BAB V ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH 1.1 Analisa 5.1.1

BAB V
ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH
1.1
Analisa
5.1.1 Analisa Data Menggunakan Diagram Pareto
Berikut
ini adalah klasifikasi penyebaran jenis kecacatan yang
digambarkan dalam diagram pareto, yang selanjutnya akan dianalisa faktor-faktor
penyebab kecacatannya :
Berikut ini penjelasan mengenai penyebab terjadi kecacatan-kecacatan
dalam persentasenya.
1. Nap (NP) : Persentase cacat 43%
Penyebab : cacat ini terjadi dikarenakan pada proses blowing sampai
ring spinning masih adanya kotoran kapas yang masih tersangkut pada
benang dan menyebabkan benang menjadi kotor sampai proses
winding. Faktor lingkungan yang kurang bersih dan kurang terawat
juga menyebabkan benang menjadi kotor. Hal ini dikarenakan
perawatan lingkungan yang kurang maksimal.
68
2. Serat Pendek (SP) : Persentase cacat 38%
Penyebab : cacat ini terjadi dikarenakan pada proses combing serat
panjang dan pendek tidak terpisah sehingga benang sering terputus
saat proses ring spinning yang menyebabkan benang tidak merata ke
seluruh bagian. Hal ini dikarenakan perawatan mesin yang kurang, dan
dapat juga disebabkan oleh kelalaian operator
3. Noda Warna (NW): Persentase Cacat 20%
Penyebab : cacat ini terjadi dikarenakan kurangnya ketelitian operator
sehingga benang tercampur dan tidak sesuai dengan permintaan.
Faktor suhu juga berpengaruh hal ini terjadi dikarenakan lembab.
5.1.2 Analisa Diagram Sebab Akibat
Dari diagram sebab akibat dapat dilihat cacat dengan persentase terbesar
adalah jenis Cacat Nap (NP) dengan nilai presentase kecacatan 43%, tingkat
kecacatan yang paling besar merupakan masalah yang menjadi prioritas untuk
terlebih dahulu dipecahkan, dengan menggunakan fishbone atau diagram sebab
akibat, agar perusahaaan dapat mencari solusi terbaik untuk menangani tingkat
kecacatan yang besar tersebut.
Agar lebih maksimal dalam menangani permasalahan tingkat kecacatan
pada produk, secara berkelanjutan dapat dilakukan beberapa usulan :
Ø
Faktor Mesin
1.
Mesin-mesin
harus
dapat
perawatan
yang
maksimal
tanpa
pengecualian dan penundaan.
69
2.
Baik
operator
maupun
mekanik
harus
mengecek
kembali
kelengkapan proses sebelum memulai proses produksi.
3.
Memastikan Setting mesin dengan baik
4.
Mengganti spare part dengan kualitas bagus
5.
Memasang sensor elektronik untuk mendeteksi secara awal adanya
kerusakan mesin, sehingga tidak menimbulkan dampak buruk bagi
bahan sewaktu dalam proses.
Ø
Faktor Metode
1.
Menempatkan SOP yang mudah dibaca dan dilihat didekat area
produksi agar operator atau karyawan senantiasa mengikuti SOP yang
telah dibuat.
2.
Membuat laporan kusus untuk operator atau karyawan yang
melakukan kesalahan per-hariya sehingga operator mengetahui
tingkat ketelitian yang dilakukannya.
Ø
Faktor People
1.
Selama proses produksi berlangsung supervisor wajib melakukan
pemeriksaan dengan ketat disetiap stasiun-stasiun yang sudah
menjadi bagiannya.
2.
Mekanik juga harus rajin mengecek pada saat proses produksi
berlangsung pada bagian-bagian yang rentan terhadap permasalahan
yang terjadi.
3.
Mengadakan training kepada para karyawan untuk meningkatkan
produktifitas pekerja sehingga dapat memaksimalkan SDM yang
berkualitas.
4.
Mengadakan koordinasi yang baik antara bagian proses dan bagian
QC agar senantiasa dapat saling bekerjasama/pengecekan mengenai
proses yang sedang berjalan.
70
Ø
Faktor Material
1.
Memastikan bahan baku yang digunakan berkualitas baik.
2.
Pastikan spesifikasi material sesuai standar dalam ketentuan
perusahaan.
5.1.3 Failure, Mode, Effect, and Analyze
Dari penilaian RPN tertinggi diketahui Nap (NP) sebagai cacat tertinggi
dengan nilai RPN sebesar 252, hal ini disebabkan oleh kotoran kapas masih
tersangkut sampai proses akhir yang menyebabkan benang menjadi abnormal.
namun masalah ini masih dapat diperbaiki dengan lebih mengontrol mesin
sebelum produksi dimulai juga harus lebih meninggkatkan ketelitian operator dan
pengawasan Leader agar dapat meminimalkan terjadinya cacat.
71