peningkatan daya saing pengrajin industri kecil rumah

Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 February 2014
PERBAIKAN KUALITAS SIGARET PADA PROSES PRODUKSI
SIGARET KRETEK TANGAN DI PT WMS DENGAN MENGGUNAKAN
PENDEKATAN SIX SIGMA
Haryang Sumaretanegara1) dan Suparno2)
1) Program Studi Magister Manajemen Teknologi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember,
Jl. Cokroaminoto 12 A, Surabaya 60264, Indonesia
E-mail: [email protected]
2) Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember
ABSTRAK
PT. WMS merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi
produk sigaret dengan merk IJO. Produk perusahaan mengalami penurunan kualitas dimana
ditemukannya produk cacat seperti Tobacco Particle in Seam, Improper Cut, Wrinkled, Pack
Adhesion, Pack Seam Skew, Banderole Adhesion, Banderole Skew Incompletely Filled, Loose
End, dan Seam Open. Hal ini dikarenakan oleh berbagai faktor, salah satunya adalah faktor
manusia dimana produk ini diproduksi secara manual oleh manusia. Untuk memperbaiki
masalah tersebut, digunakan metode Six Sigma dengan siklus DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, dan Control) yang bertujuan untuk mengurangi produk cacat pada proses
produksi. Hasil dari implementasi six sigma, nilai sigma pada proses Rolling Cutting naik dari
3.51 menjadi 3.78 sigma dengan nilai VQI dari 882.03 menjadi 532.82 poin. Nilai sigma
proses Packing naik dari 2.71 menjadi 2.98 sigma dengan nilai VQI dari 25.32 menjadi 15.05
poin. Nilai sigma proses Stamping naik dari 3.05 menjadi 3.06 sigma dengan nilai VQI dari
14.32 menjadi 15.4 poin. Pada tahap Control dilakukan perancangan mekanisme sistem
kontrol proses salah satunya dengan membuat Bank Database untuk me-record improvement
yang sudah pernah dilakukan
Kata kunci: Sigaret, Six Sigma, Produk Cacat, DPMO, Sigma Quality Level, VQI
PENDAHULUAN
PT WMS merupakan salah satu mitra dari perusahaan yang bergerak dalam bidang
produksi sigaret di Pasuruan. Perusahaan ini memproduksi sigaret dengan merek IJO. Proses
produksi sigaret terdiri dari 5 proses yaitu giling, gunting, Pak, banderol and slof, dan balbox. Proses giling merupakan proses pembentukan sigaret dengan bantuan alat yang
dinamakan gilingan. Proses gunting merupakan proses pemotongan sisiran tembakau pada
ujung sigaret dengan menggunakan alat yang dinamakan push cutter. Output dari proses
gunting ini adalah sigaret. Proses Pak merupakan proses pengemasan sigaret hasil dari proses
gunting untuk dikemas ke dalam Pak. Output yang dihasilkan dari proses pak berupa Pak ZB
(Pak Zonder Banderol) yang artinya pak belum terbanderol.
Proses Banderol merupakan proses pelekatan pita cukai/banderole untuk dilekatkan
pada kemasan Pak ZB. Output dari proses ini dinamakan Pak TB (Pak Terbanderol). Proses
Slof merupakan proses pengemasan Pak TB untuk dikemas ke dalam slof. Output dari proses
ini dinamakan Slof. Proses Bal merupakan proses pengemasan slof untuk dikemas dengan
menggunakan kertas kraft. Output dari proses ini dinamakan Bal. Proses Box merupakan
proses pengemasan Bal untuk dikemas ke dalam box/master case. Output dari proses box
dinamakan Box / Finish Good.
ISBN : 978-602-97491-9-9
A-7-1
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 February 2014
Metode pengendalian kualitas perusahaan selama ini dilakukan dengan pengambilan
sampel di beberapa titik dan dihitung dengan menggunakan VQI (Visual Quality Index).
Permasalahan yang terjadi adalah masih sering terjadi produk cacat seperti Tobacco Particle
in Seam, Improper Cut, Wrinkled, Pack Adhesion, Pack Seam Skew, Banderole Adhesion,
Banderole Skew, Incompletely Filled, Loose End, dan Seam Open. Permasalahan tersebut
disebabkan oleh banyak faktor diantaranya adalah metode kerja, manusia, material, alat,
maupun lingkungan. Selama ini nilai VQI perusahaan sebesar 600 poin. Hal ini sangat jauh
dari nilai target yang diberikan yaitu sebesar 450 poin. Jika hal ini berlangsung terus-menerus,
maka perusahaan akan mengalami kerugian dan berpotensi adanya Quality Incident /
Customer Complain.
Dengan adanya produk cacat tersebut diperlukan usaha peningkatan kualitas, salah
satunya dengan menggunakan suatu metode yang tepat. Dalam hal ini diimplementasikan
metode Six Sigma dengan siklus DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control)
yang bertujuan untuk mereduksi adanya variasi yang dapat menyebabkan terjadinya produk
cacat dimana produk tersebut akan dibagi ke dalam karakteristik tertentu berdasarkan jenis
cacat-nya. Karakteristik Critiqal to Quality diperoleh dari brainstorming dengan pihak
produksi dan quality berdasarkan kebutuhan terhadap produk dengan kualitas yang baik.
Adapun karakteristik kualitas /CTQ dapat dilihat pada Tabel 1
Tabel 1. Critiqal to Quality
Sumber: Observasi dan Wawancara dengan Pihak Produksi dan Quality
Performance Baseline/Kinerja Awal Six Sigma
Kinerja awal dari nilai sigma dan VQI dari proses Rolling Cutting, Proses Packing,
dan Proses Stamping dapat ditunjukkan pada Tabel 2
Tabel 2. Peta Kendali Jenis Cacat Pada Proses Rolling, Cutting, Packing, dan Stamping
Sumber: Hasil Perhitungan Terhadap Jumlah Setiap Jenis Cacat dengan Menggunakan MINITAB
ISBN : 978-602-97491-9-9
A-7-2
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 February 2014
Tabel 3 menunjukkan kinerja awal dari nilai sigma dan VQI dari proses Rolling
Cutting, Proses Packing, dan Proses Stamping
Tabel 3. Nilai Sigma dan VQI Sebelum Perbaikan
Proses
Rolling Cutting
Packing
Stamping
DPO
0.022353
0.113235
0.060294
DPMO
22353
113235
60294
Sebelum Perbaikan
Nilai Sigma
Yield Proses
3.51
97.76
2.71
88.68
3.05
93.97
VQI
882.03
25.32
14.32
Sumber: Hasil Perhitungan Terhadap Nilai Sigma dan VQI dengan Menggunakan Calculator Sigma
dan Microsoft Excel
Konsep Dasar Six Sigma
Sigma (σ)/Standar deviasi adalah cara statistikal untuk menggambarkan seberapa
banyak variasi yang terjadi dalam sekumpulan data, sekelompok item, maupun dalam sebuah
proses atau tingkat variabilitas yang menyatakan performance suatu proses. Sedangkan Six
Sigma dapat diartikan sebagai tingkat mutu dimana 3,4 kecacatan dihasilkan dari satu juta
kesempatan terjadinya kecacatan (Breyfogle, 1999).
Kapabilitas Proses
Kapabilitas proses adalah kisaran dimana variasi alami suatu proses terjadi akibat
penyebab umum suatu sistem, atau dengan kata lain, pencapaian suatu proses dalam kondisi
stabil. (Lindsay, 2007). Penelitian ini menggunakan data atribut yang merupakan data
kualitatif yang dihitung menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan
pencatatan dan analisis. Data atribut ini bersifat diskrit
Metodologi Six Sigma
DMAIC merupakan jantung analisis six sigma yang menjamin voice of customer
berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk yang dihasilkan memuaskan keinginan
pelanggan. Adapun tahapan-tahapan dalam siklus DMAIC adalah sebagai berikut (Lindsay,
2007):
1. Define
Merupakan langkah pertama dalam tahap perumusan yang mencakup pemilihan masalah
yang harus diatasi, menemukan kesempatan untuk melakukan perbaikan, menggalang
komitmen dari semua pihak yang berkepentingan, serta pemahaman proses-proses yang
terlibat dan kebutuhan pelanggan melalui perspektif tingkat tinggi.
2. Measure
Merupakan langkah kedua yang berfokus pada pemahaman kinerja proses yang dipilih
untuk diperbaiki pada saat ini, serta pengumpulan semua data yang dibutuhkan untuk
analisis. Pada tahap ini juga melibatkan penilai sistem pengukuran untuk menjaga validitas
pengukuran serta untuk mengevaluasi kapabilitas proses yang diteliti.
3. Analyze
Merupakan langkah ketiga untuk dilakukan pemeriksaan terhadap proses, fakta, dan data
untuk mendapatkan pemahaman mengenai mengapa suatu permasalahan terjadi dan
dimana terdapat kesempatan unttuk melakukan perbaikan.
ISBN : 978-602-97491-9-9
A-7-3
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 February 2014
4. Improve
Merupakan langkah keempat yang dilakukan untuk menyaring faktor-faktor yang menjadi
penyebab, menemukan dan memverifikasi akar penyebab, menemukan hubungan antar
variabel, serta menentukan toleransi operasional menggunakan beragam perangkat seperti
desain eksperimen dan simulasi.
5. Control
Merupakan tahap terakhir dalam siklus DMAIC untuk memastikan agar perbaikan proyek
terjaga melalui pemantauan tolak ukur kinerja utama dan CTQ (Critical to Quality).
Peralatan yang Digunakan
1. Brainstorming
Teknik Brainstorming digunakan untuk menggali masukan yang bersifat tak terbatas atau
ide-ide dari setiap anggota tim, bahkan ide-ide dari anggota tim lainnya dalam waktu yang
relatif singkat dengan tujuan untuk memberikan solusi yang optimal untuk memecahkan
suatu permasalahan.
2. Fishbone
Fishbone Diagram atau sering juga disebut sebagai diagram ishikawa diagram merupakan
suatu diagram / alat ide pengorganisasian khusus yang dipergunakan untuk
mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
3. Diagram Pareto
Merupakan histogram data yang mengurutkan data dari frekuensi terbesar hingga terkecil.
Diagram ini digunakan untuk mengidentifikasi masalah utama untuk dilakukan tindakan
lebih lanjut. Dengan diagram pareto 20% faktor dapat menyebabkan 80% masalah.
4. Peta Kendali Atribut (C-Chart)
Digunakan untuk melacak jumlah kecacatan per unit pengukuran, menggunakan ukuran
sample yang konstan. Grafik control C cocok digunakan untuk menghitung lebih dari
satu kecacatan per unit sampel.
5. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) merupakan seperangkat pedoman, proses,
dan format yang digunakan untuk mengidentifikasi dan memprioritaskan resiko terhadap
proyek dan tindakan yang dianjurkan.
METODE
Metode yang dilakukan untuk memperbaiki masalah produksi di atas adalah dengan
menggunakan metode Six Sigma dengan tahapan sebagai berikut:
1. Penentuan Karakteristik Kualitas / Critiqal to Quality
2. Perhitungan Performance Baseline/kinerja awal Six Sigma, yaitu dengan membuat
peta kendali Atribut (Peta-C) dan menghitung Nilai Sigma dan VQI awal untuk
masing-masing proses.
3. Menetukan masalah utama yang akan diteliti dengan menggunakan diagram pareto.
4. Melakukan analisa terhadap masalah Utama dengan menggunakan Fishbone diagram
5. Melakukan brainstorming untuk perbaikan terhadap masalah Utama.
6. Penentuan prioritas perbaikan untuk dilakukan implementasi dengan melihat faktor
resiko dengan menggunakan FMEA
7. Pengukuran kinerja akhir setelah dilakukan perbaikan dengan membuat peta kendali
atribut (peta-C) dan menghitung nilai sigma dan VQI akhir
8. Pembuatan sistem untuk mengendalikan kualitas proses jika masalah terulang kembali
ISBN : 978-602-97491-9-9
A-7-4
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 February 2014
HASIL DAN PEMBAHASAN
Penentuan Masalah Utama
Dari hasil perhitungan, maka masalah utama yang akan dilakukan perbaikan dapat
dilihat pada Gambar 1.
Sumber: Hasil Perhitungan Terhadap Jumlah Setiap Jenis Cacat dengan Menggunakan MINITAB
Gambar 1. Diagram Pareto Proses Rolling Cutting, Packing, dan Stamping
Berdasarkan diagram pareto pada Gambar 1, maka didapatkan masalah utama pada
proses rolling cutting adalah tobacco particle in seam, improper cut, dan wrinkled. Pada
proses packing adalah pack adhesion dan pack seam skew, sedangkan pada proses stamping
adalah banderole adhesion dan banderole skew.
Penentuan Sumber Penyebab, Solusi, dan Priortas Perbaikan dari Hasil FMEA
Dari hasil perhitungan, maka sumber penyebab dari masalah Utama, solusi, dan
prioritas perbaikan dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Sumber Penyebab, Solusi, dan Prioritas Perbaikan untuk Tobacco Particle In Seam
Jenis Cacat
Penyebab
Design Goplo tidak ada penutup
Belum ada pemahaman mengenai pentingnya kualitas
Kepedulian pekerja terhadap kualitas kurang
Tindakan Perbaikan
Mengganti Goplo dengan design yang baru
Dibentuknya program quality awareness dengan beberapa aktivitas
yaitu training & sosialisasi, Games, Kuis, dan penghargaan
Tobacco
Particle In
Tidak ada aturan membersihkan tangan selama proses
Seam
Tidak ada aturan untuk membersihkan ban giling secara rutin
Dibentuknya program cuci tangan dengan jadwal yang mencakup
keseluruhan proses untuk setiap kelompok secara bergantian
Dilakukan pembuatan jadwal untuk pembersihan ban giling dengan
menggunakan siaran radio dan bel secara otomatis
RPN
320
280
240
240
180
Tabel 5. Sumber Penyebab, Solusi, dan Prioritas Perbaikan untuk Improper Cut
Jenis Cacat
Penyebab
Tidak ada penanda tembakau yang akan dipotong pada ujungujung sigaret
Alat asah pisau kurang optimal
Improper Cut Tidak ada jadwal pembersihan pisau secara rutin
Belum ada jadwal asah pisau secara rutin
Belum ada pemahaman mengenai pentingnya kualitas
ISBN : 978-602-97491-9-9
A-7-5
Tindakan Perbaikan
Memberikan penanda berupa warna sebagai batas untuk memudahkan
pemotongan tembakau dengan menggunakan push cutter
Membuat Alat untuk proses pengasahan pisau
Dilakukan pembuatan jadwal untuk pembersihan pisau push cutter
dengan menggunakan siaran radio/bel secara otomatis
Membuat schedule maintenance untuk pengasahan pisau
Dibentuknya program quality awareness dengan beberapa aktivitas
yaitu training & sosialisasi, Games, Kuis, dan penghargaan
RPN
448
392
392
392
392
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 February 2014
Tabel 6. Sumber Penyebab, Solusi, dan Prioritas Perbaikan untuk Wrinkled
Jenis Cacat
Wrinkled
Penyebab
Tindakan Perbaikan
Melakukan penambahan pelat stainless pada kotak rokok push cutter
Design Push Cutter
untuk memudahkan dalam pengambilan rokok oleh pekerja
Training setting ban giling hanya dilakukan 1 kali saat Membentuk program Training dengan jadwal refreshment untuk semua
awal rekrutmen
kelompok dan dilakukan assessment
Dibentuknya program quality awareness dengan beberapa aktivitas
Belum ada pemahaman mengenai pentingnya kualitas
yaitu training & sosialisasi, Games, Kuis, dan penghargaan
Tidak ada jadwal pembersihan Lup dan Ban Giling
Dilakukan pembuatan jadwal untuk pembersihan Lup dan Ban Giling
secara rutin
dengan menggunakan siaran radio/bel secara otomatis
Dibentuknya program quality awareness dengan beberapa aktivitas
Kepedulian pekerja terhadap kualitas kurang
yaitu training & sosialisasi, Games, Kuis, dan penghargaan
RPN
320
280
280
240
240
Tabel 7. Sumber Penyebab, Solusi, dan Prioritas Perbaikan untuk Pack Adhesion
Jenis Cacat
Pack
Adhesion
RPN
Penyebab
Tindakan Perbaikan
Belum ada pemahaman mengenai pentingnya kualitas Dibentuknya program quality awareness dengan beberapa aktivitas
392
yaitu training & sosialisasi, Games, Kuis, dan penghargaan
336
Kepedulian pekerja terhadap kualitas kurang
Membentuk program Training dengan jadwal refreshment untuk semua
Tidak ada jadwal pelatihan secara berkala
kelompok dan dilakukan assessment
245
Belum ada aturan untuk dilakukan refreshment training Membentuk program Training dengan jadwal refreshment untuk semua 210
Training hanya dilakukan 1 kali dalam 1 tahun
kelompok dan dilakukan assessment
210
Tabel 8. Sumber Penyebab, Solusi, dan Prioritas Perbaikan untuk Pack Seam Skew
Jenis Cacat
Pack Seam
Skew
Penyebab
Tindakan Perbaikan
Belum ada pemahaman mengenai pentingnya kualitas Dibentuknya program quality awareness dengan beberapa aktivitas
yaitu training & sosialisasi, Games, Kuis, dan penghargaan
Kepedulian pekerja terhadap kualitas kurang
Membentuk program Training dengan jadwal refreshment untuk semua
Tidak ada jadwal pelatihan secara berkala
kelompok dan dilakukan assessment
Belum ada aturan untuk dilakukan refreshment training Membentuk program Training dengan jadwal refreshment untuk semua
Training hanya dilakukan 1 kali dalam 1 tahun
kelompok dan dilakukan assessment
RPN
280
240
175
150
150
Tabel 9. Sumber Penyebab, Solusi, dan Prioritas Perbaikan untuk Banderole Adhesion
Jenis Cacat
Banderole
Adhesion
Penyebab
Tindakan Perbaikan
Belum ada pemahaman mengenai pentingnya kualitas Dibentuknya program quality awareness dengan beberapa aktivitas
yaitu training & sosialisasi, Games, Kuis, dan penghargaan
Kepedulian pekerja terhadap kualitas kurang
Membentuk program Training dengan jadwal refreshment untuk semua
Tidak ada jadwal pelatihan secara berkala
kelompok dan dilakukan assessment
Belum ada aturan untuk dilakukan refreshment training Membentuk program Training dengan jadwal refreshment untuk semua
kelompok dan dilakukan assessment
Training hanya dilakukan 1 kali dalam 1 tahun
RPN
392
336
245
210
210
Tabel 10. Sumber Penyebab, Solusi, dan Prioritas Perbaikan untuk Banderole Skew
Jenis Cacat
Penyebab
Tindakan Perbaikan
Dibentuknya program quality awareness dengan beberapa aktivitas
yaitu training & sosialisasi, Games, Kuis, dan penghargaan
Membuat area untuk penempatan slof pack sehingga memudahkan
Tidak ada tempat untuk meletakkan slof pack
dalam proses penempelan pita cukai pada pack
Dibentuknya program quality awareness dengan beberapa aktivitas
Kepedulian pekerja terhadap kualitas kurang
yaitu training & sosialisasi, Games, Kuis, dan penghargaan
Membentuk program Training dengan jadwal refreshment untuk semua
Tidak ada jadwal pelatihan secara berkala
kelompok dan dilakukan assessment
Belum ada aturan untuk dilakukan refreshment training Membentuk program Training dengan jadwal refreshment untuk semua
Training hanya dilakukan 1 kali dalam 1 tahun
kelompok dan dilakukan assessment
Belum ada pemahaman mengenai pentingnya kualitas
Banderole
Skew
RPN
280
245
240
175
150
150
Sumber: Hasil Pengolahan Data dengan Menggunakan MINITAB, Brainstorming, dan
Microsoft Exel
ISBN : 978-602-97491-9-9
A-7-6
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 February 2014
Kinerja Akhir Proyek Six Sigma
Pada tahap ini dilakukan perhitungan kinerja akhir dari six sigma yaitu dengan
membuat peta kendali yang dapat dilihat pada Tabel 11 dan menghitung nilai sigma dan VQI
dari proses Rolling Cutting, Proses Packing, dan Proses Stamping yang dapat dilihat pada
Tabel 12.
Tabel 11. Peta Kendali Jenis Cacat Pada Proses Rolling, Cutting, Packing, dan Stamping
Sumber: Hasil Perhitungan Terhadap Jumlah Setiap Jenis Cacat dengan Menggunakan MINITAB
Tabel 12. Nilai Sigma dan VQI Sesudah Perbaikan
Sumber: Hasil Perhitungan Terhadap Jumlah Setiap Jenis Cacat dengan Menggunakan MINITAB
Perbandingan kinerja awal dan akhir dari nilai sigma dan VQI dari proses Rolling
Cutting, Proses Packing, dan Proses Stamping dapat dilihat pada Tabel 13
Tabel 13 . Nilai Sigma dan VQI Sebelum dan sesudah Perbaikan
Sumber: Hasil perhitungan terhadap nilai Sigma dan VQI dengan menggunakan Calculator Sigma
dan Microsoft Excel
ISBN : 978-602-97491-9-9
A-7-7
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XIX
Program Studi MMT-ITS, Surabaya 1 February 2014
KESIMPULAN
Berdasarkan analisis dan pembahasan yang telah dilakukan pada bab-bab sebelumnya,
maka beberapa hal yang dapat dijadikan kesimpulan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Peningkatan nilai Sigma terjadi pada ketiga proses yaitu : Proses Rolling Cutting dari 3.51
menjadi 3.78 sigma, Proses Packing dari 2.71 menjadi 2.98, dan proses stamping dari 3.05
menjadi 3.06 Sigma.
2. Penurunan nilai VQI terjadi pada 2 proses yaitu : proses rolling cutting dari 882.03
menjadi 532.82 poin dan proses packing dari 25.32 menjadi 15.05 poin. Sedangkan pada
proses Stamping terjadi kenaikan dari 14.32 menjadi 15.4. Hal ini dikarenakan perbaikan
untuk pembuatan meja stamping belum dilakukan oleh perusahaan.
3. Kenaikan nilai sigma dan penurunan nilai VQI berimplikasi bahwa proses pengendalian
kualitas di perusahaan semakin baik dan kualitas produk yang dihasilkan akan semakin
bagus
4. Adapun beberapa tindakan yang berkontribusi terhadap kenaikan nilai sigma serta
penurunan nilai VQI adalah:
a. Program quality awareness dan refreshment
b. Program cuci tangan dan kebersihan peralatan
c. Perbaikan peralatan produksi seperti penggantian goplo dengan desain baru, pemberian
penanda scotlight pada holder push cutter, penambahan plat stainless pada kotak rokok
push cutter, dan pembuatan area untuk penempatan slof di meja banderol.
d. Pembuatan bank database untuk me-record tindakan perbaikan yang sudah dilakukan.
DAFTAR PUSTAKA
Breyfogle, Forrest W. Implementing Six Sigma : Smarter Solution Using Statistical Methods.
New York : A Wiley-Interscience Publication, 1999.
Evans & Lindsay. 2007. An Introduction to Six Sigma & Process Improvement. Jakarta:
Salemba Empat.
Gaspersz, Vincent. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan
ISO 9001:2000, MBNQA, Dan HACCP. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama
Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma For manufacturing and Service Industries. Jakarta :
PT.
Gramedia Pustaka Utama
George, Michael L. 2002. Lean Six Sigma – Combining Six Sigma Quality With Lean Speed.
USA: The
McGraw Hill Companies
Pande, Peter S., Roland R. Cavanagh & Robert P. Neuman. 2002. The Six Sigma Way Team
Fieldbook – An Implementation Guide for Process Improvement Team. USA: The
McGraw Hill Companies.
Pande, Pete & Larry Holpp. 2003. What is Six Sigma : Berpikir Cepat Six Sigma. Yogyakarta:
Andi.
Rath & Strong’s. 2004. Six Sigma Advance Tools Pocket Guide. Yogyakarta: Andi
S,HM. 2012. Production Management Competency : Handrolled Production Line. Surabaya:
HMS.
Search : www.isixsigma.com/process-sigma-calculator/
ISBN : 978-602-97491-9-9
A-7-8