BAB 2 STUDI PUSTAKA 2.1 Termoplastik Elastomer ( TPE). Di antara perkembangan yang menarik di dalam penyelidikan yang melibatkan bahan termoplastik dan karet alam adalah dengan penemuan bahan yang dikenali sebagai termoplastik elastomer , yang mana merupakan kopolimer blok yang mempunyai sifat elastik dari suhu kamar sampai kira-kira 700C. Termoplastik elastomer dapat diproses seperti termoplastik konvensional tanpa perlu dilakukan proses vulkanisasi. Sifat elastik ini disebabkan sifat ikatan silang fisik yang dihasilkan dari pada daya antara molekul seperti ikatan hidrogen. Ikatan –ikatan ini akan terputus apabila termoplastik elastomer dipanaskan melebihi suhu tertentu dan terbentuk kembali apabila didinginkan. TPE semakin popular karena mempunyai beberapa kelebihan diantaranya adalah memperoleh sifat yang dikehendaki berdasarkan kegunaan akhir, serta meningkatkan sifat tertentu, memperoleh sifat yang tidak terdapat di dalam polimer tunggal serta memiliki kelebihan apabila digunakan dalam keadaan servis (Ultracki, 1990; Folkes & Hope, 1993; Mathew et al., 1998). Walau bagaimanapun, kelebihan dari segi ekonomi yang diperoleh melalui teknologi ini, di mana bahan-bahan ini mempunyai sifat-sifat yang dikehendaki tetapi dengan biaya yang rendah merupakan faktor utama dalam perkembangannya (Ultracki, 1990; Walker & Rader, 1988). Berbagai jenis campuran polimer yang semakin mendapat perhatian seperti campuran elastomer-elastomer, plastik-plastik dan elastomer termoplastik elastomer karena ciri-ciri pemprosesannya yang sama seperti termoplastik dan sifat tekniknya yang sama seperti elastomer tervulkanisir (De & Bhowmick, 1990; Elliot, 1990). Penggunaan elastomer yang murah dan termoplastik yang mahal akan menghasilkan pengurangan dari segi biaya bahan, disamping itu dapat meningkatkan beberapa sifat mekanik seperti kekuatan hentaman (impak) dan sifat-sifat lainnya . Di samping itu penambahan bahan aditif yang murah juga dapat mengurangkan biaya bahan, ini termasuk penggunaan bahan pengisi sebagai penguat dan bahan pengisi yang bukan sebagai penguat.Ismail et al. (2001a) telah mengkaji tentang vulkanisasi dinamik campuran polipropilena dan Universitas Sumatera Utara karet alam dengan bahan pengisi serbuk kayu karet . Hasil penelitianya menunjukkan bahawa dengan peningkatan dari 0 hingga 2 % wt sulfur dapat meningkatkan kekuatan tarik, modulus Young dan modulus lentur. Ismail et al. (2001b) juga telah mengkaji dengan menambah bahan kompatibeliser propilena-etilena-akrilik asid (PPEAA) terhadap sifat-sifat mekanik dan penggembangan (sweling) dengan menggunakan campuran karet alam (NR) dan LLDPE dengan bahan pengisi abu sekam padi putih (ASPP), hasil penelitianya diperoleh bahawa peningkatan ASPP di dalam campuran NR/LLDPE telah mengakibatkan penurunan terhadap kekuatan tarik, pemanjangan pada tarik putus dan penambahan bahan manakala modulus tarik dan kekerasannya meningkat. Pada penambahan bahan pengisi yang sama dan dengan kehadiran PPEAA, kekuatan tarik, modulus tarik, kekerasan dan perpanjangan putus meningkat manakala penambahan bahan menurun. Termoplastik elastomer mempunyai beberapa kelebihan dari segi penggunaannya antaranya: (a) Secara umum TPE telah diformulasikan sepenuhnya serta, dan tersedia, serta dapat digunakan tanpa perlu dilakukan pencampuran . (b) Pemprosesan TPE adalah mudah, yaitu sama seperti pemprosesan bahanbahan termoplastik, hal ini menjadikan TPE lebih cepat dan memerlukan biaya yang lebih rendah. (c) Masa fabrikasi TPE adalah jauh lebih singkat dan lebih cepat dibandingkan fabrikasi karet konvensional. Waktu pencampuaran TPE lebih singkat beberapa menit untuk pencampuran dan pemvulkanisasi karet termoset, jadi produktivitas untuk karet TPE adalah lebih tinggi. (d) Setiap langkah pemprosesan karet termoset terdapat skrap yang terpaksa dibuang. Sebaliknya skrap produk TPE dapat digunakan kembali dan sudah tentu akan memurahkan biaya produksi, oleh sebab itu pemprosesan TPE adalah lebih ringkas dan penggunaanya memerlukan biaya yang lebih rendah. Ada beberapa apalikasi TPE yang digunakan pada automotif antara lain produkproduk terutama dalam industri automotif seperti bumper, panel pintu, kibasan Universitas Sumatera Utara lumpur (mudflaps) dan bagian dalam mobil (interior) seperti diperlihatkan pada Gambar 2. 1 a,b, Gambar 2.1 a .Penggunaan TPE dari beberapa bagian yang ada pada automotive. Gambar 2.1 b .Penggunaan TPE pada automotive Toyota Tundra 2006 mid-sized Pickup truk. Universitas Sumatera Utara 2.1.1 Pengertian Termoplastik Elastomer (TPE). Termoplastik elastomer secara komersial dapat digolongkan pada dua kelompok yang utama yaitu: 1. Kopolimer blok 2. Polimer Campuran Adapun skematik bentuk termoplastik kopolimer blok dan polimer campuran di perlihatkan pada Gambar 2.2 , Gambar 2.3 dan Gambar 2.4 . Gambar. 2.2 . Bentuk amorf dan kristal dari TPE (W.Michaeli, H.Köppen,Aachen) Termoplastik Elastomer Kopolimer Blok Stirena (TPS) Poliuretana (TPU) Polimer campuran Poliamida (TPA) EPDM/PP Termoplastik elastomer olifin NBR/PVC Termplastik vulkanisasi EPDM/ PP NR/PP NBR/ PP Gambar 2.3. Klasifikasi Skematik dari Termoplastik Elastomer Komersil Universitas Sumatera Utara Gambar 2.4. Skamatik dari termoplastik elastomer komersial Pembuatan TPE berbasis karet alam berpotensi untuk peningkatan sifatsifat NR, mengubahnya menjadi bahan baru, dan penggunaannya dapat lebih diperluas, sehingga penelitian-penelitian mengenai hal tersebut dapat dikembangkan. Modifikasi vulkanisi dinamik untuk menghasilkan produk termoplastik elastomer polipropilena (PP) dan karet alam (NR) dengan perbandingan 70/30 (w/w) sulfur terakselerasi (1,2,3 bsk) ,dikumil peroksida(DCP) (0,5;1 dan 1,5 bs PP) dan n,N –phenylenemaleimede (HVA-2) (2,3 dan 4 bsk) digunakan sebagai ikatan silang menghasilkan kekuatan tarik yang meningkat ( Halimatuddaliana,2008) . Termoplastik elastomer seperti sterene-butadiene-rubber (SBR), polybutadiena ,dan etylena propylene-diene-rubber (EPDM) ,dan beberapa jenis plastik yang banyak digunakan untuk membuat TPE antara lain Polyethylene (PE), Polyvinylchlorida (PVC) dan Polipropilena ,(Nakason,2006) . Untuk membuat TPE kedua bahan polimer plastik dan karet dipanaskan diatas suhu gelas dari masing-masing polimer dengan metoda melt mixing (pencampuran leleh), (Sabet and Datta,2000). 2.2. Polipropilena. Polipropilena merupakan polimer kristalin yang dihasilkan dari proses polimerisasi gas propilena, propilena mempunyai specific gravity rendah dibandingkan dengan jenis plastik lain. Sebagai perbandingan diperlihatkan pada Tabel 2.1 . Polipropilena mempunyai titik leleh yang cukup tinggi (180 – 2000 C), sedangkan titik kristalisasinya antara 130 – 1350 C. Universitas Sumatera Utara Tabel .2.1. Perbandingan specific gravity dari berbagai material plastik. Resin PP LDPE HDPE Polistirena ABS PVC Asetil Selulosa Nylon Poli Karbonat Poli Asetat Specific gravity 0,85-0,90 0,91-0,93 0,93-0,96 1,05-1,08 0,99-1,10 1,15-1,67 1,23-1,34 1,09-1,14 1,20 1,38 Polipropalena mempunyai ketahanan terhadap bahan kimia ( chemical Resistance) yang tinggi, tetapi ketahanan pukul (impact strength) rendah.Polipropilena adalah salah satu dari bahan termoplastik dengan sejumlah sifat -sifat yang diinginkan membuat bahan ini serbaguna dan menjadi salah satu dari termoplastik komersial terpenting,konsumsinya masih meningkat lebih dengan cepat dibandingkan total untuk semua termoplastik. Situasi ini adalah memungkin untuk melanjutkan perkembangan penelitian ke masa depan . 1. Secara relatif produk ini biayanya murah disebabkan polimerisasi teknologi monomer rendah sehingga harganya murah, dibandingkan dengan termoplastik lain. 2.Polimer ini memungkinkan kopolimerisasi, dimodifikasi untuk berbagai aplikasi, melalui orientasi, dan lain teknik sifat fisis, produk memungkinkan divariasi untuk memenuhi satu cakupan luas dari persyaratan termal serta mekanik. 3. Dalam memproses polimer ini memungkinkan penggunaannya sebagian besar secara teknik fabrikasi komersial. Modifikasi serta peningkatan rheology merupakan keunggulan dari produk ini, biayanya murah, sehingga mendorong produksinya dan aplikasi terus berkembang. Universitas Sumatera Utara 2.1.1. Sifat-Sifat Polipropilena. Polipropilena adalah satu polimer hidrokarbon linier atau tidak jenuh. PP dan PE memilki banyak persamaan dalam sifat- sifat nya, terutama sekali dalam penggelembungan, sifat elektrik dan sifat-sifat kelarutanya . Kendati banyak persamaan antara PP dan PE kehadiran dari satu kelompok metil dihubungkan ke atom karbon sebagai alternatif terhadap rantai backbone yang bisa mengubah sifat dari polimer dalam beberapa cara (Brydson, 1989). PP adalah semikristal di alam, morfologinya tergantung terhadap crystallinity rantai. Pengaruh kelompok metil signifikan,hal ini bisa mendorong ke arah produk. Berbeda tacticity, mulai dari seluruhnya struktur isotactic dan syndiotactic pada molekul atactic. Isotactic membentuk paling umum karena kelompok metil semua ditempatkan terhadap satu sisi dari molekul. Polimer isotactic adalah kaku, titik-lebur adalah 165ºC, pada polimer isotactic semakin besar crystallinity maka semakin besar pengurangan titik, kekakuan, kekuatan-tarik, modulus dan kekerasan, semua fitur struktur lain tetap sama. Di syndiotactic yang dibentuk, mengubah sisi rantai utama, sementara rantai atactic tidak mempunyai penempatan konsisten yang apapun kelompok metil. Monomer-monomer yang menyusun rantai polipropilena adalah propilena yang diperoleh dari pemurnian minyak bumi. Propilena, merupakan senyawa vinil yang memiliki struktur : CH 2 = CH – CH 3 Gambar 2.5. Struktur Kimia Polipropilena Secara industri polimerisasi polipropilena dilakukan dengan menggunakan katalisasi koordinasi. Proses polimerisasi ini akan menghasilkan suatu rantai linear yang terbentuk -A-A-A-A- dengan A merupakan propilena. Struktur tiga dimensi dari propilena dapat terjadi dalam tiga bentuk yang berbeda berdasarkan posisi relatif dari gugus metil satu sama lain di dalam rantai polimernya. Pada prinsipnya ketiga struktur polipropilena tersebut berbeda satu dengan yang lain secara kimiawi, Gambar 2.6 memperlihatkan struktur dari PP bagan isotactic, Universitas Sumatera Utara syndiotactic dan atactic PP , berturut-turut. Ketiga struktur tersebut disebut polipropilena isotaktis, ataktis dan sindiotaktis. Versi struktur yang umum digunakan adalah polipropilena isotaktis, (Sperling,LH, 2006), Gambar 2.6 Rantai polipropilena , a) atactic ,b) isotactic , b) Syndiotactic . a.Polipropilena Isotaktis. Beberapa rantai polipropilena isotaktis terlihat seperti gambar berikut: Gambar 2.7. Rantai polipropilena Isotaktis. Pada struktur ini, gugus CH 3 tertata dengan tatanan yang sangat beraturan sehingga memungkinkan rantai-rantai untuk saling berdekatan satu sama lain sehingga memaksimalkan jumlah ikatan Van der Waals diantara rantai-rantai tersebut. Ini berarti bahwa polipropilena isotaktis cukup kuat baik sebagai benda padat maupun jika dibuat dalam bentuk serat. Struktur ini merupakan bentuk polipropilena yang paling umum, yang biasa digunakan untuk membuat wadah dan , membuat alat-alat rumah sakit, komponen mesin cuci, komponen mobil, pembungkus tekstil, botol, permadani, tali plastik, serta bahan pembuat karung. Pada umumnya kode polipropilena terdapat huruf-huruf PP di dekat simbol daurulang pada produk-produk tersebut seperti diperlihatkan pada Gambar 2.8. Universitas Sumatera Utara . Gambar. 2.8 . Contoh simbol dan aplikasi berbahan plastik jenis PP. b.Polipropilena Ataktis. Pada polipropilena ataktis, gugus CH 3 diorientasikan secara acak di sepanjang rantai.Kurangnya keteraturan membuat rantai-rantai saling berdekatan satu sama lain sehingga gaya-tarik Van der Waals diantara rantai-rantai tersebut lebih lemah. Polipropilena ataktis jauh lebih halus dengan titik lebur yang lebih rendah. Polipropilena ataktis terbentuk sebagai sebuah produk limbah selama pembuatan polipropilena isotaktis dan kegunaannya terbatas. Sebagai contoh, polipropilena ataktis digunakan pada cat jalan, digunakan dalam material atap seperti "lembar atap", dan pada beberapa penutup atau perekat. (Sperling,LH,2006). Gambar 2.9 memperlihatkan bentuk rantai polipropilena ataktis . Gambar 2.9. Rantai Polipropilena Ataktis. c. Polipropilena Sindiotaktis. Polipropilena sindiotaktis merupakan sebuah material yang relatif baru dan merupakan polipropilena lain yang rantai-rantainya tertata beraturan. Dalam strukturnya, setiap gugus CH 3 diorientasikan dengan cara yang sama, hal ini dapat dilihat pada Gambar 2.10 . Adanya keteraturan ini berarti bahwa rantairantai bisa saling berdekatan, dan gaya tarik Van der Waals akan cukup kuat. Universitas Sumatera Utara Gambar 2.10. Rantai Polipropilena Sindiotaktis. Akan tetapi, gaya tarik tidak sama kuatnya dengan yang terdapat pada polipropilena isotaktis. Ini menjadikan polipropilena sindiotaktis lebih halus dan memiliki titik lebur yang lebih rendah. Karena polipropilena sindiotaktis relatif baru, kegunaannya masih terus berkembang - sebagai contoh, digunakan dalam lapisan plastik tipis untuk membungkus makanan. Ada juga yang digunakan dalam bidang kedokteran - misalnya, dalam tabung-tabung kedokteran dan untuk tas-tas dan kantong obat. Masih banyak kegunaan potensial lainnya - baik secara sendiri, maupun dalam bentuk campuran dengan polipropilena isotaktis. Tabel 2.2 memperlihatkan hasil karakterisasi polipropilena , sedangkan Tabel 2.3 menunjukkan sifat sifat homopolimer polipropilena . Tabel 2.2. Karakterisasi Polipropilena. Deskripsi Polipropilena Densitas pada suhu 200C (gr/cm3) 0,90 Suhu melunak (0C) 149 Titik lebur (0C) 170 Kristalitas (%) 60-70 Indeks fluiditas 0,2-2,5 Modulus elasitas (kg/cm2) 11000-13000 Tahanan volumetrik (Ohm/cm2) 1017 Konstanta dielektrik (60-108cycles) 2,3 Permeabilitas gas - Nitrogen 4,4 Oksigen 23 Gas Karbon 92 Uap air 600 Universitas Sumatera Utara Tabel 2.3. Metoda Pengujian dan Sifat-sifat Homopolymer PP. Property Melt flow g/10 min 3 Density g/cm Tensil Strength MPa Elongation % ASTM Extrusion, Sheet Profiles 1238 L 0.4 General Purpose, Injection Molding 0.8 4 D792-2 0.902 0.903 0.903 12 Injection Molding, Thin Complex Parts 35 0.903 0.902 33.2 D638 37 35 35 34.8 D638 13.5 13 12 11 D256A 161 133 1724 1793 1470 D790B 1655 1666 42.7 37.3 32 12 Notched Izod Impact At 230C,J/m Flexure modulus 1% secant,MPa Polipropilena mempunyai masa jenis rendah (0.90g/cm³) , memiliki titik leleh tinggi 1700 C, sifat sangat kaku; berat jenis rendah; tahan terhadap bahan kimia, asam, basa, tahan terhadap panas, dan tidak mudah retak. 2.3. KARET. Karet alam berasal dari tanaman Hevea Brasilliensis. Karet alam merupakan senyawa hidrokarbon yang mengandung atom karbon (C) dan atom hidrogen (H) dan merupakan senyawa polimer dengan isoprena sebagai monomernya. Rumus empiris karet alam adalah (C 5 H 8 )n , diperlihatkan pada Gambar 2.11. Dengan perbandingan atom-atom karbon dan hidrogen adalah 5 : 8 dan n menunjukkan banyaknya monomer dalam rantai polimer. Universitas Sumatera Utara Gambar 2.11 . Struktur Kimia dari Cis-1,4 Poliisoprena. Karet atau elastomer adalah salah satu jenis polimer yang memiliki perilaku khas yaitu memiliki daerah elastis non-linear yag sangat besar. Perilaku tersebut ada kaitannya dengan struktur molekul karet yang memiliki ikatan silang (cross link) antar rantai molekul. Ikatan silang ini berfungsi sebagai ‘pengingat bentuk’ (shape memory) sehingga karet dapat kembali ke bentuk dan dimensi asalnya pada saat mengalami deformasi dalam jumlah yang sangat besar. Sifat fisika hidrokarbon karet dipengaruhi oleh panjang dan ukuran dari rantai molekul polimer. Berat molekul (BM), panjang rantai molekul dan penampang dari suatu molekul menetukan sifat teknis seperti viskositas dan sifat fisika vulkanisat seperti tegangan putus dan perpanjangan putus. Pada umumnya semakin tinggi BM hidrokarbon karet, semakin panjang rantai molekul dan semakin tinggi tahanan terhadap aliran, dengan kata lain karetnya lebih viskous dan keras. Ikatan C-C di dalam rantai polimer karet dapat berubah sudut ikatannya karena pengaruh fisik dari luar. Molekul-molekul yang panjang di alam pada umumnya tidak lurus tetapi melingkar seperti spiral. Hal ini memberikan sifat fleksibel, dapat ditarik (pada batas-batas tertentu) atau ditekan dan sifat lentur, adapun data rata-rata berat molekul polimer diperlihatkan pada tabel 2.4 . Tabel 2.4. Rata rata berat molekul polimer diperoleh dari mengukur viskositas, (James E. Mark, BurakErman, 2005) Keunggulan yang dimiliki oleh karet alam antara lain adalah memiliki daya elastisitas yang tinggi (high elasticity), plastisitas yang baik sehingga Universitas Sumatera Utara pengolahannya mudah, memiliki daya aus yang tinggi, ketahanan tusuk yang tinggi (high cut growth), ketahanan koyak (tear resistance) yang tinggi dan tidak mudah panas (low heat build up) serta mempunyai cengkeraman yang tinggi sehingga cocok untuk ban radial dan ban pesawat terbang. Karet alam adalah salah satu bahan penting yang digunakan secara luas dalam aplikasi teknik, penggunaannya terutama disebabkan oleh kelembutan alaminya dan kemudahan pembentukannya. Bagaimanapun, bahan pengisi perlu ditambahkan dengan maksud untuk menyiasati sifat-sifat alami yang tidak dikehendaki sehingga didapat suatu produk seperti yang diinginkan. Jenis dan jumlah bahan pengisi ditentukan terutama oleh karakteristik produk yang diinginkan dan kelenturannya. Bahan pengisi adalah campuran dari berbagai material termasuk di dalamnya arang hitam (carbon black), bahan mineral seperti montmorillonite (tanah liat), dan kalsium karbonat . Bahan pengisi pada industri karet. Tanah liat adalah mineral murah dan telah menjadi bagian penting dalam industri karet dimana penggunaannya sebagai bahan pengisi ekonomis untuk memodifikasi penciptaan dan performa karet alami maupun karet sintetis. Ada banyak jenis tanah liat, tapi montmorillonite mempunyai catatan panjang sebagai bahan anorganik paling penting yang ditambahkan sebagai pengisi ke dalam latex (getah pohon karet) alami (Frounchi dkk., 2006; Dong dkk., 2006). Dewasa ini, penelitian yang melibatkan senyawa organik-anorganik nanometer komposit menarik perhatian banyak peneliti. Penelitian terkait tentang hal ini dilakukan pertama sekali oleh tim riset dari Toyota (Usuki dkk., 1993) yang melakukan analisis tentang nano komposit dari polyamide 6 dengan organophilic clay. Hasil penelitian mereka menunjukan peningkatan dalam hal sifat mekanik dan sifat fisik produk jika dibandingkan dengan polyamide 6 dalam bentuk murninya. Penelitian-penelitian fundamental terkait polimer tanah liat nanokomposit telah dilakukan oleh beberapa peneliti. Secara umum, tiap penelitian menghasilkan suatu metode baru dalam hal pencampuran polimer dengan material pengisinya, seperti yang dilakukan oleh group Kojima (Usuki dkk., 1993) dengan metode in situ polimerisasi, atau metode pencampuran dengan menambah pelarut dan pelelehan oleh group Giannely (Krishnamoorti dan Universitas Sumatera Utara Giannely, 1997). Hasil yang diperoleh campuran karet alam dengan nanokomposit dari clay adalah terjadinya peningkatan yang drastis terhadap basal spacing dari matrik polimer dan menunjukkan intercalasi diantara polimer dengan pengisinya. Uji tarik juga menununjukkan peningkatan yang sangat signifikan yaitu 14.983 MPa pada karet alam menjadi 40.178 MPa pada karet alam-tanah liat nanokomposit 5%wt berat (Pocut Nurul Alam, Teuku Rihayat,2007). 2.3.1. Pengolahan Karet Alam. Karet mentah adalah karet yang belum dicampur dengan bahan kimia dan belum divulkanisasi. Pada saat ini dikenal dua golongan karet mentah yaitu karet konvensional dan karet spesifikasi teknis. Beberapa contoh karet konvensional yaitu Ribbed Smoked Sheet (RSS), Pale Crepe, Estate Brown Crepe, Remill, Blanket Crepe. Berdasarkan bahan bakunya, karet spesifikasi teknis yang dihasilkan dibagi dalam dua bagian, yaitu : Bahan baku Lateks (High Grade), diproduksi menjadi SIR-3WF, SIR-3L dan SIR 3CV.Sedangkan bahan baku Lump (Low Grade) diolah menjadi SIR-5, SIR 10 dan SIR 20.Jenis dan mutu karet ekspor Indonesia yaitu terdiri atas 83% karet spesifikasi teknis, 13% RSS, 3% lateks pekat dan 1% brown crepe serta jenisjenis lainnya. Jenis dan mutu karet yang terutama adalah SIR-20 sebesar 71,8% dan RSS 1 sebesar 11,4% . Karet jenis SIR-20 merupakan karet alam yang banyak diserap pasar internasional karena itu sangat menarik untuk diteliti lebih mendalam tentang mutu dan kemampuan proses seperti energi pengaktifan dan sebagainya. Selain harganya yang relatif murah, karet SIR 20 memiliki waktu masak kecil yaitu 1,24 menit dan hemat dalam penggunaan energi pengaktifan yaitu sebesar 22.208 kal/mol (Nurdin Bukit,Rugaya, 2004). Tabel 2.5 memperlihatkan Skema Standar Indonesia Rubber (SIR). Universitas Sumatera Utara Tabel 2.5. Skema Standard Indonesia Rubber (SIR). Skema Spesifikasi Kadar kotoran, % maks(b/b) Kadar abu,% maks(b/b) Kadar zat menguap % maks(b/b) PRI, mdn Po,min Nitrogen,x maks (b/b) Uji kemantapan viskositas/AS HT (satuan wallace maks) Viskositas mooney ML (1+4)1000C warms, Lovibond Cure Ma Lambang Ma pembungkus Plastik Manits Plastik Bal plastik pembungkus Mak plastik pembungkus kendala,maks SIR 3CV SIR SIR 3L 3WF Lateks Kebun SIR 5 SIR 10 SIR 20 Koagulu n Lateks tipis 0,03 0,03 0,03 0,05 0,10 0,20 0,50 0,50 0,50 0,50 0,75 1,00 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 60 0,60 75 30 0,60 75 3 0,6 70 30 0,60 60 30 0,60 50 30 0,60 8 - - - - - *) - - - - - - 6 - - - - **) Hijau **) Hijau **) Hijau Coklat Merah Trans paran Transpa ran Transpa ran Hijau bergaris Transpara n Transp aran Trans paran Jingga Transpa ran 0,03 ± 0,01 mn Transpa ran 0,03 ± 0,01 mn Transpara n 0,03 ± 0,01 mn 1800C 1800C 1800C Transp aran 0,03 ± 0,01 mn 1800C Trans paran 0,03 ± 0,01 mn 1800C 0,03 ± 0,01 mn 1080C Sumber : Skema SIR – 1988 Tanda pengenal Tingkatan Batasan Viscositas Mooney CV – 50 45 – 55 CV – 60 55 - 65 CV – 70 65 – 75 Universitas Sumatera Utara 2.3.2. Proses Pembuatan Karet . Karet alam (natural rubber) memiliki mer atau unit penyusun terkecil cispolyisoprene. Proses pembuatan karet pada umumnya diikuti dengan proses vulkanisasi, yaitu penambahan sulfur dengan tujuan untuk memperbaiki sifat sifat mekanisnya. Reaksi vulkanisasi merupakan reaksi yang penting pada industri barang jadi karet, vulkanisasi adalah suatu proses irreversible dimana terjadi struktur kimia misalnya ikatan silang sehingga mengakibatkan plastis dan lebih tahan terhadap larutan organik. Hal ini dapat diartikan bahwa vulkanisasi adalah proses perubahan molekul karet belum kuat (linier) menjadi kuat (karena adanya ikatan silang) ketika dipanaskan di dalam oven. Hasil dari vulkanisasi karet ini disebut vulkanisat karet, atau vulkanisat. Proses vulkanisasi tidak lepas dari bahan vulkanisator. Setelah campuran karet di bentuk, maka perlu divulkanisasi, selama proses vulkanisasi akan terjadi perubahan, rantai molekul karet yang panjang akan saling berikatan silang melalui reaksi dengan vulkanisator sehingga karet akan menjadi kuat.Karet tidak lengket dan lebih tahan terhadap kerusakan yang disebabkan oleh panas, ozon, cuaca dan sebagainya. Pada proses vulkanisasi, suhu dan waktu pemasakan harus selalu dikontrol dengan baik. Hal ini sangat penting karena untuk tiap kompon terdapat satu daerah suhu dan waktu dimana barang karet akan memiliki sifat-sifat fisika yang optimum. Pada Gambar 2.12 mengilustrasikan proses pembuatan karet alam dengan vulkanisasi. Gambar. 2.12 . Proses Pembuatan Karet Alam . Mekanisme dari penambahan kaitan silang dengan proses vulkanisasi karet alam diilustrasikan lebih jelas dalam Gambar 2-13. Penambahan 30-40% sulfur akan memperbanyak jumlah ikaitan silang (cross link) antara rantai molekulnya yang Universitas Sumatera Utara akan berpengaruh terhadap sifat-sifat dan perilaku karet alam. Kekerasan dan kekakuan dari karet alam akan meningkat dengan proses vulkanisasi. Karet alam dengan jumlah ikaitan silang sedikit akan bersifat relatif lebih lunak dan fleksibel dari pada karet alam dengan jumlah ikaitan silang lebih banyak (Rahmat Saptono,2008) . Gambar .2.13. Pembentukan Ikaitan Silang dengan Proses Penambahan Sulfur (Vulkanisasi) 2.3.3. Perilaku Elastis Karet. Karet pada saat diberi pembebanan akan mengalami deformasi elastis nonlinier dalam jumlah yang sangat besar (hingga 800%). Perilaku karet yang terlihat hampir seluruhnya elastis dengan modulus elastisitas yang bervariasi dengan bertambahnya regangan .Gambar 2.14 menunjukan grafik hubungan antara tegangan dan regangan pada karet . Gambar. 2.14. Deformasi Elastis pada Karet. Mekanisme dasar yang terjadi pada proses deformasi elastis karet adalah (1) pelurusan dari gulungan rantai molekul, serta (2) peregangan dari ikatan-ikatan kovalennya. Sebagian memperlihatkan fenomena histerisis yang menunjukkan Universitas Sumatera Utara perbedaan lintasan regangan pada saat beban diberikan dan dilepaskan. Ikaitan silang sangat berperan di dalam menentukan perilaku elastik dari karet atau elastomer. Ikaitan silang berfungsi sebagai pengingat bentuk (shape memory) yang memungkinkan terjadinya deformasi elastis dalam jumlah sangat besar, sebagaimana diilustrasikan dalam Gambar 2.15. (a). Tanpa adanya ikaitan silang deformasi plastis akan mudah terjadi. Gambar. 2. 15 . Peran Ikaitan Silang di Dalam Deformasi Elastis Karet. Adanya kaitan silang juga akan berpengaruh terhadap perilaku elastis dari karet atau elastomer sebagaimana diilustrasikan dalam Gambar 15 (b) . Karet alam yang telah divulkanisasi misalnya, akan memiliki jumlah ikaitan silang lebih banyak sehingga modulus elastisitas atau kekakuannya lebih besar dari pada karet alam yang belum divulkanisasi.Gambar 2.16 memperlihatkan kekuatan karet alam yang divulkanisasi lebih besar jika dibandingkan dengan karet alam tanpa vulkanisasi Gambar. 2.16. Perilaku Elastis Karet Alam yang Belum dan Telah Divulkanisasi. Seperti halnya termoplastik perilaku elastomer berbeda pula dengan kenaikan temperatur, transisi sifat mekanik terjadi terutama pada temperatur transisi gelas( Tg), di mana ikatan sekunder mulai melebur. Pada Gambar 2.17 tampak Universitas Sumatera Utara perbedaan struktur elastomer di bawah dan di atas temperatur transisi gelasnya. Di bawah Tg, di samping ikaitan silang (cross link), terdapat pula ikatan-ikatan sekunder gaya Van der Waals yang menyebabkan kelompok –kelompok rantai molekul semakin rapat. Di samping mekanisme elastisitas dengan ikaitan silang sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya, perilaku elastis dapat pula terjadi tanpa mekanisme ini. Fenomena ini misalnya terjadi pada kopolimer Styrene-Butadiene (SB) polimer yang dikenal pula sebagai termoplastik elastomer . Elastisitas terutama disebabkan karena adanya tarik menarik polar yang kuat dari domain styrene yang bersifat gelas sebagaimana diilustrasikan dalam Gambar 2.17. Gambar .2.17 . Struktur Rantai Molekul Karet di Bawah dan di Atas Temperatur Transisi Gelas. Gambar 2.18 . Perilaku Elastis Tanpa Ikatan Silang pada Elastomer Termoplastik. Tabel 2.6 adalah sifat sifat fisis ( kekuatan tarik dan perpanjangan) dari karet alam dan sintesis yang divulkanisasi dan diperkuat dengan bahan pengisi karbon hitam . Universitas Sumatera Utara Tabel. 2.6. Sifat-sifat fisis dari elastomer. 2.4 . Zeolit Alam . Zeolit merupakan suatu mineral alam yang berbentuk kristal tersusun dari silika (SiO 4 ) dan alumina (AlO 4 ),dengan rongga- rongga di dalamnya yang berisi ion-ion logam, biasanya logam alkali dan alkali tanah, dan molekul air (Arifin dan Harsodo, 1990 ,Chai Mee Kin,2001). Karakteristiknya unik antara lain sangat stabil dengan kemampuan adsorpsi yang sangat tinggi dan selektif serta mempunyai struktur pori (microporus) aktif yang banyak sehingga memiliki luas permukaan spesifik yang tinggi menyebabkan sumber alam tersebut berpotensi untuk diproses lebih lanjut menjadi produk-produk yang luas aplikasinya antara lain sebagai katalis atau supporting katalis ,slow release substances dan membran yang mempunyai nilai ekonomi tinggi ( Samuel Pati Senda,2005 ). Proses aktifasi dan modifikasi merupakan cara untuk meningkatkan kualitas dari zeolit yaitu dengan meningkatkan keasaman pada inti aktif zeolit alam. Aktivasi zeolit alam dilakukan dengan pertukaran ion selama 20 - 120 jam menggunakan NH 4 Cl sebanyak 1M pada temperatur ruang untuk menggantikan ion Ca2+ dengan NH 4 + sehingga didapatkan NH-NZ. Serta kalsinasi pada 6000 C selama 2 jam agar struktur zeolit lebih stabil dan lebih tahan pada temperatur reaksi yang cukup tinggi. Peningkatan keasaman dilakukan dengan penambahan Boron oksida (B 2 O 3 ) dengan cara impregnasi , (Setiadi dan Astri Pertiwi,2007) . Berdasarkan ukuran porinya zeolit dapat diklasifikasikan menjadi tiga kelompok utama, yaitu : 1. Zeolit dengan ukuran pori kecil (small pore zeolite). Universitas Sumatera Utara yang termasuk dalam kelompok ini adalah zeolit yang memiliki pori dengan diameter kurang dari 0,45 nm misalnya zeolit A (LTA) . 2. Zeolit dengan pori medium (medium pore zeolite). Yang termasuk kelompok ini adalah zeolit yang mempunyai ukuran diameter pori antara 0,45 sampai 0,55 nm, misalnya silicalite (ZSM-5)/MFI. 3. Zeolit dengan pori besar (large pore zeolite). yang termasuk dalam kelompok zeolit dengan pori besar adalah zeolit yang memiliki ukuran diameter pori lebih dari 0,55 nm , misalnya zeolit X,Y , faujasite (FAU) , mordenite Informasi tentang spesifikasi bahan baku zeolit tersebut adalah sangat penting dalam proses desain membran zeolit karena sangat berpengaruh terhadap sfesifikasi akhir membran zeolit. Prinsip dasar pemanfatan zeolit sebagai bahan baku membran adalah karakteristik luas permukaan zeolit dan kemampuan adsopsi dan ukuran molekul ( molecular sieve ). Zeolit merupakan senyawa alumino silikat dengan klasifikasi yakni , [AlO 4 ]- dan [SiO 4 ]- saling berhubungan pada sudut-sudut tetrahedralnya membentuk Al, Si framework 3D yang berpori .Zeolit dengan strukur kristal alumina silikat yang berbentuk rangka (framework) tiga dimensi, mempunyai rongga dan saluran serta mengandung ion-ion logam seperti Na, K, Mg, Ca dan Fe serta molekul air. Gambar 2.19 memperlihatkan bentuk kristal zeolit tiga dimensi yang dibangun oleh tetrahedral AlO 4 dan SiO 4 . Gambar 2.19 .Kristal zeolit tiga dimensi yang dibangun oleh tetrahedral AlO 4 dan SiO 4 Universitas Sumatera Utara Kerangka dasar sturuktur zeolit terdiri dari unit tetrahedral AlO dan SiO yang saling berhubungan melalui atom O, sehingga zeolit mempunyai rumus empiris sebagai berikut M x/n [(AlO 2 ) x (SiO 2 ) y ]·zH 2 O • Mx/n = Kation bermuatan n • {} = Kerangka alumina-silika • z = Jumlah air kristal • x,y = Jumlah Al0 2 dan Si0 2 , • y > x atau y/x ≥ 1 Komponen pertama M adalah sumber kation yang dapat bergerak bebas dan dapat dipertukarkan secara sebagian atau secara sempurna oleh kation lain. Zeolit pada umumnya dapat dibedakan menjadi dua, yaitu zeolit alam dan zeolit sintetik. Zeolit alam biasanya mengandung kation-kation K+ ,Na+, Ca2+ atau Mg2+ sedangkan zeolit sintetik biasanya hanya mengandung kation-kation K+ atau Na+ ,struktur zeolit dapat dilihat pada Gambar 2.20. Pada zeolit alam, adanya molekul air dalam pori dan oksida bebas di permukaan seperti Al 2 O 3 , SiO 2 , CaO, MgO, Na 2 O, K 2 O dapat menutupi pori-pori atau situs aktif dari zeolit sehingga dapat menurunkan kapasitas adsorpsi maupun sifat katalisis dari zeolit tersebut hal ini alasan mengapa zeolit alam perlu diaktivasi terlebih dahulu sebelum digunakan. Aktivasi zeolit alam dapat dilakukan secara fisika maupun kimia. Secara fisika aktivasi dapat dilakukan dengan pemanasan pada suhu 300 - 400 oC dengan udara panas atau dengan sistem vakum untuk melepaskan molekul air. Sedangkan aktivasi secara kimia dilakukan melalui pencucian zeolit dengan larutan Na 2 EDTA atau asam-asam anorganik seperti HF, HCl dan H 2 SO 4 untuk menghilangkan oksida-oksida pengotor yang menutup, dalam penelitian ini digunakan HCl sebesar 2 M . Gambar 2.20 memperlihatkan struktur zeolit . Universitas Sumatera Utara Gambar .2.20 . Struktur Zeolit . Zeolit alam merupakan material berpori yang telah dimanfaatkan dalam bidang industri sebagai adsorben, katalis, penyaring molekuler, penukar ion dan padatan pendukung. Ukuran pori zeolit alam mayoritas adalah kurang dari 20 Å sehingga kemampuan adsorpsi terhadap molekul berukuran besar menjadi tidak optimal. Salah satu upaya meningkatkan efektivitas kemampuan tersebut dapat dilakukan dengan memodifikasi ukuran pori zeolit alam . Adapun hasil penelitian (Bussaya Rattanasupa dan Wirunya Keawwattana ,2007 ), pengunan zeolit, CaCO 3 dan Clay sebagai bahan pengisi pada campuran pada karet alam diperoleh data sifat fisis bahan tersebut diperlihatkan pada Tabel 2.7 . Tabel 2.7. Sifat fisis dari bahan pengisi (Bussaya Rattanasupa* and Wirunya Keawwattana ,2007) Filler Ukuran partikel(μm) Luas Permukaan(m2/g) Volume Pori(cc/g) CaCO 3 45 3,07 0,0013 Zeolit Alam 45 14,59 0,0059 Clay 50 11,68 0,0044 Adapun Komposisi kimia CaCo 3 , Clay , dan zeolit alam hasil penelitian (Bussaya Rattanasupa dan Wirunya Keawwattana ,2007 ) pada Tabel 2.8 .sedangkan waktu masak kompon karet dengan bahan pengisi CaCo 3 , Clay , dan zeolit alam diperlihatkan pada Tabel 2.9. Universitas Sumatera Utara Tabel.2.8. Komposisi kimia dari CaCo 3 , Clay , dan zeolit alam . (Bussaya Rattanasupa* and Wirunya Keawwattana ,2007). Komposisi kimia(%) SiO 2 AlO 3 Na 2 O MgO K2O CaO TiO 2 Fe 2 O 3 CuO ZnO CaCO 3 7.06 1.39 91.46 0.09 - Type-type filler Clay 76.76 15.90 0.34 2.19 0.33 1.05 3.37 0.04 0.02 Zeolit Alam 69.88 24.87 2.20 0.46 0.42 0.07 1.20 0.90 - Tabel . 2.9. Karakteristik Waktu Masak dari Kompon Karet. Karakteristik cure CaCO 3 Clay Zeolit Alam 50 100 150 50 100 50 100 150 Torsi minimum(ML) lb-in 0.26 0.34 0.65 0.38 0.40 0.70 1.32 1.47 0.98 Torsi maksimum(MH) lb-in 3.15 3.85 4.52 2,67 2.85 3.27 2.02 2.13 2.42 Waktu Scorch(ts2),min 8.93 7.39 5.58 19.98 21.43 17.21 n/a n/a n/a 12.90 12.63 19.02 21.26 26.68 28.03 32.07 29.06 21.34 Waktu masak optimum(tc 90),min 150 Rasio Si/Al merupakan perbandingan jumlah atom Si terhadap jumlah atom Al di dalam kerangka zeolit. Zeolit-A merupakan zeolit sintetik yang mempunyai rasio Si/Al sama dengan satu. Beberapa zeolit mempunyai rasio Si/Al yang tinggi seperti zeolit ZK-4 (LTA), yang mempunyai struktur kerangka seperti zeolit-A, mempunyai rasio 2,5. Banyak zeolit sintetik yang dikembangkan untuk katalis mempunyai kadar Si yang tinggi seperti ZMS-5 (MFI) (Zeolit Socony-Mobil) dengan rasio Si/Al antara 20 sampai tak terhingga (murni SiO2). Ini jauh melebihi mordenit (rasio Si/Al = 5,5) yang merupakan zeolit alam yang dikenal paling banyak mengandung Si, semakin tinggi rasio Si/Al yang tinggi akan menyebabkan keasaman tinggi. Setiap jenis zeolit mempunyai batas rasio Si/Al Universitas Sumatera Utara yang berbeda-beda,perubahan rasio Si/Al dari zeolit akan mengubah muatan zeolit sehingga pada akhirnya akan mengubah jumlah kation penyeimbang. Lebih sedikit atom Al artinya lebih sedikit muatan negatif pada zeolit sehingga lebih sedikit pula kation penyeimbang yang ada. Zeolit berkadar Si tinggi bersifat hidrofobik dan mempunyai affinitas terhadap hidrokarbon. Bila zeolit dipanaskan pada suhu tinggi maka akan terjadi dehidrasi, penguapan yang dikandungnya sehingga menyebabkan zeolit akan selektif dalam menyerap molekul-molekul seperti He, N, O2, CO2, SO, Ar, dan Kr. Proses penyerapan molekul oleh zeolit terjadi karena strukturnya juga mempunyai polaritas yang tinggi. Pertukaran ion pada dasarnya terjadi dalam suatu cairan yang mengandung anion, kation, dan molekul air dimana salah satu atau sebagian ion yang terikat pada matriks mikropori berfase padat. Molekul air dapat berada dalam mikropori bersama ion (kation, anion) dengan muatan yang berlawanan dengan ion matriks sehingga terjadi kesetimbangan muatan untuk mencapai keadaan netral, sehingga ion yang berada dalam cairan dapat bergerak bebas di dalam matriks mikropori. Karena zeolit mengandung kation alkali atau alkali tanah dengan . Gambar. 2.21 . Bongkahan Zeolit Alam Daerah Tapanuli Utara. Gambar 2.21 memperlihatkan bongkahan zeolit alam dari daerah kecamatan Pahae Tapanuli Utara ,warna dari zeolit alam adalah putih keabu-abuan, putih kehijau-hijauan, atau putih kekuning-kuningan . Berdasarkan hasil penelitian Laboratorium Departemen dan Energi Sumatera Utara Tabel 2.10 , maka sifat fisis zeolit alam Tapanuli Utara, sebagai berikut :Warna merupakan sifat fisik yang mudah dikenali, yaitu : kecoklatan Nilai kekerasan dapat dibandingkan dengan skala Mohs, yaitu urutan dari Universitas Sumatera Utara kekerasan mineral yang terdiri dari 10 mineral dengan kekerasn mulai dari 1-10 Mohs. Maka zeolit dari daerah Tapanuli Utara memiliki kekerasan : (1-10) Mohs atau termasuk dalam mineral talk gypsum.Kilap merupakan kenampakan refleksi cahaya pada bidang kristal. Mineral zeolit memiliki kenampakan seperti tanah (earthy) maka disebut memiliki kilap tanah.Berat jenis merupakan angka perbandingan antara berat mineral dengan berat dari volume air, yaitu: 2,0 - 2,4 dari berat air dengan volume sama. Komposisi kimia yang terdapat dalam zeolit alam dari beberapa daerah di Indonesia dan zeolit alam Tapanuli Utara adalah sebagai berikut: Tabel 2. 10 Komposisi Senyawa Berbagai Zeolit Alam No Senyawa Taput Sarulla Lampung Anaconda Omori Bayah (%) (%) (%) (%) (%) (%) 1 SiO2 55,15 60,16 8,37 61,62 64,32 60,63 2 Fe2O3 2,80 4,20 17,0 0,83 2,29 2,23 3 Al2O3 24,84 14,25 1,00 13,66 13,22 13,78 4 Na2O3 0,39 - 0,02 2,56 2,23 0,36 5 K2O 1,26 - 0,26 - - - Sumber : Departemen Pertambangan Dan Energi Sumatera Utara, 2003. 2.5. Bahan Pengisi (Filler). Bahan Pengisi adalah suatu aditif padat yang ditambahkan ke dalam matrik polimer untuk meningkatkan sifat-sifat bahan , pengisi fungsional menghasilkan peningkatan spesifik dalam sifat mekanik dan sifat fisis. Perlakuan dari bahan pengisi memungkin menjadi pendukung beberapa mekanisme beberapa pengisi membentuk ikatan kimia dengan materik sebagai penguat; sebagai contoh, karbon hitam menghasilkan ikatan silang didalam elastomers dengan memakai reaksi radikal (Ketan, 2002). Beberapa penelitian telah menunjukan bahan pengisi mempunyai peranan penting dalam memodifikasi sifat-sifat dari berbagai bahan polimer sebagai contoh, dengan cara menambahkan pengisi akan meningkatkan sifat mekanik, elektrik, termal, optik dan sifat-sifat pemrosesan dari polimer, sementara dapat juga mengurangi biaya produksi . Peningkatan sifat –sifat tergantung pada banyak faktor-faktor Universitas Sumatera Utara termasuk aspek rasio dari bahan pengisi, derajat disprsi dan orientasi dalam matriks, dan adhesi pada interface matriks - bahan pengisi (Makadia, 2000; Cho dan Paul, 2000 , Premphet dan Horanont, 1999). Partikel-partikel inorganik untuk bahan pengisi polimer telah digunakan secara luas oleh karena pada umumnya lebih murah dalam pembiayaan. Bahan pengisi yang sering digunakan adalah , fiber glas, mika, talk, SiO2 dan CaCO3 biasanya membentuk mikro komposit dengan peningkatan sifat-sifat , (Cho dan Paul, 2000; Makadia, 2000; Ray dan Okamoto 2003). Berbagai jenis pengisi digunakan dalam polimer alam dan polimer sintetik adalah untuk memperbaiki dan meningkatkan sifat-sifat fisik bahan. Penambahan pengisi bertujuan mengurangkan biaya , mewarnai, menguatkan atau mengukuhkan bahan polimer. Secara umumnya, keupayaan penguatan sesuatu pengisi dipengaruhi oleh tiga ciri yang utama yaitu ukuran partikel dan luas permukaan, bentuk dan struktur permukaan serta aktivitas dan sifat-sifat kimia permukaan. Pengisi penguat pada umumnya mempunyai ukuran partikel yang kecil, permukaan yang aktif secara kimia, permukaan yang memiliki pori dan bentuk yang tidak seragam dapat meningkatkan adhesi (Hanafi, 2000). Peningkatan sifat fisik bahan polimer dikaitkan dengan ukuran partikel pengisi. Contohnya, tegangan dan modulus polimer berpengisi bergantung kepada ukuran partikel . Ukuran partikel pengisi yang kecil meningkatkan darajat penguatan polimer berbanding dengan ukuran partikel yang besar (Leblanc, 2002). Ukuran partikel mempunyai hubungan secara langsung dengan luas permukaan persatuan massa bahan pengisi. Oleh itu, ukuran partikel yang kecil menyediakan luas permukaan yang besar bagi interaksi di antara polimer matrik dan bahan pengisi, seterusnya meningkatkan penguatan bahan polimer.secara umum , semakin kecil ukuran partikel semakin tinggi interaksi antara bahan pengisi dan matrik polimer. Kohls & Beaucage (2002) melaporkan jumlah luas permukaan dapat ditingkatkan dengan adanya permukaan yang berpori pada permukaan pengisi. Dimungkinkan bahwa polimer dapat menembus masuk ke dalam permukaan yang berpori ketika proses pencampuran .Selain dari luas permukaan, kehomogen sebaran partikel dalam matriks polimer juga penting bagi menentukan kekuatan interaksi di antara pengisi dan matriks polimer. Universitas Sumatera Utara Partikel yang terserak secara homogen meningkatkan interaksi melalui penjerapan polimer di atas permukaan bahan pengisi. Sebaliknya, partikel yang tidak tersebar secara homogen memungkin menghasilkan aglomerat atau penggumpalan di dalam matriks polimer. Wujud aglomerat atau penggumpalan akan megurangi luas permukaan seterusnya melemahkan interaksi di antara pengisi dan matriks dan mengakibatkan penurunan sifat fisik bahan polimer. 2.5.1 Pelunak (Softener). Bahan pelunak adalah bahan-bahan yang ditambahkan untuk memudahkan pencampuran karet dengan bahan-bahan kimia lainnya, terutama campuran bahan pengisi memerlukan waktu yang lebih singkat. bahan pelunak ini juga berfungsi sebagai bahan pembantu pengolah yaitu mempermudah pemberian bentuk dan membuat barang-barang jadi karet lebih empuk. Bahan ini bersifat licin dan mengkilap. Contohnya : asam stearat, parafin, wax, faktis, resin, damar dan lain-lain. 2.5.2 . Pemercepat (Acceleator). Bahan pemercepat berfungsi untuk membantu dalam mengontrol waktu dan temperatur pada proses vulkanisasi dan dapat memperbaiki sifat vulkanisasi karet. Beberapa jenis bahan pemercepat antara lain bahan pemercepat organik. Misalnya, Marcapto Benzhoathizole Disulfida (MBTS), Marcapto Banzhoathizole (MBT), dan Diphenil Guanidin (DPG), Tetra Metil Thiura Disulfarat (TMTD) dan bahan pemercepat anorganik, misalnya Karbonat, Timah hitam, Magnesium, dan lain-lan. (James E. Mark, BurakErman, 2005), 2.5.3 . Pengaktif (Activator). Bahan pengaktif adalah bahan yang dapat meningkatkan kerja dari bahan pemercepat. Umumnya bahan pemercepat tidak dapat bekerja baik tanpa bahan pengaktif. Bahan pengaktif yang bisa digunakan adalah ZnO, asam stearat, PbO, MgO dan sebagainya pada umumnya sekitar 2 sampai 5 phr . Campuran bahan pengaktif, bahan pemercepat dan belerang (S) disebut sistem vulkanisasi dari kompon (vulcanising system of the coumpond). 2.5.4.Antioksidan (Antioxidan). Bahan antioksidan adalah bahan yang digunakan untuk mengurangi proses oksidasi pada vulkanisat, antioksidan dapat memperlambat pengrusakan pada Universitas Sumatera Utara produk barang jadi karet. Penambahan bahan antioksidan diperlukan karena kadar antioksidan alam dari karet cukup rendah, akibatnya dapat menyebabkan karet mudah lengket, keras, retak-retak dan rapuh. proses oksidasi dapat terjadi karena panas, radiasi, ozon, oksigen, cuaca dan sebagainya. Antioksidan berfungsi mencegah atau mengurangi kerusakan produk plastik karena pengaruh oksidasi yang dapat menyebabkan pemutusan rantai polimer. Tanda-tanda yang terlihat apabila produk plastik rusak adalah • Polimer menjadi rapuh. • Kecepatan alir polimer tidak stabil dan cenderung menjadi lebih tinggi. • Sifat kuat tariknya berkurang. • Terjadi retak-retak pada permukaan produk. • Terjadi perubahan warna . Jenis bahan antioksidan diantaranya Butilated Hidroksi Toluen (BHT) dan PhenilBeta-Naphthyl-amine (PBN). Antioksidan 2,6, di-tert butil 4-metil fenol (BHT). penggunaan BHT sebagai stabiliser pada resin pengimpregnasi. 0,02 g BHT (10% dari resin) meningkat 5 sampai 8 kali dibandingkan tanpa antioksidan. Hal ini disebabkan oleh kemampuan Butil Hidroksi Toluena dalam berinteraksi dengan resin serta kemampuannya dalam mendeaktifkan radikal makro yang terbentuk akibat adanya pengaruh termal. (Pocut Nurul Alam, Teuku Rihayat,2007).Irganok 1076 berbentuk serbuk putih dengan densitas 0,480 gr/cm3 , sebagai bahan anti oksidan. Irganok 1076 sebagai bahan antioksidan tidak berpengaruh terhadap tingkat kekompakan campuran PP-Karet alam dan masih termasuk jenis immiscible blends. Campuran PP-Karet alam dan irganok 1076 sebesar 6%wt mengalami peningkatan yield stenght sebesar 40% , tensil strenght sebesar 56% dan elongation at break sebesar 21 % (Mashuri, Ana Marini,dan Sudirman,2005) . 2.6. Pencampuran Polimer (Polymer Blends). Dalam beberapa tahun terakhir, pengembangan metode baru menggunakan sistem campuran polimer dan curing yakni penggunaan zat pengikat (compatibilizer) seperti senyawa urethane, berkembang pesat terutama untuk produk sederhana seperti cetak tekan (compressing molding). Metode ini biasa digunakan untuk menghasilkan produk berkapasitas tinggi dengan teknologi Universitas Sumatera Utara sederhana seperti produk alas kaki, tikar, bumper mobil dan bumper removal, dan alas karpet.Pencampuran polimer adalah cara yang paling sesuai untuk pengembangan material baru karena dapat menghasilkan bahan baru yang mempunyai sifat yang unggul dibandingkan masing-masing materi pembentuknya. Metode ini biasanya lebih murah dan hanya memerlukan waktu singkat untuk menghasilkan bahan polimer baru dibandingkan dengan metode polimerisasi dengan penemuan polimer baru dari monomer baru . Keuntungan lain dari pencampuran polimer adalah sifat-sifat bahan dapat disesuaikan dengan menggabungkan komponen polimer dengan cara mengubah komposisi campuran. 2.6.1 Kompatibeliser (Compatibilizer) . Untuk meningkatkan daya rekat permukaan bahan pada proses campuran dan menstabilkan kondisi morfologi dalam campuran polimer, berbagai metode telah dikembangkan di masa lalu. Secara umum, ada dua keadaan untuk meningkatkan kompatibilitas (immiscible blends) Reactive Blending, yakni dengan cara menambahkan polimer yang sudah difungsionalisasi sehingga mampu meningkatkan interaksi tertentu atau bereaksi secara kimia. Fungsionalisasi dapat dilakukan sebelum pencampuran polimer atau sekaligus dalam proses pencampuran dalam mesin pencampur (extruder) sehingga akan terbentuk blok atau graft-copolymers, halogenasi, sulfonasi, formasi hydroperoxide, dan lain-lain. Perkembangan terakhir dalam produksi campuran polimer menggunakan metode reactive blending bergantung pada pembentukan langsung kopolimer atau interaksi Polimer. Biasanya polimer reaktif dapat dihasilkan oleh radikal bebas copolymerisation atau disebut pencangkokan reaktif (reactive grafting) kepada rantai induk polimer. Gugus fungsional, seperti anhydride, epoxy, oxazoline, yang terikat pada rantai induk polimer sering dipilih untuk reactive blending, gugus fungsional pencampuran polimer (kompatibilisasi) dalam reactive blending (C. Rosales 1996). Tabel 2.11,2.12 dan 2.13 menunjukkan contoh beberapa penggunaan reactive blending dalam penelitian beberapa tahun terakhir. Penambahan zat kompatibiliser, yang memiliki interaksi spesifik atau reaksi kimia dengan komponen campuran polimer. Blok- atau graft-copolymer dan zat reaktif dengan berat molekul rendah termasuk dalam kategori ini. Universitas Sumatera Utara Penentuan pilihan blok atau graft-copolymer sebagai zat kompatibiliser didasarkan pada sifat kereaktifan dan kemudah-campuran (miscibility) dengan campuran polimer. Fungsionalisasi polimer yang mempunyai kemiripan struktur dengan salah satu jenis polimer campuran dapat digunakan sebagai zat kompatbiliser dalam pencampuran polimer. Tabel 2.11.Contoh pencampuran polimer yang terfungsionalisasi dalam campuran polimer dengan reactive blending (Ratu Evina Dibyantini ,Eddiyanto 2009) Compatibilising Reaction Polymer Blend Anhydride/ Amine PSU-g-MA/PA6 PP-g-MA/PA-6 and PA-12 PE-g-MA/PA-6 EVA-g-MA/PA-6 NR-g-MA/PA PP-g-MA/PBT HDPE-g-MA/PET EVA-g-MA/PBT or PET SEBS-g-MA/PET SAN-g-MA/PBT ABS-g-MA/PC PP-g-GMA/PA-6 and PA-1010 PE-g-GMA/PA6 or PA11 ABS-g-GMA/PA-6 and PA-1010 Anhydride/Carboxyl Epoxy and Amine Epoxy and Carboxyl Oxazoline/ carboxyl acid, hydroxyl (OH) or Mercapto (-SH) Isocianate/Carboxyl or amine Hydroxyl/Carboxylate Ionomers PP-g-GMA/PET or PBT or CNBR HDPE-g-GMA/PET EP-g-GMA/PET PS-g-GMA/PBT ABS-g-GMA/PBT NBR-g-OXA/EVA-SH or EPDM-SH PP-g-Oxa/PBT PP-g-Oxa/PA NBR-g-OXA/EVALVA HNBR-g-OXA/PBT PS-g-Oxa/PBT EPR-g-Isocianate/PBT LDPE-g-Isocianate/PA or PBT PP-g-HI/PBT and PET PS-OH/PBT PET/PEEA PET/PP-Maleate PA or PET/PS- SO3ABS/SAN-SO32- Universitas Sumatera Utara Tabel.2.12.Kompatibel dari campuran polimer dengan penambahan polimer fungsionalisasi (Ratu Evina Dibyantini ,Eddiyanto 2009) Compatibilisation Reaction Anhydride/Amine Anhydride/Carboxylate Epoxide/Amine Epoxide/Carboxylate Polymer Blend LDPE/PA-6 PP/PA-6 PMMA/PA6 PP/PA6 PP/PA-6 PP/PET LLDPE/PB T PET/HDPE ABS/PA LDPE/PA-6 ABS/PA PBT/ABS PBT/AES PET/HDPE PBT/PC PBT/E-EA PBT/ABS PET/PP PET/EPR Acrylic acid/Polyester or PBT/EVA amide PA-6/LDPE Oxazoline/Carboxyl PP/PBT Oxazoline/amine PP/PA-6 Compatibilizer SEBS-g-MA SEBS-g-MA SMA EVA-g-MA TPE-g-MA SEBS-g-MA, LLDPEg-MA EVA-g-MA EPR-g-MA,SEBS-gMA,E-GMA MMA-MA SEBS-g-GMA E-GMA MMA-GMA S-GMA and MMAGMA MMA-GMA-EA E-GMA , E-EA-GMA, SEBS-g-GMA,E-MAGMA E-GMA E-MA-GMA MMA-GMA-EA E-GMA SEBS-g-GMA, SEP-gGMA E-GMA E-AA E-AA SEBS-g-Oxa , E/P-gOxa SEBS-g-Oxa, EPR-gOxa Universitas Sumatera Utara Tabel 2.13. Kompatibilitas dari campuran polimer melalui penambahan senyawa MW rendah (Ratu Evina Dibyantini ,Eddiyanto 2009) . Polimer Blends Kompatibiliser ( senyawa MW rendah) Peroxide: PP/unsaturated Polyester 2-tert-butylperoxy-2-methyl-5hexene-3-yn PE/PVC/PS/PP/EPDM or + octyl methacrylate SBS Dicumyl peroxide (DCP) PP/unsaturated polyester 2,5-dimethyl-2,5-bis(tertbutylperoxy) hexane Bi, Multifunctional Chemicals & PS/EPDM Peroxides: PVC/NBR DVB or TRIS Maleic anhydride (MA) PP/PS PBT/PPE MA and styrene Diglycidyl ether (bisphenol-A) PBT/LDPE or EPDM Bismaleimide Dynamic Vulcanisation: PP/NBR or PP/EPDM Dimethylol phenolic compound PP/NR/LDPE Dimaleimide (HVA-2) Catalyst: PBT/EVA di-butyl tin oxide PBT/Acrylate rubber di-butyl tin dilaurate PE/PS AlCl3/Styrene (Friedel Craft Rctn) Filler: PP/PS, PMMA/PP or PE Silica or clay Pencampuran bahan polimer saat ini berkembang dengan cepat, demikian juga dengan pemahaman ilmiah serta kegunaan . Campuran polimer dan pencampuran dari polimer yang sudah ada adalah rute yang paling cepat serta ekonomis membuat barang baru serta peningkatan sifat-sifat lebih besar serta fleksibilitas dibandingkan pengembangan polimer baru. Bagaimanapun, sebagian besar campuran dan komposit adalah ketidakcocokan campuran oleh karena entalpi pencampuran positif dan entropi pencampuran sangat kecil, yang memimpin ke arah lemah fisik dan sifat mekanis yang berasal dari interaksi kurang baik di antara segmen molekularnya (Tang, 2000). Dalam rangka untuk mengatasi permasalahan dari ketidak cocokan ini, peran utama dari kompatibilisasi dengan menambahkan adhesi. Tujuan penambahan adhesi harus bertindak di menghubung ke peningkatan adhesi antara Universitas Sumatera Utara dua substrat melalui pengurangan tekanan interfacial. Ketika adhesi digunakan untuk peningkatan antara dua polimer yang tidak kompatibel .Sebuah agen kopling digunakan untuk adhesi peningkatan antara satu polimer dan pengisi. Bagaimanapun, secara kimiawi ini merupakan bahan sama dalam kedua kasus dan digunakan untuk meningkatkan dan memperkuat sifat mekanis dari plastik . Sebagian besar bahan pengisi digunakan adalah polar (kutub) secara alami sedangkan polipropilena adalah bukan polimer polar . Lemahnya Adhesi antara permukaan pengisi dan matriks polimer,diperlukan suatu cara yang mana polimer terlebih dahulu dicairkan yang berguna untuk memecahkan kumpulan dari partikel pengisi. Salah satu metoda yang sering digunakan untuk mengatasi masalah ini harus memperlakukan bahan pengisi dengan beberapa zat permukaan, seperti asam stearic, yang akan membuat permukaan lebih banyak hidrofil. Aditip lain, seperti silanes, zirconates dan titan, adalah sering digunakan dengan baik. Bahan ini bereaksi dengan permukaan pengisi dan saling berhubungan dengan polimer untuk meningkatkan adhesi antara partikel pengisi serta matriks polimer (Karian, 2002). Pendekatan lain yang harus dilakukan dengan cara memodifikasi secara kimia bahan polimer dengan cara menarik kelompok kutub di atas backbone molekular. Modifikasi ini akan meningkatkan polaritas dari rantai polimer dan untuk membentuk satu kutub oligomer fungsional. Dengan begitu, persatuan kutub oligomer fungsional akan meningkatkan kompatibilitas antara polimer tanpa kutub dan organoclay kutub. Polyolefin oligomers dengan telechelic kutub OH mengelompokan (PP-OH) dan maleic anhidrid PP dimodifikasi (PP-g-MA) oligomers adalah paling umum digunakan dalam metoda ini (Kurokawa et al., 1997). 2.6.2. Polipropilena Grafted Maleated Anhidride (PP- g- MA). Okulasi (pencangokan) atau interaksi PP dengan maleic anhidrid dapat dibuat secara langsung dengan menggunakan berbagai teknik mencakup termal, larutan dan tekanan Gambar 2.22, memperlihatkan struktur dari PP- g -MA . interfacial adhesi antara bahan pengisi dan matriks polimer oleh dua jenis interaksi. Universitas Sumatera Utara Gambar 2.22. Struktur zat penyerasi dari PP-g-MA. Kelompok Maleic anhidrid bereaksi dengan kehadiran golongan fungsional terhadap permukaan dari pengisi untuk mengurangi tekanan interfacial dan meningkatkan adhesi oleh kreasi satu interaksi kutub yang spesifik ikatan hidrogen atau gaya Van der Waals, yang tergantung pada jenis bahan pengisi, berbagai fungsionalitas permukaan tersedia untuk asam atau anhidrid untuk saling berhubungan. Jenis kedua dari interaksi terdiri dari co-crystallization , berat molekular dengan rantai molekular dari matriks polimer memberi rintangan fisik. Oleh karena itu, kompatibiliser harus kompatibel dengan fase tunggal (secara umum tanpa kutub) dan harus menciptakan interaksi spesifik dengan yang lain. Pada Gambar 2.23. Menggambarkan mekanisme dari tindakan PP-g-MA sebagai kompatibeliser . Gambar .2.23 . Mekanisme kerja fungsionalisasi dari polar PP-g-MA (Lim Jian Wei 2006). Struktur kimia dari grafted PP memainkan satu peranan penting dalam kinerja sebagai sebuah agen kopling. Pencangkokan polipropilena dengan banyak kelompok anhidrid terpasang diperlukan dalam berbagai lokasi untuk mengikat permukaan matrik dengan bahan pengisi. Oleh karena itu, pencangkokan terjadi pada berbagai lokasi sepanjang molekul polipropilena . Di sisi lainnya, kelompok homo polymerized anhidrid dapat mengurangi jumlah lokasi reaktif yang tersedia untuk bereaksi dengan bahan pengisi, sedemikian rupa sehingga derajat okulasi Universitas Sumatera Utara dan struktur kimia dari PP-g-MA memainkan peranan penting dalam kinerjanya sebagai sebuah kompatibilizer. Sampai saat ini, PP-g-MA digunakan secara luas sebagai sebuah zat kompatibeliser (agent compatibilizier) untuk menghasilkan PP nano komposit. Banyak penelitian telah dilakukan secara ekstensif terhadap pengaruh PP-g-MA terhadap sifat-sifat PP nano komposit termasuk konsentrasi PP-g-MA, berat molekular dan maleic anhidrid tingkat pencangkokan (Wang et al., 2005; Lertwimolnun,dan Vergnes; 2005; Garcia-Lopez et al., 2003; Reichert et al., 2000). (Wang et al. ,2005) dalam (Lim Jian Wei 2006, ) mereka mempelajari efek dari berat molekular dan maleic anhidrid polipropilena terhadap peleleh pencampuran polipropilena / organo clay nano komposit dengan PP-g-MA sebagai kompatibiliser . Menurut (Ragunathan Santiagoo, Hanafi Ismail and Kamarudin Hussin, ,2010) penambahan PP-g-MA dapat meningkatkan kekuatan tarik, dan morfologi serta kompatibel antara matrik dan bahan pengisi pada campuran Polipropilena dengan recycle dacrylonitrile butadiene rubber (NBRr) / rice husk powder ( R H P ) .Penambahan PP-g-MA diharapkan dapat meningkatkan homogenitas dan menurunkan ukuran fasa karet alam yang terdistribusi ,pencampuran NR/PP dengan menggunakan peralatan internal mixer diharapkan dapat menghasilkan distribusi fasa yang lebih merata, demikian juga dengan peningkatan komposisi NR dan penambahan PPMA dapat meningkatkan suhu leleh paduan, (Burhanuddin, 2009). 2.6.3.Maleat Anhidrida . Maleat anhidrida (cis-butenadioat anhidrida, anhidrida toksilat, dihidro2,5-dioksofuran) adalah sebuah senyawa organik dengan rumus kimia C4H2O3. Dalam keadaan murninya, dan tidak berwarna atau berwarna putih padat dengan bau yang tajam. Maleat anhidrida secara tradisional diproduksi dari oksidasi benzena atau senyawa aromatik lainnya. Terdapat banyak reaksi kimia yang dapat dilakukan oleh maleat anhidrida: • Hidrolisis, menghasilkan asam maleat, cis-HO2CCH = CHCO2H. Dengan alkohol, menghasilkan setengah ester, cis-HO2CCH = CHCO2CH3. • Maleat anhidrida merupakan dienofil dalam reaksi Diels-Alder Universitas Sumatera Utara • Maleat anhidrida (MA) adalah ligan yang baik untuk kompleks logam bervalensi rendah, misalnya Pt(PPh3)2(MA) dan Fe(CO)4(MA) (Wikipedia, Org) . Maleat anhidrida digunakan dalam penelitian polimer maleat anhidrida dapat dibuat dari asam maleat, seperti reaksi pada Gambar 2.24. Maleat anhidrida dengan berat molekul 98,06, larut dalam air, meleleh pada temperatur 57- 600 C, mendidih pada 2020 C dan spesifik grafity 1,5.g/cm3. Gambar 2.24. Pembentukan Maleat Anhidrida. Maleat anhidrida adalah senyawa vinil tidak jenuh merupakan bahan mentah dalam sintesa resin poliester, pelapisan permukaan karet, deterjen, bahan aditif dan minyak pelumas, plastisizer dan kopolimer. Maleat anhidrida mempunyai sifat kimia khas yaitu adanya ikatan etilenik dengan gugus karbonil didalamnya, ikatan ini berperan dalam reaksi adisi . Adapun karakterisasi dari maleat anhidrida dapat dilihat dari Tabel 2.14. berikut : Tabel 2.14. Karakteristik Maleat Anhidrida(Wikipedia, Org) Maleat anhidrida Bentuk molekul Berat molekul Titik Didih Titik Leleh Tekanan C4 H2 O3 98,06 g/mol 2020C 60 0C 0,1 Torr Universitas Sumatera Utara Kelarutan Massa molar Densitas Penampilann Larut dalam air, eter,asetat,kloroform,aseton,etil asetat ,benzena 98,06 g/mol 1,314 g/Cm3 Kristal Putih 2.6.4. Fasa Matriks Komposit. Fasa matriks adalah fasa cair yang terdapat dalam satu komposit dengan fasa penguat tersebar merata di dalamnya. Fasa ini berfungsi sebagai pelekat untuk pengisi dan terbenam di dalamnya. Untuk memperoleh suatu pelekatan yang baik antara fasa tersebar, yaitu pengisi, pembahasan yang sempurna oleh fasa matriks perlu dilakukan supaya interaksi yang baik berlaku antara fasa pengguat atau fasa tersebar, yaitu pengisi dan seterusnya menghasilkan kekuatan interlamina yang baik. Secara umum fasa matriks haruslah berperan sebagai berikut : a. Suatu bahan yang mampu memindahkan beban yang dikenakan kepada fasa tersebar atau fasa penguat yang berfungsi sebagai alas media beban. b. Menjaga fasa terkuat dari kerusakan oleh faktor lingkungan seperti kelembapan yang panas. c. Sebagai pengikat yang memengang fasa penguat atau fasa tersebar untuk menghasilkan antara muka fasa matriks dan fasa penguat yang kuat . Menurut (Richardson ,1987), terdapat berbagai bahan matriks yang dapat digunakan dalam komposit, yaitu polimer, logam keramik, kaca dan karbon. Pemilihan suatu bahan sebagai fasa matriks bergantung pada faktor-faktor berikut: a. Keserasiannya dengan fasa penguat atau fasa tersebar karena akan menentukan interaksi antara muka fasa matriks-fasa penguat (pengisi). b. Sifat akhir komposit yang dihasilkan. c. Keperluan penggunaan seperti rentang suhu penggunaan d. Bentuk komponen yang dihasilkan e. Kemudahan fabrikasi atau pemrosesan f. Biaya pengolahan. Universitas Sumatera Utara Richardson juga menyatakan bahan polimer lebih banyak digunakan sebagai matrik karena mempunyai beberapa kelebihan, antara lain : a. Lebih mudah diproses . b. Mempunyai sifat mekanik dan sifat dielektrik yang baik. c. Merupakan bahan dengan kerapatan yang rendah. d. Memiliki suhu pemrosesan yang lebih rendah dibandingkan suhu pemrosesan logam. Fasa penguat merupakan bahan dalam bentuk serat alam , serat sintetik ,bahan-bahan mineral berupa partikel, kepingan, dan lamina yang ditambah pada matrik untuk meningkatkan sifat mekanik dan sifat komposit yang dapat meningkatkan kekuatan, kekakuan dan kelihatan. (Richardson,1987) mengemukakan bahwa sifat yang dapat diperoleh dari hasil penggunaan fasa penguat antara lain : a. Peningkatan maksimum dalam sifat fisik b. Penyerapan kelembapan yang rendah c. Sifat pembasahan yang baik d. Biaya yang rendah dan mudah diperoleh e. Ketahanan terhadap api yang baik f. Ketahanan terhadap bahan kimia yang baik g. Sifat keterlarutan dalam air dan pelarut yang rendah h. Ketahanan terhadap panas yang baik i. Dapat diperoleh dalam berbagai bentuk. 2.6.5. Perekatan Antar Muka Bahan Pengisi Dengan Matriks. Pada umumnya untuk semua bahan komposit akan terdapat dua fasa belainan yang dipisahkan oleh suatu kawasan yang dinamakan antar muka. Daya sentuhan dan daya kohesif pada bagian antar muka amat penting karena antar muka pengisi matriks adalah bagian yang memindahkan beban dari fasa matriks kepada fasa penguat atau fasa tersebar (Hull, 1992). Untuk kerja dan stabilitas dari bahan komposit yang diperkuat dengan pengisi alami ( serat alam atau bahan mineral misalnya , zeolit) pada umumnya terdapat suatu kekurangan pada adhesi antar muka di antara serat-serat selulosa yang hidrofobik hidrofilik dengan resin-resin berpengaruh terhadap ketidakserasian (incompability). Keberadaan Universitas Sumatera Utara senyawa-senyawa wax pada permukaan serat juga akan berakibatkan tidak efektifnya ikatan antara resin dengan serat serta mengakibatkan pembahasan pada pemukaan yang tidak baik. Selain hal tersebut di atas keberadaan air dan gugusgugus hidroksil khususnya daerah-daerah amorf melemahkan kemampuan dari serat maupun mineral untuk memperbaiki karakteristik adhesi dengan bahan pengikat. Kandungan air dan penyerapan kelembaban yang tinggi pada serat-serat selulosa menyebabkan pembengkakan (swelling) dan efek pemplastikan yang menyebabkan ketidakstabilan dimensional dan menurunkan sifat-sifat mekanik (Mwaikambo dan Ansell. 1999 dalam Tengku Faisal 2008 ). Pemindahan beban ini bergantung pada daya ikatan yang terbentuk pada antar muka. 2.7 Pengujian dan Karakterisasi Dari hasil pembuatan sampel nano partikel zeolit alam hasil kalsinasi dan tanpa kalsinasi ,maka dilakukan beberapa karakterisasi yakni untuk menentukan ukuran partikel dalam nano meter , morfologi , analisis struktur dan analisis kandungan kimia . Hasil nano komposit termoplastik elasomer dari bahan polipropilena , kompon SIR 20 ,PPMA dengan bahan pengisi nano partikel zeolit alam kalsinasi dan tanpa kalsinasi maka dilakukan beberapa karakterisasi : yakni sifat mekanik (kekuatan tarik , perpanjangan putus, Modulus Young’s), analisis termal dengan DSC , TGA-DTA , analisis morfologi dan analisa struktur . 2.7.1. Sifat-Sifat Mekanik. Perilaku mekanika polimer termoplastik sebagai respon terhadap pembebanan secara umum dapat dijelaskan dengan mempelajari hubungan antara struktur rantai molekulnya dan fenomena yang teramati. Gambar. 2.25. Spesimen Uji Tarik dan Perilaku Polimer Termoplastik Saat Mengalami Pembebanan di Mesin Uji Tarik. Universitas Sumatera Utara Gambar 2.25 memperlihatkan pola hasil pengujian tarik dari mesin uji antara gaya tarik dan perpanjangan .Perilaku mekanik dari polimer termoplastik secara umum dapat dikelompokkan menjadi 3 bagian, yaitu: (1) Perilaku elastik, (2) Perilaku plastik, dan (3) Perilaku visko-elastik, hal ini diperlihatkan pada Gambar 2.26 . Gambar. 2.26 .Kurva Hubungan Tegangan Terhadap Regangan . Perilaku termoplastik secara umum adalah elastik non-linear yang tergantung pada waktu (time-dependent) , ada dua mekanisme yang terjadi pada daerah elastis, yaitu: (1) Distorsi keseluruhan bagian yang mengalami deformasi (2) Regangan dan distorsi ikatan-ikatan kovalennya. Perilaku elastik non-inear atau non-proporsional pada daerah elastis terutama berhubungan dengan mekanisme distorsi dari keseluruhan rantai molekulnya yang linear atau linear dengan cabang. Perilaku plastis pada polimer termoplastik pada umumnya dapat dijelaskan dengan mekanisme gelinciran rantai (chain sliding). Ikatan sekunder sangat berperan dalam mekanisme ini sebagaimana diilustrasikan dalam Gambar 2-27. Gambar. 2.27. Perilaku Elastik Polimer Termoplastik. Universitas Sumatera Utara Mula-mula akan terjadi pelurusan rantai liner molekul polimer yang keadaannya dapat di ilustrasikan seperti ‘mie’ dengan ikatan sekunder dan saling kunci mekanik. Selanjutnya akan terjadi gelinciran antar rantai molekul yang telah lurus pada arah garis gaya. Ikatan sekunder dalam hal ini akan berperan sebagai semacam ‘tahanan’ dalam proses gelincir atau deformasi geser (shear) antar rantai molekul yang sejajar searah dengan arah garis gaya. Dengan demikian dapat dijelaskan bahwa ikatan sekunder sangat menentukan ketahanan polimer termoplastik terhadap deformasi plastik atau yang selama ini kita kenal dengan kekuatan (strength) dari polimer. Gelinciran rantai molekul polimer termoplastik dapat pula dilihat sebagai aliran viskos dari suatu fluida. Kemudahan molekul polimer untuk dideformasi secara permanen dalam hal ini berbanding lurus dengan viskositas dari polimer Perilaku penciutan (necking) dari polimer termoplastik amorph agak sedikit berbeda dengan perilaku penciutan logam pada umumnya. Hal ini disebabkan karena pada saat terjadi penciutan akan terjadi kristalisasi yang menyebabkan penguatan lokal pada daerah tersebut dan penurunan laju deformasi. Pengujian tarik (tensile test) adalah pengujian mekanik secara statis dengan cara sampel ditarik dengan pembebanan pada kedua ujungnya di mana gaya tarik yang diberikan sebesar P (Newton). Tujuannya untuk mengetahui sifatsifat mekanik tarik (kekuatan tarik) dari komposit yang diuji. Pertambahan panjangnya (Δl) yang terjadi akibat gaya tarikan yang diberikan pada sampel uji disebut deformasi, dan regangan merupakan perbandingan antara pertambahan panjang dengan panjang mula-mula yang dinyatakan dalam persamaan (2.1). Regangan merupakan ukuran untuk kekenyalan suatu bahan yang harganya biasanya dinyatakan dalam persen . ε= l − l0 ∆l × 100% = × 100% l0 l0 (2.1) dengan: ε = regangan (%) ∆l = pertambahan panjang (m) l0 = panjang mula-mula (m) l = panjang akhir (m) Universitas Sumatera Utara Perbandingan gaya pada sampel terhadap luas penampang lintang pada saat pemberian gaya disebut tegangan (stress). Tegangan tarik maksimum suatu kekuatan tarik (tensile strength) suatu bahan ditetapkan dengan membagi gaya tarik maksimum dengan luas penampang mula-mula, dengan persamaan sebagai berikut (Roger Brown ,2002) : σm = Pm A0 (2.2) dengan: σ m = Tegangan tarik maksimum (Nm-2) Pm = Gaya tarik maksimum (N) A0 = Luas penampang awal (m2) Gaya maksimum adalah besarnya gaya yang masih dapat ditahan oleh sampel sebelum putus. Tegangan perpatahan adalah perbandingan gaya perpatahan mula-mula. Gaya perpatahan adalah besarnya gaya saat sampel putus. Persamaan dapat dituliskan sebagai berikut : σu = Pu A0 (2.3) dengan: σu = tegangan perpatahan (Nm-2) Pu = gaya perpatahan (N) A0 = luas penampang awal (m2) Gambar. 2.28. Kurva Tegangan-Regangan Bahan Kenyal . Universitas Sumatera Utara Grafik ini menunjukkan bahwa dari bagian awal kurva tegangan-regangan mulai dari titik o sampai a merupakan daerah elastis, di mana daerah ini berlaku hukum Hooke. Titik a merupakan batas plastis yang didefenisikan sebagai tegangan terbesar yang dapat ditahan oleh suatu bahan tanpa mengalami regangan permanen apabila beban ditiadakan. Dengan demikian, apabila beban ditiadakan di sebarang titik o dan a, kurva akan menelusuri jejaknya kembali dan bahan yang bersangkutan akan kembali ke panjang awalnya. Titik b merupakan tegangan tarik maksimum yang masih bisa ditahan oleh bahan. Titik c merupakan titik putus/patah. Penambahan beban sehingga melampaui titik a akan sangat menambah regangan sampai tercapai titik c di mana bahan menjadi putus. Dari titik a sampai c dikatakan bahan mengalami deformasi plastis. Jika jarak titik o dan a besar, maka bahan itu dikatakan kenyal (ductile). Jika pemutusan terjadi segera setelah melewati batas elastis maka bahan itu dikatakan rapuh. Pada daerah antara titik o dan a berlaku hukum Hooke dan besarnya modulus elastisitas pada daerah ini dapat ditulis dengan persamaan : E= σ × 100% ε (2.4) dengan: E = modulus elastisitas atau Modulus Young (Nm-2) σ = tegangan (Nm-2) ε = regangan (%) Modulus Young adalah ukuran suatu bahan yang diartikan ketahanan material tersebut terhadap deformasi elastik. Makin besar modulusnya maka semakin kecil regangan elastik yang dihasilkan akibat pemberian tegangan . 2.7.2. Analisis Termal dan Stabilitas Termal. Analisa termal secara umum didefinisikan sebagai sekumpulan teknik yang mengukur sifat fisis suatu bahan dan atau hasil-hasil reaksi yang diukur sebagai fungsi temperatur. Karakteristik termal memegang peranan penting terhadap sifat suatu bahan karena berkaitan erat dengan struktur dalam bahan itu sendiri. Suatu bahan bila dipanaskan akan terjadi perubahan struktur yang mengakibatkan adanya perubahan dalam kapasitas panas atau energi termal bahan tersebut. Universitas Sumatera Utara Teknik analisa termal digunakan untuk mendeteksi perubahan fisika (penguapan) atau kimia (dekomposisi) suatu bahan yang ditunjukkan dengan penyerapan panas (endotermik) dan pengeluaran panas (eksotermik). Proses termal meliputi antara lain proses perubahan fase (transisi gelas), pelunakan, pelelehan, oksidasi, dan dekomposisi. Dalam kaitannya dengan industri, teknik analisa termal digunakan untuk penentuan kontrol kualitas suatu produk atau bahan khususnya polimer. Tanpa adanya pengetahuan data-data termal, pemrosesan suatu bahan akan sangat sulit dilakukan. Sifat termal suatu bahan menggambarkan kelakuan dari bahan tersebut jika dikenakan perlakuan termal (dipanaskan atau di dinginkan). Dengan demikian pengetahuan tentang sifat termal suatu bahan menjadi sangat penting dalam kaitannya dengan pemrosesan bahan menjadi barang jadi maupun untuk kontrol kualitas. Ketika zat organik dipanaskan sampai suhu tinggi maka memiliki kecendrungan untuk membentuk senyawa-senyawa aromatik, hal ini mengikuti fakta bahwa polimer-polimer aromatik mesti tahan terhadap suhu tinggi. Agar suatu polimer layak dianggap stabil panas atau tahan panas, polimer tersebut harus tidak terurai di bawah suhu 4000C dan harus mempertahankan sifatnya yang bermanfaat pada suhu dekomposisi, polimer-polimer demikian harus memiliki suhu transisi gelas atau peleburan kristal yang tinggi. Stabilitas panas utamanya merupakan fungsi dari energi ikatan. Ketika suhu naik ke titik di mana energi getaran menimbulkan putusnya ikatan, polimer yang bersangkutan akan terurai. Dekomposisi dalam udara adalah suatu ukuran untuk stabilitas termooksidatif bahan pada umumnya mengikuti mekanisme yang berbeda. Akan tetapi adanya oksigen, memiliki efek kecil terhadap suhu dekomposisi awal, oleh karena itu putusnya ikatan utamanya merupakan sebuah proses termal bukan oksidatif. Berbagai jenis polimer aromatik dan organo metalik yang stabil panas telah dikembangkan, karena stuktur rangkaiannya yang kaku, polimer oromatik secara karakteristik memperlihatkan suhu transisi gelas yang sangat tinggi, viskositas leburan yang tinggi kelarutan rendah dan oleh karenanya lebih menyulitkan dari pada sebagian besar jenis polimer lainnya. (Sopyan, 1995). Universitas Sumatera Utara 2.7.2.1. Analisis Termal Gravimetri dan Simultaneus Thermal Analysis ( STA ) TGA-DTA . Termogravimetri adalah teknik untuk mengukur perubahan berat dari suatu senyawa sebagai fungsi dari suhu ataupun waktu atau merupakan metode analisis yang menunjukkan sejumlah urutan dari lengkungan termal , kehilangan berat dari bahan dari setiap tahap , dan suhu awal penurunan . Analisa termal gravimetri dilakukan untuk menentukan kandungan bahan pengisi dan kesetabilan termal dari suatu bahan . Hasilnya secara umum berupa rekaman diagram yang kontinu, reaksi dekomposisi satu tahap yang skematik diperlihatkan pada Gambar 2.29, sampel yang digunakan, dengan berat beberapa miligram, dipanaskan pada laju konstan, berkisar antara 1 – 20 0C /menit, mempertahan berat awalnya , Wi sampai mulai terdekomposisi pada suhu Ti . Pada kondisi pemanasan dinamis, dekomposisi biasanya berlangsung pada range suhu tertentu, Ti – Tf, dan daerah konstan kedua teramati pada suhu diatas Tf yang berhubungan harga berat residu Wf. Berat Wi, Wf, dan ΔW adalah harga -harga yang sangat penting dan dapat digunakan pada perhitungan kuantitatif dari perubahan komposisinya. Bertolak belakang dengan berat, harga Ti dan Tf , merupakan harga yang bergantung pada beragam variabel, seperti laju pemanasan, sifat dari padatan ( ukurannya) dan atmosfer di atas sampel. Efek dari atmosfer ini dapat sangat dramatis, seperti yang diperlihatkan pada Gambar 2.30. Gambar 2.29. Skema termogram TGA bagi reaksi dekomposisi satu tahap Untuk dekomposisi CaCO3; pada kondisi vakum, dekomposisi selesai sebelum ~ 500 0C, namun dalam CO2 tekanan atmosfer 1 atm, dekomposisi bahkan belum berlangsung hingga suhu di atas 900 0C. Oleh sebab itu, Ti dan Tf merupakan nilai Universitas Sumatera Utara yang sangat bergantung pada kondisi eksperimen, karenanya tidak mewakili suhusuhu dekomposisi pada equilibrium. Gambar 2.30. Dekomposisi CaCO3 pada atmosfer yang berbeda. 2.7.2.2.Differential Scanning Calorimetry ( DSC). Prinsip DSC tidak jauh berbeda dengan prinsip kalorimetri biasa , hanya dalam hal ini digunakan sampel dari polimer yang agak jauh lebih kecil (maksimum 50 mg , misalnya 10 mg ) dan peralatan kalor lebih teliti . Berbeda dengan dengan teknik DTA , teknik DSC menggunakan teknik pemanas individual masing-masing untuk sampel dan pembanding seperti diperlihatkan pada Gambar 2.31 (David I. bower, 2002). Gambar .2.31. Skematik Pengujian Dengan DSC. Universitas Sumatera Utara Hasil pengujian DSC merupakan kurva termogram yang dapat digunakan untuk menentukan suhu transisi glass dan suhu leleh,seperti pada Gambar 2.32. (Cheremisinoff, N.P. © 1996). Suhu sampel dan pembanding selalu dipertahankan sama dengan menggunakan panas . Bila terjadi perubahan kapasitas kalor sampel selama kenaikan suhu , pemanas sampel berusaha mengatur banyaknya kalor yang diberikan . Perbedaan tenaga listrik yang dibutuhkan antara pemanas sampel dan pemanas pembanding ini berbanding langsung dengan perubahan entalpi proses yang dialami sampel . Heat flux Heat flux Heat flux Gambar 2.32 . Model Ilustrasi Termogram DSC. Suhu sampel dan pembanding selalu dipertahankan sama dengan menggunakan panas . Bila terjadi perubahan kapasitas kalor sampel selama kenaikan suhu , pemanas sampel berusaha mengatur banyaknya kalor yang diberikan . Perbedaan tenaga listrik yang dibutuhkan antara pemanas sampel dan pemanas pembanding ini berbanding langsung dengan perubahan entalpi proses yang dialami sampel . Karena itu dalam termogram DSC , yakni plot perubahan entalpi (ΔH) terhadap kenaikan suhu, proses eksotermis dinyatakan sebagai – ΔH dan proses endotermis sebagai + ΔH ,( Basuki Wirjosentono 1995). Analisa panas dilaksanakan dalam penelitian ini menggunakan alat DSC Mettler Telodo type Universitas Sumatera Utara 821 .Sampel dengan ASTM D 3418-03, pertama sekali dipanaskan dari 30 0 C/menit sampai 270 0C dan dijaga pada suhu ini tetap selama 10 menit untuk memastikan semua kristal telah melebur. Suhu lebur dan panas peleburan∆H( f) diukur sepanjang proses pemanasan. Persentase kristaliniti (Xc) diukur dengan membagi panas peleburan ∆H f dengan panas peleburan kristal murni (∆H 0f100%) dapat dilihat pada persamaan di bawah ini. % kristalinitas (Xkom) = ∆Η fkom ∆Η of x 100% Dimana : ∆ Hf kom = entalpi peleburan komposit ∆ H0f = entalpi peleburan standart PP Panas peleburan kristal murni ∆H ( 0 f 100%) untuk polipropilena adalah 209 J/g (Joseph, dkk, 2003) sedangkan persentase untuk peleburan fasa PP di dalam komposit dapat dilihat pada Persamaan di bawah ini. Xpp = X kom W f PP x 100%. Dimana : Xpp = derajat kristalinitas PP di dalam komposit Xkom = derajat kristalinitas komposit W f pp = fraksi berat pp di dalam komposit. 2.7.3. Karakteristik Struktur dengan Spektroskopi Difraksi Sinar-X. Spektroskopi difraksi sinar-x (X-ray difraction / XRD) merupakan salah satu metoda karakterisasi material. Teknik ini digunakan untuk mengidentifikasi fasa kristalin dalam material dengan cara menentukan parameter struktur kisi serta untuk mendapatkan ukuran partikel . Difraksi sinar-x terjadi pada hamburan elastis foton-foton sinar-x oleh atom dalam sebuah kisi periodik. Hamburan monokromatis sinar-x dalam fasa tersebut memberikan interferensi yang konstruktif. Dasar dari penggunaan difraksi sinar-x untuk mempelajari kisi kristal adalah berdasarkan , persamaan Bragg : n.λ = 2.d.sin θ ; n = 1,2,... Dengan; Universitas Sumatera Utara λ adalah panjang gelombang sinar-x yang digunakan, d adalah jarak antara dua bidang kisi, θ adalah sudut antara sinar datang dengan bidang normal, n adalah bilangan bulat yang disebut sebagai orde pembiasan. Berdasarkan persamaan Bragg, jika seberkas sinar-x di jatuhkan pada sampel kristal, maka bidang kristal itu akan membiaskan sinar-x yang memiliki panjang gelombang sama dengan jarak antar kisi dalam kristal tersebut ,diperlihatkan pada Gambar 2.33. Sinar yang dibiaskan akan ditangkap oleh detektor kemudian diterjemahkan sebagai sebuah puncak difraksi. Makin banyak bidang kristal yang terdapat dalam sampel, makin kuat intensitas pembiasan yang dihasilkannya. Tiap puncak yang muncul pada pola XRD mewakili satu bidang kristal yang memiliki orientasi tertentu dalam sumbu tiga dimensi. Puncak-puncak yang didapatkan dari data pengukuran ini kemudian dicocokkan dengan standar difraksi sinar-x untuk hampir semua jenis material. Standar ini disebut Joint Committee Powder Diffraction Standard ( JCPDS). Gambar. 2.33. Difraksi Sinar- X Berdasarkan Persamaan Bragg. ini disebut Joint Committee Powder Diffraction Standard ( JCPDS). Keuntungan utama penggunaan sinar-x dalam karakterisasi material adalah kemampuan penetrasinya, sebab sinar-x memiliki energi sangat tinggi akibat panjang gelombangnya yang pendek. Sinar-x adalah gelombang elektromagnetik dengan panjang gelombang 0,5-2,0 mikron. Sinar ini dihasilkan dari penembakan logam dengan elektron berenergi tinggi. Elektron itu mengalami perlambatan saat masuk ke dalam logam dan menyebabkan elektron pada kulit atom logam tersebut Universitas Sumatera Utara terpental membentuk kekosongan. Elektron dengan energi yang lebih tinggi masuk ke tempat kosong dengan memancarkan kelebihan energinya sebagai foton sinar-x. Metode difraksi sinar- x digunakan untuk mengetahui struktur dari lapisan tipis yang terbentuk. Sampel diletakkan pada sampel holder difraktometer sinar x. Proses difraksi sinar -x dimulai dengan menyalakan difraktometer sehingga diperoleh hasil difraksi berupa difraktogram yang menyatakan hubungan antara sudut difraksi 2θ dengan intensitas sinar -x yang dipantulkan. Untuk difraktometer sinar- x, dimana sinar -x didifraksikan dari sampel yang konvergen yang diterima slit dalam posisi simetris dengan respon ke fokus sinar -x. Sinar -x ini ditangkap oleh detektor sintilator dan diubah menjadi sinyal listrik. Sinyal tersebut, setelah dieliminasi komponen noisenya, dihitung sebagai analisa pulsa tinggi. Teknik difraksi sinar -x juga digunakan untuk menentukan ukuran kristal, regangan kisi, komposisi kimia dan keadaan lain yang memiliki orde yang sama. Sinar- x merupakan radiasi elektromagnetik yang memiliki energi tinggi sekitar 200 eV sampai 1 MeV. Sinar -x dihasilkan oleh interaksi antara berkas elektron eksternal dengan elektron pada kulit atom. Panjang gelombang sinar -x memiliki orde yang sama dengan jarak antar atom sehingga dapat digunakan sebagai sumber difraksi kristal. Metoda yang biasa dipakai adalah memplot intensitas difraksi XRD terhadap sudut difraksi 2θ . Intensitas akan meninggi pada nilai 2θ yang terjadi difraksi, Intensitas yang tinggi tersebut dalam grafik terlihat membentuk puncak puncak pada nilai 2θ tertentu . Gambar 2.34. Diagram alat difraksi sinar-x. Universitas Sumatera Utara Pelebaran puncak bisa diartikan material yang benar-benar amorph, butiran yang sangat kecil dan bagus, atau material yang memiliki ukuran kristal sangat kecil melekat dengan struktur matrix yang amorph. Dari lebar puncak pada grafik XRD, ukuran kristal yang terbentuk dapat dihitung menggunakan persamaan Scherrer Lave = kλ Bo cos θ Dimana, Lave = ukuran kristal, k = konstanta, Bo = lebar puncak pada setengah maksimum (Full Width Half Maximum, FWHM) θ = sudut difraksi. Persamaan Scherrer diperoleh dengan asumsi puncak kristal memiliki profil Gauss dan merupakan kristal kubus yang ukuranya kecil. Pelebaran yang terjadi pada XRD disebakan tiga hal, yaitu efek dari instrumen, ukuran kristal yang kecil dan regangan kisi (latttice strain). Untuk mengetahui derajat kristalinitas dapat ditentukan dari data difraksi sinar - x dengan menggunakan persamaan Bragg yang telah dimodifikasi : XK = Ik I k + Ia 100 % Xk= Derajat kristalisasi (%) Ik= Intensitas kristal Ia= Intensitas Amorf Gambar 2.35. Contoh Hasil Spectrum XRD untuk Zeolit Modernit Standart. Universitas Sumatera Utara 2.7.4. Karakterisasi dengan Scanning Elektron Microscopy (SEM). SEM merupakan pencitraan material dengan mengunakan prinsip mikroskopi, mirip dengan mikroskop optik, namun alih-alih menggunakan cahaya, SEM menggunakan elektron sebagai sumber pencitraan dan medan elektromagnetik sebagai lensanya. Elektron diemisikan dari katoda (elektron gun) melalui efek foto listrik dan dipercepat menuju anoda. Filamen yang digunakan biasanya adalah tungsten atau lanthanum hexaboride (LaB). Scanning coil, akan mendefleksikan berkas electron menjadi sekumpulan array (berkas yang lebih kecil), disebut scanning beam dan lensa obyektif (magnetik) akan memfokuskannya pada permukaan sampel,Gambar 2,36 memperlihatkan diagram SEM . (Cheremisinoff, N.P. © 1996) . Gambar 2.36 . Diagram Scanning Electron Microscope (SEM). Elektron kehilangan energi pada saat tumbukan dengan atom material, akibat scattering dan absorpsi pada daerah interaksi dengan kedalaman 100 nm sampai 2 µm. Ini membuat material akan meradiasikan emisi meliputi sinar-x, back- scattered electron dan secondary electron. Pada SEM, sinyal yang diolah merupakan hasil deteksi dari secondary electron yang merupakan elektron yang berpindah dari permukaan sampel. SEM dipakai untuk mengetahui struktur mikro suatu material meliputi tekstur, morfologi, komposisi dan informasi kristalografi permukaan partikel. Morfologi yang diamati oleh SEM berupa; bentuk, ukuran dan susunan partikel. EDX (Energy Dispersive X-Ray), merupakan karakterisasi material menggunakan sinar-x yang diemisikan ketika material mengalami tumbukan dengan elektron. Sinar-x di emisikan dari transisi elektron dari lapisan kulit atom, karena itu tingkat energinya tergantung dari tingkatan energi kulit Universitas Sumatera Utara atom. Setiap elemen di dalam tabel periodik atom memiliki susunan elektronik yang unik, sehingga akan memancarkan sinar-x yang unik pula. Dengan mendeteksi tingkat energi yang dipancarkan dari sinar-x dan intenisitasnya, maka dapat diketahui atom-atom penyusun material dan persentase massanya. Gambar 2.37 menunjukan berkas elektron yang dideteksi oleh SEM Gambar 2.37. Berkas elektron yang dideteksi SEM. Universitas Sumatera Utara