BAB II KAJIAN PUSTAKA

BAB II
KAJIAN PUSTAKA
2.1. Kajian Teori
2.1.1. Preventive Maintenance
Perawatan pencegahan (Preventive Maintenance) adalah inspeksi secara
periodik untuk mendeteksi kondisi yang dapat menyebabkan mesin rusak
(breakdown) atau terhentinya proses sehingga dapat mengembalikan kondisi
peralatan seperti pada saat awal peralatan tersebut ada.
Inspeksi secara periodik dan pemulihan secara terencana akan dapat
dilaksanakan secera selektif apabila perusahaan memiliki standarisasi aktivitas
perawatan. Aktivitas perawatan perlu distandarisasi karena :

Aktivitas perawatan memiliki berbagai kegiatan yang beragam

Butuh waktu yang lama untuk menguasai kemampuan dan teknik
perawatan secara mumpuni

Aktivitas perawatan biasanya dianggap sebagai kegiatan yang kurang
efektif dibanding kegiatan produksi.
Ada beberapa hal yang harus distandarisasi, antara lain :

Standar desain peralatan
Standar perusahaan untuk elemen peralatan yang sama.

Standar performansi peralatan
Diterapkan pada performansi peralatan pada saat operasi.

Standar perolehan material peralatan
Meliputi standar kualitas dari komponen peralatan yang digunakan.
Kegiatan Preventive Maintenance akan berjalan secara optimal jika
perusahaan memiliki perencanaan perawatan yang baik. Perawatan rutin dan
periodik harus dijadwalkan dengan baik. Perawatan tersebut harus berdasarkan
penilaian yang akurat dari kondisi peralatan dengan pertimbangan prioritas dan
ketersediaan sumber daya pada saat dibutuhkan. Perencanaan perawatan yang
efektif dan efisien memerlukan kerjasama dari semua departemen yang terlibat.
Berikut beberapa tipe perencanaan perawatan, antara lain :

Rencana perawatan tahunan
8
http://digilib.mercubuana.ac.id/

Rencana perawatan bulanan

Rencana perawatan mingguan

Rencana perawatan besar
Perencanaan perawatan yang efektif tidak akan dapat dicapai tanpa adanya
pemahaman yang pasti tentang kondisi peralatan tersebut. Hal ini agak sedikit
rumit dilakukan, tetapi sangat bermanfaat bagi standar perencanaan perawatan
peralatan.
Kegiatan perawatan sangat bervariasi misalnya mencatat setiap aktivitas
yang terjadi. Kegiatan mencatat ini dianggap sangat sulit, tetapi sangat penting
untuk dilakukan. Pencatatan tidak harus selalu dengan catatan yang menyeluruh.
Format yang digunakan dalam menyusun catatan perawatan tidaklah baku, setiap
perusahaan mempunyai bentuk catatan tersendiri. Kualitas perawatan dan
performansi dapat ditingkatkan secara bertahap dengan siklus PDCA (Plan, Do,
Check, Action) (Kurniawan : 2013).
Bagaimana implementasi aktivitas perawatan di perusahaan tergantung pada
kebijakan
perusahaan
itu
sendiri,
dan
level
manajerial
yang
akan
melaksanakannya. Catatan perawatan akan lebih baik jika menggunakan sistem
komputerisasi, karena akan memudahkan untuk menganalisa catatn kerusakan
yang jumlahnya banyak dan dapat menyajikan informasi yang diperlukan. Setelah
itu baru dapat menggunakan komputer untuk mengurangi jam kerja administratif
dan membuat data lebih mudah untuk diakses perusahaan.
Berikut adalah klasifikasi catatan perawatan yang harus dimiliki oleh
perusahaan dalam menunjang aktivitas perawatan, antara lain :
a.
Catatan perawatan rutin
b.
Catatan iinspeksi periodik
c.
Laporan perawatan
d.
Catatan pengembangan perawatan
e.
Catatan analisa MTBF (Mean Time Between Failure)
f.
Catatan peralatan
g.
Catatan biaya perawatan
h.
Catatan kerusakan
9
http://digilib.mercubuana.ac.id/
2.1.2. Predictive Maintenance
Predictive
Maintenance
merupakan
upaya
pendukung
preventive
maintenance. Perusahaan akan melakukan upaya sehingga tetap unggul jika
dibandingkan dengan kompetitornya. Salah satu cara yang dilakukan adalah
mengubah perawatan periodik menjadi perawatan prediktif, dengan tujuan untu
meminimasi ongkos perawatan yang mahal akibat terjadi kerusakan secara
mendadak.
Tujuan dari Predictive Maintenance, antara lain :

Mengurangi breakdown dan masalah pada peralatan

Meningkatkan efektivitas pemanfaatan waktu operasi dan waktu
produksi

Mengurangi waktu dan biaya perawatan

Meningkatkan produk dan servis perusahaan.
2.1.3. Performance System Maintenance
a.
Reliability
Reliability atau kendalan menunjukan keberadaan atau kondisi suatu
fasilitas. Kondisi tersebut dapat dikatakan positif atau negatif. Konsep
reliability melibatkan metode statistik. Melalui pengukuran ini perusahaan
memiliki gambaran terhadap kondisi peralatan yang dimiliki, sehingga
mampu memprediksi perlakuan terhadap peralatan tersebut. Reliability juga
dapat dikuantifikasi dengan menggunakan rata-rata banyaknya kegagalan
dalam rangka waktu tertentu (failure rate). Dapat pula dinyatakan sebagai
lamanya waktu rata-rata antar kegagalan MTBF (mean time between
failure).
Reliability (%) = Total Operation Time
Freq. Breakdown
Secara umum, pengujian kendalan bertujuan untuk :

Menentukan kondisi penggunaan peralatan

Mengukur keandalan peralatan untuk tujuan kontraktual, misalnya
pada perjanjian ekspor-impor sebagai safety regulation

Mengkualifikasi perubahan desain proses untuk vendor
10
http://digilib.mercubuana.ac.id/

Memformulasikan kebijakan garansi maupun service

Mengidentifikasi alur kegagalan design manufacturing

Membantu pihak manajemen dalam memilih kebijakan strategi
penggunaan alat.
b.
Availability
Merupakan proporsi dari waktu peralatan/mesin yang sebenarnya
tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan dengan waktu yang ditargetkan
seharusnya tersedia untuk melakukan suatu pekerjaan. Atau dengan definisi
lain bahwa availability adalah ratio untuk melihat line stop ditinjau dari
aspek breakdown saja. Satu pengukuran dari availability (A) adalah :
A = Total Operation Time x 100%
Loading Time
c.
Maintainability
Merupakan suatu usaha dan biaya untuk melakukan perawatan
(pemeliharaan). Suatu pengukuran dari maintainability adalah Mean Time
To Repair (MTTR), tingginya MTTR mengindikasikan rendahnya
maintainability. Dimana MTTR merupakan indikator kemampuan (skill)
dari operator maintenance mesin dalam menangani atau mengatasi setiap
masalah kerusakan.
MTTR = BreakdownTime
Freq. Breakdown
Dimana Breakdown Time adalah termasuk waktu menunggu untuk
repair, waktu yang terbuang untuk melakukan repair, waktu yang terbuang
untuk melakukan pengetesan dan mendapatkan peralatan yang siap untuk
mulai beroperasi.
2.1.4. Topologi Jaringan
Topologi jaringan sendiri merupakan suatu bentuk/ struktur jaringan yang
menghubungkan antar komputer satu dengan yang lain dengan menggunakan
media kabel maupun nirkabel.
11
http://digilib.mercubuana.ac.id/
1.
Topologi Star
Topologi star atau bintang merupakan salah satu bentuk topologi
jaringan yang biasanya menggunakan switch/ hub untuk menghubungkan
client satu dengan client yang lain.
Contoh topologi Star pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1. Topologi Star
(Sumber : Internet, 2015)
2.
Topologi Ring
Topologi ring atau cincin merupakan salah satu topologi jaringan
yang menghubungkan satu komputer dengan komputer lainnya dalam suatu
rangkaian melingkar, mirip dengan cincin. Biasanya topologi ini hanya
menggunakan LAN card untuk menghubungkan komputer satu dengan
komputer lainnya.
Contoh topologi Ring pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Topologi Ring
(Sumber : Internet, 2015)
12
http://digilib.mercubuana.ac.id/
3.
Topologi Tree
Topologi tree atau pohon merupakan topologi gabungan antara
topologi star dan juga topologi bus. Topologi jaringan ini biasanya
digunakan untuk interkoneksi antar sentral dengan hirarki yang berbedabeda.
Contoh topologi Tree pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3. Topologi Tree
(Sumber : Internet, 2015)
4.
Topologi Bus
Topologi bus bisa dibilang topologi yang cukup sederhana dibanding
topologi yang lainnya. Topologi ini biasanya digunakan pada instalasi
jaringan berbasis fiber optic, kemudian digabungkan dengan topologi star
untuk menghubungkan client atau node.
Topologi bus hanya menggunakan sebuah kabel jenis coaxial
disepanjang node client dan pada umumnya, ujung kabel coaxial tersebut
biasanya diberikan T konektor sebagai kabel end to end.
Contoh topologi Bus pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4. Topologi Bus
(Sumber : Internet, 2015)
13
http://digilib.mercubuana.ac.id/
5.
Topologi Mesh
Topologi mesh merupakan bentuk topologi yang sangat cocok dalam
hal pemilihan rute yang banyak. Hal tersebut berfungsi sebagai jalur backup
pada saat jalur lain mengalami masalah.
Contoh topologi Mesh pada Gambar 2.5.
6.
Topologi Peer to Peer
Gambar 2.5. Topologi Mesh
(Sumber : Internet, 2015)
Topologi peer to peer merupakan topologi yang sangat sederhana
dikarenakan hanya menggunakan 2 buah komputer untuk saling
terhubung.Pada topologi ini biasanya menggunakan satu kabel yang
menghubungkan antar komputer untuk proses pertukaran data.
Contoh topologi Peer to Peer pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6. Topologi Peer to Peer
(Sumber : Internet, 2015)
7.
Topologi Linier
Topologi linier atau biasaya disebut topologi bus beruntut. Pada
topologi ini biasanya menggunakan satu kabel utama guna menghubungkan
tiap titik sambungan pada setiap komputer, contoh pada Gambar 2.7.
14
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Gambar 2.7. Topologi Linier
(Sumber : Internet, 2015)
8.
Topologi Hybrid
Topologi hybrid merupakan topologi gabungan antara beberapa
topologi yang berbeda. Pada saat dua atau lebih topologi yang berbeda
terhubung satu sama lain, disaat itulah gabungan topologi tersebut
membentuk topologi hybrid.
Contoh topologi hybrid pada Gambar 2.8.
Gambar 2.8. Topologi Hybrid
(Sumber : Internet, 2015)
2.1.5. Konsep PDCA
Langkah pertama dari Kaizen adalah menerapkan siklus PDCA (Plan, Do,
Check Action) sebagian sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari
kaizen. Hal ini berguna dalam mewujudkan kebijakan untuk memelihara dan
memperbaiki atau meningkatkan standar. Siklus ini merupakan konsep yang
terpenting dari proses kaizen (Imai, 2005). PDCA merupakan singkatan bahasa
Inggris dari "Plan, Do, Check, Act" (Rencanakan, Kerjakan, Cek, Tindak lanjuti),
adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah iteratif yang umum
15
http://digilib.mercubuana.ac.id/
digunakan dalam pengendalian kualitas. PDCA dikenal sebagai “siklus
Shewhart”, karena pertama kali dikemukakan oleh Walter Shewhart beberapa
puluh tahun yang lalu. Namun dalam perkembangannya, metodologi analisis
PDCA lebih sering disebut “siklus Deming”. Hal ini karena Deming adalah orang
yang mempopulerkan penggunaannya dan memperluas penerapannya. Namun,
Deming sendiri selalu merujuk metode ini sebagai siklus Shewhart, dari nama
Walter A. Shewhart, yang sering dianggap sebagai bapak pengendalian kualitas
statistis. Belakangan, Deming memodifikasi PDCA menjadi PDSA ("Plan, Do,
Study, Act") untuk lebih menggambarkan rekomendasinya.Dengan nama apa pun
itu disebut, PDCA adalah alat yang bermanfaat untuk melakukan perbaikan secara
terus menerus tanpa berhenti.
Perusahaan memerlukan cara menilai sistem manajemen secara keseluruhan,
dalam arti bagaimana sistem tersebut mempengaruhi setiap proses dan setiap
karyawan serta diperluas pada setiap produk dan pelayanan. Pengendalian proses
pelayanan adalah sebuah pertanda untuk perbaikan kualitas pelayanan, tetapi hal
itu tergantung pada kesehatan dan vitalitas dari organisasi, kepemimpinan dan
komitmen. Konsep PDCA tersebut merupakan pedoman bagi setiap manajer
untuk proses perbaikan kualitas secara terus menerus tanpa berhenti tetapi
meningkat ke keadaan yang lebih baik dan dijalankan di seluruh bagian
organisasi.
Pengidentifikasian masalah yang akan dipecahkan dan pencarian sebabsebabnya serta penentuan tindakan koreksinya, harus selalu didasarkan pada fakta.
Hal ini dimaksudkan untuk menghindarkan adanya unsur subyektivitas dan
pengambilan keputusan yang terlalu cepat serta keputusan yang bersifat
emosional. Selain itu, untuk memudahkan identifikasi masalah yang akan
dipecahkan dan sebagai patokan perbaikan selanjutnya, perusahaan harus
menetapkan standar pelayanan.
Kualitas saat ini sudah tidak lagi diartikan sebagai sebuah pengertian
tradisional dimana kualitas hanya dipahami sebagai pemenuhan terhadap suatu
persyaratan, melainkan dikaitkan sebagai suatu produk atau hasil yang dapat
memuaskan konsumen dan memajukan suatu organisasi atau perusahaan. Garvin
dan Davis (1994), menyatakan bahwa kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang
16
http://digilib.mercubuana.ac.id/
berhubungan dengan produk, manusia/ tenaga kerja, proses dan tugas, serta
lingkungan yang memenuhi melebihi harapan pelanggan. (Nasution. 2005).
Ketika suatu organisasi atau perusahaan dibangun, berbagai tahapan atau
proses harus dilalui, seperti perencanaan (planning), pelaksanaan/ kerjakan (do),
pengontrolan, pengawasan (check), tidak luput dari sebuah penjagaan kualitas
agar dapat menghasilkan output yang optimal. Tahapan dalam penjagaan sebuah
kualitas agar tetap berada pada standar yang telah ditetapkan, menjadi sebuah
penekanan
terpenting
dalam
keberlangsungan
hidup
sebuah
organisasi/
perusahaan. Tahapan tersebut diantaranya adalah perencanaan dimana diperlukan
sebuah prosedur perencanaan kualitas, tahap pelaksanaan diperlukan sebuah
jaminan kualitas, tahap evaluasi diperlukan sebuah pengontrolan terhadap
kualitas, dan tahap penjagaan serta pengembangan mutu. Untuk menciptakan
sebuah produk yang berkualitas sesuai dengan keinginan konsumen, tidak harus
mengeluarkan biaya yang lebih besar. Maka dari itu, diperlukan sebuah program
peningkatan kualitas yang baik, yaitu misalnya dengan menerapkan program
PDCA (Plan, Do, Check, Action).
2.1.6. Manfaat PDCA
PDCA seringkali dipergunakan dalam kegiatan kaizen dan DMAIC
dipergunakan pada aktivitas Lean Six Sigma. PDCA sangatlah cocok untuk
dipergunakan untuk skala kecil kegiatan continues improvement
pada
memperpendek siklus kerja, menghapuskan pemborosan di tempat kerja dan
produktivitas. Sementara DMAIC akan lebih powerfull dalam hal menghilangkan
varian output, kestabilan akan mutu, improve yield, situasi yang lebih komplek,
struktur penghematan biaya, dan efektifitas organisasi bisnis. Manfaat dari PDCA
antara lain :
1.
Untuk memudahkan pemetaan wewenang dan tanggung jawab dari
sebuah unit organisasi;
2.
Sebagai pola kerja dalam perbaikan suatu proses atau sistem di sebuah
organisasi;
3.
Untuk menyelesaikan serta mengendalikan suatu permasalahan
dengan pola yang runtun dan sistematis;
17
http://digilib.mercubuana.ac.id/
4.
Untuk
kegiatan
continuous
improvement
dalam
rangka
memperpendek alur kerja;
5.
Menghapuskan pemborosan di tempat kerja dan meningkatkan
produktivitas.
2.1.7. Proses PDCA
Di dalam ilmu manajemen, ada konsep problem solving yang bisa
diterapkan di tempat kerja kita yaitu menggunakan pendekatan P-D-C-A sebagai
proses penyelesaian masalah. Dalam bahasa pengendalian kualitas, P-D-C-A
dapat diartikan sebagai proses penyelesaian dan pengendalian masalah dengan
pola runtun dan sistematis.
Secara ringkas, Proses PDCA dapat dijelaskan sebagai berikut :
a.
P (Plan = Rencanakan)
Artinya merencanakan SASARAN (GOAL=TUJUAN) dan PROSES
apa yang dibutuhkan untuk menentukan hasil yang sesuai dengan
SPESIFIKASI tujuan yang ditetapkan. PLAN ini harus diterjemahkan secara
detil dan per sub-sistem.

Perencanaan ini dilakukan untuk mengidentifikasi sasaran dan proses
dengan mencari tahu hal-hal apa saja yang tidak beres kemudian
mencari solusi atau ide-ide untuk memecahkan masalah ini. Tahapan
yang perlu diperhatikan, antara lain: mengidentifikasi pelayanan jasa,
harapan, dan kepuasan pelanggan untuk memberikan hasil yang sesuai
dengan spesifikasi. Kemudian mendeskripsikan proses dari awal
hingga akhir yang akan dilakukan. Memfokuskan pada peluang
peningkatan mutu (pilih salah satu permasalahan yang akan
diselesaikan terlebih dahulu). Identifikasikanlah akar penyebab
masalah. Meletakkan sasaran dan proses yang dibutuhkan untuk
memberikan hasil yang sesuai dengan spesifikasi.

Mengacu pada aktivitas identifikasi peluang perbaikan dan/ atau
identifikasi terhadap cara-cara mencapai peningkatan dan perbaikan.

Terakhir mencari dan memilih penyelesaian masalah.
18
http://digilib.mercubuana.ac.id/
b.
D (Do = Kerjakan)
Artinya MELAKUKAN perencanaan PROSES yang telah ditetapkan
sebelumnya. Ukuran-ukuran proses ini juga telah ditetapkan dalam tahap
PLAN. Dalam konsep DO ini kita harus benar-benar menghindari
penundaan, semakin kita menunda pekerjaan maka waktu kita semakin
terbuang dan yang pasti pekerjaan akan bertambah banyak.

Implementasi proses. Dalam langkah ini, yaitu melaksanakan rencana
yang telah disusun sebelumnya dan memantau proses pelaksanaan
dalam skala kecil (proyek uji coba).

Mengacu
pada
penerapan
dan
pelaksanaan
aktivitas
yang
direncanakan.
c.
C (Check = Evaluasi)
Artinya melakukan evaluasi terhadap SASARAN dan PROSES serta
melaporkan apa saja hasilnya. Kita mengecek kembali apa yang sudah kita
kerjakan, sudahkah sesuai dengan standar yang ada atau masih ada
kekurangan.

Memantau dan mengevaluasi proses dan hasil terhadap sasaran dan
spesifikasi dan melaporkan hasilnya.

Dalam pengecekan ada dua hal yang perlu diperhatikan, yaitu
memantau dan mengevaluasi proses dan hasil terhadap sasaran dan
spesifikasi.

Teknik yang digunakan adalah observasi dan survei. Apabila masih
menemukan
kelemahan-kelemahan,
maka
disusunlah
rencana
perbaikan untuk dilaksanakan selanjutnya. Jika gagal, maka cari
pelaksanaan lain, namun jika berhasil, dilakukan rutinitas.

Mengacu pada verifikasi apakah penerapan tersebut sesuai dengan
rencana peningkatan dan perbaikan yang diinginkan.
d.
A (Action = Menindaklanjuti/Standarisasi)
Artinya melakukan evaluasi total terhadap hasil SASARAN dan
PROSES dan menindaklanjuti dengan perbaikan-perbaikan. Jika ternyata
apa yang telah kita kerjakan masih ada yang kurang atau belum sempurna,
segera melakukan action untuk memperbaikinya. Proses ACTION ini sangat
19
http://digilib.mercubuana.ac.id/
penting artinya sebelum kita melangkah lebih jauh ke proses perbaikan
selanjutnya.

Menindaklanjuti hasil untuk membuat perbaikan yang diperlukan. Ini
berarti juga meninjau seluruh langkah dan memodifikasi proses untuk
memperbaikinya sebelum implementasi berikutnya.

Menindaklanjuti hasil berarti melakukan standarisasi perubahan,
seperti mempertimbangkan area mana saja yang mungkin diterapkan,
merevisi proses yang sudah diperbaiki, melakukan modifikasi standar,
prosedur dan kebijakan yang ada, mengkomunikasikan kepada seluruh
staf, pelanggan dan suplier atas perubahan yang dilakukan apabila
diperlukan,
mengembangkan
rencana
yang
jelas,
dan
mendokumentasikan proyek. Selain itu, juga perlu memonitor
perubahan dengan melakukan pengukuran dan pengendalian proses
secara teratur.
Keempat proses di atas, Plan-Do-Check-Action (PDCA) merupakan satu
siklus yang tidak terputus dan saling berinteraksi satu sama lain. Siklus PDCA
sudah seharusnya digunakan untuk meningkatkan sistem manajemen mutu
(kinerja organisasi) secara terus menerus. Jadi PDCA merupakan proses yang
kontinu dan berkesinambungan. Jika produk sudah sesuai dengan mutu yang
direncanakan maka proses tersebut dapat dipergunakan di masa mendatang.
Sebaliknya, jika hasilnya belum sesuai dengan yang direncanakan, maka prosedur
tersebut harus diperbaiki atau diganti di masa mendatang. Dengan demikian,
proses sesungguhnya tidak berakhir pada langkah Act, tetapi merupakan proses
yang kontinu dan berkesinambungan sehingga kembali lagi pada langkah pertama
dan seterusnya. (Sumber : Interne, 2015)
2.1.8. Kaizen
Definisi Kaizen adalah Perbaikan yang berkesinambungan (Continuous
Improvement), Istilah Kaizen sendiri berasal dari Bahasa Jepang yaitu "Kai" yang
artinya "Berubah" dan "Zen" yang berarti "Baik". Namun ada juga beberapa orang
yang menyebut Kaizen dengan istilah Kaizen Teian yang artinya: "Kaizen" berarti
"perbaikan terus-menerus", sementara "teian" artinya "sistem". Jadi,
20
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Kaizen
Teian artinya adalah suatu sistem perusahaan yang
komprehensif yang
dilakukan dalam rangka perbaikan terus menerus untuk mencapai kondisi yang
lebih baik dari kondisi sekarang.
Konsep kaizen sangat penting untuk menjelaskan perbedaan antara
pandangan Jepang dan pandangan Barat terhadap manajemen. Perbedaan yang
paling penting antara konsep manajemen Jepang dan Barat adalah Kaizen Jepang
dan cara berpikirnya yang berorientasi pada proses sedangkan cara berpikir Barat
tentang pembaharuan yang berorientasi pada hasil (Imai, 1998).
Filsafat kaizen menganggap bahwa cara hidup kita seperti kehidupan kerja
atau kehidupan sosial maupun kehidupan rumah tangga hendaknya terfokus pada
upaya perbaikan terus menerus. Perbaikan dalam kaizen bersifat kecil dan
beransur. Kebalikan dari inovasi, yang dipakai dalam manajemen barat umumnya
dan merupakan perubahaan besar-besaran melalui terobosan teknologi, konsep
manajemen, atau teknik produksi mutakhir. Kaizen tidak bersifat dramatis dan
proses kaizen diterapkan berdasarkan akal sehat dan berbiaya rendah, menjamin
kemajuan beransur yang memberikan imbalan hasil dalam jangka panjang. Jadi
kaizen merupakan pendekatan dengan risiko rendah (Handayani, 2005)
Sasaran
utama
dari
Kaizen
adalah
menghilangkan pemborosan-
pemborosan yang tidak memberikan nilai tambah produk atau jasa dari perspektif
para
konsumen. Pemborosan- pemborosan itu harus dihilangkan
karena
menimbulkan biaya-biaya yang menyebabkan berkurangnya profit. Disamping itu
konsumen tidak mau menanggung biaya-biaya yang tidak perlu tersebut.
Kaizen merupakan alat pemersatu filsafat, system dan alat untuk
memecahkan masalah yang dikembangkan di Jepang selama 30 tahun pada suatu
perusahaan utnuk berbuat baik lagi. Kaizen dapat dimulai dengan menyadari
bahwa setiap perusahaan mempunyai masalah. Kaizen memecahkan masalah
dengan membentuk kebudayaan perusahaan di mana setiap orang dapat
mengajukan masalahnya dengan bebas (Imai, 1998).
Perbedaan kaizen dengan inovasi yang dikembangkan oleh negara-negara
barat adalah kaizen lebih berorientasi pada perbaikan kecil namun dilakukan
secara berkesinambungan, sementara Inovasi sering dilakukan secara besarbesaran dan biasanya menggunakan teknologi yang canggih. Aspek penting dalam
21
http://digilib.mercubuana.ac.id/
kaizen adalah mengutamakan proses. Hal ini berlawanan dengan manajemen
Barat yang menilai performa karyawan hanya atas dasar hasil yang diperolehnya
dan bukan pada usaha mereka (Imai, 1998)
Dalam penerapannya Kaizen selalu berdampingan dengan TQM (Total
Quality Management), karena memang konsep Kaizen bisa dilaksanakan jika
suatu perusahaan sudah menerapkan kaidah-kaidah yang ada dalam TQM.
Penerpapan Kaizen sendiri mengacu pada beberapa konsep, yaitu:

Konsep Muda, Muri, Mura

Konsep 5 S (seiri, seiton, seiso, seiketsu dan shitsuke)

Konsep PDCA (Plan, Do, Check, Action)

Konsep 5 W + 1 H (5 Why + 1 How)
Dengan kata lain dapat disimpulkan bahwa budaya Kaizen merupakan
proses perbaikan yang terjadi secara terus menerus untuk memperbaiki cara kerja,
meningkatkan mutu, dan produktivitas output dengan cara menanamkan sikap
disiplin terhadap karyawan serta menciptakan tempat kerja yang nyaman bagi
karyawan dengan cara melibatkan semua anggota dalam hierarki perusahaan baik
dari tingkat atas sampai bawah.
2.1.9. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)
Fishbone diagram (diagram tulang ikan) sering juga disebut Cause-andEffect Diagram atau Ishikawa Diagram diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa,
seorang ahli pengendalian kualitas dari Jepang, sebagai satu dari tujuh alat
kualitas dasar (7 basic quality tools). Fishbone diagram digunakan ketika kita
ingin mengidentifikasi kemungkinan penyebab masalah dan terutama ketika
sebuah team cenderung jatuh berpikir pada rutinitas (Tague, 2005).
Suatu tindakan dan langah improvement akan lebih mudah dilakukan jika
masalah dan akar penyebab masalah sudah ditemukan. Manfaat fishbone diagram
ini dapat menolong kita untuk menemukan akar penyebab masalah secara user
friendly, tools yang user friendly disukai orang-orang di industri manufaktur
dimana proses disana terkenal memiliki banyak ragam variabel yang berpotensi
menyebabkan munculnya permasalahan (Purba, 2008).
22
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Diagram sebab akibat dimulai dengan empat kategori yaitu material/ bahan
baku, mesin/peralatan, manusia dan metode. Inilah yang disebut “4M” yang
merupakan penyebab. Kemudian ditambahkan dengan satu faktor lingkungan
(environment), sehingga menjadi 4M+1E. Setiap penyebab dikaitkan pada setiap
kategori yang disatukan dalam tulang yang terpisah sepanjang cabang tersebut,
sering kali melalui proses brainstorming. Faktor-faktor penyebab utama pada
diagram sebab akibat dapat dikelompokkan sebagai berikut.
Material/Bahan Baku
Machine/Mesin
Man/Tenaga Kerja
Method/Metode
Environment/Lingkungan
Mesin
Tenag
a Kerja
Masala
h Utama
Materi
al
Metod
Lingku
ngan
e
Gambar 2.9. Fishbone Diagram
(Sumber : Data diolah, 2015)
2.1.10. Diagram Alir (Flow Chart)
Secara grafis, diagram alir (flow chart) menyajikan sebuah proses atau
sistem dengan menggunakan kotak dengan keterangan dan garis-garis yang saling
berhubungan. Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan perangkat yang
sangat baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan sebuah
proses. Diagram alir dipergunakan sebagai alat analisis sebagai berikut.
 Mengumpulkan data mengimplementasikan data juga merupakan ringkasan
visual dari data itu sehingga memudahkan dalam pemahaman.
 Menunjukkan output dari suatu proses.
 Menunjukkan apa yang sedang terjadi dalam situasi tertentu sepanjang
waktu.
 Menunjukkan kecenderungan dari data sepanjang waktu.
23
http://digilib.mercubuana.ac.id/
 Membandingkan dari data periode yang satu dengan periode lain, juga
memeriksa perubahan-perubahan yang terjadi.
2.1.11. Nominal Group Technique (NGT)
Nominal Group Technique (NGT) adalah salah satu quality tools yang
bermanfaat dalam mengambil keputusan terbaik. Dalam quality management,
metode ini dapat digunakan untuk berbagai hal, mulai dari mencari solusi
permasalahan, hingga memilih ide pengembangan produk baru. NGT adalah suatu
metode untuk mencapai konsensus dalam suatu kelompok, dengan cara
mengumpulkan ide-ide dari tiap peserta, yang kemudian memberikan voting dan
ranking terhadap ide-ide yang mereka pilih. Ide yang dipilih adalah yang paling
banyak skor-nya, yang berarti merupakan konsensus bersama. Nominal Group
Technique (NGT) adalah salah satu teknik wawancara, dimana peserta bekerja
dihadapan satu sama lain dengan cara menuliskan ide-ide mereka tetapi tidak
menyampaikannya secara lisan. NGT dirancang untuk menerima masukan dari
semua anggota kelompok bukan hanya dari beberapa anggota kelompok yang
vokal (MacPhail, 2001).
Pada metode NGT masing-masing individu menyampaikan ide kemudian
didiskusikan untuk diklarifikasi dan dievaluasi. Teknik ini awalnya dikembangkan
oleh Delbecq dan Van deVen pada tahun 1960-an sebagai prosedur yang efektif
untuk pengambilan keputusan dalam penelitian fisiologi sosial (Potter, et al 2004).
Sejak saat itu metode NGT banyak diaplikasikan termasuk dalam pendidikan,
kesehatan, layanan sosial,industri, dan orgnanisasi pemerintahan.
Langkah-langkah dalam mengimplementasikan NGT adalah sebagai berikut
(Pooter, et al 2004):
a.
Introduction and Explanation
Pada tahap ini, fasilitator/moderator membuka sesi NGT, menyapa para
peserta, sekaligus menjelaskan tujuan dan prosedur pertemuan.
b.
Silent Generating of Ideas
Fasilitator mengutarakan pertanyaan atau masalah ke kelompok dalam
bentuk tertulis di kertas. Selanjutnya, masing-masing peserta diminta untuk
menuliskan seluruh ide yang muncul di kepalanya. Para peserta diminta untuk
24
http://digilib.mercubuana.ac.id/
bekerja secara independen, tanpa berdiskusi sama sekali dengan peserta lain.
Tahap ini membutuhkan sekitar 10 menit.
c.
Sharing & Recording Ideas
Selanjutnya, fasilitator meminta peserta untuk berbagi ide-ide yang
sebelumnya sudah mereka tuliskan di kertas. Sang moderator menuliskan ide-ide
dari tiap peserta pada papan tulis, supaya semuanya dapat melihat. Ide yang sama
tidak disertakan, namun jika ada perspektif atau penekanan yang berbeda, dapat
dimasukkan. Lanjutkan proses ini hingga seluruh ide dari tiap peserta dapat
terdokumentasi. Pada tahap ini tidak ada diskusi atau debat, dan peserta boleh
menuliskan ide-ide baru yang muncul sepanjang proses. Tahap ini membutuhkan
sekitar 15-30 menit.
d.
Group Discussing
Selanjutnya, peserta diminta untuk memberikan penjelasan yang lebih detail
mengenai ide-ide yang telah dikemukakan. Setiap peserta boleh mengajukan
komentar ataupun pertanyaan mengenai ide-ide tersebut, dan yang menjawab
tidak harus orang yang mengajukan ide tersebut. Intinya, fasilitator bertugas untuk
memastikan bahwa tiap peserta dapat memberikan kontribusi pada diskusi, serta
menjaga proses tetap netral, tanpa ada judgement atau serangan ke pihak tertentu.
Fasilitator juga bertugas supaya seluruh ide dapat dibahas secara menyeluruh, dan
tidak terpaku pada beberapa ide saja. Dalam tahap ini, tidak ada ide yang
dieliminasi, hanya memberikan pemahaman mengenai ide-ide tersebut kepada
para peserta dan memberi gambaran mengenai pentingnya ide-ide tersebut. Tahap
ini membutuhkan waktu sekitar 30-45 menit.
e.
Voting and Ranking
Tahap terakhir, masing-masing peserta memberikan voting terhadap ide-ide
yang ada. Sebelumnya, fasilitator harus menentukan terlebih dahulu kriteriakriteria yang digunakan untuk voting ide. Jadi, misalnya tiap peserta diminta
untuk memilih 5 ide terbaik dari daftar yang ada, kemudian mereka harus
memberikan ranking prioritas bagi tiap ide tersebut. 1 untuk ide yang kurang
penting, hingga 5 untuk yang paling penting. Ide yang memperoleh skor paling
tinggi merupakan ide yang paling disukai dan disepakati bersama oleh kelompok.
25
http://digilib.mercubuana.ac.id/
2.1.12. Histogram
Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan variasi
dalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data
yang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini umumnya dikenal sebagai
distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data
yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas. Histogram dapat berbentuk “normal” atau
berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat
pada nilai rata-ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris
menunjukkan bahwa banyak data yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi
kebanyakan datanya berada pada batas atas atau bawah.
Manfaat dari histogram adalah sebagai berikut.

Memberikan gambaran populasi.

Memperlihatkan variabel dalam susunan data.

Mengembangkan pengelompokkan yang logis.

Pola-pola variasi mengungkapkan fakta-fakta produk tentang proses.
2.1.13. Budaya Kerja 5S
5S adalah istilah Jepang untuk menggambarkan secara sistematik praktek
housekeeping yang baik. Berasal dari Jepang dan terbukti efektif dibeberapa
negara. Penataan Housekeeping dikenal sebagai awal dan merupakan pendekatan
paling efektif dalam membangun suatu bangunan dalam beberapa usaha
peningkatan produktivitas dan dapat diterapkan secara kombinasi dengan sistem
manajemen lain. 5S adalah singkatan dari 5 kata dalam bahasa jepang yang
diawali oleh huruf S; Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Dalam bahasa
Indonesia, kita bisa menterjemahkan 5S sebagai 5R; Seiri (Ringkas), Seiton
(Rapi), Seiso (Resik), Seiketsu (Rawat), Shitsuke (Rajin). 5S adalah filosofi dan
cara bagi suatu organisasi dalam mengatur dan mengelola ruang kerja dan alur
kerja dengan tujuan efesiensi dengan cara mengurangi adanya buangan (waste)
baik yang bersifat barang atau peralatan maupun waktu.
1.
Seiri (Pemilahan)
Seiri adalah memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak
diperlukan, kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan (ringkas).
26
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Sesungguhnya, terdapat banyak barang yang tidak diperlukan di dalam
setiap pabrik. Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak
dibutuhkan untuk kegiatan produksi saat ini (Hirano, 2005)
2.
Seiton ( Penataan)
Konsep ini menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk
mempermudah penggunaan. Kata Jepang seiton secara harfiah berarti
menyusun benda dengan cara yang menarik (rapi). Dalam konteks 5S. ini
berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukannya
dengan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk
menetapkan
nama
tiap
barang
dan
tempat
penyimpanannya
(Yasuhiro,1995). Seiton memungkinkan pekerja dengan mudah mengenali
dan mengambil kembali perkakas dan bahan, dan dengan mudah
mengembalikannya ke lokasi di dekat tempat penggunaan. Pelat penunjuk
digunakan untuk memudahkan penempatan dan pengambilan kembali bahan
yang diperlukan
3.
Seiso (Pembersihan)
Konsep ini selalu mengutamakan kebersihan dengan menjaga
kerapihan dan kebersihan (resik). lni adalah proses pembersihan dasar
dimana suatu daerah disapu dan kemudian dipel dengan kain pel. Karena
lantai, jendela, maupun dinding harus dibersihkan, seiso setara dengan
aktifitas pembersihan berskala besar yang dilakukan setiap akhir tahun di
rumah tangga Jepang.
Meskipun pembersihan besar-besaran di seluruh perusahaan dilakukan
beberapa kali dalam setahun, tiap tempat kerja perlu dibersihkan setiap hari.
Aktifitas itu cenderung mengurangi kerusakan mesin akibat tumpahan
minyak, abu, dan sampah. Contohnya, kalau ada pekerja yang mengeluh ada
mesin yang rusak ini tidak berarti mesin itu perlu penyetelan. Sebenarnya,
yang diperlukan mungkin hanya program pembersihan di tempat kerja
(Yasuhiro,1995).
4.
Seiketsu (Pembiasaan)
Prinsip Pembiasaan (Rawat) adalah mempertahankan hasil yang telah
dicapai pada 3R sebelumnya dengan membakukannya (standardisasi).
27
http://digilib.mercubuana.ac.id/
5.
Shitsuke (Pendisiplinan)
Shitsuke adalah metode yang digunakan untuk memotivasi pekerja
agar terus menerus melakukan dan ikut serta dalam kegiatan perawatan dan
aktivitas perbaikan serta membuat pekerja terbiasa mentaati aturan (rajin).
Hal ini dianggap sebagai komponen yang paling sukar dari 5S. Untuk
aktivitas ini, pekerja Jepang diharapkan melatih pengandalian diri sendiri,
bukan dikendalikan manajemen (Yasuhiro, 1995).
2.2. Kajian Penelitian Sebelumnya
Tabel 2.1. Ringkasan Penelitian Terdahulu Internasional
(Sumber : Data diolah, 2015)
28
http://digilib.mercubuana.ac.id/
Menurut Islam et al (2013), menjelaskan bahwa dengan pendekatan siklus
PDCA dan penggunaan berbagai alat kualitas seperti Fishbone Diagram dapat
membantu meningkatkan waktu First Time Through (FTT) secara berkelanjutan.
Identifikasi beberapa penyebab penting dapat membantu organisasi untuk
memfokuskan sumber daya pada penyebab yang berpengaruh signifikan pada
peningkatan First Time Through (FTT).
Menurut Teplicka et al (2011) menjelaskan bahwa metode Kaizen adalah
alat yang tepat dan baik digunakan untuk identifikasi dan analisa masalah dalam
praktek perusahaan. Pada saat ini mulai diterapkan juga pemecahan masalah yang
berhubungan dengan produktivitas rendah, manajemen yang tidak sistematis dan
efisiensi kerja melalui metode kaizen.
Chakraborty (2013), mengatakan bahwa kaizen telah menjadi faktor utama
dalam gerakan manajemen mutu (Total Quality Management). Kaizen telah
merubah pola pikir dari karyawan. Sumber daya manusia dan keuangan adalah
dua kendala utama dalam pelaksanaan kaizen di perusahaan kecil dan menengah.
Komitmen manajemen puncak merupakan faktor keberhasilan yang paling
penting dalam implementasi kaizen. Pelaksanaan kaizen akan memberikan
manfaat besar untuk perusahaan menengah dengan mengurangi beberapa
kerugian, waktu siklus produksi dan sedikit waktu yang dihabiskan pada
permasalahan.
Charles (2012), menjelaskan adanya bukti yang menentukan konstribusi
yang signifikan dari karyawan yang berpartisipasi dan terlibat melalui saran-saran
konstruktif
terhadap
keunggulan
kompetitif
suatu
organisasi.
Kaizen
menguntungkan organisasi, jurnal ini merekomendasikan hal-hal sebagai berikut :

Perusahaan-perusahaan otomotif perlu menekanan kesadaran sistem kaizen
dari mulai top management hingga low management.

Organisasi komponen otomotif harus menetapkan tujuan secara jelas dari
kaizen dan mengkomunikasikannya kepada semua pekerja dari berbagai
departemen.
Puvanasvaran et al (2010) menjelaskan bahwa langkah kaizen adalah
metode untuk mengembangkan project kaizen dan mengikuti pendekatan PDCA.
Semua project perbaikan baik project untuk kualitas, biaya, keselamatan ,
29
http://digilib.mercubuana.ac.id/
ergonomi, lingkungan, logistik dan lain-lain harus mengikuti pedoman yang
dituangkan dalam langkah kaizen. Hal yang paling penting dalam kaizen adalah
melakukan perbaikan terus menerus. Untuk membuat perbaikan terus menerus
dalam perusahaan, pertama adalah mengatur pola pikir yang benar. Beberapa
mindset dari kaizen adalah berpikir bahwa semua harus ditingkatkan, berorientasi
pada peningkatan proses dan sistem manajemen yang mendukung serta mengakui
upaya yang berorientasi pada proses perbaikan.
30
http://digilib.mercubuana.ac.id/
2.3. Kerangka Pemikiran
Lamanya Waktu
Perbaikan Jaringan
Komputer
Analisa Akar
Penyebab Masalah
PLAN
Merencanakan
Perbaikan
DO
Melaksanakan
Perbaikan
CHECK
Memeriksa
Hasil Perbaikan
ACTION
Membuat
Standar Baru
Penurunan
Waktu Perbaikan
Jaringan Komputer
Gambar 2.10. Kerangka Pemikiran
(Sumber : Data diolah, 2015)
31
http://digilib.mercubuana.ac.id/