hari kemarin dan kehidupan hari esok harus
lebih baik dari hari ini, merupakan suatu pandangan yang memberi dorongan pemikiran
kearah produktivitas.
Produktivitas sering diartikan sebagai ukuran sampai sejauh mana sumbersumber daya yang ada sebagai masukan sistem produksi yang dikelola sedemikian rupa
untuk mencapai hasil atau keluaran pada tingkat kuantitas tertentu atau keluaran pada
tingkat tertentu.
Mendefinisikan produktivitas sebagai rasio antara output yang dihasilkan per
unit dari sumber daya yang dikonsumsi dalam suatu proses produksi sedangkan
produktivitas merupakan konsepsi sistem dimana proses produktivitas dalam wujudnya
diekspresikan sebagai rasio yang merefleksikan bagaimana memanfaatkan sumber daya
yang ada secara efisien untuk menghasilkan keluaran.
Konsep produktivitas seperti disebutkan diatas sangat terkait dengan
pengertian efektivitas dan efisiensi kerja. Efisien dapat dikatakan sebagai usaha
pengelolaan sumber daya yang maksimal, sedangkan Efektif lebih ditekankan pada
pencapaian hasil atau keluaran. Jadi, pengertian produktivitas dapat dikatakan sebagai
perpaduan antara efisiensi dan efektivitas.
SISTEM
TRANSFORMASI
MASUKAN:
1. TENAGA KERJA
2. MODAL
3. ENERGI
4. MATERIAL
5. DATA
KELUARAN:
1. Produk Barang
2. Produk Jasa
PRODUKTIVITAS
Di atas telah dijelaskan bahwa terdapat tiga hal pokok untuk melaksanakan
Gambar 2.5. Konsep Produktivitas
Sumber:
Hari
Purnomo,
2004,
Pengantar
Teknik
Industri, Graha
Ilmu kerja produktif,
perbaikan produktivitas, yaitu adanya
pekerja
yang
mempunyai
budaya
tersedianya teknologi yang memadai serta adanya kemampuan menajemen yang efektif.
Perlu pula disadari bahwa untuk mencapai tingkat produktivitas yang lebih tinggi,
memerlukan waktu yang panjang serta usaha yang berkelanjutan.
Menurut Kussriyanto (1991:3) peningkatan produktivitas pada dasarnya dapat
dikelompokkan dalam empat bentuk atau cara, yaitu sebagai berikut:
1. Pengurangan sedikit sumber daya untuk memperoleh jumlah produksi yang sama.
2. Pengurangan jumlah sumber daya yang sekedarnya untuk memperoleh jumlah
produksi yang lebih besar.
3. Penggunaan jumlah sumber daya yang sama untuk memperoleh jumlah produksi
yang lebih besar.
4. Penggunaan jumlah sumber daya yang lebih besar untuk memperoleh jumlah
produksi yang jauh lebih besar lagi
Untuk itu, upaya mencapai produktivitas yang tinggi merupakan program jangka
panjang. Sasaran di atas (menurut pengalaman di Jepang) perlu ada dukungan faktor
eksternal (situasi lingkungan kerjanya); yang mencakup keadaan politik, ekonomi dan
sosial negara; keterlibatan para pemegang saham; serta kondisi usaha yang kompetitif.
Keadaan negara yang penuh damai serta keadaan politik dan ekonomi yang
stabil, merupakan pra-syarat terciptanya ketiga faktor penunjang produktivitas. Jepang
telah membuktikan hal ini. Walaupun Jepang tidak mempunyai sumber daya alam
(bahan baku), namun sejak perang dunia II, Jepang telah menjadi negara yang cinta
damai; dan dalam masa damai tersebut mampu mengerahkan sumber dayanya untuk
bangkit menjadi negara yang maju tingkat kehidupan ekonomi nasionalnya.
Berkembangnya ekonomi nasional, akan meningkatkan pasar dometik. Lebih
lanjut, kuatnya pasar, akan mendorong untuk tumbuhnya industri. Pada suatu saat,
dimana pasar sudah jenuh, tumbuhnya industri akan tersaring secara alamiah oleh
adanya situasi kompetisi diantara perusahaan – perusahaan yang efisien, yang akan
mampu berkompetisi dan akan tetap bertahan.
Disamping itu, keterlibatan para pemegang saham / pemilik perusahaan, juga
sangat mempengaruhi jalannya usaha.
Kalau kita coba telaah lebih dalam, maka terdapat perbedaan yang cukup tajam
antara filosofis dasar manajemen Jepang dengan manajemen Barat, khususnya Amerika
Serikat.
Dalam memilih strategi dan masalah – masalah pokok yang harus segera diatasi, hasil
survey oleh Japan Management Association (JMA) pada bulan November 1979
menyatakan bahwa para pengusaha Jepang menetapkan dua isue kritis, khususnya 5
tahun setelah krisis minyak, yang terkait dengan prodiktivitas diatas, yaitu :
1. Rasionalisasi Investsasi untuk meningkatkan produktivitas
2. Pengembangan sumber daya manusia
Sedang keterlibatan para pemegang saham diperusahaan Jepang, tidak terlalu dominan;
sehingga sebagian besar (64%, survey Nihon Keizai Shimbun, 1981) menyatakan
bahwa pemilik perusahaan adalah para manajer, pekerja dan pemegang saham.
Di lain pihak, manajemen barat telah menetapkan atrategi dengan prioritas
produk pasar; artinya manajemen Barat akan berusaha agar produk yang dibuatnya
segera laku dipasar, dengan melakukan (antara lain) merger, investasi di luar negeri,
promosi dan sebagainya.
Kondisi ini ditunjang oleh dominannya para pemegang saham dalam
mempengaruhi jalannya usaha. Mereka sangat berpengaruh dalam mengarahkan
perusahaan agar cepat mendapat keuntungan (strategi jangka pendek); karena mereka
menggunakan kriteria evaluasi terhadap suatu usaha, berdasarkan keuntungan tiap
lembar saham.
Kedua filosofis diatas sangat berbeda. Manajemen Jepang, untuk menuju suatu
pasar tertentu, telah didahului oleh kesiapan internal (akibat restrukturisasi
internal/pengetahuan, teknologi, kemampuan berproduksi dan keterampilan tenaga
kerja). Sedangkan manajemen barat, kesiapan factor internal menjadi prioritas kedua
setelah kesiapan pasar.
Sasaran dari strategi manajemen Jepang, bersifat jangka panjang, dimana
goalnya adalah memperbaiki image tentang barang – barang Jepang, dari barang yang
meruh dan jelek, menjadi barang yang murah dan baik.
Untuk mencapai sasaran tersebut, manajemen Jepang menyadari akan
pentingnya sumber daya manusia; sehingga pengembangan sumber daya manusia yang
terintegrasi dengan pendidikan dan pelatihan, menjadi prioritas manajemen.
Lebih jauh, tercermin dalam sikap masyarakat Jepang, dimana para orang tua
sangat antusias untuk menyekolahkan anak – anaknya pada tingkat pendidikan yang
berkualitas. Sedangkan sasaran strategi manajemen barat, bersifat jangka pendek, yaitu
bagaimana mendapatkan keuntungan secepat mungkin.
Produksi adalah penciptaan barang dan jasa yang kaitannya dengan manajemen
operasi yaitu serangkaian kegiatan membuat barang dan jasa melaui perubahan dari
masukan menjadi keluaran. Kegiatan membuat barang dan jasa terjadi disemua sektor
organisasi , kegiatan ini sering kita lihat pada perusahaan manufaktur dimana terjadi
proses dalam pembuatan barang. Manajemen operasi itu sendiri merupakan
pengorganisasian untuk menghasilkan barang atau jasa, oleh karena itu diperlukan
dalam menjalankan fungsi-fungsi untuk kelangsungan hidup organisasi. Fungsi tersebut
adalah:
1. Pemasaran, yang membuat adanya permintaan atau paling tidak mendapatkan
pesanan untuk pembuatan barang atau jasa.
2. Produksi, yang menghasilkan produk.
3. Keuangan, yang memantau apakah perusahaan berjalan dengan baik dilihat dari segi
keuangan.
2.4 Penjadwalan Mesin
Melaksanakan pekerjaan secara efektif dan efisien agar tujuan tercapai adalah
yang diinginkan oleh semua manajemen perusahaan. Oleh karena itu pemahaman
mengenai konsep penjadwalan sangat penting, sehingga para pelaksana mengetahui
kapan waktu harus memulai suatu pekerjaan dan kapan
waktu mengakhirinya. Penjadwalan akan berimplikasi pada banyak hal diantaranya:
1. Pada penggunaan asset yang dimiliki peruasahaan menjadi efektif sehingga
investasi yang ditanamkan perusahaan akan memberikan hasil yang optimal.
2. Kapasitas yang akan digunakan akan lebih terukur sehingga jumlah output dapat
dipastikan dan pelayanan kepada konsumen dapat lebih baik dari sebelumnya.
3. Pada akhirnya akan lebih cepat pengiriman produk kepada konsumen yang
berarti keunggulan kompetitif bagi perusahaan dalam pelayanan yang cepat
dapat tercapai.
Dalam pembahasan mengenai penjadwalan difokuskan pada penjadwalan
jangka menengah yang biasanya berkisar antara tiga hingga delapan belas bland an
penjadwalan jangka pendek dengan kisaran waktu sampai dengan tiga bulan.
2.5 Penjadwalan Mesin dengan Metode Jaringan Petri
Penjadwalan merupakan salah satu dari fungsi manajemen yang erat kaitannya
dengan suatu proses penciptaan barang atapun jasa, hal ini sangat penting karena akan
diketahui besarnya waktu dalam memproduksi satu unit produk, penjadwalan itu sendiri
yang perlu diperhatikan adalah waktu pengerjaan tiap unitnya dan output yang
dihasilkan, jika orang melakukan suatu proses pengerjaan maka orang tersebut
dikatakan aktivitas.
Persoalan penjadwalan produksi pada dasarnya adalah pengalokasian sumber
daya untuk menyelesaikan sekumpulan pekerjaan agar memenuhi kriteria tertentu.
Kriteria tersebut dapat berupa waktu penyelesaian pekerjaan yang minimal,
penggunaaan sumber daya yang maksimal.
Ada tiga aspek penting yang akan menentukan pemenuhan kriteria tersebut,
yaitu penentuan ukuran lot produksi, penentuan urutan pekerjaan dan penentuan
kapasitas produksi yang diperlukan (Tagawa, 1996).
Meski pada kenyataannya keputusan yang dibuat untuk salah satu aspek
tersebut akan dipengaruhi atau mempengaruhi keputusan untuk aspek-aspek lainnya,
tetapi kebanyakan penelitian hanya difokuskan pada salah satu aspek, seolah-olah ketiga
aspek tersebut dapat diselesaikan secara terpisah. Hal ini dapat dilihat antara lain pada
(Carlier dan Pinson, 1989), (Askin, 1993) dan (Doktor et. al., 1993) yang membahas
penentuan jadwal operasi dari suatu proses jobshop untuk kondisi dimana ukuran lot
produksi bukan sebagai besaran tertentu yang dinyatakan dengan waktu proses masingmasing operasi.
Dalam penentuan jadwal ini, kapasitas produksi diabaikan atau diasumsikan
tidak terbatas. Sebaliknya, pembahasan mengenai ukuran lot produksi pada umumnya
dilakukan untuk kondisi dimana setiap produk yang harus dijadwalkan tidak mengalami
konflik mesin dalam penggunaaan mesin-mesin atau fasilitas produksi lainnya. Hal ini
dapat dilihat antara lain pada (Gupta dan Keung, 1990), (Salomon et al., 1991), dan
(Bruggemann dan Jahnke, 1994).
Metode jaringan petri adalah salah satu metode penjadwalan mesin yang
tersusun atas bagian-bagian dengan menggunakan simbol-simbol diantaranya adalah:
= Place  merupakan simbol gudang, Work In Process (Proses yang sedang
berlangsung), Finish goods (barang jadi). Place terdiri dari dua macam yaitu
pertama, place input adalah place yang arc menuju ke sebuah transisi,
kedua, place output adalah place yang dituju oleh sebuah arc
= Transition  merupakan simbol dimana proses siap dipindahkan pada
proses selanjutnya, transisi dinyatakan siap bla semua place mengandung
jeton atau berisi bahan yang siap diproduksi
= Arc/Arrow  merupakan simbol/tanda yang menunjukkan sebuah proses
selanjutnya.
= Jeton  merupakan simbol suatu produk baik itu produk setengah jadi atau
produk jadi, dan menggambarkan jumlah bahan baku atau Work In Process
minimum yang berapa pada sirkuit proses produk, jeton ini selalu berada
didalam place.
Pada penjadwalan ini akan diketahui waktu siklus sirkuit yaitu setiap produk
diketahui jumlah waktu dalam proses produksinya, kemudian waktu siklus mesin yaitu
setiap mesin diketahui jumlah waktunya dalam menghasilkan produk dengan
mengakumulasi jumlah waktu membuat produk, dengan begitu kita dapat mengetahui
mesin tersibuk dalam proses produksi dan berapa jumlah jeton minimum setiap sirkuit
proses produk.
BAB III
TUJUAN DAN MANFAAT PENELITIAN
3.1 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan yang ingin diketahui dalam penelitian ini adalah:
1. Untuk menjadwalkan pembuatan Hidrant Pilar Dua (Two Way Hidrant) Model H-14
AP.
2. Untuk mengetahui waktu menganggur mesin dalam satu hari kerja
3. Untuk menghitung produktivitas maksimum suatu sistem.
3.2 Manfaat Penelitian
Pada dasarnya penelitian ini akan sangat bermanfaat bagi Perusahaan maupun
Perguruan Tinggi yang dalam hal ini adalah Universitas Pancasakti Tegal sebagai
penunjang Tri Dharma Perguruan Tinggi, adapun manfaat yang terdapat pada penelitian
ini adalah:
3.2.1
Bagi Peneliti
1. Sebagai bentuk aplikasi secara langsung penerapan metode dan teori-teori
yang telah dipelajari.
2. Sebagai sarana aplikasi Tri Dharma Perguruan Tinggi yaitu: Penelitian
3. Sebagai bentuk penunjang buku ajar berbasis penerapan IPTEK
3.2.2 Bagi Perguruan Tinggi
1. Sebagai sarana media promosi dan eksistensi perguruan tinggi dalam bidang
penelitian.
2. Sebagai media langsung antara stake holder dan penyedia layanan produk
sehingga dihasilkan suatu produk yang berkualitas.
3. Sebagai sarana pembelajaran terhadap aplikasi secara langsung ke
perusahaan.
3.2.3. Bagi Perusahaan
1. Sebagai sarana perbaikan dan peningkatan mutu output produk
2. Sebagai sarana perbaikan terhadap metode penjadwalan yang telah ada
3. Sebagai jembatan penghubung antara perguruan tinggi sebagai masukan dan
perusahaan sebagai stake holder
BAB IV
METODE PENELITIAN
Dalam bab IV ini, untuk mempermudah memecahkan permasalahan yang
dihadapi maka perlu diuraikan terlebih dahulu langkah-langkah yang diperlukan untuk
memecahkan masalah tersebut. Langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian ini
dapat dikelompokkan menjadi beberapa langkah dengan diagram alir (flow chart)
seperti pada gambar 4.1
Survey Penelitian
Studi Pustaka
Identifikasi Masalah
Perumusan masalah dan
Tujuan
Pengumpulan
data
Penjadwalan Awal
Perhitungan waktu
siklus sirkuit proses
Perhitungan waktu siklus
sirkuit komando
Bottle neck machine
Perhitungan jumlah jeton
minimum
Perhitungan ddf
Pemetaan
Penjadwalan
pemakaian mesin
Penentuan lokasi peletakan
WIP pada Lintasan msin
Pembuatan model RdP untuk
penjadwalan
Matrik urutan pemakaian
mesin dan bahan
Perhitungan produktivitas
Analisa
Kesimpulan
Gambar 4.1 Metode Penelitian
Dalam gambar 4.1 diatas dijelaskan langkah-langkah penelitian pada
penjadwalan mesin dengan metode jaringan petri pada PT. Karya Paduyasa Lebaksiu
kabupaten Tegal, adapun tahapan-tahapan metode penelitian tersebut dapat diuraikan
sebagai berikut:
4.1 Teknik Pengumpulan Data
Untuk keperluan analisis data, maka peneliti memerlukan data pendukung yang
berasal dari perusahaan. Oleh karena itu, peneliti menggunakan dua macam cara
pengumpulan data, yaitu:
4.1.1 Data Primer
Data primer merupakan data yang bersifat pokok dalam menunjang penelitian ini,
data primer dapat dikumpulkan dengan dua cara, yaitu:
a. Obervasi (pengamatan), yaitu melihat langsung fakta-fakta yang ada dilokasi
penelitian yaitu di PT. Karya Paduyasa Tegal yang kemudian dicatat secara cermat
oleh peneliti, hasil pengamatan merupakan data penunjang untuk menyelesaikan
permasalahan yang ada maupun dalam mengidentifikasikan varibel penelitian
b. Wawancara (interview), yaitu mengadakan tanya jawab secara langsung dengan
operator yang terkait dengan objek penelitian.
4.1.2 Data Sekunder
Data sekunder merupakan data yang bersifat pendukung, adapun data sekunder
diperoleh berdasarkan :
a. Studi Pustaka, dalam proses penelitian studi pustaka sangat dibutuhkan sebagai
dasar dan pijakan yang mengarahkan untuk memecahkan permasalahan. Studi
pustaka juga memperdalam mengenai teori maupun metode yang akan
digunakan oleh peneliti. Beberapa teori dan metode penting dalam penelitian
adalah manajemen operasi, produktivitas, dan penjadwalan mesin dengan
metode jaringan petri, permasalahan ini ditekankan pada tahap-tahap yang dapat
menyimpulkan urutan pemakaian mesin dan produktivitasnya.
b. Laporan-laporan yang ada diperusahaan, laporan ini sangat dibutuhkan sebagai
dasar pengumpulan data yang ada diperusahaan yang sifatnya sudah tercatat di
lokasi, data ini berupa data jenis produk, data jenis mesin, data proses operasi.
4.2 Teknik Pengolahan Data
Data-data yang diperoleh akan diolah dengan menggunakan teknik sebagai
berikut:
a. Memodelkan Penjadwalan Awal
Pada tahap ini dijadwalkan masing-masing sirkuit proses produk dimulai dari
mesin dengan waktu kerja terlama, kemudian dijadwalkan setelah penyesuaian.
Pada tahap ini dapat disimbolkan untuk produk dan mesin yaitu:
i
= Produk ke-i, contoh:  1 = produk ke-1
M ij
= Mesin ke-j mengerjakan produk ke-i, contoh: M 12 = mesin 1
mengerjakan produk 2
W ij
= Mesin ke-j mengerjakan produk ke-i setelah penyesuaian.
b. Penyelesaian Job Scheduling
Pada tahap ini penyelesaian Job Schedulling dengan menghitung beberapa siklus
produk yaitu dengan cara:
1. Menghitung waktu siklus sirkuit produk i dengan cara menjumlahkan waktu
siklus produk yang dihasilkan pada setiap mesin, dengan simbol sebagai
berikut:
μ(  i) = waktu siklus sirkuit produk i
contoh: μ(  1) = 25+15+6 = 46 menit, artinya produk 1 dihasilkan
dengan waktu 46 menit
2. Menghitung waktu siklus mesin j dengan cara menjumlahkan waktu siklus
mesin pada setiap mesin yang menghasilkan produk , dengan simbol sebagai
berikut:
μ(Mj) = waktu siklus mesin j
contoh: μ(M1) = 20+21+20+6+25 = 92 menit artinya mesin 1
menghasilkan produk dengan waktu 92 menit
3. Mencari “Bottle Neck Machine”
Pada tahap ini mencari waktu dari mesin yang tersibuk (paling banyak dalam
melakukan proses produksi) dengan membandingkan waktu siklus setiap
mesin.
4. Menghitung Jumlah Jeton Minimum
Pada tahap ini menghitung jumlah jeton minimum pada setiap sirkuit proses
produk, dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
N min (  i) =
 (i)
 (bn)
Keterangan:
μ (  i)
= waktu siklus sirkuit produk i
μ (bn)
= bottle neck machine (waktu mesin tersibuk)
N min (  i)
= jumlah jeton minimum, Contoh: N min (  i) =
50
= 1,
92
artinya jumlah jeton minimum menggambarkan jumlah bahan baku/WIP
(Work In Process) minimum yang harus ada pada sirkuit proses produk
5. Menghitung  f setiap sirkuit proses produk i dan memetakan lama
pemakaian mesin pada satu garis horizontal i
Pada tahapan ini dpat digunakan rumus sebagai berikut:
u
i(u ) = 1-
 (i )    (W ji )
j 0
u
bn x NMin (i )    (W ji )
j 0
Keterangan:
i
= Produk ke-i
u
=Iterasi setiap horizon produk
μ (  i)
= Waktu siklus sirkuit produk i
μ(W ij )
= Mesin ke-j mengerjakan produk ke-i setelah
penyesuaian
μ (bn)
= bottle neck machine (waktu mesin tersibuk)
N min (  i)
= jumlah jeton minimum
c. Pemetaaan
Pada tahap ini dipemetakan waktu pemesinan setiap sirkuit proses produk
setelah penjadwalan awal.
d. Pembuatan Model RdP (Resau de Petri)/jaringan petri untuk penjadwalan.
Pada tahap ini ditentukan penjadwalan dengan metode jaringan petri pada setiap
sistem.
e. Matriks Urutan Pemakaian Mesin dan Bahan
Pada tahapan ini dibuat suatu matriks urutan mesin dan Bahan yang digunakan.
f. Perhitungan Produktivitas
Pada tahapan ini dihitung produktivitas dengan menghitung terlebih dahulu:
Waktu siklus fabrikasi, dengan rumus:
C ( i ) =
 (i )
N (i )
Waktu Siklus Maksimum, dengan rumus:
  max i C (i)
g. Periode
Dengan membandingkan waktu siklus maksimum dengan produktivitas sistem
produksi untu memilih hasil yang maksimum, dengan rumus sebagai berikut:
  max max C (c) , max C () 
  c
h. Produktivitas maksimum
Sebagai langkah terakhir, adalah menentukan produktivitas maksimum suatu
sistem, yaitu dengan mengunakan rumus:

1

Keterangan :
 = Produktivitas maksimum
 = Periode
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Proses Operasi Produk
5.1 Model Awal Penjadwalan
∂1
∂2
∂3
∂4
∂5
Model awal penjadwalan ini menggunakan system produksi pembuatan lima jenis
produk (∂1, ∂2, ∂3, ∂4, ∂5) dengan menggunakan delapan jenis mesin ( M1, M2, M3, M4,
M5,M6, M7, M8). Setiap jenis mesin menghasilkan satu unit produk yang dalam
penelitian ini adalah Hidrant Pilar Dua
5.3 Penyelesaian Job Schedulling
5.3.1 Menghitung µ(∂i)
µ(∂i) = waktu siklus sirkuit i
µ(∂1) = 36.25+14.6+10.06+11.76+3.13+20.6 = 96.4 menit
µ(∂2) =28.04+3.78+31.1+12.59 = 47.51 menit
µ(∂3) = 18.88+5.6+32.7 =57.18 menit
µ(∂4) = 10.85+5.6+32.7 = 49.15 menit
µ(∂5) = 2.09+8.3+32.7 = 43.09 menit
5.3.2 Menghitung µ (Mj)
µ (Mj) = waktu siklus mesin j
µ (M1) = 36.25 = 36.25 menit
µ (M2) = 14.6 =14.6 menit
µ (M3) = 10.06+28.04 = 38,1 menit
µ (M4) = 11.76+3.78+2.09 = 17.63 menit
µ (M5) = 3.13+3.1 = 6.23 menit
µ (M6) = 20.6+12.59+32.7+32.7+32.7 = 131.29 menit
µ (M7) = 18.88+10.85+8.3 =38.03 menit
µ (M8) = 5.6+5.6 = 11.2 menit
5.3.3 Mencari”the bottle neek machine”
Mbn = max {µ (Mj)}
131.29 menit > 36.25 menit > 38.03 menit >17.63 menit >14.6 menit > 11.2 menit
> 6.23 menit
Jadi mesin yang tersibuk adalah mesin bubut dengan µ (M6) = 131.29 menit
5.3.4 Menghitung jumlah jeton minimum setiap sirkuit proses produk
N min (  i) =
N min (∂1) =
 (i)
 (bn)
=1
N min (∂1) =
=1
N min (∂2) =
=1
N min (∂3) =
=1
N min (∂4) =
=1
N min (∂5) =
=1
5.3.5 Menghitung ddf setiap sirkuit produk I dan memetakan lama pemakaian mesin
suatu garis horisontal (∂1)
Interasi 1 :
d1 (0) = 1-
= 0.266→µ
d2 (0) =1-
=0.638
d3 (0) =1-
= 0.565
d4(0) =1-
= 0.626
=36.25
d5(0) =1-
= 0.672
M1
∂1
0
36,25
131.29
Interasi 2 :
d1 (0) = 1-
= 0.367→µ(
d2 (0) =1-
=0.638
d3 (0) =1-
= 0.565
d4(0) =1-
= 0.626
d5(0) =1-
= 0.672
M1
)=14.61
M2
∂1
0
36,25
50.85
131.29
Interasi 3 :
d1 (2) 1-
= 0.434→µ
d2 (0) =1-
=0.638
d3 (0) =1-
= 0.565
d4(0) =1-
= 0.626
d5(0) =1-
= 0.672
)=10.06
M1 M2
M3
∂1
0
36,25 50.85 60.91
131.29
Interasi 4 :
d 1 (3) = 1-
= 0.496→µ
d2 (0) =1-
=0.638
d3 (0) =1-
= 0.565
d4(0) =1-
= 0.626
d5(0) =1-
= 0.672
M1
M2
M3
)=11.76
M4
∂1
0
36,25 50.85 60.91 72.67
131.29
Interasi 5 :
d 1 (4) = 1-
= 0.595
d 2 (0) = 1-
= 0.638
d 3 (0) = 1-
= 0.565→µ
d4(0) =1-
= 0.626
d5(0) =1-
= 0.672
= 18.88
M1
M2
M3
M4
∂1
0
36,25 50.85 60.91 72.67
131.29
M7
∂3
0
72.67
91.55
131.29
Interasi 6 :
= 0.595 →µ
d 1 (4) = 1-
d 2 (0) = 1-
= 0.638
d 3 (1) = 1-
= 0.659
d4(0) =1-
= 0.626
d5(0) =1-
= 0.672
M1
M2
M3
M4
= 3.13
M5
∂1
0
36,25 50.85 60.91 72.67 75.8
131.29
M7
∂3
0
72.67
Interasi 7 :
d 1 (5) = 1-
= 0.629
91.55
131.29
d 2 (0) = 1-
= 0.638
d 3 (1) = 1-
= 0.659
d4(0) =1-
= 0.626→µ
d5(0) =1-
= 0.672
M1
M2
M3
= 10.85
M4
M5
∂1
0
36,25 50.85 60.91 72.67 75.8
131.29
M7
∂3
0
72.67
91.55
M7
131.29
∂4
0
91.5 102.4
Interasi 8 :
d 1 (5) = 1-
= 0.629→µ
d 2 (0) = 1-
= 0.638
d 3 (1) = 1-
= 0.659
d4(1) =1-
= 0.682
= 20.6
131.29
d5(0) =1M1
= 0.672
M2
M3
M4
M5
M6
∂1
0
36,25 50.85 60.91 72.67 75.8
96.4
131.29
M7
∂3
0
72.67
91.55
131.29
M7
∂4
0
91.5 102.4
131.29
Interasi 9 :
d 1 (6) = 1-
=1
d 2 (0) = 1-
= 0.638→µ
d 3 (1) = 1-
= 0.659
d4(1) =1-
= 0.682
d5(0) =1-
= 0.672
M1
M2
M3
M4
= 28.04
M5
M6
∂1
0
36,25 50.85 60.91 72.67 75.8
96.4
131.29
M3
∂2
0
102.4
M7
∂3
130.44
131.29
0
72.67
91.55
131.29
M7
∂4
0
91.5 102.4
131.29
Interasi 10 :
d 1 (6) = 1
d 2 (0) = 1-
= 0.811
d 3 (1) = 1-
= 0.659→µ
d4(1) =1-
= 0.682
d5(0) =1-
= 0.672
M1
M2
M3
M4
)=5.6
M5
M6
∂1
0
36,25 50.85 60.91 72.67 75.8
96.4
131.29
M3
∂2
0
102.4
130.44
131.29
M7
∂3
0
72.67
91.55 97.15
131.29
M7
∂4
0
91.55 102.4
5.3.6 Model Penjadwalan vertikal
M1
M2
M3
M4
M5
M6
131.29
∂1
0
36,25 50.85 60.91 72.67 75.8
96.4
131.29
M3
M4 M5 M6
∂2
0
102.4
M6
M7
130.44
131.29
M8
∂3
0
32.7
M5
72.67
91.55 97.15
M6
131.29
M7
∂4
0
91.55
M4
102.4
131.29
M7
∂5
0
5.3.7 Model Penjadwalan Horizontal
131.29
∂1
M1
0
36.25
131.29
∂2
M2
0
14.6
∂3
131.29
∂2
M3
0
10.6 14.6
42.64
131.29
∂1
M4
0
36.25
48.01
131.29
∂1
∂2
M5
0 3.1
48.01
51.14
131.29
∂1
∂3 ∂2 ∂4
M6
0
∂2 ∂3
51.14
71.74
131.29
∂4
M7
0 10.6
∂4
29.4
131.29
∂3
M8
0 5.6
29.4
35
131.29
Tabel 5.1
Degre de fesability dan waktu pemesinan setiap sirkuit
proses produk setelah penjadwalan awal.
1
11
5
9
(0)=0,261
μ=(
)=36,25
2
(0)=0,638
μ=(
)=28,04
17
(1)=0,367
μ=(
)=14,6
(1)=0,811
μ=(
)=3,78
18
3
(2)=0,434
μ=(
)=10,06
(2)=0,842
μ=(
)=3,1
19
4
(3)=0,496
μ=(
)=11,76
(3)=0,869
μ=(
)=12,59
6
(4)=0,595
μ=(
)=3,13
8
(5)=
μ=(
)=
5.4 Analisis Produktivitas
5.4.1 Waktu Siklus Fabrikasi
7
(0)=0,565
μ=(
(0)=0,636
(0)=0,672
μ=(
)=10,85
μ=(
10
12
13
(1)=0,659
μ=(
)=5,6
(1)=0,682
μ=(
)=5,6
14
15
)=18,88
(2)=0,694
μ=(
)=32,7
(2)=0,261
μ=(
)=32,7
)=2,09
(1)=0,683
μ=(
)=8,3
16
(2)=0,729
μ=(
)=32,7
Dalam perhitungan produktivitas ini, kita menghitung waktu siklus fabrikasi terlebih
dahulu.
5.4.2 Waktu Siklus Maksimum
Dari perhitungan diatas kita memilih hasil perhitungan yang paling maksimum
untuk menentukan waktu siklus maksimum.
π = max {c (δi)}
π = c (δi) = 96,4 menit
5.4.3 Periode
Selanjutnya kita dapat mencari periode dengan membandingkan waktu siklus
maksimum dengan produktivitas sistem produksi untuk memilih hasil yang
maksimum.
π = max {max | c (oc) |, max | c (o) | }
π = max {131,29 menit, 96,4 menit }
= 131,29 menit
5.4.5 Produktivitas Maksimum
Sebagai langkah yang terakhir adalah menentukan produktivitas maksimum suatu
sistem.
λ=
λ = 10,94 unit / hari
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Dari hasil dan pembahasan diatas dapat diambil suatu kesimpulan sebagai berikut:
1. Waktu siklus fabrikasi maksimum adalah pada pembuatan produk 1 yaitu sebesar
96,4 menit
2. Waktu periode selama pembuatan produk adalah 131,29 menit
3. Produktivitas maksimum dari pembuatan hydrant pilar dua adalah sebesar 10,94
unit / hari
6.2 Saran
Adapun saran – saran dalam penelitian ini adalah:
1. Pemanfaatan dari penjadwalan mesin yang maksimal sehingga dihasilkan suatu
produk yang maksimal sehingga tidak mengalami suatu penumpukan pada
proses produksinya
2. Penggunaan teknologi terbaru dalam pemanfaatan penjadwalan agar dihasilkan
produk yang berkualitas
3. Adanya
kerjasama
dengan
pemanfaatan teknologi fabrikasi
pihak
Universitas
sebagai
pengembangan
DAFTAR PUSTAKA
Artana, Ketut, 2001, Sistem Produksi, Modul Kuliah, Institut Teknologi Nasional
Malang
Askin, R.G. and C.R. Stdanridge, 1993. Modelling dan Analysis of Manufacturing
Systems. John Wiley & Sons, Inc.
Bjork, Joakim, 2003, “How Petri Nets can be Represented in Maude” International
Journal of Production Research, vol. 34, no. 9.
Bruggemann, W., and H. Jahnke, 1994. “DLSP for Two-Stage Multi-Item Batch
Production”, International Journal of Production Research, vol. 32, no. 4.
Carlier, J. and E. Pinson, 1989. “An Algorithm for Solving the Job Shop Problem”,
Management Science, vol. 35.
Doctor, S.R., T.M. Cavalier, and P.J. Egbelu, 1993. “Schedulling for Machining dan
Assembly in a Job Shop Enviroment”, International Journal of Production
Research, vol. 31, no. 6.
Gasper, Vincent, 1998, Production Planning And Inventory Control, PT Gramedia
Pustaka Utama, Jakarta
Gupta, Y.P., and Y. Keung, 1990. “A Review of Multi-stage Lotsizing Models”,
International of Operation dan Production Management, vol. 10, no. 9.
Heizer, Jay., Dan Render Barry, 2001, Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi, Salemba
Empat, Jakarta
Manullang, Dasar-dasar Manajemen, Ghalia Indonesia Jakarta, 1983, hal 15-16
Purnomo, Hari, 2004, Pengantar Teknik Industri, Graha Ilmu, Yogyakarta.
Salomon, M., L.G. Kroon, R. Kuik, dan L.N. Van Wassenhove, 1991. “Some
Extentions of the Discrete Lotsizing dan Schedulling Problem”, Management
Science, vol. 37, no. 7.
Tagawa, S., 1996. “A New Concept of Jobshop Schedulling System Hierachical
Decision Model”, International Journal of Production Economics, vol. 44, no.12.
Wignjosoebroto, S.,2003. Pengantar Teknik Industri, P.T. Guna Widya, Jakarta