II-1 BAB II TINJAUAN PUSTAKA / LANDASAN

 II-1
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA / LANDASAN TEORI
2.1 Gambaran Umum Mesin Gerinda Chamfer
2.1.1 Chamfer
Chamfer adalah tepi miring yang menghubungkan dua permukaan,
berada
pada tepi permukaan benda yang membentuk sudut 45 derajat.
"chamfer" adalah istilah yang umum digunakan dalam rekayasa mekanik dan
manufaktur.
2.1.2 Gerinda
Gerinda adalah suatu mesin yang digunakan untuk mengerjakan suatu
benda kerja dengan pengurangan sebagian kecil atau besar dari volume benda
kerja sesuai dengan keinginan.
Mesin gerinda chamfer adalah sebuah mesin yang menjadi alat bantu
untuk memudahkan proses pembuatan chamfer. Mesin gerinda chamfer ini
memiliki kemampuan untuk membentuk sudut chamfer dengan kedalaman
maksimum 1,5 mm dan memiliki kecermatan pengukuran 0,5 mm dalam
setiap pemakanan.
Proses gerinda berbeda dengan proses pemesinan yang lain karena
proses gerinda yang memiliki ciri khusus tertentu, antara lain :
1.
Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat di capai dengan cara
yang mudah.
2.
Kecepatan penghasilan geram yang rendah, karena hanya mungkin di
lakukan penggerindaan untuk lapisan yang tipis permukaan benda kerja.
3.
Toleransi geometrik yang sempit dapat di capai dengan mudah, dan dapat
digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja yang telah di
keraskan ( heat-treated ).
Dengan semakin majunya proses-proses pembuatan komponenkomponen mesin dapat dibuat dengan semakin ringan atau semakin sedikit
bagian-bagiannya yang perlu dipotong/dihilangkan menjadi geram. Faktor
II-2
keamanan (safety factor) yang ditentukan dalam taraf desain cenderung
mengecil, karena analisis kekuatan ataupun analisis kemampuan komponen
mesin semakin maju, berkat adanya CAD; Computer Aided Desain.
Kesemuanya ini membawa pengaruh pada proses pembuatannya, sehingga
proses permesinan terutama proses gerinda perlu direncanakan dan
dilaksanakan dengan baik.
2.2 Bagian-Bagian Utama Mesin Gerinda Chamfer
2.2.1 Roda Gerinda
Roda gerinda terdiri dari butiran-butiran batu asah yang saling
bersambungan diikat oleh suatu perekat, diantara butiran batu asah terdapat
bahan perekat dan pori-pori. Bentuk permukaan roda gerinda tersedia 4
macam, setiap macam mempunyai fungsi tersendiri menurut benda kerja yang
dikerjakan.
Gambar 2.1 Permukaan Gerinda
a. Syarat utama yang harus diperhatikan dalam pemilihan roda gerinda ialah:
 Material (bahan) yang digerinda dan tingkat kekasarannya.
 Banyaknya material (bahan) yang digerinda dan hasil akhir yang di
inginkan.
 Busur singgungan.
b. Faktor yang mempengaruhi perubahan roda gerinda ialah:
 Kecepatan roda gerinda
II-3
 Kecepatan benda kerja
 Kondisi mesin
 Kecakapan pekerja/operator
c.
Butiran pengasah (bahan gerinda)
Ada beberapa jenis dari butiran pengasah yang digunakan dalam
pembuatan roda gerinda yaitu:
1). Aluminium Oksida
adalah abrasif yang dibuat dengan memurnikan biji bauksit dalam
dapur listrik. Biji bauksit setelah dipanaskan untuk menghilangkan
kandungan air kemudian di campur dengan batubara dan besi serta
dipanaskan dalam dapur listrik sehingga menjadi oksida aluminium yang
sangat keras. Oksidasi ini selanjutnya digiling dan disaring menjadi serbuk
abrasif dengan ukuran tertentu.
2). Silikon karbit
dibuat dari pasir silika dan karbon dalam dapur listrik, temperatur
dapur yang tinggi mencampurkan silika dan karbon dalam bentuk kristal
silikon karbid, kristal-kristal ini dihancurkan dan di pisah-pisahkan dengan
menggunakan saringan.
3). Zirkonia - Aluminium oksida (Zirconia-Aluminum oxide)
Adalah abrasif yang mengandung zirkonia 40%, terbuat dari
peleburan oksida zirkonium dan oksida aluminium pada suhu yang sangat
tinggi (1900ºC). ini adalah abrasif paduan pertama yang pernah
diproduksi.
4). Karbida/Nitrida Boron (CBN, Cubic Boron Nitride)
Merupakan jenis serbuk abrasif buatan manusia (tidak ditemukan
di alam). Dengan kekerasan dibawah kekerasan intan atau sekitar 2 kali
kekerasan oksida aluminium dan tahap temperatur sampai 1400oC (intan
mulai terbakar pada 700oC).CBN dibuat dengan memanfaatkan temperatur
dan tekanan tinggi seperti pada halnya dalam proses pembuatan intan
tiruan. Graphit putih (Hexagon Boron Nitride) sebagai bahan dasar pada
II-4
temperatur dan tekanan tinggi yang terkontrol akan berubah menjadi
Kristal yang berbentuk kubus. CBN tidak bereaksi terhadap besi sehingga
dapat digunakan untuk menggerinda berbagai jenis baja (terutama baja
perkakas, tool steels) dengan ekonomik. Sementara itu, karena serbukintan
dapat bereaksi dengan besi maka hal ini perlu pelapisan metal (metal
coated diamond, armored diamond).
5). Intan

RVG Diamond
Adalah jenis abrasif yang paling keras, huruf RVG
menunjukkan bahwa jenis ini dapat digunakan dengan
perekat resinoid atau vitrifikasi dan digunakan untuk proses
penggerindaan material yang paling keras seperti karbida
tungsten, silikon karbida, dan baja paduan. berlian RVG
jenis dapat digunakan untuk proses penggerindaan basah
dan kering.

MBG-II Diamond (MBG=Metal-Bonded grinding)
Adalah abrasif yang dibuat dari kristal tangguh dengan
berbentuk gumpalan serbuk, MBG-II tidak mudah pecah
dibandingkan dengan jenis RVG. MBG-II digunakan dalam
proses gerinda karbida semen, safir, dan keramik serta
gerinda elektrolitik.

MBS Diamond
Adalah abrasif dari kristal sangat kuat dengan permukaan
halus, biasanya tidak terlalu gembur. Abrasif ini digunakan
dalam gergaji logam perekat (MBS=Metal Saw Bond)
untuk memotong beton, marmer, ubin, granit, batu, dan
jenis abrasif ini dapat dilapisi dengan nikel atau tembaga
yang memberikan struktur ikatan abrasif yang lebih baik
untuk memperpanjang umur roda gerinda.
II-5
6). Keramik (Ceramic Aluminum Oxide)
Adalah jenis abrasif yang dikenal sebagai abrasif SG
diperkenalkan oleh perusahaan norton bahan ini performanya
melebihi roda aluminium oksida konvensional di gerinda paduan
tangguh dan lainnya logam besi dan bukan besi keras.
Butir aluminium terbuat dari leburan aluminium oksida yang
kemudian dihancurkan dengan ukuran partikel yang diinginkan. ini
menghasilkan butiran memiliki partikel-partikel kristal sangat
sedikit, dengan jenis gandum, sebanyak seperlima dari permukaan
pengasahan bisa hilang ketika sebuah partikel kristal melepaskan
diri setelah menjadi tumpul
d. Bila memilih batu gerinda perlu di perhatikan hal-hal di bawah ini :

Benda kerja yang di gerinda

Permukaan/hasil penggerindaan yang di inginkan

Banyaknya benda kerja yang akan di gerinda/tebal tipisnya benda kerja
yang akan dikurangi dalam penggerindaan.
e. Standar penandaan pada roda gerinda
Batu gerinda dibuat dari campuran serbuk abrasif dengan bahan
pengikat varian yang bisa diturunkan dari kombinasi 2 elemen ini amat
banyak, karena jenis dan ukuran serbuk abrasif, jenis bahan pengikat dan
prosentasenya serta kepadatan (compactness) atau porositas (porosity) dapat
diatur sesuai dengan keinginan pada waktu batu gerinda ini dibuat. Hal ini
akan menyulitkan para pemakai yang pada prinsipnya hanya menginginkan
satu jenis batu gerinda saja yang cocok bagi proses gerinda yang
direncanakannya. Untuk membantu para pemakai, ISO merekomendasikan
pemakaian jenis batu gerinda yang telah distandarkan (ISO 525_1975E,
Bonded Abrasive Product, General feature, Designation, Range of
dimensions and profiles). Kode tersebut merupakan tanda yang harus ada
pada batu gerinda, yang terdiri atas 7 kelompok huruf dan angka dengan arti
II-6
tertentu seperti yang di tunjukan pada gambar 2.2. Ketujuh kelompok kode
tersebut secara berurutan adalah :
Gambar 2.2 Standar ISO Penandaan Roda Gerinda
1. Spesifikasi serbuk abrasive (prefix), sesuai dengan klasifikasi lebih lanjut
dari pabrik pembuat.
2. Jenis serbuk abrasif
Abrasif manufaktur jatuh ke dalam beberapa kelompok utama. Adapun
simbol yang digunakan untuk mengidentifikasi mereka adalah:
Aluminium-oksida (simbol: A)
Karbida silikon (simbol: C)
Boron Nitride (simbol: BN)
Intan (simbol: MD)
3. Ukuran butir
Ukuran butir abrasif menentukan kecepatan penghasilan geram,
rongga untuk aliran geram pada batu gerinda, dan kemampuan batu
gerinda untuk dibentuk (pada pojok atau tepi roda gerinda yang di bentuk
II-7
mengikuti bentuk/profil benda kerja). Batu gerinda dengan serbuk
berukuran kecil sesuai dengan penggerindaan benda kerja yang keras dan
getas (hard & brittle), untuk proses penghalusan ataupun penggerindaan
dengan bidang kontak yang tidak begitu besar. Dengan serbuk ukuran
kecil batu gerindanya lebih mudah dibentuk mengikuti bentuk profil
dengan ukuran yang teliti. Pada penggerindaan material yang lunak
dengan batu gerinda yang berserbuk halus dapat mengakibatkan beban
yang terlalu besar sehingga panas yang timbul akan terlalu tinggi yang
dapat merusak strukturlapisan terluar benda kerja (hangus; burning).
Dalam hal ini perlu digunakan batu gerinda dengan serbuk berukuran
besar yang mana rongga antara serbuk akan cukup besar untuk
mengalirkan geram yang cukup banyak dalam penggerindaan benda kerja
lunak. Apabila bidang kontak besar (misalnya pada penggerindaan
diameter dalam), perlu digunakan batu gerinda berukuran kasar. Selain
cocok untuk proses pengasaran, batu gerinda dengan ukuran serbuk besar
mungkin dapat digunakan dalam proses penghalusan asalkan batu gerinda
dapat ditajamkan kembali sehingga bentuk abrasifnya tidak tajam sebagian
melainkan rata.
4. Kekerasan atau kekuatan abrasif
Kekuatan ikatan serbuk ditentukan oleh jenis dan presentase bahan
pengikat. Apabila jumlah pengikat dinaikan (presentase diperbesar) maka
volume pengikat yang mengelilingi setiap butir serbuk abrasif semakin
besar dan batu gerinda dikatakan semakin keras. Batu gerinda yang lunak
(soft acting) cocok untuk penggerindaan benda kerja yang keras. Pada
prinsipnya dalam penggerindaan material yang keras perlu dijaga supaya
jangan sampai temperaturnya terlalu tinggi sehingga diperlukan batu
gerinda dengan serbuk abrasif yang mudah terlepas atau kekuatan
ikatannya rendah. Sebaliknya untuk benda kerja yang lunak digunakan
batu gerinda yang keras (hard acting) supaya umur batu gerinda lebih
lama, selain itu kehalusan benda kerja akan relatif lebih baik. Batu gerinda
II-8
dengan grade yang tinggi, jelas diperlukan pada penggerindaan dengan
daya yang besar atau kecepatan tangensial batu gerinda yang tinggi.
Sebagai ukuran kekuatan ikatan serbuk atau kekerasan batu gerinda
digunakan kode abjad dari A s.d Z secara berurutan dengan tingkat
kekerasan yang semakin tingi. Sebagai contoh, batu gerinda dapat
digolongkan seperti yang terdapat pada tabel 1,
E, F, G
Sangat lunak
H, I, J
Lunak
L, M, N, O
Medium
P, Q, R, S
Keras
T, U, V, W
Sangat keras
X, Y, Z
Super keras
Tabel 2.1. Golongan Batu Gerinda
5. Struktur
Struktur batu gerinda menyatakan kerapatan atau konsentrasi serbuk
persatuan luas. Struktur tersebut didefinisikan dengan menggunakan angka
struktur (kelompok 4) yaitu dari 0 s.d. 15. Semakin kecil angka struktur,
berarti batu gerinda mempunyai struktur yang kompak (kerapatan serbuk
yang tinggi). Tabel 2.2 ini adalah Hubungan antara angka tersebut dengan
kerapatan, yaitu :
0, 1, 2
Sangat rapat
3, 4
Rapat
5, 6
Medium
7, 8, 9
Renggang
10,11,12
Sangat renggang
Tabel 2.2 Kerapatan Struktur Batu Gerinda
6. Perekat
Fungsi perekat adalah memegang butiran abrasif bersama-sama dalam
bentuk roda, ada enam jenis perekat yang umum digunakan dalam
II-9
pembuatan roda gerinda: vitriefied, resinoid, karet, shelac, silika, dan
logam.

Perekat vitrified
Adalah perekat yang paling sering digunakan pada roda gerinda,
terbuat dari tanah liat atau feldspar, Ikatan kuat sampai pada temperatur
kerja yang cukup tinggi, tetapi tidak tahan beban kejut atau fluktuasi
temperatur yang besar. Temperatur atau daya penggerindaan dengan batu
gerinda ini relatif rendah. Tidak terpengaruh oleh cairan pendingin.

Resinoid bond/resin sintetis
Termasuk jenis polimer yang elastis. Ikatannya kuat dan tahan
temperatur yang cukup tinggi. Biasanya digunakan bagi batu gerinda
dengan putaran yang sangat tinggi.

Karet
Termasuk jenis polimer dengan sifat elastisitas yang melebihi
keramik. Umumnya digunakan bagi pengikatan intan serta dipakai sebagai
roda pengatur pada mesin gerinda tanpa senter. Tahan beban kejut, dan
menghasilkan permukaan yang halus. Apabila kondisi penggerindaan
terlalu berat akan menimbulkan panas yang terlalu tinggi yang malah
merusak struktur metalografi benda kerja. Dapat ditambah serat penguat
(fiber, diberi kode RF).

Shellac perekat (shellac bond)
Termasuk jenis polimer, digunakan dalam proses penghalusan
beberapa jenis produk seperti Camshaft, paper mill rolls, dan pisau.

Silika (silicate bond)
Kekuatan lebih rendah dibandingkan keramik. Karena serbuk
mudah terlepas, maka batu gerinda jenis ini sangat cocok digunakan dalam
pengasahan mata potong pahat (HSS) berujung runcing yang mudah
hangus jika temperatur pengasahannya terlampau tinggi. Tidak perlu
II-10
penajaman (self dressing) serta bersifat agak lunak (midler acting) atau
dingin (coller acting).

Logam perekat (metal bond)
Digunakan sebagai bahan pengikat serbuk intan bagi penggerindaan
khusus dimana umur batu gerinda lebih dipentingkan daripada tingginya
temperatur penggerindaan. Untuk mengasah gelas, batu beton, ataupun
sebagai roda penajam batu gerinda lain (dressing wheel). Bahan pengikat
metal juga digunakan dalam proses electro chemical grinding yang
memerlukan batu gerinda yang bersifat penghantar listrik (konduktor).
Setiap pabrik batu gerinda mempunyai beberapa jenis bahan pengikat
sesuai dengan hasil penelitian dan pengembangan yang mereka lakukan.
Masing-masing menggunakan kode jenis bahan pengikat yang dimulai
dengan huruf seperti yang digunakan standar ISO (kelompok 5) dan
biasanya ditambah dengan huruf lain (kelompok 6) sebagai kode jenis
spesifikasi yang mereka buat.
7. Spesifikasi bahan pengikat (sufix); hanya dicantumkan bilamana perlu
sesuai dengan jenis atau modifikasi yang dilakukan pabrik tertentu.
f.
Perbedaan Dressing dan Truing
Dressing
Penajaman atau pengaktifan kembali batu gerinda yang telah aus
akibat serbuk abrasif telah rusak, rongga antar serbuk pada lapisan terluar
batu gerinda telah terisi geram yang tidak terbuang karena gaya sentrifugal
dan semburan cairan pendingin.
Truing
Suatu proses untuk membentuk batu gerinda agar menjadi lingkaran
sempurna sehingga konsentris dalam sumbu axis spindle. Pada proses
dressing terdapat kekurangan yaitu bentuk akhirnya kurang sempurna
sehingga setelah proses ini perlu dilakukan proses truing.
II-11
Pengasahan (dressing) ditujukan untuk memperbarui permukaan roda
gerinda agar ketajaman pemotongannya baik. Sedangkan truing ditujukan
untuk meratakan permukaan roda gerinda. Agar hasil pengasahan (dressing)
baik, digunakan roda intan tunggal dengan mengarahkan 10 hingga 15 derajat
dari sumbu horizontal roda gerinda dan 1,8 sampai 1,4 inchi dibawah center.
Untuk dressing sebaiknya digunakan depth of cut 0,005 mm sampai dengan
0,01mm.
Gambar 2.3 Dressing dan Truing
g. Balancing Batu Gerinda
Menyeimbangkan (balancing) batu gerinda adalah persyaratan penting
yang harus dilakukan agar hasil yang diperoleh serta ketepatan penggerindaan
baik. Karena batu gerinda yang tidak seimbang jika berputar dengan
kecepatan yang tinggi akan menyebabkan getaran pada mesin, sehingga
kerusakan komponen mesin akan terjadi. Proses balancing batu gerinda dapat
dilakukan dalam keadaan diam (statik) maupun dalam keadaan berputar
(dinamik).
II-12
h. Pemasangan roda gerinda
Pemasangan roda gerinda dilakukan dengan cara menekan dari
kedua sisi permukaan lebar gerinda dengan menggunakan flange yang
ditekan oleh mur dan ditahan oleh pasak supaya flange tidak bergerak
seperti yang terlihat pada gambar 2.4.
Gambar 2.4 Pemasangan Roda Gerinda
2.2.1.1 Elemen Dasar dan Klasifikasi Proses Gerinda
Gambar 2.5 Proses Gerinda Rata Selubung (Peripheral Surface Gerinda)
a. Kecepatan periferal batu gerinda
Tergantung pada diameter batu gerinda dan putarannya, maka
kecepatan periferal pada tepi gerinda dapat dihitung dengan rumus berikut;
II-13
ܸ‫= ݏ‬
గ ௫ ௗ௦௫ ௡௦
଺଴଴଴଴
m/s ……………………………….(1)
Dimana,
Vs = kecepatan periferal batu gerinda
ds = diameter batu gerinda ; mm
ns = putaran batu gerinda ; r/min
b. Vft = Kecepatan makan tangensial ; mm/s
merupakan gerakan osilasi meja dianggap sebagai kecepatan benda
kerja vw berharga sekitar 200 s.d 500 m/s. Apabila mesin gerinda rata
dilengkapi dengan gerakan translasi meja yang lambat maka kecepatannya
berharga (0,15 s.d 35 mm/s).
c. Kecepatan penghasilan geram (rate of material removal) dapat dihitung
dengan rumus berikut:
ܼ = ܽ ܾ௦ ‫ݒ‬௙௧ ............................................................(2)
ܼ' = ܽ ‫ݒ‬௙௧ ................................................................(3)
Z =Kecepatan penghasilan geram (mm3/s)
Z’= Kecepatan penghasilan geram aktif per lebar batu gerinda
(mm3/(s.mm))
a =Kedalaman Pemakanan (mm)
bs =Lebar permukaan batu gerinda (mm)
vft = Kecepatan makan tangensial (mm/s)
d. Tebal Geram Ekuivalen
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan oleh beberapa peneliti sejak
dari permulaan abad ke dua puluh sampai dengan tahun tujuh puluhan dan
berdasarkan studi perbandingan yang dilakukan oleh badan riset
internasional dalam bidang Teknik Produksi (CIRP, International Intitution
II-14
For Engineering Research) telah disimpulkan mengenai adanya suatu
parameter dasar proses gerinda yang kemudian dinamakan dengan Tebal
Geram Ekuivalen (Equivalent Grinding Chip Thickness; heq). Istilah ini
mirip dengan istilah tebal geram (Chip Thickness; h) yang digunakan untuk
menentukan gaya pemotongan dan umur pahat sebagaimana yang
diterapkan pada proses-proses pemesinan lainnya. Secara langsung
memang tidak praktis dan hampir tidak mungkin untuk mengukur tebal
geram hasil proses gerinda yang berupa serbuk serta menghubungkannya
secara matematik dengan geometri mata potong yang tak beraturan pada
serbuk abrasif batu gerinda. Oleh karena itu wajar apabila dicari suatu
harga ekuivalennya, dan tebal geram ekuivalen ini dapat didefinisikan
sebagai berikut.
ℎ௘௤ =
௓ᇱ
௩ೞ
=
௙ೝ ௩೑೟
௩ೞ
............................................................................... (3)
heq = Tebal geram ekuivalen; µm
Z’ = Kecepatan penghasilan geram perlebar aktif; mm3/(s.mm)
vs = Kecepatan periferal (tangensial) batu gerinda; m/s
fr = a= gerak makan radial, kedalaman penggerindaan; mm/langkah
vft = Kecepatan makan tangensial benda kerja; mm/s
Gambar 2.6 Penentuan Tebal Geram Ekuivalen
II-15
Untuk menentukan suatu jenis material benda kerja mudah atau sulit
digerinda, dapat digunakan energi penggerindaan spesifik (u) sebagai
ukuran sifat mampu gerinda (grindability) dapat dilihat pada tabel 2.3.
Tabel 2.3 Energi Spesifik
Specific energy
Hardness
Alumunium
150 HB
7-27
2,5-10
Cast iron (class 40)
215 HB
12-60
4,5-22
110 HB
14-68
5-25
Titanium alloy
300 HB
16-55
6-20
Tool steel (T15)
37 HRC
18-82
6,5-30
Low-carbon
steel(1020)
2.2.2
Hp.min/in3
Material
W.s/m3
Motor Listrik
Motor listrik merupakan sebuah perangkat elektromagnetis yang
mengubah energi listrik menjadi energi mekanik. Energi mekanik ini
digunakan untuk, misalnya, memutar impeller pompa, fan atau blower,
menggerakan kompresor, mengangkat bahan, dll.
a. Prinsip Kerja Motor Listrik
Pada motor listrik, tenaga listrik dirubah menjadi tenaga mekanik.
Perubahan ini dilakukan dengan adanya perubahan tenaga listrik
menjadi tenaga magnetik yang disebut sebagai elektromagnit.
Gambar 2.7 Motor Listrik AC
II-16
Motor induksi merupakan motor yang paling umum digunakan
pada berbagai peralatan industri. Popularitasnya karena rancangannya
yang sederhana, murah dan mudah didapat, dan dapat langsung
disambungkan ke sumber daya AC.
b. Komponen Motor
Motor listrik ini memiliki dua komponen listrik utama, yaitu:
1. Rotor. Motor induksi menggunakan dua jenis rotor seperti yang
diperlihatkan pada Gambar 2.8.
a.
Rotor kandang tupai terdiri dari batang penghantar tebal yang
dilekatkan dalam petak-petak slots paralel. Batang-batang
tersebut diberi hubungan pendek pada kedua ujungnya dengan
alat cincin hubungan pendek.
b.
Lingkaran rotor yang memiliki gulungan tiga fasa, lapisan
ganda dan terdistribusi. Dibuat melingkar sebanyak kutub
stator. Tiga fasa digulungi kawat pada bagian dalamnya dan
ujung yang lainnya dihubungkan ke cincin kecil yang dipasang
pada batang as dengan sikat yang menempel padanya.
2. Stator. Stator dibuat dari sejumlah stampings dengan slots untuk
membawa gulungan tiga fasa. Gulungan ini dilingkarkan untuk
sejumlah kutub yang tertentu. Gulungan diberi spasi geometri
sebesar 120 derajat.
Gambar 2.8 Konstruksi Motor Induksi
II-17
c. Klasifikasi Motor Induksi
Motor listrik AC merupakan mesin rotasi pengubah tenaga listrik
menjadi tenaga mekanis putar. Motor induksi merupakan motor lisrik
arus putar (AC) yang paling banyak dipakai di industri besar dan
industri kecil. Hal tersebut dikarenakan, motor listrik mempunyai
karakteristik yang mudah dipasang, mudah dioperasikan dan mudah
dalam pemeliharaan.
pemeliharaan
Gambar 2.9 Lilitan Motor Listrik AC
Motor induksi dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok utama
yaitu:
1. Motor
tor induksi satu fasa. Motor ini hanya memiliki satu gulungan
stator,, beroperasi dengan pasokan daya satu fasa, memiliki sebuah
rotor kandang tupai, dan memerlukan suatu
s
alat untuk menghidupkan
motornya. Sejauh ini motor ini merupakan jenis motor yang pali
paling
umum digunakan dalam peralatan rumah tangga, seperti kipas angin,
mesin cuci dan pengering pakaian, dan untuk penggunaan hingga 3
sampai 4 Hp.
2. Motor induksi tiga fasa. Medan magnet yang berputar dihasilkan oleh
pasokan tiga fasa yang seimbang. Motor ter
tersebut memiliki
kemampuan daya yang tinggi, dapat memiliki kandang tupai atau
gulungan rotor (walaupun 90% memiliki rotor kandang tupai).
Diperkirakan bahwa sekitar 70% motor di industri menggunakan jenis
ini, sebagai contoh, pompa, kompresor, belt conveyor,, jaringan listrik,
dan grinder.
grinder. Tersedia dalam ukuran 1/3 hingga ratusan Hp.
II-18
d. Putaran Motor Induksi
Motor induksi bekerja dimana listrik dipasok ke stator yang akan
kecepatan sinkron disekitar rotor. Arus rotor menghasilkan medan
magnet kedua, yang berusaha untuk melawan medan magnet stator,
yang menyebabkan rotor berputar.
menghasilkan medan magnet. Medan magnet ini bergerak dengan
e. Daya motor
Perhitungan
erhitungan didapat dari perkalian antara energi spesifik dengan
kecepatan penghasilan geram pada proses penggerindaan
penggerindaan dengan rumus
sebagai berikut:
Daya motor P = u × MRR ............................................................ (4)
2.2.3 Rangka
Rangka adalah
adala salah satu komponen penting pada mesin yang
berfungsi sebagai penopang landasan dan tiang untuk bed pada
mesin gerinda chamfer.
chamfer
a. Kekuatan Sambungan Las
Dalam perencanaan rangka terdapat sambungan las.
Tipe sambungan pengelasan ada 2 jenis yang di tunjukan oleh
gambar 2.10
2. dan gambar 2.11, yaitu :
1.
Fillet joint
Gambar 2.10 Fillet Joint
II-19
2. Butt join
Gambar 2.11 Butt joint
2.2.4
Dongkrak
Kekuatan dongkrak gunting, atau jembatan ini memiliki
daya angkat berkisar 1,5 – 2 ton. Mekanisme kerja dari dongkrak
ini, akan mengangkat ketika batang sekrupnya diputar secara
bertahap bagian dari sisi dongkrak akan meninggi karena ditarik
oleh ulir.
Gambar 2.12 Dongkrak gunting
2.2.5
Rel Linear
Rel linear pada dasarnya ada dalam dua jenis yaitu bulat
dan persegi seperti yang terlihat pada gambar 2.13.
Kriteria untuk memilih rel linear tidak berbeda dari pada
memilih komponen mesin lainnya spesifikasi desain, dan
menentukan tujuan dari sistem kerja rel linear.
II-20
Gambar 2.13 Rel Linear