Tabel 4.38 Metode 5W+1H dan Analisis ECRS Untuk Filler Tabel
advertisement
Tabel 4.38 Metode 5W+1H dan Analisis ECRS Untuk Filler Tabel 4.39 Metode 5W+1H dan Analisis ECRS Untuk Pasteur Tabel 4.40 Metode 5W+1H dan Analisis ECRS Untuk Labeller Tabel 4.41 Metode 5W+1H dan Analisis ECRS Untuk Gluer 4.3.1.1 Analisa Penjelasan Masalah Dari Masing-Masing Prinsip Metode ECRS Sebagai Usulan Perbaikan Eliminate, tujuannya adalah untuk menghapuskan kegiatan-kegiatan yang benar-benar tidak perlu dilakukan. Kegiatan-kegiatan seperti memindahkan palet, membetulkan botol yang jatuh, menangani botol yang pecah, inspeksi hasil inkjet dan cetakan, pengecekan isi dus, inspeksi keadaan pisau seal tape, dan inspeksi hasil seal tape, yang secara tak sadar kegiatan ini adalah penundaan pekerjaan. Kegiatan-kegiatan tersebut seharusnya bukan tugas operator karena seharusnya para operator tetap fokus terhadap tugas utama mereka tanpa perlu dibebankan dengan halhal diluar tugas utama mereka untuk mencegah terjadinya kelalaian pekerjaan. Disamping itu mendidik pekerja menjadi tidak disiplin. Usulan perbaikan : Kegiatan-kegiatan ini bisa dihilangkan dengan syarat harus ada komitmen yang kuat antara pihak manajemen perusahaan dengan operator agar kejadian serupa tak terulang kembali. Sebaiknya untuk kegiatan memindahkan palet tidak dilakukan oleh operator sehingga perlu dilakukan penataan tempat kerja ulang. Untuk kegiatan inspeksi hasil inkjet dan cetakan, pengecekan isi dus, inspeksi keadaan pisau seal tape, dan inspeksi hasil seal tape seharusnya pihak manajemen memasang alat deteksi kesalahan seperti jidohka atau poka yoke yaitu alat anti salah sejenis perangkat tambahan yang dipasang pada mesin yang berfungsi menghentikan mesin bila cacat produksi terpantau. Untuk kegiatan pengecekan isi dus sebaiknya dilakukan oleh operator di inpacker bukannya operator di gluer. Combine, tujuannya adalah untuk mengkombinasikan beberapa kegiatan untuk mengurangi jarak tempuh atau waktu terhadap kegiatan yang dilakukan. Seperti menggabungkan kegiatan mengambil peralatan bersih-bersih dengan kegiatan mengambil pelumas mesin yang bisa dilakukan sekali jalan jadi tidak sendiri-sendiri, sementara itu kegiatan menunggu dimanfaatkan sebagai selingan mengambil dan mengisi checklist. Penggabungan kegiatan-kegiatan ini agar penghematan waktu dapat tercipta sekalipun jaraknya jauh, usaha yang dilakukan juga bisa lebih efektif. Usulan perbaikan : Kegiatan-kegiatan yang bisa digabungkan harus bisa dimanfaatkan serta pintar-pintar operator dalam memanfaatkan waktu yang ada, juga pintar-pintar dalam mengkombinasikan kegiatan selama waktu kerjanya. Rearrange, tujuannya adalah menemukan solusi baru untuk mengalokasikan ulang serta merancang suatu kegiatan. Kegiatan yang operator lakukan seperti menunggu, memindahkan palet, membetulkan botol yang jatuh menangani botol yang pecah, inspeksi hasil inkjet dan cetakan, mengambil seal tape, inspeksi keadaan pisau seal tape, serta inspeksi hasil seal tape seharusnya bukan pekerjaan operator karena mereka mempunyai pekerjaan yang utama untuk dilakukan dan biasanya pekerjaan yang dilakukan operator seharusnya dilakukan pada operasi sebelumnya, contohnya pada saat operator gluer menginspeksi isi kardus guna melihat botol sudah menempati kardus dengan lengkap seharusnya tidak dilakukan karena sudah ada banyak operator di inpacker yang harus melakukan pekerjaan tersebut sehingga fokus di operasi gluer hanya untuk ngelem kardus dari inpacker. Usulan perbaikan : Sebaiknya untuk mencegah serta meminimisasi kegiatan-kegiatan tersebut pihak manajemen di packaging harus mengecek layout yang telah ada apakah sudah dirasa tepat dengan timbulnya masalah adanya kegiatan-kegiatan yang mempengaruhi produktivitas produk serta pekerjanya, pihak manajemen juga harus mempertimbangkan solusi apakah akan merancang ulang kegiatan ataukah merancang layout kerja dimanakah masalahnya. Sebaiknya dalam menemukali suatu masalah dengan menggunakan pendekatan genba kaizen yaitu 5 Gen (Genba, Genbutsu, Genjitsu, Genri, dan Gensoku) untuk melihat akar masalahnya ada dimana, para operator serta supervisor pun harus mengetahui metode ini. Meningkatkan kegiatan 5S di genba mempunyai arti yang sangat penting. Simplify, tujuannya adalah merencanakan suatu metode untuk menyederhanakan kegiatan. Kegiatan-kegiatan seperti inspeksi keadaan berdasarkan checklist, mengambil peralatan bersih-bersih, mengambil sparepart, mengambil dan mengisi checklist, mengambil pelumas mesin, mengambil lem, serta mengambil seal tape bisa disederhanakan dengan memakai suatu metode yang tepat guna dan sasaran misalnya dengan menaruh rak khusus untuk peralatan disekitar operasi kerja sehingga bisa menyingkat jarak serta waktu agar tidak terbuang sia-sia. Usulan perbaikan : Untuk menghindari operator berjalan jauh dalam mengambil peralatan (peralatan bersih-bersih, sparepart, dan pelumas) sebaiknya disediakan serta diletakkan lemari penyimpanan, sebaiknya juga lemari penyimpanan disberikan terpisah-pisah antar masing-masing area dengan tujuan menghindari tertukar, hilang, serta alasan menunggu dipinjam area lain usaha ini berguna dalam mempersingkat pekerjaan. Untuk mempersingkat kegiatan seperti inspeksi keadaan berdasarkan checklist, mengambil dan mengisi checklist dengan melakukan manajemen visual dengan menerapkan manajemen visual di genba jikalau melihat sesuatu maka diingatnya, jika melihat sesuatu maka akan dipelajari dengan cepat, jika melihat sesuatu maka akan dikelola, jika melihat sesuatu tidak perlu lagi membaca atau mendengar penjelasan lebih lanjut sehingga waktu untuk membaca, mengambil checklist, mengisi checklist mejadi lebih singkat. 4.3.1.2 Analisa Pengidentifikasian Kegiatan NVA (Non Value Added) Terkait Dengan Jenis-jenis Pemborosan Kegiatan-kegiatan NVA (Non Value Added) terkait dengan jenis-jenis pemborosan setelah diidentifikasi tergolong klasifikasi pada jenis pemborosan sebagai berikut ini : Pemborosan pada Gerak Kerja Kegiatan NVA (Non Value Added) operator yang digolongkan kedalam jenis pemborosan ini karena yang dilakukan tidak berkaitan langsung dengan nilai tambah sehingga bisa dikatakan tidak produktif, seperti halnya berjalan layaknya kegiatan sehari-hari yang dilakukan oleh operator contohnya mengambil peralatan bersih-bersih, mengambil sparepart, mengambil pelumas mesin, mengambil lem, dan mengambil seal tape kegiatan-kegiatan tersebut tidak menciptakan nilai tambah sama sekali, sebaiknya ritual berjalan operator bisa diminimisasi dengan meletakkan rak pada masing-masing operasi kerja yang bisa menyimpan peralatan bersih-bersih, pelumas, serta sparepart atau peralatan lainnya sesuai dengan tugas masing-masing operator ditempat kerjanya serta harus dipisahkan antar operasi karena menghindari peralatan yang didalam rak hilang atau tertukar. Memindahkan palet tidak seharusnya operator dibebankan kerja fisik seperti itu karena palet yang dipindahkan bukan hanya satu atau dua buah saja tetapi banyak sekali ditambah pekerjaan utamanya operator di depalletizer setiap harinya selama kerja per shift harus mengangkat krat sebanyak mungkin pada konveyor, sebaiknya gerak kerja yang membutuhkan usaha fisik berlebih oleh operator harus dihindari disamping sulit juga pemborosan gerak kerja, keharusan operator mengangkat benda berat dari suatu tempat ketempat lain dapat dihindari dengan menata kembali tempat kerja. Gerak kerja operator dalam melakukan kegiatan juga harus diamati pada penggunaan tangan dan kakinya untuk menghindari boros gerak kerja serta kalau ada yang kurang pas bisa dipikirkan penataan dari komponen serta dikembangkan peralatan jig yang tepat guna. Pemborosan pada Waktu Tunggu atau Penundaan Pemborosan pada waktu tunggu dikatakan apabila operator kedapatan tidak mengerjakan apapun atau menganggu, kebanyakan operator di semua operasi ada kegiatan menunggu atau menganggur ini disebabkan bisa karena gangguan mesin serta jalur kerja yang tidak seimbang. Sebaiknya pihak manajemen sering-sering mengamati apa yang terjadi di genba serta menganalisa dan mencari akar penyebab yang jelas dari adanya kegiatan menganggur yang dilakukan oleh perusahaan. Pemborosan Waktu Pemborosan-pemborosan yang yang ada pada kelompok tujuh jenis pemborosan bisa berdampak pada pemborosan waktu, masalah yang lebih jelasnya bisa dilihat di genba adalah ketika checklist yang harus diisi operator kedapatan menganggur, atau setelah diisi menuggu untuk ditandatangani oleh supervisor, juga setelah ditandatangani oleh supervisor menganggur di atasan untuk disahkan. Hal yang dianggap sepele ini bisa berdampak kepada pemborosan karena menciptakan stagnasi sehingga pemborosan lainnya akan mengikuti dibelakangnya. Jadi sebaiknya checklist harus diisi secepatnya oleh siapapun itu yang terkait, sampai pada penyelesaiannya yang terakhir (didokumentasikan). 4.3.2 Analisa Kegiatan NVA (Non Value Added) Dengan Menggunakan Fishbone Diagram Diagram 4.1 Fishbone 1. Man Genba Kaizen Belum paham arti maksud dan tujuan dari genba kaizen, ini disebabkan karena sosialisasinya yang kurang menyeluruh, yang tahu hanya para manajer atas di kantor saja, bukannya dilapangan. Karena yang penting untuk mengetahui genba kaizen justru orang genba sendiri bagaimana bisa melakukan perbaikan kalau orang di genba tidak tahu menahu serta tidak paham terhadap genba kaizen tersebut. Sekedar teori, karena tidak benar-benar diterapkan di lapangan dan pelaksanaan genba kaizen hanya sekedar dokumentasi tanpa tahu kebenarannya di lapangan. 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) Belum paham benar terhadap 5S yang justru dasar dari penataan yang baik dalam suatu pabrik manufaktur, menciptakan lingkungan yang menyenangkan bagi semua orang tak terkecuali siapapun itu. Ini disebabkan karena kurangnya sosialisasi 5S ditempat kerja serta kurangnya training terhadap 5S. Padahal 5S merupakan salah satu dari ke3 pilar prinsip dan dasar dari Genba Kaizen, bagaimana bisa efektif penerapan Genba Kaizen seandainya dasarnya saja belum benar-benar dilaksanakan dengan baik. Mempunyai pandangan yang amat sangat salah terhadap 5S yang dimengerti sebagai kegiatan bersih-bersih saja, padahal 5S mempunyai arti serta manfaat lebih dari itu. Penghargaan Gaji rendah bisa menjadi faktor adanya kegiatan NVA (Non Value Added) di lapangan karena menurut pekerja untuk apa pusing-pusing melakukan segala standar pekerjaan toh gaji tetap kecil dan tak bertambah. Sehingga membuat pekerja kurang termotivasi untuk melakukan kegiatan perbaikan serta mempunyai kesadaran. Kurang memadai seperti tidak adanya bonus atau hadiah bagi karyawan yang melakukan kegiatan perbaikan terhadap NVA (Non Value Added) yang berarti melakukan kegiatan genba kaizen atau melakukan kegiatan 5S dengan baik. Komitmen Belum adanya komitmen yang kuat antara manajemen puncak terhadap bawahan atau pekerjanya sehingga tidak mengherankan kalau pekerjanya merasa mau tak mau melakukan perbaikan. Dibawah ini contoh implementasi kegiatan serta tugas masing-masing individu dalam konteks komitmen didalam suatu manajemen perusahaan : Tabel 4.42 Contoh Implementasi Komitmen Manajemen Komunikasi yang kurang merupakan salah satu indikasi kurang terkoordinasinya manajemen dalam perusahaan pada masing-masing individunya, seharusnya komunikasi wajib dilakukan serta digalakkan baik manual ataupun secara elektronik dari manajemen puncak sampai pada pekerjanya. 2. Machine Maintenance Perawatan yang kurang bisa menjadi salah satu indikasi tingginya kegiatan NVA (Non Value Added) di lapangan karena bisa-bisa karena kurang perawatan mesin menjadi bermasalah yang fatalnya bisa membuat mesin berhenti sehingga pekerja banyak yang nganggur tanpa menghasilkan nilai tambah. SOP yang kurang menunjang untuk melakukan pekerjaan. Kurang menunjang maksudnya kurang lengkap, kurang jelas, dll. Inspeksi Monitoring yang tidak teratur merupakan contoh kurangya kesadaran dalam melakukan standardisasi kualitas. 5S Belum diterapkan di mesin karena terlalu sibuk mengerjakan urusan masing-masing. 3. Metode Manajemen Visual Kurangnya manajemen visual bisa disebabkan karena masih belum ada kesadaran yang tinggi tentang pentingnya manajemen tersebut di lapangan, bisa disebabkan karena penerapan 5S yang sangat sedikit sekali. Tata Letak kerja Yang tidak mendukung atau menunjang untuk eliminasi serta minimisasi dari kegiatan NVA (Non Value Added) dilapangan, sehingga memberikan kesempatan secara tak langsung pada para pekerja untuk bekerja sesuka hatinya. Pada tata letak kerja belum sepenuhnya melakukan kegiatan 5S pada mesin hanya baru kelingkungan saja. Genba Kaizen Belum adanya SOP yang menunjang kegiatan genba kaizen dilapangan. Keadaan pabrik yang masih buruk menggambarkan kegiatan serta penerapan 5S yang masih buruk pula. Standardisasi Adanya SOP/WI yang kurang menunjang untuk pelaksanaan dalam minimisasi kegiatan NVA (Non Value Added) dilapangan. 4. Material Minimnya peralatan Minimnya peralatan yang memadai membuat pekerja melakukan sesuatu seadanya, selanjutnya kegiatan pinjam meminjam peralatan menjadi rutinitas yang membuat saling tunggu berarti menambah kegiatan NVA (Non Value Added). Kepekaan kurang Karena tidak terbiasa disiplin di tempat kerja sama saja melatih pekerja untuk tidak peka terhadap keadaan, untuk membiasakan kedisplinan pada para pekerja atau karyawan sebaiknya dirancang serta dilakukan kegiatan 5S setiap hari secara bertahap dan berkesinambungan. 5. Environtment Lingkungan yang kurang mendukung Kurang mendukung terhadap adanya kegiatan perbaikan karena sama-sama cuek antara pekerja, pekerja dengan manajemen, serta pihak manajemen dengan manajemen. Pengenalan materi baru Yang membutuhkan penyesuaian tergantung dari masing-masing skill pekerjanya sehingga dibutuhkan kesabaran, dan tidak henti-hentinya dilakukan pemantauan terus menerus serta diadakan training yang terjadwal.